DE4023561C2 - - Google Patents
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- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
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- C03C1/002—Use of waste materials, e.g. slags
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren entsprechend
dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Schaumglas-Formkörper, insbesondere in der Form von
Granulaten bilden ein bekanntes Bauhilfsmittel, welches
aufgrund seiner hohen Wärmedämmfähigkeit, jedoch auch
seines geringen Schüttgewichtes in vielfältiger Form,
auch als Platten Verwendung findet.
Es sind unterschiedliche Verfahren zur Herstellung von
Schaumglasformkörpern bekannt, bei denen stets ein
Gemenge aus feinkörnigem Glas, Schäummitteln, Wasser und
ggf. Zusatzstoffen granuliert, getrocknet und anschließend
bei erhöhten Temperaturen verschäumt wird. So ist aus
der DE-30 44 130 C2 ein Verfahren zur Herstellung derar
tiger Formkörper bekannt, bei dem im Rahmen des Ausgangs-
Stoffgemisches zwei unterschiedliche Glasarten eingesetzt
werden, und zwar eine erste mit mehr als 16 Gew.-%
Alkalioxid und eine zweite mit weniger als 16 Gew.-%
Alkalioxid, und zwar in einem Gewichtsverhältnis von 1 : 1,5
bis 1 : 20. Das Gewichtsverhältnis Wasser zu gesamter
Trockensubstanz beträgt hier 1 : 1,4 bis 1 : 2,5 und als
Schäummittel, welches bei erhöhten Temperaturen zur
Abspaltung von CO2 geeignet ist, wird eine Mischung aus
Pyrolusit, Na2SO4 und Zucker bzw. eines äquivalenten,
zur Abspaltung von Kohlenstoff geeigneten organischen
Stoffes benutzt. Das Ausgangs-Stoffgemisch, welches eine
Korngröße von 95%0,1 mm aufweist, wird bei Tempera
turen von 90°C granuliert, und zwar bis zu Korngrößen
von 0,5 mm bis 2,0 mm, anschließend in einem Drehrohr
bei 300°C getrocknet und bei 780°C bis zu Korngrößen von
4 mm bis 6 mm geschäumt.
Aus der EP-01 70 978 A1 ist ein weiteres Verfahren zur
Herstellung von Schaumglas-Formkörpern bekannt, bei dem
wiederum im Ausgangs-Stoffgemisch ein Gemenge feingemah
lener Glaspartikel unterschiedlicher Art vorliegt, und
zwar eine erste Glasart mit einem Alkalioxidgehalt von
weniger als 16 Gew.-% und eine zweite Art mit einem
Alkalioxidgehalt von wenigstens 25 Gew.-%, welche zuein
ander in einem Gewichtsverhältnis von 1 : 21 bis 1 : 400
stehen und wobei die Glasart mit dem höheren Alkalioxid
gehalt entsprechend deren relativ größerer Reaktivität
ein gröberes Kornspektrum als die andere Art aufweist.
Hierbei wird ein auf einen pH-Wert zwischen 8 und 13,8,
vorzugsweise 9 bis 12 eingestelltes Wasser in einem
Mengenverhältnis bezogen auf die Trockensubstanz von
1 : 1,4 bis 1 : 3,0 eingesetzt.
Charakteristisch für diese beiden bekannten Verfahren
ist die Notwendigkeit des Einsatzes von Glasarten
unterschiedlichen Alkalioxidgehalts. Nun bilden jedoch
Glasarten mit einem Alkalioxidgehalt von mehr als 16
Gew.-% Sondergläser, die besonders erschmolzen werden
müssen, wohingegen die andere Glasart praktisch aus
beliebigem Abfallglas wie z. B. Flaschen- oder auch
Fensterglas bestehen kann. Durch die Dosierung des
Ausgangsgemisches unterschiedlicher Glaspartikel, jedoch
erst recht durch die Verwendung relativ teuren Sonder
glases ergibt sich ein beträchtlicher Aufwand, der sich
zwangsläufig in den Kosten des Endproduktes, hier der
Schaumglas-Formkörper niederschlägt. Problematisch bei
diesen bekannten Verfahren ist auch die mechanische
Stabilität der ungeschäumten Formkörper, welche sich
unter anderem während des Trocknens nachteilig auswirkt
und zu umfangreichen Maßnahmen betreffend die Rückführung
und Wiedereinspeisung von Kornpartikeln unzureichender
Größe bzw. als Folge von unzureichender Festigkeit
zerfallener Partikelfragmente führt.
