DE4038509C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Ansaugverteiler für eine Brennkraftmaschine aus Kunststoff nach dem Oberbegriff des Hauptanspruchs. Aus der DE-OS 35 36 522 ist ein Ansaugverteiler für eine Brennkraftmaschine bekannt, welcher einstückig aus Kunststoff hergestellt ist. Dieser Ansaugverteiler zeigt, daß es möglich ist, sowohl den Anschlußflansch als auch die einzelnen Rohrstücke, die in einem gemeinsamen rohrförmigen Ansatz enden, unter Verwendung von Kunststoff einstückig auszubilden und in einem Arbeitsgang herzustellen. Das Herstellungsverfahren eines solchen Ansaugverteilers ist jedoch recht aufwendig, so daß bisher auf besonders komplizierte Formen verzichtet werden mußte.

Aus der EP-PS 2 51 159 ist es bekannt, Leckgase bzw. Durchblasgase, welche sich in dem Kurbelgehäuse einer Brennkraftmaschine sammeln, in die Ansaugrohre der Zylinder zurückzuführen. Diese Durchblasgase entstehen dadurch, daß die Kolbenringe keine hundertprozentige Abdichtung zwischen Zylinder und Kurbelgehäuse herstellen können. Deshalb gelangen die teils aus unverbranntem Luft-Kraftstoffgemisch, teils aus Verbrennungsgasen bestehenden Durchblasgase ins Kurbelgehäuse und müssen von dort in die Ansaugleitung rückgeführt werden. Diese Rückführung hat, wie allgemein bekannt, den positiven Nebeneffekt, daß damit auch geringe Mengen von Öldunst mitgeführt werden. Dieses Öl führt zu einer Schmierung der Ventilsitze, so daß es zweckmäßig ist, die Durchblasgase nicht einem einzelnen Zylinder zuzuführen, sondern möglichst über alle Zylinder gleichmäßig verteilt in den Ansaugtrakt einzubringen.

Hierzu beschreibt die EP-PS 2 51 159 die Anwendung eines separaten Rohres, welches in den Ansaugkasten gesetzt ist und Öffnungen aufweist, die so angeordnet sind, daß jeder Zylinder mit einer bestimmten Menge an Durchblasgasen versorgt wird.

Dieses zusätzliche Rohr muß jedoch in den Ansaugkasten eingesetzt werden und wird dort über geeignete Befestigungselemente mit dem Ansaugkasten verbunden. Eine weitere Variante, die in dem genannten Stand der Technik beschrieben ist, sieht vor, die Rückführleitung direkt in den Zylinderkopf zu integrieren. Hierzu ist jedoch eine zusätzliche und sehr aufwendige Bearbeitung des Zylinderkopfes notwendig. Eine solche Integration bedeutet, daß der Zylinderkopf eine Bohrung entlang seiner Längsachse aufweisen muß, die aufgrund ihrer Länge und des geringen Durchmessers sehr schwer herzustellen ist.

Es ist weiterhin aus der GB-A 22 28 046 ein Ansaugrohr bekannt, welches aus Metall hergestellt ist und bei dem zwei kurze Längsbohrungen vorgesehen sind, die jeweils Verbindungen zu den benachbart liegenden Ansaugrohren schaffen. Nach dem Herstellen des Ansaugrohres werden Queröffnungen nachträglich eingebohrt, um eine Verbindung zum Anschluß eines Rohrs für die Zuführung der Durchblasgase zu schaffen. Das Herstellverfahren ist sehr aufwendig und damit nicht wirtschaftlich.

Es ist ferner aus dem japanischen Patent-Abstract JP 2-37 104 (A) ein aus Metall gegossenes Saugrohr bekannt, bei dem zwischen zwei benachbart liegenden Saugrohren eine Querbohrung vorgesehen ist. Bei diesem bekannten Saugrohr ist eine Querbohrung, die sich über die gesamte Länge des Saugrohrs erstreckt, aufgrund des Herstellverfahrens nicht möglich, d. h. auch hier muß jede Querbohrung mit einem Anschlußelement versehen sein.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, in einfacher Art und Weise und ohne zusätzliche konstruktive Elemente ein im Ansaugverteiler aus Kunststoff zu schaffen, welcher derart ausgestaltet ist, daß die Durchblasgase gleichmäßig den Zylindern der Brennkraftmaschine zugeführt werden. Diese Aufgabe wird ausgehend von dem Oberbegriff des Hauptanspruchs durch dessen kennzeichnende Merkmale gelöst.

