DE4035625A1 - Verfahren zum herstellen eines durchbruches in der wandung eines als hohlkoerper ausgebildeten werkstueckes und werkzeug zur durchfuehrung des verfahrens - Google Patents
Verfahren zum herstellen eines durchbruches in der wandung eines als hohlkoerper ausgebildeten werkstueckes und werkzeug zur durchfuehrung des verfahrensInfo
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- B21D28/007—Explosive cutting or perforating
Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines
Durchbruches in der Wandung eines als Hohlkörper ausgebildeten Werk
stückes.
Im Stand der Technik sind eine Reihe von Möglichkeiten bekannt (Bohren,
Stanzen usw.), um beispielsweise rotationssymmetrische oder auch eine
bestimmte Formkontur aufweisende Durchbrüche in die Wandung eines Werk
stückes einzubringen.
Aufgabe der Erfindung ist es, diese Arbeitsverfahren um ein weiteres zu
ergänzen.
Gelöst wird diese Aufgabe erfindungsgemäß durch eine Verfahrensweise,
wie sie im Kennzeichen des Patentanspruches 1 angegeben ist.
Aus der DE 39 25 821 A1 ist zwar ein mit einem Schaum gefüllter Ener
gieabsorber bekannt geworden, der Öffnungen aufweist, durch die bereits
zusammengedrückter Schaum bei einem weiteren Kraftanstieg unter Ener
gieabsorption ausgepreßt wird. Dabei wird die Öffnung erst beim Errei
chen eines vorbestimmten Kraftniveaus dadurch geschaffen, daß ein durch
eine Schwachstelle des Wandabschnittes umgrenzter Bereich abgetrennt
wird. Anregungen, die die Erfindung hätten nahelegen können, sind aus
diesem Stand der Technik allerdings nicht ableitbar.
In besonders vorteilhafter Weiterbildung wird das erfindungsgemäße Ver
fahren während eines Umformens des Werkstückes unter Anwendung des
Innenhochdruckverfahrens angewendet. Dadurch lassen sich zwei an einem
Werkstück an sich getrennt vorzunehmende Bearbeitungsschritte zu einem
einzigen Arbeitsschritt vereinigen.
Das Innenhochdruckumformen (von vorzugsweise rohrförmigen Werkstücken)
ist im Stand der Technik bekannt und in der einschlägigen Literatur be
schrieben (DE-Z "Bänder Bleche Rohre" 6/1986, Seiten 117 bis 120; DE-Z
"Bleche Rohre Profile" 35 (1988) 3, Seiten 175 bis 180; "Fortschritts
berichte" VDI Reihe 2 Nr. 142, VDI-Verlag; jeweils mit Querverweisen zu
weiterführendem Schrifttum).
Das Innenhochdruckumformverfahren wird vorzugsweise zur Herstellung
unterschiedlich geformter Hohlteile angewendet und ist ein material
sparendes Verfahren, das den Forderungen einer ressourcensparenden
Fertigungstechnik entspricht. Die Arbeitsweise dieses Umformverfahrens
ist dabei dergestalt, daß ein Werkstück-Rohling in eine Form gelegt,
unter Zuhilfenahme eines geeigneten Hydraulikfluids mit hohem Innen
druck beaufschlagt und unter gleichzeitiger Beaufschlagung mit axialem
Druck auf die Rohrwandung umgeformt wird. Axialdruck und Innendruck be
wirken, daß sich der Werkstück-Rohling an die Innenkontur der Form an
legt. Dabei wird der Werkstoff in den plastischen Zustand versetzt, der
während des gesamten Umformvorganges unter Berücksichtigung von Werk
stoffverfestigung und etwaiger Werkzeugkräfte aufrechterhalten bleibt.
