DE4030861A1 - Flexibles transportsystem fuer den gruppenweisen transport von auf trays aufgesetzten spulen und spulenhuelsen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein flexibles Transportsystem nach den Merkmalen des Oberbegriffes des ersten Anspruches.

Derartige flexible Transportsysteme haben grundsätzlich gegenüber festen Verbundsystemen, zum Beispiel zwischen jeweils einer Spinn- und einer Spulmaschine, den Vorteil, daß weder starre Transportwege vorhanden sind, noch irgendwelche Einschränkungen hinsichtlich Zwischenlagerung, Zwischenbehandlung oder starrer Abstimmung der Maschinenkapazitäten bestehen.

Ein derartiges flexibles Transportsystem ist zum Beispiel durch die gattungsgemäße DE-OS 26 56 811 bekannt. Trays für Spulen und Spulenhülsen werden gemäß dieser Schrift zwischen Textilmaschinen aufeinanderfolgender Bearbeitungsstufen bei der Garnherstellung auf einen Transportträger aufgesetzt, der zum Beispiel als Wagen ausgebildet sein kann und auf beliebigen Transportwegen verfahrbar ist. Ein derartiger Transportträger weist mindestens eine Auflagefläche für die Trays auf und besitzt Trennwände zum Abteilen der Reihen der Trays, innerhalb der diese gleiten können. Der Transportträger wird an der jeweiligen Textilmaschine zunächst vollständig entladen, um anschließend wieder vollständig beladen zu werden. Mittels Liften kann ein unterschiedliches Höhenniveau zwischen Entlade- und Beladeseite ausgeglichen werden.

Das zeitlich getrennte Be- und Entladen des Transportträgers nimmt relativ viel Zeit in Anspruch.

Moderne Spinnmaschinen beziehungsweise Spulmaschinen arbeiten mit Transportkreisläufen für Trays, die Kopse beziehungsweise Hülsen tragen. An solchen Textilmaschinen ist es erforderlich, das Be- und Entladen des bekannten Transportträgers gleichzeitig durchzuführen.

Ein derartiges System wurde unter anderem bereits in der EP 03 44 507 A1 beschrieben. Gemäß dieser Schrift kommt das unter anderem aus der CH-PS 5 31 951 bekannte Durchschiebeverfahren zur Anwendung. Bei einem Durchschiebeverfahren sind parallel zueinander in entgegengesetzten Richtungen transportierende Transportbänder vorgesehen. Zwischen diesen Transportbändern ist eine Lade- oder Speicherposition angeordnet. Durch einen rechtwinklig zu den beiden Transportbändern vom Zuführförderband in Richtung auf das Abführförderband verschiebbaren Stößel werden Spulenbehälter von der Zuführ- zur Abführseite um eine Teilung verschoben. Der Stößel bewirkt somit gleichzeitig ein Beladen der Speicherposition vom Zuführband aus und ein Entladen der Speicherposition in Richtung zum Abführband.

Diesem System haftet der Mangel an, daß das Durchschieben von Spulenträgern erst möglich ist, wenn das Zuführband neue Spulenträger enthält. Zum Beispiel bei einem Partiewechsel an einer Ringspinnmaschine würde das bedeuten, daß das Entladen von Trays mit leeren Hülsen erst dann möglich wäre, wenn Kopse der neuen Partie auf der Zuführseite bereitstehen. Um jedoch Trays mit frischen Kopsen aus den Taschen eines um die Spinnmaschine umlaufenden Transportbandes ausschleusen zu können, müssen auf der gegenüberliegenden Seite bereits Trays mit Hülsen zugeführt werden. Diese stehen aber, wie bereits erläutert, so lange nicht bereit, wie das Durchschiebeverfahren mangels Trays mit frischen Kopsen auf der Zuführseite noch nicht in Gang kommen kann. Ein analoges Problem entsteht auch an der Spulmaschine.

Es ist deshalb Aufgabe der Erfindung, das gattungsgemäße flexible Transportsystem so weiterzuentwickeln, daß auch bei Partiewechsel ein reibungsloser Ablauf des Be- und Entladens des Transportträgers gewährleistet ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des ersten Anspruches gelöst.

Der sich zwischen dem Ende der Trennwände und dem Ende der jeweiligen Auflagefläche ergebende Abstand gestattet ein Verschieben der Trays quer zu den Trennwänden. Dadurch ist es möglich, mit dem Entladen des Transportträgers bereits zu beginnen, bevor ein Verschieben der Trays entlang der Trennwände erfolgen muß. Ragt die jeweilige Auflagefläche auf beiden Seiten der Trennwände um den der Traybreite entsprechenden Betrag über die Enden der Trennwände hinaus, kann nach dem Entladen einer Reihe Trays auf der Entladeseite ein Durchschub der Trays um eine Teilung folgen, noch bevor die Zufuhr neuer Trays auf der Zuführseite erfolgt ist. Die durchgeschobene Reihe von Trays kann dann zusätzlich noch vorher entladen werden. Damit lassen sich bereits bei einer Auflagefläche zwei Reihen Trays entladen, bevor die Zufuhr von Trays zum Transportträger beginnt. Bei diesem System ist eine Zwischenspeicherung von Trays mit Kopsen oder Hülsen bei Partiewechsel nicht erforderlich. Das System wird damit gegenüber dem bekannten System wesentlich flexibler.

Die Erfindung ist durch die Merkmale der Ansprüche 2 bis 11 vorteilhaft weitergebildet.

Die Anordnung von Auflageflächen in mehreren Etagen erhöht die Transportkapazität des Transportträgers auf das Mehrfache. Die insbesondere bei der Verwendung von Transportträgern mit Auflageflächen in mehreren Etagen erforderliche Verwendung von Liften ist nicht, wie zum Beispiel bei der Lösung nach der EP 03 44 507 A1, an deren synchrone Bewegung gebunden. Das Be- und Entladen der jeweiligen Auflagefläche kann gemäß vorliegender Erfindung vielmehr getrennt erfolgen. Es ist lediglich eine Abstimmung dahingehend erforderlich, daß ein Durchschieben der Trays entlang der Trennwände erst möglich ist, wenn eine Reihe Trays auf der Entladeseite vorher entfernt wurde. Die entsprechende Anordnung von Liften und Speichern in Verbindung mit der voneinander unabhängigen Vertikalbewegung der Lifte gestattet einen nahezu kontinuierlichen Be- und Entladeprozeß der Textilmaschine. Damit kann die erforderliche Verweildauer des Transportträgers an der jeweiligen Textilmaschine minimiert werden. Auf diese Weise läßt sich die zum Beispiel für einen Spinnereikomplex erforderliche Anzahl von Transportträgern minimieren.

Das Vorsehen mehrerer Liftplattformen verkürzt zusätzlich die Pausen, die während der Bewegungsphase der Lifte entstehen. Ebenso wirkt sich das Be- und Entladen der Lifte durch Stößel, die jeweils eine Reihe von Trays verschieben, zeitsparend aus.

Abschrägungen der Trennwände auf der Beladeseite bilden Auflaufkanten für sockelartige Erhöhungen der Trays, die zum Beispiel dann erforderlich werden, wenn die Teilung der Trays durch die Trennwände gegenüber der dichteren Anordnung, die sich auf der Zuführseite ohne Trennwände ergibt, verändert. Da jedoch die Trays in der Regel an ihren Grundplatten abgeschrägte Unterkanten besitzen, können die Trennwände so bemessen werden, daß sie die Trays nur in diesem Bereich führen. Dadurch stoßen die Grundplatten mit ihrer äußeren Mantelfläche auch im Bereich der Trennwände unmittelbar aneinander, so daß sich kein Teilungsunterschied ergibt.

Die Erfindung soll nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert werden. In den zugehörigen Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Be- und Entladestation für Trays an einer Ringspinnmaschine, wobei ein Transportträger an der Be- und Entladestation geparkt ist,

Fig. 2 eine Draufsicht zu Fig. 1 mit geringfügigen Detailänderungen,

Fig. 3 eine Seitenansicht zu Fig. 2, jedoch ohne Transportträger,

Fig. 4 eine Variante des erfindungsgemäßen Transportsystems als Draufsicht,

Fig. 4a einen Ausschnitt aus einer Schnittdarstellung durch eine Auflagefläche des Transportträgers gemäß Fig. 4,

Fig. 5 eine perspektivische Ansicht von als Lift ausgebildeten unabhängig voneinander bewegbaren Zuführbahnen,

Fig. 6 eine perspektivische Darstellung des Liftes gemäß Fig. 5, jedoch in einer anderen Arbeitsstellung und

Fig. 7 eine perspektivische Darstellung einer Variante eines Liftes mit mehreren in festem Abstand zueinander angeordneten Liftplattformen.

