DE4036005A1 - Rotor einer ultraschallpruefeinrichtung fuer rotationssymmetrische pruefstuecke mit mindestens einer bohrung fuer einen pruefkopftraeger - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Rotor einer Ultraschall-Prüfvor­ richtung für rotationssymmetrische Prüfstücke, insbesondere Rohre und Stangen. Der Rotor hat mindestens eine Bohrung für einen Prüfkopfträ­ ger. In dieser Bohrung ist ein Prüfkopfträger angeordnet, der a) in Richtung der Achse der Bohrung längsverstellbar angeordnet ist, b) in der Bohrung abgedichtet gehalten ist und c) mindestens einen Prüfkopf trägt.

Prüfvorrichtungen dieser Art sind für die Prüfung rotationssymmetri­ scher Prüfstücke über die gesamte Prüfstücklänge, in diesem Fall wer­ den sie auch als Ganzkörperprüfanlagen bezeichnet, und/oder nur für die Prüfung von Endbereichen eines derartigen Prüfstücks bekannt. Die Prüfung über die gesamte Prüfstücklänge erfolgt im Durchlaufbetrieb, das Prüfstück wird axial bewegt, der Rotor dreht sich um die Prüf­ stückachse, die gleichzeitig seine eigene Rotationsachse ist. Hier­ durch werden schraubenlinienförmige Abtastwege erzielt. Anders ausge­ drückt haben die zentralen Prüfstrahlen der Prüfköpfe Auftrefforte auf dem Außenmantel des Prüfstücks, die Auftrefforte liegen bei zylindri­ schen Prüfstücken auf einer schraubenlinienförmigen Bahn.

Rotationsprüfanlagen mit Rotoren der hier genannten Art sind vorbe­ kannt durch die Baureihe ROT 180 der Firma Krautkramer GmbH & Co, diese Anlagen sind für Rohre zwischen 20 und 180 mm Durchmesser be­ stimmt.

Unter rotationssymmetrischen Prüfstücken wird nicht nur Rundmaterial wie insbesondere Rohren und Stangen, sondern werden auch im Quer­ schnitt regelmäßige, polygonale Profile oder Stangen verstanden, bei­ spielsweise Sechskantprofile oder dergleichen. Insoweit wird auf die DE-A-38 03 151 und die DE-A-39 08 967 verwiesen.

Bei der vorbekannten Rotationsprüfanlage hat der Rotor eine Zentral­ bohrung, die zentrisch zu seiner Rotationsachse verläuft. Mit dieser Zentralbohrung kommunizieren die Bohrungen für die Prüfkopfträger. Der so beschriebene Bereich kann mit Wasser oder einer anderen, geeigneten Ankopplungsflüssigkeit gefüllt werden. Der Prüfkopfträger selbst ist als eine Art Kolben ausgeführt. Durch Verstellung in Richtung der Bohrung können die Prüfköpfe auf Prüfstücke unterschiedlichen Durch­ messers gezielt angestellt werden, weiterhin kann der Prüfkopf vor dem Einlaufen eines Prüfstücks in eine geschützte Position zurückgezogen werden. Die Zentralbohrung ist nach außen abgedichtet, im Bereich des Prüfkopfträgers durch die Abdichtung innerhalb der Bohrung, so daß keine Ankopplungsflüssigkeit radial nach außen treten kann, im Bereich der axialen Enden des Rotors durch geeignete Abdichtvorrichtungen, wie beispielsweise abdichtende Blenden, die ein axiales Austreten der Ankopp­ lungsflüssigkeit unterbinden.

Mit der vorbekannten Vorrichtung können Längs- und Querfehler erfaßt werden, zudem kann auch die Wanddicke bestimmt werden. Schräg im Prüf­ stück liegende Fehler, sogenannte Schrägfehler, können aber nicht sicher nachgewiesen werden.

Hier setzt nun die Erfindung ein. Sie hat es sich zur Aufgabe gemacht, den vorbekannten Rotor der eingangs genannten Art dahingehend weiter­ zuentwickeln, daß in Ergänzung zu bestehenden Prüfmöglichkeiten auch eine Schrägfehlerprüfung von vorzugsweise in symmetrischen Winkellagen verlaufenden Fehlern in Ultraschall-Rotationsprüfanlagen durchgeführt werden kann.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß ausgehend von dem Rotor der eingangs genannten Art paarweise jeweils zwei Bohrungen vorgesehen sind, die in Richtung der Drehachse des Rotors oder in Umfangsrichtung des Rotors versetzt angeordnet sind, wobei sich in jeder Bohrung ein Prüfkopfträger befindet, und daß jedem Prüfkopfträger eines Paares ein Drehantrieb zugeordnet ist, der eine gemeinsame Betätigung aufweist und der eine synchrone, gegensinnige Drehung der beiden Prüfkopfträger des Paars um die jeweilige Achse der Bohrung ermöglicht.