Dadurch, daß ein zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ver
wendetes Werkzeug im Randbereich einer Ausformung sowohl eine scharfe
Schnittkante als auch Bremskonturen aufweist, wobei letztere die Auf
gabe haben, den Werkstoff im Bereich der Schnittkante gezielt am Nach
fließen zu hindern, wie dies in Patentanspruch 3 angegeben ist, wird in
vorteilhafter Weise eine definierte Sollbruchlinie zuverlässig gebil
det.
Eine in der Ausformung vorzugsweise mittig angeordnete Abstützfläche,
wie in Patentanspruch 4 beschrieben, begrenzt die Werkstoffstreckung im
inneren Bereich der auszuschneidenden Werkstückwandung und erhöht
gleichzeitig die Werkstoffstreckung im frei tragenden Bereich.
Ist die Abstützfläche gleichzeitig Teil eines Auswerfers, wie dies in
Anspruch 5 angegeben ist, so kann nach Herstellung des Durchbruches die
in der Ausformung gegebenenfalls noch festsitzende ausgeschnittene
Werkstückwandung herausgedrückt werden.
Die Einhaltung der Randbedingungen, wie sie mit den Patentansprüchen 6
bis 10 angegeben sind, gewährleisten eine zuverlässige Herstellung des
Durchbruches.
Die Erfindung ist nachstehend anhand eines Ausführungsbeispieles be
schrieben, wobei die Herstellung des Durchbruches während eines Umfor
mens eines Werkstückes unter Anwendung des Innenhochdruckverfahrens
erfolgt. Die zugehörige Zeichnung zeigt in
Fig. 1 eine schematische Darstellung von Werkstück und Werkzeug in
der Anordnung für ein rotationssymmetrisches Aufweitstauchen
im geöffneten Werkzeug als eines der Grundverfahren des Innen
hochdruckumformens und
Fig. 2 eine vergrößerte Darstellung des Bereiches X gemäß Fig. 1, in
dem im Werkstück ein Durchbruch hergestellt wird.
Das Innenhochdruckumformverfahren kennt im wesentlichen drei Grundver
fahren, nämlich das partielle Ausbauchen im geschlossenen Werkzeug, das
rotationssymmetrische Aufweiten im geschlossenen Werkzeug und das ro
tationssymmetrische Aufweitstauchen im geöffneten Werkzeug. Fig. 1
zeigt in schematisierter Form das letztgenannte Verfahren. Dabei wird
ein als Rohr ausgebildetes Werkstück 1 in ein geöffnetes (Abstand a0),
aus Ober- und Unterwerkzeug 2.1, 2.2 sich zusammensetzendes und während
des Umformvorganges mitbewegtes Werkzeug 2 eingelegt. Nach dem Einspan
nen und der Abdichtung mittels geeigneter Dichtringe (nicht darge
stellt) wird ein Hohlraum 3 des Werkstückes 1 über eine Zuflußöffnung 4
mit einem flüssigen Wirkmedium gefüllt. Anschließend erfolgt die Umfor
mung, wobei sich während des Umformvorganges Ober- und Unterwerkzeug
2.1, 2.2 so lange mit einer Axialkraft Fa bei gleichzeitiger Wirkung
eines vom Wirkmedium erzeugten Innendruckes pi aufeinanderzubewegen,
bis die gewünschte Aufweitform im Werkstück 1 erreicht ist. Der Innen
druck ist in Abhängigkeit von insbesondere Werkstoff und Wandstärke
des Werkstückes 1 zu wählen. Nach Abschluß des Umformvorganges weisen
Ober- und Unterwerkzeug 2.1, 2.2 noch einen Abstand a1 auf.
Ein detaillierteres Eingehen auf das Innenhochdruckumformverfahren
dürfte entbehrlich sein. Es genügt an dieser Stelle ein Verweis auf die
eingangs angegebene, insgesamt sehr umfangreiche Literatur hierzu.
Mit der Bezugsziffer X ist derjenige Werkzeugbereich näher gekennzeich
net, in dem während des Umformvorganges auf erfindungsgemäße Weise ein
Durchbruch hergestellt wird. Nähere Einzelheiten ergeben sich aus
Fig. 2.