In der perspektivischen Darstellung der Fig. 1 ist zu erkennen, daß am Kopfende einer aus Übersichtsgründen nicht näher dargestellten Ringspinnmaschine 1 eine Be- und Entladeeinrichtung 2 für Trays 4 mit Kopsen 5 beziehungsweise Hülsen 6 angeordnet ist. In diese Be- und Entladeeinrichtung 2 ist ein Transportträger 3, der hier beispielhaft als Wagen ausgebildet ist, eingefahren. Dieser Transportträger 3 besteht aus einem Gestell 7, an welchem Räder 16 angebracht sind. Diese Räder 16 sind mit Arretierungsmitteln versehen, auf deren Darstellung jedoch verzichtet wurde. Um eine stabile Lage des Transportträgers 3 während des Be- und Entladevorganges zu sichern, sind noch zusätzliche Arretiermittel, wie Riegel, Sperren und ähnliches, vorzusehen. Insbesondere muß auch gesichert sein, daß die beweglichen Teile der Be- und Entladeeinrichtung 2 mit den entsprechenden Auflageflächen 8 bis 11 des Transportträgers 3 fluchten. Derartige Arretierungsmittel sind im Maschinenbau gut bekannt, weshalb auf eine Darstellung in den Zeichnungen verzichtet wurde.

Am Gestell 7 des Transportträgers 3 sind vier Auflageflächen 8 bis 11 in einem solchen Abstand zueinander befestigt, daß ein freier Durchtritt der Kopse 5 und Hülsen 6 mit den sie tragenden Trays 4 gewährleistet ist. Die Auflageflächen 8 bis 11 weisen Trennwände 12 bis 15 auf, zwischen denen die Trays 4 parallel zueinander gleiten können. Diese Trennwände 12 bis 15 enden jeweils in einem Abstand von den Außenkanten der Auflageflächen, der dem Durchmesser einer Grundplatte eines Trays 4 entspricht. Dadurch bilden die Auflageflächen auf der Beladeseite Gleitbahnen 8′ bis 11′ und auf der Entladeseite 8′′ bis 11′′.

Um beim Aufschieben der Trays 4 auf diese Gleitflächen 8′ bis 11′ zu gewährleisten, daß die Trays nicht seitlich ausweichen können, ist es vorteilhaft, an den Außenseiten der Auflageflächen 8 bis 11 hier nicht dargestellte Begrenzungskanten anzuordnen. Diese Begrenzungskanten müssen so flach ausgebildet sein, daß Schieber 22 bis 25 über diese hinweggleiten können, aber noch eine ausreichende Kontaktfläche zu den Trays 4 beim Verschieben besitzen. Allerdings ist es auch möglich, daß diese Schieber 22 bis 25 die Trays 4 an ihrem sockelartigen Aufbau führen.

Um die Ringspinnmaschine 1, von der hier lediglich ein an ihrem Kopfende angeordneter Sockel 76 dargestellt ist, verläuft eine Kette 72, die in gleichmäßigen Abständen Mitnehmer 73 besitzt, die der Führung der Trays 4 dienen. Die Trays 4 gleiten dabei auf Gleitbahnen 77 beziehungsweise 78. Diese Gleitbahnen 77 und 78, von denen nur das vordere Ende dargestellt ist, verlaufen entlang der Spindelreihen der Ringspinnmaschine und sind am rückseitigen Ende der Spinnmaschine miteinander verbunden. Dadurch können Trays 4 mit Hülsen 6, die auf der einen Seite der Ringspinnmaschine zugeführt werden, auch zu den Spindeln auf der anderen Spinnmaschinenseite gelangen. Zum Zeitpunkt des Doffvorganges an der Ringspinnmaschine müssen den Spindeln durchgängig Trays 4 mit leeren Hülsen 6 gegenüberstehen. Diese werden dann gegen frisch gesponnene Kopse 5 ausgetauscht. Nach diesem Doffvorgang werden die Trays 4 mit Kopsen 5 durch den Umlauf der Kette 72 entgegen dem Uhrzeigersinn dem Kopfende der Spinnmaschine auf der Gleitbahn 77 zugeführt. An diesem Kopfende werden sie ausgeschleust. Gleichzeitig muß jede freie Position zwischen den Mitnehmern 73 der Kette 72, die später einer Spinnspindel gegenübersteht, mit einem neuen Tray 4 mit leerer Hülse 6 besetzt werden. Dadurch ergibt sich ein gleichzeitiger Austausch zwischen Kopsen 5 und Leerhülsen 6.

Der Antrieb der Kette 72, die durch Kettenräder 74 und 75 sowie zwei weitere hier nicht dargestellte und am anderen Ende der Spinnmaschine befindliche Kettenräder umgelenkt wird, erfolgt durch einen Motor 43, der das Kettenrad 74 antreibt. Dieser Antrieb muß sehr exakt gesteuert sein, um in jedem Falle zu gewährleisten, daß die Trays 4 für den Doffvorgang exakt den jeweiligen Spindeln gegenüberstehen, von denen sie den neuen Kops 5 übernehmen sollen. Gleichzeitig ist eine Synchronisation mit der Tätigkeit der Be- und Entladeeinrichtung 2 erforderlich. Hierzu erfolgen weiter unten noch nähere Ausführungen.

Durch die Umlenkung der Kette 72 an den Kettenrädern 74 und 75 öffnen sich die Mitnehmer 73 jeweils zangenartig, wodurch ein Ausschleusen beziehungsweise Einschleusen der Trays 4 möglich wird.

Bei der in den Fig. 1 bis 3 dargestellten Variante der Be- und Entladeeinrichtung 2 sind auf der Be- und Entladeseite Speicher vorhanden, die mit den durch die Auflageflächen 8 bis 11 gebildeten Etagen fluchten und jeweils eine Reihe von Trays 4 aufnehmen können. Diese Speicher erhöhen die Flexibilität des Gesamtsystemes zusätzlich. Der Aufbau dieser Be- und Entladeeinrichtung 2 soll nachfolgend anhand der Darstellung seiner Funktionsweise näher erläutert werden.

Die nach dem Doffen von der Ringspinnmaschine 1 auf der Gleitbahn 77 an die Be- und Entladeeinrichtung 2 herantransportierten Trays 4 mit Kopsen 5 werden im Bereich des Kettenrades 75 von den Mitnehmern 73 aus der Zwangsführung entlassen. Dabei verschieben die jeweils nachfolgenden Trays 4 die bereits freigegebenen Trays entlang einer sich an die Gleitbahn 77 anschließenden weiteren Gleitbahn 59 in Richtung zum Transportträger 3. Am Ende der Gleitbahn 59 ist ein Anschlag 59, angeordnet, der gegebenenfalls mit einem nicht dargestellten Berührungssensor gekoppelt ist, der den Antrieb für den Motor 43 sofort stoppt, wenn er erregt wird. Im Normalfall ist jedoch ein derartiger Berührungssensor nicht erforderlich, da der Motor 43 ohnehin so gesteuert wird, daß jeweils nur eine solche Anzahl von Trays 4 ausgeschleust wird, die dem Aufnahmevermögen der Gleitbahn 59 entspricht. Dabei können die Gleitbahnen 77 und 59 unmittelbar ineinander übergehen.