Aus "Patents Abstracts of Japan", C 586, 17. April 1989,
Vol. 13, No. 158 (JP 63-3 15 527 A) ist ein Verfahren zur
Herstellung eines Rohmaterials für Schaumglas bekannt,
wobei von einer Ausgangsstoffmischung, bestehend aus
beispielsweise Kalk-Natronglas, einem Schäummittel, z. B.
Kohlenstoff oder Calciumcarbonat und Wasser ausgegangen
wird. Die beiden erstgenannten Komponenten weisen eine
Korngröße 150 µ auf und der Wasseranteil beträgt 5
Gew.-%. Diese Ausgangsstoffmischung wird zwischen Druck
rollen komprimiert und geformt, wobei sich ein Zerklei
nerungsschritt anschließt, der auf die Herstellung einer
Partikelgröße von 3 mm gerichtet ist und wobei diese
Partikel den Rohstoff für die Herstellung von Schaumglas
liefern. Dieses Rohmaterial läßt jedoch nur eine mäßige
Porosität erwarten.
Aus der US-PS 38 70 496 ist ein Verfahren zur Herstellung
von Schaumglasprodukten aus Abfallglas bekannt, wobei
das Glas nach Zerkleinerung zunächst einer Vorbehandlung
in einem Autoklaven bei erhöhter Temperatur sowie erhöh
tem Druck in einer mit Wasserdampf gesättigten Atmosphäre
unterzogen wird. Diese Vorbehandlung dient der Modifi
zierung der Glasstruktur mit Hydroxid-Gruppen zwecks
Verbesserung der Schäumfähigkeit, wobei sich ein, auf
der Freisetzung von Wasserdampf beruhender Schäumprozeß
anschließt und wobei der aus Schaumglas bestehende
Formkörper anschließend zwecks Bereitstellung definier
ter äußerer Abmessungen zugeschnitten wird. Die Behand
lung im Autoklaven findet bei einer Temperatur von 390°C
und einem Druck von 1090 psi statt. Dieses Verfahren ist
somit durch einen beträchtlichen Aufwand gekennzeichnet.
Es ist die Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren der
eingangs bezeichneten Gattung dahingehend auszugestalten,
daß die Verfahrensführung vereinfacht ist. Gelöst ist
diese Aufgabe bei einem solchen Verfahren durch die
Merkmale des Kennzeichnungsteils des Anspruchs 1.
Ausgangsprodukt des erfindungsgemäßen Verfahrens ist ein
Stoffgemisch, in welchem lediglich eine Glasart Verwen
dung findet, bei der es sich vollständig um Abfallglas
handeln kann, somit einen relativ preiswerten Rohstoff.
Die zusätzliche Verwendung einer Glasart mit einem
erhöhten Alkalioxidgehalt ist nicht notwendig und es
entfallen demzufolge sämtliche, auf die Bereitstellung
eines hinsichtlich seiner Zusammensetzung quantitativ
dosierten Gemisches unterschiedlicher Glaspartikel
gerichteten anlagen- und verfahrenstechnischen Maßnahmen.
Der Wassergehalt des Stoffgemisches, bezogen auf dessen
Trockensubstanz ist gering gehalten, woraus sich energe
tische Vorteile, insbesondere bei der Temperierung
ergeben. Erfindungswesentlich ist, daß das Stoffgemisch
vor dem Trocknen und Schäumen einer Zwischenlagerung
unterworfen wird, und zwar unter feuchten Bedingungen,
als deren Ergebnis sich eine bedeutende Erhöhung der
mechanischen Festigkeit der einzelnen Granulatkörper
ergibt. Diese kann zu Festigkeiten nach Maßgabe einer
Scheitellast von bis zu 30 N und mehr führen. Die Form
körper weisen auf diese Weise eine Festigkeit und damit
Formbeständigkeit auf, die den Beanspruchungen während
des Trocknens, beispielsweise in einer rotierenden
Trockentrommel sowie des Blähens bzw. Schäumens in einer
Drehtrommel mit den dabei auftretenden Abrollvorgängen
angemessen ist. Während der Zwischenlagerung kann ein
Feuchtigkeitsverlust eintreten, wobei jedoch ein Mindest
feuchtigkeitsgehalt mit Rücksicht auf die Festigkeit der
granulierten Formkörper nicht unterschritten wird.