Erfindungsgemäß können gezielt Schrägfehler erfaßt werden, die inner­ halb eines vorgegebenen Winkelbereichs liegen. Der mindestens eine Prüfkopf des ersten Prüfkopfträger eines Paars ist dabei auf Schräg­ fehler eines ersten Winkelbereichs eingestellt, der mindestens eine Prüfkopf des zweiten Prüfkopfträgers des Paars erfaßt Schrägfehler einer anderen Winkellage. Besonders vorteilhaft ist dabei die Ausbil­ dung, bei der durch den ersten Prüfkopfträger des Paars die Schräg­ fehler in einem Pluswinkelbereich (zur Prüfstückachse) und durch den zweiten Prüfkopfträger die Schrägfehler im zahlenmäßig gleichen, je doch negativen Winkelbereich erfaßt werden. Durch das von außen ein­ stellbare Zusammenspiel der beiden Prüfkopfträger ist man in der Lage, Schrägfehler einer gewünschten Orientierung zu erfassen. Dabei kann die erfindungsgemäße Vorrichtung rasch an die jeweilige Prüfaufgabe angepaßt werden.

Schrägfehler treten beispielsweise auf bei der Herstellung von Rohren oder Stangen im Strangguß- oder Strangziehverfahren, wenn der Herstel­ lungsvorgang zusätzlich noch mit einer Drehung (Torsion) erfolgt. Die allgemein flächigen Fehler können noch unterschiedlich zu ihrer jewei­ ligen Winkellage gegenüber der Prüfstückachse geneigt verlaufen. Um hier ein sicheres Erfassen zu ermöglichen, wird in einer Weiterbildung vorgeschlagen, in jedem Prüfkopfträger zwei baugleiche Prüfköpfe vor­ zusehen, deren zentrale Prüfstrahlen in einer Ebene liegen, die vor­ zugsweise durch die Mittelachse der beiden Bohrungen des Paares Prüf­ kopfträger verläuft.

Dabei ist es besonders vorteilhaft, wenn sich die zentralen Prüfstrah­ len der Prüfköpfe eines Paars in einem Schnittpunkt schneiden, der sich in einigen Zentimetern Entfernung vor den Prüfköpfen befindet. Dieser Schnittpunkt wird bei der praktischen Prüfung so justiert, daß er auf der Scheitellinie oder in Nähe der Scheitellinie eines Prüf­ stücks liegt. Dadurch ändert sich beim Drehen der beiden Prüfkopfträ­ ger eines Paars die Geometrie beim Einschalten praktisch nicht, dies ist ein großer Vorteil.

Weiterhin hat es sich als vorteilhaft erwiesen, jeweils ein Paar Prüf­ kopfträger in einem zylindrischen Prüfkopfhalter anzuordnen, der die beiden Bohrungen für die Prüfkopfträger aufweist und seinerseits in einer Aufnahmebohrung des Rotors angeordnet ist, den Drehantrieb ein­ schließlich Betätigung aufnimmt und in der Aufnahmebohrung längsver­ stellbar abgedichtet angeordnet ist. Hierdurch lassen sich die beiden Prüfkopfhalter eines Paares gemeinsam in Längsrichtung der Bohrungen verstellen, weiterhin vereinfachen sich die konstruktive Ausführung und Handhabung.

Pro Prüfkopfträger können auch mehr als zwei Prüfköpfe, die vorzugs­ weise baugleich sind, vorgesehen sein. Vorteilhaft ist eine geradzah­ lige Anzahl von Prüfköpfen. Vorzugsweise sind sie gleichverteilt auf einem Teilkreis angeordnet.

Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den übri­ gen Ansprüchen sowie der nun folgenden Beschreibung eines nicht ein­ schränkend zu verstehenden Ausführungsbeispiels, das unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert wird. In dieser zeigen:

Fig. 1 einen Axialschnitt (schematisiert) durch einen Rotor mit einem Paar Prüfkopfträger, die jeweils zwei Prüfköpfe aufweisen,

Fig. 2 eine Ansicht entsprechend der Linie II-II in Fig. 1,

Fig. 3 ein Schnittbild im Bereich der Schnittlinie III-III in Fig. 1,

Fig. 4 eine schematische Darstellung zur Erläuterung des Verfahrensab­ laufs, gezeigt ist ein zylindrisches Prüfstück, oberhalb dessen sich zwei Prüfkopfträger mit jeweils zwei, 180 Grad versetzten Prüfköpfen befinden,

Fig. 5 eine perspektivische Darstellung in Stirnansicht auf eine An­ ordnung entsprechend Fig. 4, gezeigt sind jedoch nur zwei Prüf­ köpfe eines ansonsten nicht näher dargestellten Prüfkopfträ­ gers,

Fig. 6 eine Darstellung ähnlich Fig. 2, jedoch mit zwei Prüfkopfträ­ gern, die in Umfangsrichtung des Rotors versetzt sind und

Fig. 7 eine Draufsicht auf einen Prüfkopfhalter für eine Prüfung von rotationssymmetrischen Prüfstücken 22 in der sogenannten Pfützentechnik.

Im gezeigten Ausführungsbeispiel, insbesondere Fig. 1, ist ein Teil­ stück eines Rotors 20 gezeigt, der um ein Prüfstück 22 gedreht werden kann, das seine Hauptbohrung 21 durchläuft. Die Achse 24 dieses Prüf­ stücks fällt mit der Drehachse des Rotors zusammen. Im Rotor 20 ist eine radiale Aufnahmebohrung 26 ausgebildet, diese läuft durch, reicht also von der Außenmantelfläche des Rotors bis zu seiner Innenmantel­ fläche. In sie ist ein Prüfkopfträgereinschub 28 eingesetzt. Er kann in Richtung der Achse der Aufnahmebohrung 26 verschoben werden, hierzu ist eine Einstellvorrichtung (nicht dargestellt, da Stand der Technik) vorgesehen.

Im Prüfkopfträgereinschub 28 sind im gleichen Abstand von der Achse der Aufnahmebohrung 26 und parallel hierzu zwei Bohrungen 30 vorgese­ hen, deren Mittelpunkte in Richtung der Prüfstückachse 24 versetzt sind und die möglichst nahe nebeneinander liegen. Die Mittelachse dieser beiden Bohrungen 30 fällt mit der Achse der Aufnahmebohrung 26 zusammen. In jeder Bohrung 30 befindet sich ein Prüfkopfträger 32, die beiden Prüfkopfträger 32 bilden ein Paar und sind baugleich. Jeder Prüfkopfträger 32 hat zwei Prüfköpfe 34, auch diese sind baugleich, sie sind auf einem Teilkreis um die Achse der Bohrung 30 angeordnet, 180 Grad gegeneinander versetzt und zum Prüfstück 22 gerichtet. Im Prüfkopfträger 32 sind sie schräg angeordnet mit der Folge, daß sich ihre zentralen Prüfstrahlen 35 in einem Schnittpunkt 36 schneiden. Anders ausgedrückt verlaufen die zentralen Prüfstrahlen 35 der beiden Prüfköpfe 34 eines Prüfkopfträgers 32 V-förmig aufeinander zu. Der Schnittpunkt 36 befindet sich auf dem Scheitel 38 des zylindrischen Prüfstücks 22, unabhängig von der Drehorientierung der beiden Prüf­ köpfe 34 jedes Prüfkopfträgers 32.

Die beiden Prüfkopfträger 32 eines Paars sind drehverbunden. Hierzu ist ein Drehantrieb 40 vorgesehen, der auf beide Prüfkopfträger 32 wirkt und eine Betätigung 42 aufweist, die an der Außenmantelfläche des Rotors 20 zugänglich ist, beispielsweise dort als ein Vielkant ausgeführt ist.

Der Drehantrieb 40 kann in beliebiger Weise konstruktiv ausgelegt sein sofern er die Forderung erfüllt, daß beide Prüfkopfträger 32 miteinan­ der drehverbunden sind dergestalt, daß die Drehung eines Prüfkopfträ­ gers 32 um einen gewissen Winkel eine Drehung des anderen Prüfkopfträ­ gers des Paars um den gleichen Winkel bewirkt. Dabei sind jedoch die Drehrichtungen der beiden Prüfkopfträger eines Paars gegensinnig.