Neben der Gleitbahn 59 ist ein Lift 48 positionierbar, dessen Aufnahmevermögen für Trays 4 mit dem der Gleitbahn 59 übereinstimmt. Durch einen Schieber 39′ einer Verschiebeeinrichtung 39 kann eine Reihe Trays 4 von der Gleitbahn 59 direkt auf den Lift 48 verschoben werden. Dieser Lift 48 ist an Seilen 44′ und 45′ aufgehängt, die auf Seilrollen 44 und 45 aufgewickelt werden, wenn der Lift 48 nach oben gefahren wird. Für den Antrieb der Seilrollen ist ein Motor 40 vorgesehen, der auf die Seilrolle 44 wirkt. Eine nicht dargestellte Verbindung über eine Kegelradwelle oder einen Kettentrieb überträgt diese Drehbewegung auf die Seilrolle 45. Wie aus Fig. 2 hervorgeht, können die Seile 44′ und 45′ in Führungsschienen 82 geführt sein, in denen gleichzeitig die nicht näher dargestellten Befestigungsösen für die Seile am Lift gleiten. Dadurch ist eine sichere Seitenführung des Liftes 48 gegeben. Denkbar, aber wesentlich aufwendiger wäre der Antrieb des Liftes mittels eines bekannten Spindeltriebes. Um eine exakte Positionierung in den jeweiligen Etagen zu gewährleisten, könnten auf der jeweiligen Etagenhöhe Sperren an den Führungsschienen 82 angebracht sein, die gleichzeitig als Schalter wirken und den Motor 40 bei Ankunft des Liftes 48 in der vorgesehenen Etage abschalten. Um gegebenenfalls eine Überdehnung der Seile 44′ und 45′ zu vermeiden, müßte zwischen Motor und Seilrolle 44 eine Rutschkupplung geschaltet sein, die bei Überschreitung einer vorgebbaren Last durchrutscht. Die an den jeweiligen Etagen angeordneten Sperren/Schalter werden durch eine später noch beschriebene zentrale Steuereinheit 80 angesteuert und besitzen eine Rückkopplung, die der zentralen Steuereinheit die Ankunft des Liftes in der vorgesehenen Etage meldet.

Ist der Lift 48, wie in Fig. 1 dargestellt, auf Höhe der Gleitbahn 59 angekommen, und ist die Gleitbahn 59 voll mit Trays 4 bestückt, wird, angesteuert durch die zentrale Steuereinheit 80, die Verschiebeeinrichtung 39 tätig. Der Schieber 39′ verschiebt eine Reihe von 7 Trays 4 auf den Lift 48. Da jedoch das unterste Transportband 30 eines aus vier Transportbändern 27 bis 30 bestehenden Speichers auf gleicher Höhe angeordnet ist, kann zum Beladen des Transportbandes 30 der Hubweg des Schieber 39′ auch verdoppelt werden. Das ist aber nur dann vorgesehen, wenn die unterste Etage des Transportträgers 3, die Auflagefläche 11, beladen werden soll. Voraussetzung für das Durchschieben der Trays 4 von der Gleitbahn 59 bis auf das Transportband 30 ist selbstverständlich, daß dieses Transportband 30 im Gegensatz zur Darstellung in Fig. 1 bereits entladen ist. In der Darstellung gemäß Fig. 1 bietet sich an, eine der darüberliegenden Etagen, die alle aufnahmebereit sind, neu zu beladen. Die Gleitbahn 59, der Lift 48 und die Transportbänder 27 bis 30 des Speichers sind dabei so dicht benachbart angeordnet, daß sich jeweils nur Zwischenräume ergeben, die eine ungehinderte Vertikalbewegung des Liftes 48 zulassen. Dadurch wird zum einen der Raumbedarf der Be- und Entladeeinrichtung 2 minimiert, zum anderen besteht die Möglichkeit, daß sich der Lift 48 beim Entladen am benachbarten Speicherband abstützt. Außerdem werden auch keine hohen Anforderungen an die Stabilität der Führungsschienen 82 gestellt.

Die Transportbänder 27 bis 30 sind über Halterungen 27′ bis 30′ an einem Gestell 26 befestigt. Diese Halterungen 27′ bis 30′ tragen an den beiden Enden Umlenkrollen für die Transportbänder 27 bis 30. Ihre obere Kante überragt die oberen Trumes dieser Transportbänder, um einen Anschlag für die Trays 4 zu bilden, die vom Lift 48 auf die Transportbänder verschoben werden. Des weiteren weisen alle vier Transportbänder 27 bis 30 Kantenverstärkungen 27′′ bis 30′′ auf der dem Lift 48 zugewandten Seite auf. Diese Kantenverstärkungen 27′′ bis 30′′ sind mindestens auf der dem Lift 48 zugewandten Seite angeschrägt, um ein Aufgleiten der Trays 4 zu ermöglichen. Die Breite der Transportbänder 27 bis 30 ist dabei so gewählt, daß die Trays 4 zwischen den Kantenverstärkungen 27′′ bis 30′′ und den Kanten der Halterungen 27′ bis 30′ mit ihren Grundplatten stabil und horizontal stehen können und gleichzeitig sicher geführt sind.

Zum Aufschieben der Trays 4 vom Lift 48 auf die Bänder 27 bis 29 sind in Höhe dieser Etagen weitere Verschiebeeinrichtungen 36 bis 38 angeordnet, deren Schieber 36′ bis 38′ in zurückgezogener Stellung über der Gleitbahn 59 angeordnet sind. Der Hub dieser Schieber 36′ bis 38′ ist so bemessen, daß die Trays 4 jeweils vom Lift 48 auf eines der Transportbänder 27 bis 29 geschoben werden können. Die Verschiebeeinrichtungen 36 bis 39 sind an einem Gestell 35 befestigt, welches im Normalfall durch das Endgestell der Ringspinnmaschine ersetzt ist.

Die Transportbänder 27 bis 30 weisen jeweils zwei Mitnehmerleisten 31 bis 34 auf, die in gleichem Abstand auf der Oberseite der Transportbänder angebracht sind. Diese Mitnehmerleisten dienen dem Verschieben der auf dem jeweiligen Transportband angeordneten Trays auf den benachbarten Verschiebebereich der jeweiligen in dieser Etage angeordneten Auflagefläche des Transportträgers 3. Da mit der Zahl der bereits in den Transportträger 3 verschobenen Trays der Reibungswiderstand dieser Trays auf der entsprechenden Auflagefläche wächst, nimmt auch auf dem jeweiligen Transportband 27 bis 30 die Gefahr des seitlichen Ausweichens von Trays aus der Reihe zu. Dieses Ausweichen wird jedoch, wie bereits erwähnt, wirkungsvoll durch die Verstärkungen 27′′ bis 30′′ und die erhöhten Kanten der Halterungen 27′ bis 30′ verhindert.

Die Bänder 27 bis 30 werden vorzugsweise auf der dem Transportträger 30 zugewandten Seite durch aus Übersichtsgründen nicht dargestellte Motoren getrennt angetrieben. Diese Motoren werden ebenfalls durch die zentrale Steuereinheit 80 angesteuert.

Benachbart zum Transportträger 3 sind in Höhe der jeweiligen Auflageflächen 8 bis 11 an einem Ständer 17 Hydraulikzylinder 18 bis 21 befestigt, in denen Schieber 22 bis 25 längsverschiebbar angeordnet sind. Auch diese Hydraulikzylinder 18 bis 21 werden von der zentralen Steuereinheit 80 angesteuert. Voraussetzung für deren Betätigung ist, daß der benachbarte Querverschiebebereich einer der Auflageflächen 8′ bis 11′ voll mit Trays 4 besetzt ist, die sich im Ruhezustand befinden. Eine weitere Voraussetzung ist, daß der auf der Entladeseite angeordnete Querverschiebebereich der gleichen Auflagefläche bereits entleert ist.

Auf der Entladeseite sind bei vorliegendem Beispiel in Pneumatikzylindern 68 bis 71 verschiebbare Schieber 68′ bis 71′ vorgesehen. Diese Schieber 68′ bis 71′ besitzen an ihrem vorderen Ende Mitnehmer 68′′ bis 71′′. Die Schieber 68′ bis 71′ sind in ihren jeweiligen Pneumatikzylindern 68 bis 71 verdrehsicher gehalten. Die Pneumatikzylinder 68 bis 71 jedoch sind innerhalb von Antriebsblöcken 64 bis 67 drehbar gelagert. Wie in Fig. 2 am Beispiel des Antriebsblockes 67 dargestellt ist, ist auf dem Pneumatikzylinder 71 ein Abtriebsrad 86 befestigt, welches mit einem Antriebsrad 87 kämmt. Dieses Antriebsrad 87 wird von einem Motor 84 angetrieben. Zwischen den Motor 84 und das Antriebsrad 87 ist ein Getriebe 87′ geschaltet, das die Motorumdrehungen untersetzt. Der Motor wird von der zentralen Steuereinheit 80 über eine Steuerleitung 84′ so gesteuert, daß er jeweils auf den Pneumatikzylinder 71 eine Drehung um 90 Grad übertragen kann. Der Motor 84 wird abwechselnd in unterschiedlichen Richtungen betrieben.