Vorteilhafte Weiterbildungen zeigen die Unteransprüche.

Der Kerngedanke der Erfindung liegt darin, ohne Beeinflussung des Zylinderkopfs bzw. des Motorblocks die Zuführung der Durchblasgase so zu gestalten, daß diese möglichst nahe an den Ventilen in den Ansaugtrakt eingeleitet werden. Dadurch wird auch vermieden, daß evtl. eingeleitetes Kondenswasser zu einer Vereisung des Ansaugtraktes führt. Außerdem wird durch die Erfindung erreicht, daß auch am Ansaugverteiler keine besonders herstellungstechnisch problematischen Elemente erforderlich sind, die den Herstellungsprozeß eines solchen Ansaugverteilers unnötig erschweren bzw. verteuern.

Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, die Öffnungen, durch welche das Durchblasgas in den Ansaugbereich mündet, in unmittelbarer Nähe der Anschlußfläche des Zylinderkopfes anzuordnen. Konstruktiv können diese Öffnungen als Schlitze ausgeführt werden, die an der Anschlußfläche des Ansaugrohres angebracht sind. Der Abschluß dieser Schlitze wird dann zwangsläufig durch die Anschlußfläche des Zylinderkopfes gebildet. Die Einbringung dieser Schlitze, insbesondere in ein Kunststoffteil, ist fertigungstechnisch sehr einfach herzustellen.

Bei einer Brennkraftmaschine, die zwei Einlaßventile pro Zylinder aufweist, sind auch zwei Ansaugrohre pro Zylinder erforderlich. Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung können dabei die benachbart liegenden Ansaugrohre mit einem einzigen Anschluß für die Durchblasgase versehen sein, wobei dieser Anschluß in einen Schlitz mündet, der sich zwischen die beiden Rohrstücke erstreckt.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine Schnitt- und eine Draufsichtdarstellung auf den Ansaugverteiler einer Brennkraftmaschine;

Fig. 2 eine Schnittdarstellung durch eine weitere Variante eines Ansaugverteilers für eine Brennkraftmaschine.

Die Fig. 1 zeigt den vorderen Teil eines Ansaugverteilers 10 für eine Brennkraftmaschine mit den einzelnen Ansaugrohren 11- 18. Der Ansaugverteiler 10 ist für eine Brennkraftmaschine konzipiert, die vier Zylinder aufweist, wobei pro Zylinder zwei Einlaßventile vorgesehen sind. Der Ansaugverteiler 10 teilt sich deshalb in acht einzelne Ansaugrohre 11-18 auf. Die Ansaugrohre sind an ihrem vorderen Ende mit einem Anschlußflansch 19 zusammgefaßt. Dieser Anschlußflansch wird mittels Schrauben o. ä. an einem hier nur andeutungsweise dargestellten Zylinderkopf 30 befestigt. Zwischen den beiden Ansaugrohrpaaren eines Zylinders befinden sich Anschlußbohrungen, in denen Anschlußelemente 20, 21, 22 befestigt sind. Ferner befinden sich außerhalb der äußeren Ansaugrohre 11, 18 ebenfalls zwei Bohrungen, in denen zwei weitere Anschlußelemente 23, 24 befestigt sind. Jede Anschlußbohrung mündet in einen Schlitz 25, 26, 27, 28, 29. Dieser Schlitz erstreckt sich jeweils zwischen die beiden benachbart angeordneten Ansaugrohre und stellt somit einen Durchgang über das jeweilige Anschlußelement an die entsprechende Ansaugöffnung dar.

Die Durchblasgase, die sich im Kurbelgehäuse sammeln und in den Ansaugtrakt zurückgeführt werden müssen, gelangen über eine hier nicht dargestellte Leitung zu den Anschlußelementen 20- 24. Diese Leitung kann beispielsweise aus mehreren Schläuchen bestehen, die auf die Anschlußelemente aufgesteckt sind. Dabei bildet die dem Ansaugverteiler zugewandte Fläche des Zylinderkopfes 30 eine natürliche Begrenzung der Schlitze 25- 29. Die außen liegenden Ansaugrohre 11, 18 werden jeweils einzeln über ein Anschlußelement 23, 24 mit den Durchblasgasen versorgt, so daß gewährleistet ist, daß auch die außen liegenden Ventile die gleiche Menge an Durchblasgasen zur Verfügung gestellt bekommen wie die innen liegenden Ventile.