Überraschenderweise hat sich gezeigt, daß bei derartig
konditionierten Formkörpern aus feingemahlenem Altglas
und einem feinverteilten Schäummittel mit einem ver
gleichsweise niedrigem Feuchtigkeitsgehalt die Schäumwir
kung gerade aufgrund der feuchten Zwischenlagerung
verbessert werden kann. Beispielsweise lassen sich
granulierte Formkörper mit der Korngröße von 1 mm bis
2 mm und einer Trockenrohdichte von 1,6 g/cm3 ohne
Zwischenlagerung auf eine Kornrohdichte von 0,68 g/cm3
bzw. eine Schüttdichte von 0,37 kg/dm3 schäumen, während
sich unter Zugrundelegung einer Zwischenlagerung eine
Kornrohdichte von 0,39 g/cm3 bzw. eine Schüttdichte von
0,20 kg/dm3 ergibt. Diese Daten haben sich bei einem
Wassergehalt von 15 Masse-%, bezogen auf die Trocken
substanz des Ausgangsstoffgemisches ergeben. Das Zeitin
tervall, während welchem die Zwischenlagerung vorgenom
men wird, richtet sich nach den thermischen Bedingungen
der Lagerung, insbesondere der Temperatur, des Druckes
sowie der Gasatmosphäre, insbesondere deren Sättigungszu
stand. Während beispielsweise bei normalen Raumbedingun
gen die vorteilhaften Wirkungen der Zwischenlagerung
erst nach ca. vier Wochen überhaupt in Erscheinung
treten und ein Optimum nach etwa neun Wochen erreichen,
kann die Lagerungsdauer dann erheblich verkürzt
werden, z. B. auf zwei Tage, wenn die Lagerungstemperatur
z. B. 92°C beträgt. Der Wassergehalt des Granulats sollte am
Ende der Zwischenlagerung 1,5 Masse-% der Trockensubstanz
nicht unterschreiten. Die Dauer der Zwischenlagerung,
soweit ein Mindestwert erreicht ist, der zur Erzielung
der genannten vorteilhaften Eigenschaften der granulier
ten Formkörper erforderlich ist, ist unkritisch. Insbe
sondere führt ein Überschreiten der Mindestzeitdauer zu
keinem Nachteil für die Produktqualität. Die Gasatmosphä
re der Feucht-Zwischenlagerung wird in jedem Fall derart
eingestellt, daß ein Feuchtigkeitsverlust eintreten kann,
eine Mindestfeuchte des Produktes jedoch nicht unter
schritten wird. Als Schäummittel werden Karbonate,
insbesondere Dolomit und/oder Calciumcarbonat verwendet.
Es sind dies Stoffe, bei denen unter erhöhten Temperatu
ren CO2 abgespalten wird, welches als Treibgas während
des Schäumprozesses dient.
Das Schäummittel kann gemäß den Merkmalen des Anspruchs
2 in einer bestimmten Korngröße vorliegen und in diese
im Rahmen eines Mischprozesses den Glaspartikeln beige
mengt werden. Aufgrund der geringen Korngröße des Schäum
mittels kann dieses sehr fein innerhalb des Stoffgemi
sches verteilt werden, so daß sich insoweit homogene
Schäumbedingungen ergeben.
Verfahrenstechnisch einfach durchführbar ist hingegen
nach den Merkmalen des Anspruchs 3 das Feststoffgemisch,
nämlich das Glas und das Schäummittel gemeinsam zu
vermahlen.
Die Merkmale der Ansprüche 4 bis 6 sind auf unterschied
liche thermische bzw. kalorische Bedingungen der Zwischen
lagerung gerichtet. Die Parameter dieser Bedingungen
betreffen im wesentlichen die Gasatmosphäre sowie deren
Temperatur, von denen wiederum die Mindestzeit der
Zwischenlagerung abhängt. Über den Sättigungsgrad sowie
die Temperatur des die granulierten Formkörper während
der Zwischenlagerung umgebenden Wasserdampf-Luftgemisches
kann in Verbindung mit dem Zeitintervall der Lagerung
der Feuchtigkeitsgehalt am Ende der Lagerung in einfach
ster Weise beeinflußt werden. Die Temperatur kann
hierbei unterhalb der Siedetemperatur des Wassers lie
gen, eine Verfahrensführung, die anlagentechnisch leicht
realisierbar ist. Die Verwendung einer durch gesättigten
Wasserdampf gekennzeichneten Atmosphäre kann entsprechend
der Temperatur des Sattdampfes zu einer erheblichen
Verkürzung der Zwischenlagerung führen, um die obenge
nannten vorteilhaften Wirkungen zu erreichen. Steht der
Sattdampf beispielsweise unter einem Druck von 1,4 bar bis 11 bar,
welches Temperaturen von 110°C bis 180°C entspricht,
können die genannten Wirkungen bereits nach wenigen
Stunden erzielt werden. Zur Vermeidung einer Verfestigung
der Formkörper untereinander sind in diesem Fall aller
dings besondere anlagen- bzw. apparatetechnische Maßnah
men erforderlich, z. B. die Verwendung eines Rollautokla
ven.