In Fig. 2 ist am Beispiel des Pneumatikzylinders 71 dargestellt, daß dessen Betätigung durch Ventile 85 und 88 erfolgen kann. Diese Ventile sind dann mit der zentralen Steuereinheit 80 über Steuerleitungen 85′ und 88′ verbunden. Ebenso denkbar, hier jedoch nicht dargestellt, ist die Verwendung eines Umsteuerventiles, welches abwechselnd die beiden Eingänge des Pneumatikzylinders 71 mit Druckluft beaufschlagt.

Durch die Drehbewegung des Pneumatikzylinders 71 wird auch der, wie weiter oben beschrieben, verdrehsicher im Pneumatikzylinder gehaltene Schieber 71′ um den gleichen Betrag verdreht. Dadurch kann während des Einfahrens des Transportträgers 3 ein Mitnehmer 71′′ eine vertikale Lage einnehmen (Fig. 3). Dadurch wird eine Kollision des Mitnehmers 71′′ mit der ersten Reihe Trays 4 während des Einfahrens des Transportträgers 3 in die Be- und Entladeeinrichtung 2 vermieden. Nach dem Positionieren des Transportträgers 3 steuert die zentrale Steuereinheit 80 den Motor 84 an, der über das Getriebe 87′, das Antriebsrad 87 und das Abtriebsrad 86 den Pneumatikzylinder 71 mit dem Schieber 71′ um 90 Grad verdreht. Am Ende dieser Drehbewegung nimmt der Mitnehmer 71′′ eine horizontale Lage ein. Da er sich, wie aus Fig. 1 ersichtlich, in seiner hintersten Position befindet, kann die letzte Reihe Trays entlang des Querverschiebebereiches 11′′ von der Auflagefläche 11 auf ein Transportband 53 verschoben werden, welches mit diesem Querverschiebebereich 11′′ fluchtet.

Die Pneumatikzylinder 68 bis 71 werden ebenfalls von der zentralen Steuereinheit 80 angesteuert. Da auch eine Ansteuerung der Motoren der Antriebsblöcke 64 bis 67 von der zentralen Steuereinheit 80 vorgesehen ist, wird gesichert, daß während der Entladetätigkeit der Schieber 68′ bis 71′ die Mitnehmer 68′′ bis 71′′ ihre horizontale Lage einnehmen.

Obgleich nur beim Einfahren des Transportträgers 3 in die Be- und Entladeeinrichtung 2 das zwingende Erfordernis besteht, die Mitnehmer 68′′ bis 71′′ in einer Vertikallage zu halten, kann auch vorgesehen werden, daß Pneumatikzylinder und Antriebsblöcke so aufeinander abgestimmt sind, daß immer bei Bewegungsrichtungswechsel der Schieber dieselben um 90 Grad verdreht werden. Das bedeutet, daß beim Ausfahren der Schieber nach rechts die Mitnehmer immer eine Vertikallage einnehmen, während zum Entladen, das heißt vor dem Einfahren der Schieber, diese in eine Horizontallage geschwenkt werden. Dadurch ist es möglich, daß während der Bewegung der Schieber nach rechts bereits ein Verschieben der Trays auf der jeweiligen Auflagefläche von der Beladeseite auf die Entladeseite erfolgen kann. Das ist insbesondere dann bedeutsam, wenn die Auflageflächen nacheinander jeweils komplett umgeladen werden. Diese Verfahrensweise erfordert einen zügigen Ablauf aller Be- und Entladeschritte, die, wie bereits erwähnt, alle aufeinander abgestimmt sein müssen.

Vier in Höhe der Etagen der Auflageflächen 8 bis 11 angeordnete Transportbänder 50 bis 53 bilden auch auf der Entladeseite einen Zwischenspeicher. Diese Transportbänder 50 bis 53 sind über Halterungen 50′ bis 53′ an einem Speichergestell 99 (Fig. 3) angebracht. Diese Halterungen tragen die jeweils zwei Umlenkrollen der Transportbänder.

Beispielhaft ist beim Transportband 50 ein auf die vordere Umlenkrolle wirkender Motor 42 dargestellt. Auf die Darstellung weiterer Motoren für die Transportbänder 51 bis 53 wurde aus Übersichtsgründen verzichtet. Die Steuerung der Motoren kann durch die zentrale Steuereinheit 80 derart erfolgen, daß sie die Transportbänder jeweils so lange antreiben, wie der zugeordnete Schieber seine Entladetätigkeit durchführt. Die Trays 4 werden dabei gegen je eine am vorderen Ende der Transportbänder 50 bis 53 angeordnete Kante 50′′ bis 53′′ gefahren. Diese Bewegung der Transportbänder soll die Entladetätigkeit unterstützen und zum Vermeiden des Ausweichens von Trays 4 aus der Reihe dienen. Wird jedoch der Entladevorgang nicht zu schnell durchgeführt, kann es auch bereits ausreichend sein, wenn die jeweils zwei Umlenkrollen sehr leichtgängig drehbar sind und das Transportband lediglich durch die Verschiebebewegung der Trays angetrieben wird. Werden die Transportbänder durch Gleitflächen ersetzt, was im Rahmen der Erfindung auch möglich ist, wäre es vorteilhaft, diese Gleitflächen ähnlich wie auf der Beladeseite an ihren Längsseiten mit Führungskanten zu versehen, die zumindest nach der Seite eines Liftes 49 hin abgeschrägt und flach ausgebildet sein müssen, um ein problemloses Entladen auf den Lift zu gewährleisten.

Das Entladen der einzelnen Transportbänder 50 bis 53 auf den Lift 49 erfolgt, analog der Beladeseite, mittels Schiebern 55′ bis 58′, die durch Hydraulikzylinder 55 bis 58 betätigt werden. Diese Schieber 55′ bis 58′ verschieben jeweils eine ganze Reihe von Trays 4 quer zu ihrer vorherigen Zuführrichtung. Die Hydraulikzylinder 55 bis 58 sind an einem Ständer 54 angebracht. Wie besonders deutlich aus Fig. 3 hervorgeht, sind die Schieber 55′ bis 58′ zwischen den oberen Trumes der Transportbänder 50 bis 53 und den Schiebern 68′ bis 71′ angeordnet. Während die Mitnehmer 68′′ bis 71′′ auf die sockelförmigen Aufbauten der Trays 4 wirken, greifen die Schieber 55′ bis 58′ an den Grundplatten der Trays 4 an. Eine gegenseitige Behinderung wird damit ausgeschlossen.

Wie aus der Darstellung in Fig. 2, die das gleichzeitige Be- und Entladen der Auflagefläche 11 zeigt, zu ersehen ist, ist auf der Entladeseite eine Begrenzungskante 81 vorgesehen. So sind, wenn auch nicht in Einzelheit dargestellt, die Auflageflächen an ihrem gesamten Umfang mit Begrenzungskanten versehen, um insbesondere während des Transportes des Transportträgers 3 ein Herabfallen der Trays 4 zu vermeiden. Dabei müßten die Begrenzungskanten an der Eingangsöffnung auf der Beladeseite und an der Ausgangsöffnung auf der Entladeseite herausnehmbar oder in Form einer Schranke ausgebildet sein.

Im Querverschiebebereich 11′′ ist gegenüberliegend der Begrenzungskante 81 eine Führungskante 79 vorgesehen, die aus einem leichten Absatz bestehen kann. Das heißt, der Querverschiebebereich 11′′ ist geringfügig gegenüber der übrigen Auflagefläche 11 abgesenkt. Da es sich nur um einen geringfügigen Absatz handelt, werden die Trays 4 beim Aufschieben von ihrer Position zwischen den Trennwänden 15 in diesen Querverschiebebereich 11′′ nur sehr geringfügig gekippt, wodurch der Verschiebevorgang nicht beeinträchtigt wird. Darüber hinaus werden die Trays 4 noch während des Eintretens in den Verschiebebereich 11′′ von den T-förmig ausgebildeten Trägern gehalten.