Im konkret gezeigten Ausführungsbeispiel ist am radial außenliegenden Ende jedes Prüfkopfträgers 32 ein stirnverzahntes Zahnrad 44, 46 vor­ gesehen. Sein Durchmesser entspricht dem Durchmesser der Bohrung 30. Die beiden Zahnräder 44, 46 sind miteinander im Eingriff, winkelmäßig sind sie um einen halben Zahnabstand gegeneinander versetzt. Sie be­ wirken eine Drehverbindung der beiden Prüfköpfe 34 des Paars. Das Zahnrad 46 des in Fig. 1 rechts eingezeichneten Prüfkopfträgers 32 hat eine größere axiale Länge, es wird zugleich für den Antrieb genutzt. Hierzu greift ein Antriebsrad 48, das ebenfalls stirnverzahnt ist, in den oberen Bereich des Zahnrades 46 ein, das Antriebsrad 48 ist - unter Zwischenschaltung eines Untersetzungsgetriebes, das hier nicht näher ausgeführt ist - mit der Betätigung 42 des Drehantriebes 40 verbunden. Dort ist auch eine Skala vorgesehen, auf der die jeweilige Drehposition der Prüfköpfe 34 bzw. der Prüfkopfträger 32 ablesbar ist. Diese Dinge gehören zum Stand der Technik und sind daher nicht näher ausgeführt.

Fig. 2 zeigt einen Blick radial nach außen auf die beiden Prüfkopfträ­ ger 32 und den Rotor 20. Die Verbindungslinie 50, 52 der beiden Prüf­ köpfe 34 beider Prüfkopfträger 32 verläuft in einem Winkel von ca. 90 Grad zur Rotationsachse des Rotors 20. Die beiden Prüfkopfträger 32 werden im praktischen Betrieb so justiert, daß die Winkellage absolut genommen den gleichen Wert hat, sich aber im Vorzeichen unterscheidet. Dies hat den Effekt, daß mit dem einen Prüfkopfträger die Schrägfehler in der Pluswinkellage auffindbar sind, während der andere Prüfkopfträ­ ger entsprechende Fehler in der Minuswinkellage erfaßt.

Fig. 3 zeigt den Drehantrieb 40. Zu erkennen sind die beiden Zahnräder 44, 46, die im wesentlichen, bis auf eine unterschiedliche axiale Ausdehnung, baugleich sind. Mit dem rechten Zahnrad 46 steht das An­ triebsrad 48 in Eingriff, es ist seinerseits mit einer Stange drehver­ bunden, die zur die Betätigung 42 gehört.

Werden die beiden Prüfköpfe 34 jedes Prüfkopfträgers 32 so ausgerich­ tet, daß ihre Verbindungslinie 50, 52 rechtwinklig zur Prüfstückachse 24 verläuft, so können Längsfehler erfaßt werden. Dies entspricht der Darstellung gem. Fig. 1. Werden die beiden Prüfköpfe 34 jedes Prüf­ kopfträgers 32 dagegen so ausgerichtet, daß ihre Verbindungslinie 50, 52 parallel zur Prüfstückachse 24 verläuft, können Querfehler aufge­ funden werden. Im zwischenliegenden Winkelbereich oberhalb 0 Grad und unterhalb 90 Grad, in der in jeder beliebigen Position die beiden Prüfkopfträger 32 fixiert werden können, werden Schrägfehler der je­ weils zugehörigen Orientierung erfaßt.

Bei einer Drehung der beiden Prüfkopfträger 32 um 180 Grad wird meß­ technisch wieder derselbe Zustand erhalten wie zuvor.