Fig. 2 zeigt ausschnittsweise das Unterwerkzeug 2.2, welches auf seiner
inneren Wandfläche 5 eine der Kontur (beispielsweise rotationssym
metrisch) des gewünschten Werkstück-Durchbruches entsprechende Ausfor
mung 6 aufweist. In deren mittlerem Bereich ragt durch eine Bohrung 7
im Unterwerkzeug 2.2 ein mittels Druckkraft Fs beaufschlagbarer Stößel
8 in die Ausformung 6 hinein, wobei dessen Stirnfläche 9 (mit abgerun
deter Umfangskante) dem Werkstück 1 während der Herstellung des Durch
bruches als Stützfläche dient.
Die Stirnfläche 9 begrenzt die Werkstoffstreckung in diesem Bereich und
erhöht gleichzeitig die Werkstoffstreckung im frei tragenden Bereich
der Ausformung 6.
Eine umlaufende Kante 10 der Ausformung 6 ist scharfkantig ausgeführt
(90°) und dient insoweit als Schnittkante. Desweiteren ist nahe dieser
Kante 10 die innere Wandfläche 5 des Unterwerkzeuges 2.2 mit ebenfalls
umlaufenden zackenförmigen Erhebungen 13 ausgestattet, die als Brems
konturen wirken und ein Nachfliesen des Werkstück-Werkstoffes verhin
dern sollen, um das Einreißen der Werkstückwandung entlang der Schnitt
kante (Kante 10) bei Erreichen eines bestimmten Innendruckes Pi zu be
günstigen.
Dabei kommt es bei zunehmendem Innendruck Pi zu einem verstärktem Ein
schneiden des Werkstoffes. Außerdem ist in der Schneidkanteneinflußzone
ein gleichmäßiger Festigkeitszustand gegeben, so daß an der Kante 10
die Beanspruchung steigt. Ist der Werkstoff etwa in der Größenordnung
1/3 s (s = Werkstück-Wandstärke) eingeschnitten, so kommt es zum Bruch.
Ist die Ausformung 6 kreisförmig (Durchmesser D), so sollte bezüglich
des Stößelquerschnittes d etwa ein Verhältnis von d/D = 1/3 eingehalten
werden, wobei das genaue Verhältnis insbesondere von Werkstück-Werk
stoff und -Wandstärke abhängig und entsprechend zu wählen ist.
Der Abstand T, um den die Stirnfläche 9 des Stößels 8 gegenüber der
inneren Wandfläche 5 des Unterwerkzeuges 2.2 zurückversetzt ist, ist
unter Berücksichtigung der Durchmesser d, D und der Werkstoffeigen
schaften (maximale Bruchdehnung δ in %) des Werkstückes 1 zu wählen.
Höhe und Fußbreite der zackenförmigen Erhebungen 13 sollten in etwa der
Wandstärke s des Werkstückes 1 entsprechen. Im Übergangsbereich zwi
schen Mantelfläche 14 und Stirnfläche 9 des Stößels 8 sollte eine Run
dung vorhanden sein, deren Radius R mindestens der Werkstückwandstärke
s entsprechen sollte. Für die Ausformung 6 ist eine Tiefe T1 zu wählen,
für die zumindest gelten sollte: T1 1,5 T.
Der Stößel 8 dient gleichzeitig als Auswerfer, da es durchaus passieren
kann, daß beim Bruch des auszuschneidenden Werkstückbereiches sich
dieser innerhalb der Ausformung 6 verklemmt. Das Auswerfen erfolgt vor
oder während des Öffnens von Ober- und Unterwerkzeug 2.1, 2.2 durch
eine entsprechende mechanische Einrichtung, die den Stößel 8 betätigt.