Auf der Beladeseite weisen die Horizontalteile der T-förmigen Trennwände 15 schräge Auflaufkanten 15′ auf. Diese Auflaufkanten können sich erforderlich machen, wenn die Teilung der Trays 4 im Querverschiebebereich 11′ kleiner ist als im Bereich der Trennwände 15. Das ergibt sich daraus, daß die Trennwände die Grundplatten der Trays 4 in einem, wenn auch geringfügigen, Abstand zueinander halten. Im Querverschiebebereich 11′ stoßen dagegen die Trays 4 mit ihren Grundplatten aneinander. Der Schieber 25 weist an seiner Kontaktfläche mit den Trays 4 eine dem Abstand der Trays angepaßte profilierte Form auf, wodurch das Aufteilen der Trays in die einzelnen Führungsbahnen zwischen den Trennwänden 15 zusätzlich unterstützt wird. Analoge Verhältnisse liegen bei den über der Auflagefläche 11 angeordneten Auflageflächen 8 bis 10 vor.

Ist auf der Entladeseite der Lift 49 neben einem der Transportbänder 50 bis 53 positioniert, welches mit Trays 4, die Hülsen 6 tragen, voll besetzt ist, wird der benachbarte Schieber 55′, 56′, 57′ oder 58′ betätigt, um diese Reihe Trays 4 auf den Lift 49 aufzuschieben. Bei der Anordnung gemäß den Fig. 1 und 2 ist es dabei auch möglich, die Trays vom untersten Transportband 53 über den benachbart positionierten Lift 49 direkt auf ein Transportband 60 zu verschieben, welches unmittelbar die Ringspinnmaschine 1 mit den auf die Trays 4 aufgesetzten Hülsen 6 versorgt. Der Hydraulikzylinder 58 ist deshalb, ebenso wie der Hydraulikzylinder 39 für den gegenüber den übrigen Hydraulikzylindern doppelten Hub ausgelegt.

Der Lift 49 wird analog dem Lift 48 mittels Seilen 46′ und 47′, die auf Seilrollen 46 und 47 auflaufen, betätigt. Ein Motor 41 treibt die Seilrolle 47 an, die über eine Kegelradwelle oder einen Kettentrieb mit der Seilrolle 46 gekoppelt ist. Führungsschienen 83 sorgen für eine exakte Führung des Liftes 49. Auf die Betätigung des Liftes, der in den einzelnen Etagen, wie auch der Lift 48, Sperren und Schalter aufweist, braucht nicht näher eingegangen zu werden, da diese weiter oben im Zusammenhang mit dem Lift 48 bereits erläutert wurde.

Das Transportband 60 weist, so wie die Transportbänder 27 bis 30, zwei in gleichem Abstand auf der Oberfläche angeordnete Mitnehmerleisten 61 auf, die ein sicheres Zuführen der Trays 4 zur Ringspinnmaschine gewährleisten sollen. Eine feste Begrenzungskante 62 sowie eine Verstärkung 62′ auf der Oberfläche des Transportbandes 60 sichern auch hier eine seitliche Führung der Trays während des Entladens des Transportbandes 60. Die Verstärkung 62′ ist dabei wieder mindestens auf der dem Lift 49 zugewandten Seite abgeschrägt, um ein problemloses Zuführen zu gewährleisten. Das Transportband 60 wird über einen Motor 91 angetrieben, der über eine Steuerleitung 91′ von der zentralen Steuereinheit 80 betätigt wird.

Die durch die Kettenräder 74 und 75 umgelenkte Kette 72′, die eine Variante der Kette 72 darstellt, besitzt Mitnehmerstifte 73′, die durch in den beidseitig mit Begrenzungskanten versehenen Gleitbahnen 77′ und 78′ gebildete Schlitze in den Transportweg der Trays 4 ragen. Damit soll lediglich zum Ausdruck gebracht werden, daß die Anwendung der Erfindung nicht an eine bestimmte Ausbildung des Transportsystemes der Textilmaschine, hier Ringspinnmaschine, gebunden ist.

In der Fig. 3 ist im Gegensatz zu den Fig. 1 und 2 das Niveau der ringspinnmaschinenseitigen Transportbahnen unterhalb der untersten Auflagefläche 11 des Transportträgers 3 angeordnet. Aus diesem Grund machen sich zusätzliche Hydraulikzylinder 89 und 98 erforderlich, die Schieber 89′ und 98′ besitzen. Der Hydraulikzylinder 39 muß weiter nach innen versetzt sein, um den freien Durchgang der Kopse 5 zu sichern. Der zugehörige Schieber 39′ ist dabei in einer Höhe angeordnet, die über den Kopsspitzen der vorbeitransportierten Kopse 5 liegt.

Über dem Endgestell der Ringspinnmaschine 1 ist eine Achse 90 in einem Längsträger 92 befestigt, die an beiden Enden jeweils eine Seilrolle 44 beziehungsweise 45 trägt. An Winkelträgern 96 und 97 sind die Führungsschienen 82 und 83 sowie die Motoren 40 und 41 befestigt. In den Winkelträgern 96 und 97 sind die Seilrollen 44 und 45 drehbar gelagert. Des weiteren ist innerhalb der Winkelträger 96 und 97 ein aus Antriebs- und Abtriebsrad bestehendes Getriebe zur Bewegungsübertragung von den Motoren 40 und 41 zu den Seilrollen 44 und 45 angeordnet. Die Winkelträger sind dafür vorteilhaft als Hohlprofile ausgebildet. Da es sich hierbei um im Maschinenbau übliche Ausgestaltungen handelt, wurde auf eine detailliertere Darstellung verzichtet.

Es ist allerdings auch möglich, die Lifte 48 und 49 gemeinsam zu betätigen. In diesem Fall kann die Achse 90 als durchgehende Welle ausgebildet sein, die im Längsträger 92 drehbar gelagert ist. Es ist dann nur einer der beiden Motoren 40 beziehungsweise 41 erforderlich, der durch die Verbindung über die Welle 90 beide Lifte synchron antreibt.

Am Längsträger 92 sind Fahrschienen 93 parallel angeordnet, in denen Halterungen 94 für Flyerspulen 95 gleiten, um über den Spinnstellen positioniert werden zu können.

In den Fig. 4 und 4a ist eine Variante der Erfindung dargestellt, die nachfolgend näher erläutert werden soll.

Die Auflageflächen 104 weisen bei diesem Beispiel nur auf der Entladeseite einen Querverschiebebereich 107 auf. Auf der Zuführseite ist eine Gleitbahn 100 im rechten Winkel zu den Trennwänden 105 der Auflagefläche 104 angeordnet. Die Trennwände 105 reichen bei dieser Variante des Transportträgers 3 auf der Beladeseite bis zum Rand der am Gestell 7′ befestigten Auflagefläche 104. Während des Transportes des Transportträgers 3 ist es von Vorteil, wenn hier eine nicht näher bezeichnete Begrenzungskante vorhanden ist, die für den Be- und Entladevorgang entfernt werden kann.

Aus Kapazitätsgründen ist auch bei dieser Variante vorgesehen, Auf lageflächen in mehreren Etagen anzuordnen. In Fig. 4 ist jedoch nur eine Etage dargestellt, während die übrigen Etagen, wie in der Fig. 1 gezeigt, identisch ausgebildet sind. Die Gleitbahn 100 ist für Transportträger 3 mit mehreren Etagen gleichzeitig als Lift ausgebildet. Dazu sind Träger 103 vorgesehen, an denen ein nicht dargestellter Seiltrieb angreift. Dabei sind vorteilhaft die beiden Träger 103 im rechten Winkel zueinander angeordnet, um sowohl den Einschub der Trays 4 von der Ringspinnmaschine 1 als auch die Verschiebebewegung eines Stößels 101 nicht zu behindern. Der Antrieb der nicht dargestellten Seilrollen kann auch hier über einen Motor erfolgen, wobei über einen Kegeltrieb die Bewegungsübertragung auf die andere Seilrolle erfolgt. Die Träger 103 weisen Aussparungen auf, in die fest angeordnete Führungsschienen 103′ eingreifen. Dadurch ist eine sichere Führung des Liftes über seine gesamte Hubstrecke gewährleistet. Vorteilhaft weist die Gleitbahn 100 an ihren Längsseiten nicht dargestellte Führungskanten auf, die im Arbeitsbereich des Stößels 101 flach ausgebildet sein müssen, und die freie Bewegung des Stößels und das Verschieben der Trays 4 auf die Auflagefläche 104 gestatten. Um ein Verschieben der Trays über das Ende der Gleitbahn 100 hinaus zu verhindern, ist ein Anschlag 100′ vorgesehen. Der Stößel wird von einem Antrieb 102 betätigt, der über eine Steuerleitung 102′ mit einer zentralen Steuereinheit 112 in Verbindung steht.