Das Meßverfahren wird nun anhand der schematischen Fig. 4 und 5 erläutert. Fig. 4 zeigt eine Draufsicht von oben, Fig. 5 eine entspre­ chende perspektivische Stirnansicht. Oberhalb des zylindrischen Prüf­ stücks 22 befinden sich zwei (bzw. nur einer in Fig. 5) nur durch ihre jeweiligen Prüfköpfe 34 und deren Bewegungskreis 54 angedeutete Prüf­ kopfträger 32. Die Prüfköpfe 34 jedes Prüfkopfträgers sind so ausge­ richtet, daß ihre zentralen Prüfstrahlen 35 V-förmig zusammenlaufen zu einem Schnittpunkt 36, der sich in der hier gewählten Darstellung lotrecht unterhalb des Zentrums des Bewegungskreises 54 der beiden Prüfköpfe 34 befindet. Dieser Schnittpunkt liegt auf dem Scheitel 38 des zylindrischen Prüfstücks 22. Unmittelbar darunter befindet sich ein Schrägfehler 56. Er verläuft für das linke Paar Prüfköpfe 34 in einem Winkel von plus 15 Grad zur Prüfstückachse 24, im Fall der bei­ den Prüfköpfe 34 des anderen Prüfkopfträgers 32 des Paars (rechts in Fig. 4) in einem Winkel von minus 15 Grad zur Prüfstückachse 24. Die Verbindungslinie 50 bzw. 52 der beiden Prüfköpfe 34 verläuft im rech­ ten Winkel zur Orientierung des Schrägfehlers 56. Dadurch treffen die zentralen Prüfstrahlen 35 den Schrägfehler 56 jeweils quer zu seiner Längsausdehnung. Da die Prüfköpfe 34 schräg einschallen, lassen sich mit ihnen bevorzugt solche Schrägfehler 56 nachweisen, die in radialer Richtung geneigt sind. Dadurch findet jeder der beiden Prüfköpfe 34 eines Prüfkopfträgers bevorzugt eine andere Neigungsausrichtung von Schrägfehlern 56 auf.

Wie die Fig. 1 bis 5 zeigen, sind die Prüfköpfe 34 im Winkel zur Achse der Bohrung 30 angeordnet, diese Winkellage ist in den gezeigten Ausführungsbeispielen fest vorgegeben. Sie kann auch einstellbar sein, wobei sie dann - wie schon bei den bisherigen, gezeigten Ausführungen - für beide Prüfköpfe eines Paars denselben absoluten Wert hat. Bei Prüfstücken 22 aus Stahl beträgt der Winkel zwischen jedem Prüfkopf 34 und der Achse der Bohrung 30 etwa 17 Grad. Bei anderer Materialien wird entsprechend dem Verhältnis der Schallgeschwindigkeiten (Bre­ chungsgesetz) der Winkel angepaßt.

Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 6 sind die beiden Prüfkopfträger 32 in Umfangsrichtung des Rotors 20 versetzt angeordnet. Der Versatzwin­ kel ist möglichst gering gewählt, so daß sich die beiden Prüfkopfträ­ ger 32 in unmittelbarer Nachbarschaft befinden und eine Übertragung der Drehbewegung durch Zahnräder möglich ist. Die Achsen der Bohrungen 30 der beiden Prüfkopfträger 32 verlaufen rechtwinklig zur Achse 24 des Prüfstücks 22. Ein Prüfkopfträgereinschub ist nicht vorgesehen.

Bei einer anderen Ganzkörper-Prüftechnik, wie sie in Fig. 7 darge­ stellt ist, wird das Prüfstück 22 nicht nur axial in Richtung seiner Achse 24 vorwärtsbewegt, sondern zugleich zu dieser Bewegung auch noch gedreht. Zum Stand der Technik wird verwiesen auf die DE-Offenlegungs­ schriften 37 21 836 und 38 37 144.

Hierbei bildet der Prüfkopfhalter eine Wanne aus (Fig. 7), die zum Prüfstück 22 hin offen ist. In Richtung der Achse 24 des Prüfstücks 22 wird sie durch quer verlaufende, elastische Lippen 58 begrenzt. Quer hierzu wird die Wanne durch schräg angestellte Wände 60 des Prüfkopf­ halters gebildet. Die Wanne ist mit Wasser oder einer anderen, geeig­ neten Ankopplungsflüssigkeit gefüllt, diese bildet eine Pfütze 62 und wird von unten an das Prüfstück 22 angedrückt. Zu dieser sogenannten "Pfützentechnik" wird verwiesen auf das Buch J. und H. Krautkrämer, Werkstoffprüfung mit Ultraschall, 5. Aufl., Seiten 454 und 455.

Im Prüfkopfhalter ist, wie in den schon gezeigten Ausführungsbeispie­ len, ein Paar Prüfkopfträger 32 untergebracht, jeder Prüfkopfträger hat zwei baugleiche Prüfköpfe 34. Konstruktion und sonstige Einzelhei­ ten ergeben sich aus den bereits besprochenen Ausführungsbeispielen, insbesondere die Fig. 1 bis 3. Die Achsen der Prüfkopfträger 32 verlaufen vertikal. Die beiden Prüfkopfträger 32 sind in Richtung der Achse 24 des Prüfstücks 22 versetzt. Sie können auch entsprechend dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 6 rechtwinklig hierzu versetzt angeord­ net sein.