Dabei könnte die Werkzeug-Öffnungsbewegung genutzt werden, um die
Stößelbewegung einzuleiten. Selbstverständlich könnte das Auswerfen
auch in einem zweiten Arbeitsschritt erfolgen.
Soweit die in das Werkstück 1 einzubringende Durchbrechung ein gewisses
Maß (z. B. 0 < 8 mm) unterschreitet, könnte gegebenenfalls auf ein
Stützelement verzichtet werden. Für eine kreisförmige Ausformung sollte
dann T D eingehalten werden.
Claims (10)
1. Verfahren zur Herstellung eines Durchbruches in der Wandung eines
als Hohlkörper ausgebildeten Werkstückes, dadurch gekennzeichnet,
- - daß das Werkstück (1) in ein eine durch Einwirken von Verfor mungskräften hervorrufbare Aufweitung begrenzendes Formwerk zeug (2) eingesetzt wird, welches im Bereich des vorgesehenen Durchbruches mit einer Ausformung (6) mit einer dem Durchbruch entsprechenden Randkontur versehen ist,
- - daß der Hohlraum (3) des Werkstückes (1) mit einem Wirkmedium bis zu einem das Einschneiden der Werkstückwandung entlang einer Kante (10) der Ausformung (6) bewirkenden Innendruck (pi) beaufschlagt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Herstel
lung des Durchbruches während eines Umformens des Werkstückes (1)
unter Anwendung des Innenhochdruckumformverfahrens erfolgt.
3. Werkzeug zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekenn
zeichnet durch das Werkstück (1) aufnehmende Ober- und Unterwerk
zeuge (2.1, 2.2) mit einer Wirkmedium-Zuflußöffnung (4) und einer
im Bereich des vorgesehenen Durchbruches angeordneten Ausformung
(6), wobei der Übergang von einer inneren Werkzeug-Wandfläche (5)
zur Ausformung (6) scharfkantig ist (Kante 10) und nahe dieser die
Wandfläche (5) mit nach innen ragenden, entlang der Kante (10) ver
laufenden zackenförmigen Erhebungen (13) ausgestattet ist.
4. Werkzeug nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß im mittleren
Bereich der Ausformung (6) durch eine Bohrung (7) des Unterwerk
zeuges (2.2) ein Stößel (8) in die Ausformung (6) hineinragt, des
sen Stirnfläche (9) das sich in diesem Bereich verformende Werk
stück (1) abstützt.
5. Werkzeug nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Stößel
(8) als Auswerfer dient und von einer Druckkraft Fs beaufschlagbar
ist.
6. Werkzeug nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß bei kreis
förmigem Querschnitt von Stößel (8) und Ausformung (6) das Verhält
nis d : D ≈ 1 : 3 ist, wobei d der Stößeldurchmesser und D der Aus
formungsdurchmesser ist.
7. Werkzeug nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Übergang
der Mantelfläche (14) des Stößels (8) zu dessen Stirnfläche (9)
eine Rundung aufweist, für deren Radius R die Beziehung gilt:
R1·s
wobei s die Werkstück-Wandstärke ist.
R1·s
wobei s die Werkstück-Wandstärke ist.
8. Werkzeug nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß für die Tiefe
T1 der Ausformung (6) die Beziehung gilt:
T11,5·T
wobei T das Maß darstellt, um welches die Stößel-Stirnfläche (9) gegenüber der inneren Wandfläche (5) des Werkstückes (1) zurückver setzt ist.
T11,5·T
wobei T das Maß darstellt, um welches die Stößel-Stirnfläche (9) gegenüber der inneren Wandfläche (5) des Werkstückes (1) zurückver setzt ist.
9. Werkzeug nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer
kreisförmigen Ausformung (6) deren Tiefe T1 stets größer ist, als
ihr Durchmesser D.
10. Werkzeug nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die zacken
förmigen Erhebungen (13) jeweils eine Höhe und eine Fußbreite auf
weisen, die höchstens der Werkstück-Wandstärke s entsprechen.
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