Die Fig. 4 zeigt eine weitere Variante einer Kette 72′′, die Mitnehmer 73′′ aufweist, die jeweils am Sockel der Trays 4 angreifen. Um die Ringspinnmaschine herum sind in diesem Fall Gleitbahnen 77′′ und 78′′ vorgesehen.

Die Trennwände 105 sind im Unterschied zur bisher dargestellten Variante nicht T-förmig, sondern als dreieckiges Profil ausgebildet (siehe insbesondere Fig. 4a). Die Trays 4 besitzen an ihren Grundplatten abgeschrägte Unterkanten, die bei benachbart angeordneten, aneinanderstoßenden Trays einen dreieckigen Freiraum bilden. Die Trennwände 105 sind so ausgebildet, daß ihre Querschnittsabmessungen maximal dem gebildeten Freiraum zwischen aneinanderstoßenden Trays entspricht. Auf diese Weise bieten die Trennwände 105 den Trays 4 eine ausreichende Führung, verändern aber nicht die Teilung der Trays, da diese trotz der Trennwände mit den Mantelflächen der Grundplatten aneinanderstoßen. Wie in Fig. 4 zu erkennen ist, ist deshalb der Stößel 101 hier nicht profiliert, sondern glatt ausgebildet.

Auch bei dieser Variante ist an der Entladeseite der Auflagefläche 104 ein Absatz 106 vorhanden, das heißt der Querverschiebebereich 107 ist geringfügig tiefer angeordnet als die Oberfläche der Auflagefläche 104 selbst. Eine hier ebenfalls vorhandene Begrenzungskante auf der Außenseite der Auflagefläche 104 ist nicht dargestellt. Sie muß auch hier so niedrig gehalten werden, daß für das Entladen vorgesehene Mitnehmer 111 diese Begrenzungskante übergreifen, gleichzeitig aber die Trays 4 an ihrem sockelartigen Aufbau führen können. Die Mitnehmer 111 sind in gleichem Abstand zueinander auf einer Kette 108 befestigt, die durch Kettenräder 108′ und 108′′ umgelenkt wird. Sie wird von einem Motor 109 über das Kettenrad 108′ angetrieben. Der Motor 109 weist eine Steuerverbindung 109′ zur zentralen Steuereinheit 112 auf. Die Kettenräder 108′ und 108′′ sind in Trägern 114 gelagert, die an einem Gestell 110 befestigt sind. Derartige Kettentriebe sind in allen Etagen des Transportträgers 3 angeordnet. Die Grundstellung der Kette 108, die sie zumindest während des Einfahrens des Transportträgers 3 in die Be- und Entladeeinrichtung 2 einnimmt, liegt bei einer Anordnung der Mitnehmer 111 parallel zum Querverschiebebereich 107. In dieser Stellung der Kette 108 stehen die Mitnehmer 111 nicht im Wege. Für einen Entladezyklus wird jeweils die Kette 108 um die Hälfte ihrer Länge bewegt. Dadurch werden die im Querverschiebereich 107 angeordneten Trays 4 auf ein Transportband 113 verschoben, welches in die durch Pfeil angegebene Richtung transportiert. Am Ende dieses Transportbandes 113 ist eine Anschlagkante 122 fest angeordnet, gegen die die Trays transportiert werden. Sie werden, wie aus Fig. 4 ersichtlich, vom Transportband 113 noch weitergefördert, als das durch die Mitnehmer 111 möglich ist. Sie gelangen dadurch in eine Stellung, in der sie zum Verschieben auf ein weiteres Transportband 123 bereit sind.

Das Transportband 113 ist Bestandteil eines Liftes, wozu die Umlenkrollen des Transportbandes 113 an Trägern 121 befestigt sind, die in festen Führungen 124 gleiten können. Diese Träger 121 sind von Seilen gehalten, die auf Seilrollen 115 aufwickelbar sind. Diese Seilrollen 115 besitzen eine gemeinsame Welle 117, die von einem Motor 120 angetrieben wird. Dieser Motor 120 ist über eine Steuerleitung 120′ mit der zentralen Steuereinheit 112 verbunden. Die Welle 117 ist in Lagerböcken gelagert, die Bestandteil eines Gestelles 118 sind.

In der Ebene des Transportbandes 123 ist benachbart zum Transportband 113 ein Schieber 116 vorgesehen, der durch einen Antrieb 119 senkrecht zum Transportband 113 bewegt werden kann. Dieser Schieber 116 ist für das Übertragen einer Reihe von Trays 4 von dem Transportband 113 auf das Transportband 123 vorgesehen. Der Antrieb 119 ist mit der zentralen Steuereinheit 112 über eine Steuerleitung 119′ verbunden. Sowohl auf eine der beiden Umlenkrollen des Transportbandes 113 als auch des Transportbandes 123 wirkt je ein Antrieb, der aus Platzgründen hier nicht dargestellt ist. Auch diese Antriebe werden von der zentralen Steuereinheit 112 betätigt.

Die Förderrichtung der Transportbänder 113 und 123 ist entgegengesetzt. Das Transportband 123 führt die Trays 4 einem Malteserkreuz 126 zu, welches die Trays einzeln entlang einer gekrümmten Gleitbahn 125 mit Führungskante führt und an die Mitnehmer 73′′ der Kette 72′′ übergibt. Um eine synchrone Bewegung des Malteserkreuzes 126 und des Kettenrades 74 zu erreichen, ist es von Vorteil, die gesteuerte Bewegung des Kettenrades 74 formschlüssig entweder durch einen Zahnrad- oder einen Kettentrieb auf das Malteserkreuz 126 zu übertragen. Der Motor 43 wird über eine Steuerleitung 43′ von der zentralen Steuereinheit 112 jeweils so gesteuert, daß eine der Anzahl der Gleitbahnen zwischen den Trennwänden 105 entsprechende Zahl von Trays 4 ein- und am anderen Ende ausgeschleust wird.

Die Variante gemäß Fig. 4 zeigt eine Möglichkeit, wie das Prinzip "first in - first out" realisiert werden kann. Nach diesem Prinzip ist es möglich, immer exakt die Anordnung der Trays beizubehalten. Dazu ist es selbstverständlich dann auch von Vorteil, wenn die Auflageflächen 104 nacheinander jeweils in einem Zuge be- und entladen werden.

Die Lifte 100 und 113 werden vorteilhaft analog dem ersten Beispiel gesteuert, wodurch ein exaktes Positionieren in den jeweiligen Etagen möglich ist.

In den Fig. 5 bis 7 sind Varianten der Gestaltung von Liften dargestellt, die nachfolgend am Beispiel der Zuführseite erläutert werden sollen.

Der in Fig. 5 und 6 in zwei verschiedenen Arbeitsstellungen dargestellte Lift besitzt zwei Plattformen 128 und 129, die jedoch getrennt bewegbar sind. Sie werden durch vier Zugbänder 142, 143, 146 und 147 betätigt. Diese Zugbänder sind über Bandrollen 142′, 143′, 146′ und 147′ geführt, auf die sie bei ihrer Aufwärtsbewegung aufgewickelt werden. Diese Bandrollen sind über Wellen 142′′, 143′′, 146′′ und 147′′ mittels eines Getriebes 148 getrennt antreibbar. Dieses Getriebe besitzt einen Motor 149. Es wird durch eine zentrale Steuereinheit 150 angesteuert, um die vom Motor 149 eingebrachte Drehbewegung in getrennte Drehbewegungen der Wellen 142′′, 143′′, 146′′ und 147′′ zu wandeln. Die Plattform 128 ist mittels Halterungen 132 und 139 an den Bändern 143 und 146 befestigt. Diese Befestigung kann aus einer Klemmverbindung bestehen, die mittels einer nicht dargestellten Klemmschraube lösbar ist, um eine entsprechende Justierung vornehmen zu können. Gleitschuhe 131 und 138 gestatten ein Gleiten der Plattform 128 entlang der Bänder 142 und 147. Diese Bänder 142 und 147 geben damit lediglich der Plattform 128 eine Führung, durch die diese ständig in einer horizontalen Lage gehalten wird.