Claims (11)

1. Rotor einer Ultraschallprüfeinrichtung für rotationssymmetrische Prüfstücke (22), insbesondere für Rohre und Stangen, der mindestens eine Bohrung (30) für einen Prüfkopfträger (32) und einen in dieser Bohrung (30) angeordneten Prüfkopfträger (32) aufweist, welcher a) in Richtung der Achse der Bohrung (30) längsverstellbar angeordnet ist, b) in der Bohrung (30) abgedichtet gehalten ist und c) minde­ stens einen Prüfkopf (34) trägt, dadurch gekennzeichnet, daß paarweise jeweils zwei Bohrungen (30), die in Richtung der Drehachse des Rotors (20) oder in Umfangsrich­ tung des Rotors (20) versetzt sind, vorgesehen sind, wobei sich in jeder Bohrung (30) ein Prüfkopfträger (32) befindet, und daß jedem Prüfkopfträger (32) eines Paars ein Drehantrieb (40) zugeordnet ist, der eine gemeinsame Betätigung (42) aufweist und der eine synchrone, gegensinnige Drehung der beiden Prüfkopfträger des Paars um die jeweilige Achse der Bohrung (30) ermöglicht.

2. Rotor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in jedem Prüf­ kopfträger (32) zwei baugleiche Prüfköpfe (34) vorgesehen sind, deren zentrale Prüfstrahlen (35) in einer Ebene liegen, die vor­ zugsweise durch die Mittelachse der beiden Bohrungen (30) des Paa­ res Prüfkopfträger (32) verläuft.

3. Rotor nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Paar Prüfkopfträger (32) in einem Prüfkopfträgereinschub (28) ange­ ordnet ist, der die beiden Bohrungen (30) für die Prüfkopfträger (32) aufweist und seinerseits a) in einer Aufnahmebohrung (26) des Rotors (20) angeordnet ist, b) den Drehantrieb (40) einschließlich Betätigung (42) aufnimmt, c) in der Aufnahmebohrung (26) längsver­ stellbar und abgedichtet angeordnet ist und d) vorzugsweise zylin­ drisch ausgebildet ist.

4. Rotor nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die zen­ tralen Prüfstrahlen (35) der Prüfköpfe (34) eines Paars sich in einem Schnittpunkt (36) schneiden, der sich in einigen Zentimetern Entfernung vor den Prüfköpfen (34) befindet.

5. Rotor nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß sich in jedem Prüfkopfträger (32) zwei, vier, sechs oder eine höhe­ re geradzahlige Anzahl von Prüfköpfen (34) befinden, wobei zwei oder vier Prüfköpfe (34) eine bevorzugte Ausführung darstellen und wobei vorzugsweise die Prüfköpfe auf einem Kreis gleichverteilt angeordnet sind.

6. Rotor nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Prüf­ kopfträgereinschub (28) mehrere Paare Prüfkopfträger (32) unterge­ bracht sind.

7. Rotor nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß in jeder Drehposition der beiden Prüfkopfträger (32) eines Paars die zentralen Prüfstrahlen (35) Schnittpunkte (36) haben, die auf einer Geraden liegen, welche parallel oder rechtwinklig zur Achse (24) des Prüfstücks (22) verläuft.

8. Rotor nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Winkelhalbierende der zentralen Prüfstrahlen (35) jedes Paars rechtwinklig zur Achse (24) des Prüfstücks (22) verläuft.

9. Rotor nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Prüfköpfe (34) der beiden Prüfkopfträger (32) eines Paars bei Einstellung im gleichen absoluten Winkel sich im gleichen Abstand von einem Prüfstück (22) befinden.

10. Rotor nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Prüfköpfe (34) eines Prüfkopfträgers (32) bei Prüfstücken aus Stahl in einem Winkel von 10 bis 25 Grad, vorzugsweise 17 Grad zur Achse der Bohrung (30) ausgerichtet sind.

11. Rotor nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Prüfköpfe (34) eines Prüfkopfträgers (32) durch eine Ver­ stellvorrichtung für ihren Neigungswinkel quer zur Achse der Boh­ rung (30) und der Rotationsachse des Rotors (20) miteinander ver­ bunden sind, die es gestattet, die Prüfköpfe (34) in einem Winkel zwischen größer 0 Grad und kleiner 45 Grad einzustellen.