Der gewünschte Wassergehalt des Stoffgemisches zu Beginn
der Zwischenlagerung kann bei der Mischung des Ausgangs
stoffgemisches eingestellt werden. Der Wassergehalt kann
jedoch auch noch während des Granulierens entsprechend
den Merkmalen des Anspruchs 7 beeinflußt werden.
Gemäß den Merkmalen des Anspruches 8 sollte der Wasserge
halt des Granulates bei Beginn der Zwischenlagerung
zwischen 2 Masse-% und 32 Masse-% der Trockensubstanz
liegen. Es ist somit der Fall denkbar, daß die Bedingun
gen der Zwischenlagerung derart ausgelegt werden, daß
der Wassergehalt der Formkörper unverändert bleibt. Dies
kann beispielsweise durch eine gesättigte Wasserdampf-Luft
atmosphäre erreicht werden.
Die Merkmale des Anspruchs 11 bringen gewisse energeti
sche Vorteile mit sich, um die zum Schäumen aufgebrachte
Wärme noch einer Nutzung zuzuführen, da ein Kühlschritt
nach Vollendung des Schäumvorgangs ohnehin anfällt.
Im folgenden wird noch ein Ausführungsbeispiel des
erfindungsgemäßen Verfahrens beschrieben werden.
Ausgangsprodukte sind Abfallglas mit einer Korngröße von
0 mm bis 15 mm und Calciumkarbonat mit einer Korngröße
0,015 mm, aus denen ein Stoffgemisch mit 96 Masse-%
Abfallglas und 4 Masse-% Calciumkarbonat gebildet wird.
Dieses Stoffgemisch wird einheitlich gemahlen, und zwar
dahingehend, daß sich im Endzustand eine solche Kornver
teilung ergibt, bei der der Durchgang durch eine Sieb
maschenweite von 0,25 mm über 99 Masse-% liegt, bei
einer Siebmaschenweite von 0,04 mm 69 Masse-% beträgt.
Dieses gemahlene Ausgangs-Stoffgemisch wird unter Zugabe
von Wasser mit einem Anteil von 17 Masse-% der Trocken
substanz anschließend granuliert, wobei die gebildeten
Granulatpartikel eine Rohdichte von 1,6 g/cm3 bezogen
auf die Trockensubstanz aufweisen. Die feuchten Granula
te werden 48 h bei 92°C derart gelagert, daß die physi
kalische Restfeuchte bis zum Ende der Lagerung nicht
unter 1,5 Masse-% der Trockensubstanz absinkt, vorzugs
weise 2 bis 7 Masse-% der Trockensubstanz beträgt. An
die Zwischenlagerung schließt sich eine thermische
Behandlung in einer Trockentrommel und anschließend ein
Schäumen bei ca. 850°C an. Die Behandlung in der Trocken
trommel kann entfallen, wenn die Restfeuchte am Ende der
Zwischenlagerung einen geeigneten Wert aufweist.
Im Endzustand, d. h. nach Kühlung ergeben sich geschäumte
Formkörper, wobei die Korngrößengruppe von 4 mm bis 8 mm
eine Kornrohdichte von 0,36 g/cm3 bzw. eine Schüttdichte
von 0,185 kg/dm3, die Korngrößengruppe von 2 mm bis 4 mm
eine Kornrohdichte von 0,39 g/cm3 bzw. eine Schüttdichte
von 0,20 kg/dm3 aufweist.
Der Vorgang des Schäumens kann bei 750°C bis 950°C,
vorzugsweise bei 800°C bis 900°C durchgeführt werden.