Die Plattform 129 ist mittels Halterungen 134 und 140 an diesen beiden Bändern 142 und 147 befestigt, während sie mittels Gleitschuhen 135 und 141 durch die Bänder 143 und 146 lediglich geführt ist. Diese wechselseitige Befestigung an den Bändern gestattet eine getrennte Betätigung der beiden Plattformen 128 und 129. Dementsprechend werden jeweils die Wellen 143′′ und 146′′ sowie 142′′ und 147′′ synchron angetrieben. Die vier Bänder sind durch weitere Bandrollen 142′′′, 143′′′, 146′′′ und 147′′′ ständig gespannt gehalten. Wird zum Beispiel das Band 142 von der Bandrolle 142′ abgewickelt, wird es gleichzeitig von der Bandrolle 142′′′, die unter Federwirkung steht, wieder aufgewickelt. Damit bleibt das Band 142, ebenso wie die übrigen drei Bänder, ständig gespannt. Die unteren Bandrollen stehen alle unter entsprechender Federwirkung und sind über entsprechende Wellen in Lagerböcken 144 und 145 gelagert.

Die Zuführung der Trays mit Kopsen 5 erfolgt durch ein Transportband 127, welches die Trays von den Mitnehmern 73 der Kette 72 zugeführt bekommt. Um zu gewährleisten, daß beim Aufschieben der Trays 4 auf die jeweils in Höhe des Transportbandes 127 angeordnete Plattform 128 beziehungsweise 129 der Luftspalt zwischen Transportband 127 und dieser Plattform durch die Verschiebekraft nicht zu groß wird, ist in dieser Höhe am anderen Ende der Plattform eine Andruckrolle 136 angeordnet, die von einer Rollenhalterung 137 getragen wird.

Die Fig. 5 zeigt, daß die getrennte Bewegung der Plattformen 128 und 129 auch eine Annäherung derselben bis praktisch zu einer gegenseitigen Berührung ermöglicht. Dabei ist jedoch zu beachten, daß eine Beladung der unteren Plattform 128 immer erst dann möglich ist, wenn die beladene obere Plattform 129 bereits einen ausreichenden Abstand zur unteren Plattform 128 aufweist, um den ungehinderten Eintritt von auf die Trays 4 aufgesteckten Kopsen 5 zwischen beide Plattformen zu ermöglichen.

Während des Beladens der unteren Plattform 128 kann die obere Plattform 129 zum Beispiel in eine der oberen Etagen des Transportträgers 3 gefahren werden, der aus Übersichtsgründen hier nicht noch einmal dargestellt worden ist. Da die untere Plattform 128 für die unteren Etagen des Transportträgers vorgesehen ist, wird für diesen weniger Zeit für die Vertikalbewegung benötigt. Dadurch kann ein reibungsloser Ablauf des Be- und Entladevorganges gesichert werden, auch wenn zwangsläufig die untere Plattform 128 zu einem späteren Zeitpunkt vollständig beladen ist, als die obere Plattform 129. Außerdem muß die untere Plattform 128 zum Zeitpunkt des erneuten Beladens der Plattform 129 bereits wieder in der darunterliegenden Position angekommen sein (Fig. 5). Auch dieser Lift ist vorteilhaft mit den bereits beschriebenen Sperre-/Schalter-Kombinationen in den jeweiligen Etagen steuerbar, wobei diese getrennt für jede Plattform vorgesehen und zum Beispiel durch die Halterungen 132 und 140 betätigbar sind.

Obgleich Anschläge 130 und 133 am hinteren Ende der Plattformen 128 und 129 angeordnet sind, kann im Grunde auch darauf verzichtet werden, wenn eine Andruckrolle 136 verwendet wird, die ein Verschieben der Trays über das Ende der jeweiligen Plattform hinaus ebenso sicher verhindert. Dabei ist es auch möglich, an der Rollenhalterung 137 einen Sensor vorzusehen, der die Ankunft eines Trays am Ende der jeweiligen Plattform erkennt, an die zentrale Steuereinheit 150 meldet und damit den sofortigen Stopp der Nachlieferung von Trays auslöst. Im Normalfall ist jedoch davon auszugehen, daß die Trays, wie bereits beschrieben, immer nur in Schüben ausgeschleust werden, die der Aufnahmekapazität einer Plattform entspricht, die wiederum auf die Breite der Aufnahmeflächen des Transportträgers abgestimmt ist.

Die Fig. 7 zeigt eine weitere Variante eines Liftes, bei dem zwei Plattformen 152 und 153 über einen Rahmen 151 fest miteinander verbunden sind. Der Abstand der beiden Plattformen entspricht dem der Aufnahmeflächen des Transportträgers. Diese Variante ist gegenüber der vorher dargestellten dahingehend vereinfacht, daß die Plattformen nur gemeinsam bewegt werden können. Bänder 156 bis 159 sind an den vier Ecken des Rahmens 151 justierbar befestigt. Die Bänder 156 bis 159 sind über Bandrollen 156′ bis 159′ geführt, die über Wellen 156′′ bis 159′′ angetrieben werden. Sie sind in einem gemeinsamen Getriebe 161 angeordnet, welches seinen Antrieb von einem Motor 160 erhält. Die Wellen 156′′ bis 159′′ werden immer synchron angetrieben. Es ist aus diesem Grunde auch ausreichend, wenn eine gemeinsame Rückzugfeder 163 vorhanden ist, die an der Plattform 152 und an einer Halterung 164 befestigt ist. Selbstverständlich können auch symmetrisch angeordnet mehrere Zugfedern vorgesehen werden.

Am Ende der Plattformen 152 und 153 sind Anschläge 154 und 155 vorhanden, die wie im vorangehenden Beispiel erläutert, aufgrund der Andruckrolle 136 auch wegfallen können. Die Steuerung des Getriebes 161 sowie der übrigen Be- und Entladeeinrichtung erfolgt hier durch eine zentrale Steuereinheit 162.

Wie die Ausführungsbeispiele zeigen, ist die Erfindung nicht an die Verwendung einer bestimmten Art von Liften, Speichern sowie Be- und Entladeeinrichtungen gebunden. Durch zentrale Steuereinheiten können jeweils Be- und Entladeprogramme realisiert werden, die dem jeweiligen Verwendungszweck und der konkreten Ausgestaltung der Textilmaschine, der Be- und Entladeeinrichtung und des Transportträgers angepaßt sind. Durch entsprechende Sensoren ist zu überwachen, daß alle Schritte entsprechend abgestuft erfolgen. Es ist, wie bereits beschrieben, vorteilhaft, wenn mit der Taktvorgabe durch die Bewegung der Kette 72 einer Ringspinnmaschine 1 die übrigen Einrichtungen gesteuert werden. Dabei läßt sich durch die Anordnung von Speichern und gegebenenfalls auch Liften mit mehreren, inbesondere getrennt bewegbaren Plattformen, die Flexibilität des Systemes so erhöhen, daß sich die Gesamtbe- und -entladezeit erheblich erkürzt. Schaltungstechnisch muß gewährleistet sein, daß für einen bestimmten Arbeitsschritt der jeweils vorher zu beendende vorgelagerte Arbeitsschritt abgeschlossen ist. So können Schieber für das Be- und Entladen der Lifte prinzipiell nur betätigt werden, wenn der Lift in der Höhe angekommen ist, in der er benachbart zu einer Transportbahn angeordnet ist, von der er Trays erhalten soll oder auf die er Trays abgeben soll. Das Verschieben von Trays entlang der Trennwände der Auflageflächen ist zum Beispiel auch erst möglich, wenn auf der gegenüberliegenden, der Entladeseite, der Entladevorgang abgeschlossen ist. Beim gleichzeitigen Be- und Entladen in verschiedenen Etagen des Transportträgers 3 muß bei der Steuerung gesichert sein, daß der momentane Ladezustand jeder der Auflageflächen und jedes Speichers in der zentralen Steuereinheit verfügbar ist. Zum Beispiel läßt sich die Ladebereitschaft einer Auflagefläche dadurch überwachen, daß auf der Entladeseite der Entladehub eines Schiebers abgeschlossen ist. Die Aufnahmebereitschaft einer Auflagefläche auf der Beladeseite gemäß Fig. 1 ist zum Beispiel dann gegeben, wenn der benachbarte Schieber das Verschieben von Trays in Richtung der Trennwände abgeschlossen hat. Nach dem anschließenden Zurückziehen des Schiebers erhält die zentrale Steuereinheit ein Signal, daß diese Auflagefläche erneut beladebereit ist. Auch das Entladen der Speicherbänder auf die Auflageflächen kann entsprechend überwacht werden. Dazu kann zum Beispiel ein Sensor vorgesehen sein, der die Ankunft einer Mitnehmerleiste an der Umlenkstelle des Transportbandes erkennt. Entsprechendes gilt für die Entladeseite, die gleichzeitig die Beladeseite für die Ringspinnmaschine ist.