Fig. 1b zeigt die Draufsicht auf den Anschlußflansch. In dieser Draufsicht sind die Öffnungen der Ansaugrohre 11-18 zu erkennen, ebenso die Schlitze 25-29 mit den Anschlußelementen 20-24. Der Anschlußflansch 19 ist ferner mit zwei Reihen Bohrungen 31, 32 versehen zum Befestigen des Flansches an dem Zylinderkopf. Die Anschlußelemente 20-24 sind in die entsprechenden Bohrungen eingesteckt und beispielsweise über eine Rastverbindung in dieser Bohrung befestigt. Es besteht selbstverständlich auch die Möglichkeit, den Anschlußflansch 19 so zu gestalten, daß die Anschlußelemente überflüssig sind, d. h. diesen Anschlußflansch selbst mit Befestigungsstutzen zu versehen, auf welche die Schläuche aufgesteckt werden können.

Fig. 2 zeigt eine Variante eines Ansaugverteilers 10. Dieser weist ebenfalls einen Anschlußflansch 19 auf. In diesem Anschlußflansch 19 ist eine Längsbohrung 33 angeordnet. Von dieser Längsbohrung 33 gehen Querbohrungen 34-41 aus. Die Querbohrungen münden in jeweils ein Ansaugrohr 11-18. Die Längsbohrung 33 ist an einer Seite offen und dort mit einem Anschlußelement 42 versehen, auf welches ein die Durchblasgase zuführender Schlauch aufgesteckt wird. Die Längsbohrung 33 befindet sind in der hier gezeigten Darstellung etwa in der Mitte des Anschlußflansches. Es besteht auch die Möglichkeit anstelle einer solchen Bohrung direkt an der dem Zylinderkopf 30 zugewandten Stirnseite des Anschlußflansches 19 einen Längsschlitz vorzusehen. Von diesem Längsschlitz gehen Querschlitze aus, die bis an das jeweilige Ansaugrohr heranreichen. Die Herstellung solcher Schlitze in einem Kunststofformteil ist sehr einfach, da hierzu keine Schieber in einem Spritzgußwerkzeug benötigt werden.

Claims (6)

1. Ansaugverteiler aus Kunststoff für eine Brennkraftmaschine mit mindestens einem Anschlußflansch zum Befestigen des Ansaugverteilers am Zylinderkopf und mit an dem Anschlußflansch endenden Ansaugrohren, welche eingangsseitig an wenigstens einem gemeinsamen Rohr zusammengefaßt sind, dadurch gekennzeichnet,

• - daß ein einziger, durchgehender Anschlußflansch (19) vorgesehen ist,
• - daß in dem Anschlußflansch (19) versetzt außerhalb der Ansaugrohre (11-18) ein durchgehender Kanal (33) parallel zur Fläche zwischen Zylinderkopf (30) und Anschlußflansch (19) verläuft,
• - daß von dem Kanal (33) Verbindungsöffnungen (34-41) in jedes Ansaugrohr (11-18) münden und
• - daß der Kanal (33) mit einem Anschlußelement (42) versehen ist, durch welches Durchblasgase einer Kurbelgehäuseentlüftung zugeführt werden.

2. Ansaugverteiler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der durchgehende Kanal (33) als Schlitz oder Bohrung ausgebildet ist.

3. Ansaugverteiler nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß thermoplastischer Kunststoff verwendet wird.

4. Ansaugverteiler nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsöffnungen (34-41) in unmittelbarer Nähe der Anschlußfläche des Zylinderkopfes (30) in das jeweilige Ansaugrohr (11-18) münden.

5. Ansaugverteiler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Strömungsquerschnitt der Verbindungsöffnungen (34-41) in Strömungsrichtung der zugeführten Gase zunimmt.

6. Ansaugverteiler nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß pro Zylinder zwei Ansaugrohre über den Anschlußflansch (19) in den Zylinderkopf (30) münden und zwischen den benachbart liegenden Ansaugrohren (11-18) zweier Zylinder die Verbindungsöffnungen (34-41) vorgesehen sind.