Der Zeitbedarf für die Zwischenlagerung bildet keinen
Nachteil gegenüber den vorbekannten Verfahren, weil in
der betrieblichen Praxis eine Bevorratung über mehrere
Tage für einen Brennbetrieb bei hoher Temperatur, hier
den Schäumbetrieb ohnehin angestrebt wird.
Man erkennt aus obigen Ausführungen, daß bei dem erfin
dungsgemäßen Verfahren teure Zusatzstoffe mit erhöhter
Alkalität nicht benötigt werden. Es ist festgestellt
worden, daß im Verlauf der Zwischenlagerung an der
Glasoberfläche in beträchtlichem Maße Feuchtigkeit
gebunden wird, und zwar bis über 4 Masse-%. Zwar ist
eine gewisse Reaktivität von Glas bekannt - das Ausmaß
und die technische Nutzbarkeit im Rahmen des vorliegen
den Verfahrens waren jedoch nicht zu erwarten.
Claims (11)
1. Verfahren zur Herstellung von Schaumglas-Formkörpern,
insbesondere von Granulaten, wobei zunächst ein
zumindest aus Wasser, feingemahlenem Glas und Schäum
mitteln bestehendes Ausgangs-Stoffgemisch hergestellt
wird, welches granuliert und bei hohen Temperaturen
verschäumt wird, dadurch gekennzeichnet,
- - daß als Glas Abfallglas verwendet wird,
- - daß der Wassergehalt des Stoffgemisches im Ausgangs zustand auf höchstens 32 Masse-% der Trockensubstanz eingestellt wird,
- - daß das granulierte Stoffgemisch vor dem Trocknen und Schäumen einer Zwischenlagerung unterworfen wird, und zwar nach Maßgabe der thermischen Lage rungsbedingungen während eines Zeitintervalls von sechs Stunden bis vier Wochen,
- - daß die thermischen Lagerungsbedingungen der Zwi schenlagerung dahingehend gesteuert werden, daß der in dem Granulat gebundene 1,5 Masse-% der Trockensubstanz, vorzugsweise 2 Masse-% der Trockensubstanz erhalten bleibt und
- - daß als Schäummittel Karbonate, insbesondere Calcium karbonat und/oder Dolomit verwendet werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß das Schäummittel in einer Korngröße 0,03 mm,
vorzugsweise 0,01 mm verwendet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß im Rahmen der Herstellung des Ausgangsstoffgemi
sches das Schäummittel und das Abfallglas gemeinsam
vermahlen werden, und zwar bis zu einer Korngröße von
65%-Durchgang bei einem Sieb von 0,04 mm Maschenwei
te und 99%-Durchgang bei einem Sieb von 0,25 mm
Maschenweite.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß die Zwischenlagerung unter Umge
bungsdruck, und zwar bei Temperaturen von 80°C bis
99°C, vorzugsweise von 80°C bis 95°C durchgeführt
wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß die Zwischenlagerung in einer
durch ein gesättigtes Wasserdampf-Luft-Gemisch charak
terisierbaren Atmosphäre durchgeführt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß die Zwischenlagerung in einer
durch gesättigten Wasserdampf charakterisierbaren
Atmosphäre durchgeführt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, daß der Verfahrensschritt des Granu
lierens zur Einstellung des gewünschten Wassergehalts
des Stoffgemisches benutzt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, daß der Wassergehalt des Stoffgemi
sches bei Beginn der Zwischenlagerung auf 2 Masse-% bis
32 Masse-% der Trockensubstanz, vorzugsweise auf 15 Masse-%
bis 19 Masse-% der Trockensubstanz eingestellt
wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch
gekennzeichnet, daß die Zwischenlagerung in einer
durch Sattdampf von 110°C bis 180°C charakterisierba
ren Atmosphäre durchgeführt wird.
10. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche 1
bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Korngröße des
granulierten Stoffgemisches vor dem Schäumen auf 0,125 mm
bis 16 mm, vorzugsweise 0,125 mm bis 8 mm
eingestellt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch
gekennzeichnet, daß die Wärme der geschäumten Formkör
per zur Beheizung des Stoffgemisches vor bzw. während
des Granulierens und/oder der Zwischenlagerung verwen
det wird.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE19904023561 DE4023561A1 (de) | 1990-07-25 | 1990-07-25 | Verfahren zur herstellung von schaumglas-formkoerpern |
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Publications (2)
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DE (1) | DE4023561A1 (de) |
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