Um zu überwachen, wann der Austausch der Trays auf einer Entladefläche abgeschlossen ist, kann die vorgesehene zentrale Steuereinheit ein Schieberegister besitzen, welches auf die Ladekapazität einer Auflagefläche abgestimmt ist. Dieses Schieberegister blockiert bei vollständigem Austausch weitere Be- und Entladevorgänge für die jeweilige Auflagefläche.

In Abwandung der beispielhaft dargestellten Be- und Entladeeinrichtung 2 kann auch vorgesehen sein, statt der Anordnung von zum Beispiel Stößeln in jeder Etage diese am Lift anzubringen und mit diesem zu verfahren. Damit wäre diese Einrichtung nur einmal für alle Etagen erforderlich.

Obwohl in den Ausführungsbeispielen die Be- und Entladeeinrichtung nur im Zusammenhang mit einer Ringspinnmaschine erläutert wurde, ist diese Einrichtung ebenso an anderen Textilmaschinen, zum Beispiel Spulmaschinen, analog einsetzbar. Die Taktgabe, die an der Ringspinnmaschine durch die Kette 72 und die an ihr in gleichen Abständen befestigten Mitnehmer 73 vorhanden ist, kann in einem anderen Transportsystem, welches keine Zwangsführungen für die Trays besitzt, durch eine Stopper/Sensor-Kombination realisiert werden. Durch den Sensor wird der Durchgang einer vorgegebenen Anzahl von Trays registriert und nach Erreichen dieser Anzahl durch den Stopper der Weitertransport der folgenden Trays verhindert.

Insbesondere bei Verwendung von Auflageflächen, die an beiden Enden Querverschiebebereiche besitzen, ist es gleichgültig, von/nach welcher Seite der Be- und Entladevorgang erfolgt. Damit ist eine Ankopplung an beliebige Transportsysteme möglich.

Es ist im Rahmen der Erfindung auch möglich, für den Be- und Entladevorgang die jeweiligen Auflageflächen dem Transportträger zu entnehmen. Diese werden vorteilhaft in der Höhe bereitgestellt, in der das Transportsystem der jeweiligen Textilmaschine angeordnet ist. In diesem Fall kann auf Lifte vollständig verzichtet werden. Hier kann aber auch nach dem Muster der Deutschen Patentanmeldung P 39 35 627.2 eine Hubeinrichtung zum Einsatz kommen, die den Transportträger in seiner Gesamtheit vertikal bewegt. Dadurch können nacheinander die einzelnen Auflageflächen auf das Höhenniveau der Be- und Entladeeinrichtung eingestellt werden.

Bei allen diesen Varianten ist der wesentliche Vorteil der Erfindung nutzbar, indem ein zügiges Be- und Entladen erfolgen kann, ohne daß zum Beispiel bei einem Partiewechsel erst auf die Bereitstellung von Trays gewartet werden muß, bevor der Be- und Entladevorgang gestartet werden kann.

Claims (11)

1. Flexibles Transportsystem für den gruppenweisen Transport von auf Trays aufgesetzten Spulen und Spulenhülsen zwischen Textilmaschinen aufeinanderfolgender Bearbeitungsstufen bei der Garnherstellung unter Verwendung eines Transportträgers, der mindestens eine Auflagefläche für die Trays aufweist und Trennwände zum Abteilen der Reihen der Trays besitzt, innerhalb der die Trays gleiten können, dadurch gekennzeichnet, daß die Auflagefläche (8 bis 11; 104) mindestens auf einer Seite in Längsrichtung der Trennwände (12 bis 15; 105) um mindestens die Breite einer Grundplatte eines Trays (4) für das Verschieben der Trays senkrecht zu den Trennwänden über die Trennwände hinausragt.

2. Flexibles Transportsystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an den Maschinen der aufeinanderfolgenden Bearbeitungsstufen je eine Be- und Entladestation (2) vorhanden ist, die mindestens einen quer zu den Trennwänden der mindestens einen Auflagefläche des Transportträgers (3) auf der Entladeseite in dem keine Trennwände aufweisenden Bereich (8′′ bis 11′′; 107) der Auflagefläche bewegbaren Entladeschieber, mindestens einen sich in Bewegungsrichtung des Entladeschiebers (68′ bis 71′; 111) anschließenden Transportabschnitt (50 bis 53; 113) und auf der Beladeseite mindestens eine rechtwinklig zu den Trennwänden der mindestens einen Auflagefläche angeordnete Zuführbahn (27 bis 30; 100; 127) sowie mindestens einen in Längsrichtung der Trennwände bewegbaren Stößel (22 bis 25; 101) besitzt.

3. Flexibles Transportsystem nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Transportträger (3) Auflageflächen in mehreren Etagen besitzt, deren gegenseitiger Abstand einen freien Durchtritt der Spulen (5) und Spulenhülsen (6) mit ihren Trays (4) gestattet.

4. Flexibles Transportsystem nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine Zuführbahn (48; 100; 128, 129; 152, 153) und ein sich auf der Entladeseite in Bewegungsrichtung des Entladeschiebers anschließender Transportabschnitt (49) getrennt auf die jeweiligen Etagenhöhen verstellbar sind.

5. Flexibles Transportsystem nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Liftplattformen (152, 153) vorgesehen sind, deren Abstand zueinander dem gegenseitigen Abstand der Auflageflächen entspricht und die gemeinsam höhenverstellbar sind.

6. Flexibles Transportsystem nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Liftplattformen (128, 129) vorgesehen sind, die unabhängig voneinander höhenverstellbar sind.

7. Flexibles Transportsystem nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Be- und/oder Entladeseite in Höhe der durch die Auflageflächen gebildeten Etagen Speicher (27 bis 30, 50 bis 53) für die Trays (4) angeordnet sind, und daß diese Speicher Puffer zwischen unabhängig voneinander auf die Etagen der Speicher und die Zufuhr- und Abgabestrecken für Trays an der jeweiligen Textilmaschine höhenverstellbaren, eine Gruppe von Trays aufnehmenden Liften (48, 49) und den Auflageflächen bilden.

8. Flexibles Transportsystem nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß in den Speicheretagen und in Höhe der Zufuhr- und Abgabestrecken Stößel (36′ bis 39′, 50′ bis 53′, 89, 98) angeordnet sind, die die Lifte (48, 49) jeweils mit einer Reihe Trays be- oder von einer Reihe Trays entladen.

9. Flexibles Transportsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennwände (12 bis 15) mindestens auf der Beladeseite der Auflageflächen horizontale Führungsplatten tragen, deren Abstand zur jeweiligen Auflagefläche größer ist als die Höhe der Grundplatten der Trays, daß benachbarte Führungsplatten Führungsschlitze für sockelartige, den Aufsteckdorn für die Spulen und Spulenhülsen tragende Erhöhungen der Trays bilden, und daß die Führungsplatten sich zur Beladeseite hin so verjüngen, daß sie schräge Auflaufkanten (12′ bis 15′) für die sockelartigen Erhöhungen der Trays bilden.

10. Flexibles Transportsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundplatten der Trays eine abgeschrägte Unterkante besitzen und daß die Trennwände (105) einen dreieckigen Querschnitt aufweisen, dessen maximale Abmessungen dem sich durch die abgeschrägten Unterkanten zwischen zwei sich mit den Mantelflächen der Grundplatten berührender Trays bildenden Luftspalt entsprechen.

11. Flexibles Transportsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Entladeseite senkrecht zur Richtung der Trennwände (11 bis 15; 105) eine äußere Begrenzungskante (81) der Auflagefläche vorhanden ist und parallel dazu im Abstand der Breite einer Grundplatte eines Trays (4) die Auflagefläche einen Absatz (79; 106) zur Führung der Trays beim Entladen aufweist.