DE19522460C2

DE19522460C2 - Verfahren zur Herstellung von Schaumglas-Granulat

Info

Publication number: DE19522460C2
Application number: DE1995122460
Authority: DE
Inventors: Hans Veit Dennert; Karl Weinberger
Original assignee: Dennert Poraver GmbH
Current assignee: Dennert Poraver GmbH
Priority date: 1995-06-21
Filing date: 1995-06-21
Publication date: 2000-06-21
Anticipated expiration: 2015-06-22
Also published as: DE19522460A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Schaumglas- Granulat aus Glasmehl, einem Glas- oder glasähnlichen Bindemittel auf Alkalisilikat- oder organischer Basis, einem Treibmittel und Wasser mit den im Oberbegriff des Anspruches 1 angegebenen Merkmalen.

Aus der EP 0 052 693 B1 ist ein Verfahren zum Herstellen von Schaum glas-Granulat bekannt, bei dem Glasmehl aus Flaschenabfall-Glas, soge nanntes Stückenglas in gemahlener Form sowie ein Treibmittel in Form von Natriumsulfat, Zucker, Pyrolusit oder dergleichen mit Wasser bei 90°C in einem Rührbehälter gemischt wird. Die eingedickte Mischung wird mit Unterkorn und feingemahlenem Überkorn von vorher produziertem Schaumglas-Granulat versetzt und danach durch Erhöhung der Drehzahl des Rührers die Gesamtmischung granuliert. Die so entstandene, soge nannte "Grünmischung" von Schaumglas-Granulat wird anschließend in einem Drehrohr getrocknet und das auslaufende Granulat in einer Siebma schine in Unter-, Über- und Brauchkorn getrennt. Das Unter- und das in einem Brecher zerkleinerte Überkorn wird in ein Vonatssilo zurückgeführt und zur Granulierung verwendet. Das Brauchkorn wird in einem Ver schäumungsrohr bei z. B. 780°C gebläht.

Aus der DE 39 41 732 A1 ist ferner ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Schaumglas-Granulat bekannt, bei dem Glas oder Altglas gemahlen und mit gelöstem Natronsilikat kontinuierlich in einen Reakti onsmischer eingebracht wird. Das entstehende Gemenge wird mit weiterem gemahlenem Altglas eingedickt und granuliert sowie im weiteren Herstel lungsprozeß getrocknet. Das getrocknete Granulat soll bei ca. 800°C zu Schaumglas-Granulat von geringer Dichte verschäumt werden.

Aus der älteren, jedoch nachveröffentlichten Patentanmeldung gemäß DE 44 13 907 A1 ist weiterhin ein Verfahren zur Herstellung von Schaumglas- Granulat bekannt, bei dem ein Glas oder glasähnlicher Binder - also bei spielsweise gemahlenes Stückenglas, Wasserglas oder getrocknete Wasser glaslösung - mit Wasser und Treibmittel unter Bildung einer fließfähigen Binder-Schlempe vermischt wird. Anschließend wird diese Binder- Schlempe in Glasmehl unter Bildung einer feuchten Grünmischung einge bracht. Dabei kann zur gleichzeitigen Ausbildung der Granulat-Grünkörper das Glasmehl und die Binder-Schlempe gemeinsam in einen Granulierteller eingebracht werden, so daß sich vorzugsweise grobkörnige Granulat- Grünkörper bilden. Auch eine direkte Mischung des Glasmehls mit der Binder-Schlempe in einem Pflugschar- oder Sprühmischer zur Ausbildung feinkörniger Granulat-Grünkörper ist nach dem in dieser Anmeldung be schriebenen Verfahren möglich.

Die vorbekannten Verfahren weisen verschiedene Nachteile auf. So ist bei dem Herstellungsprozeß nach den beiden erstgenannten Druckschriften eine zusätzliche, einen entsprechenden apparativen Aufwand hervorrufende Trocknungsstufe vordem Verschäumen der Granulat-Grünkörper notwen dig, für die auch ein erheblicher Energiebedarf zu verzeichnen ist. Weiter hin läßt sich mit den üblichen Granulierverfahren, wie sie beim Stand der Technik eingesetzt werden, nur ein relativ breitbandiges Korngrößenspek trum der Granulat-Grünkörper erzielen. Dies bedeutet, daß aufwendige Sieb- und Klassiermaßnahmen mit einem entsprechenden apparativen Auf wand in der Herstellungsanlage durchgeführt werden müssen. Dabei ist es - wie diskutiert - unvermeidbar, daß sogenanntes "Überkorn" beim Granulie ren anfällt, das als solches nicht zu Schaumglas-Granulat weiterverarbeit bar ist, sondern Abfall darstellt oder zumindest zerkleinert werden muß, um wieder in den Herstellungsprozeß rückgeführt werden zu können. Mit der notwendigen Zerkleinerung des Überkorns in z. B. einer Kugelmühle ist wiederum ein apparativer Aufwand und ein zusätzlicher Einsatz an elektri scher Energie verbunden.

Weiterhin ist bei den bekannten Granulierverfahren festzustellen, daß beim Granulat aus einem Granuliermischer bzw. -teller häufig an den Granulat körnern kleinere Staubkörner angelagert sind, die sich im Verlauf der wei teren Fertigung ablösen und dann zur Verstaubung des Trocknungs- und Blährohres und zu sogenannten "Clustern" - also zusammengebackenen Granulatkörpern - im Blährohr führen können.

Aus der DE 26 31 481 C2 ist ein Herstellungsverfahren für Schaumglas granulat mit folgenden Schritten bekannt:

- Herstellen einer sprühfähigen Suspension mindestens aus Glasmehl, ei nem Glas- oder glasähnlichen Bindemittel auf Alkalisilikat- oder organi scher Basis, einem Treibmittel und Wasser,
- Zerstäubungstrocknen der sprühfähigen Suspension in einem Zerstäu bungstrockner unter Bildung von Roh-Trockengranulat und
- Verschäumen des Roh-Trockengranulats zu Schaumglas-Granulat.

Zum Zerstäubungstrocknen wird dabei ein Druckluft-gestütztes Verfahren eingesetzt, indem Druckluft von einer Quelle zu einem Sprühkopf zuge führt wird, wodurch Schlickertropfen vom Sprühkopf abgeschleudert wer den. Wie in der Druckschrift explizit erwähnt und durch praktische Versu che im Zusammenhang mit der Entwicklung der vorliegenden Erfindung bestätigt wurde, entstehen dadurch Roh-Granulatkörpern in Form von Hohlkörpern mit einer glasartigen Schale, die kleine gasgefüllte Zellen aufweisen. Nach dem Druckluft-Sprühen und Trocknen weisen die Roh- Granulatkörper in den verschiedenen angegebenen Beispielen Größenbe reiche von 150 bis 2000 µm auf. Nach dem Verschäumen entstehen Kör per, deren Form als "mehr oder weniger rund" bezeichnet wird und deren Größenverteilung über einen Bereich von 150 bis 2500 µm reicht. Ferner ist darauf hinzuweisen, daß der DE 26 31 481 C2 keine Hinweise bezüglich der Problematik des Verstaubens des Trocknungs- und Blährohres und der Cluster-Bildung entnehmbar sind.

Dies trifft auch auf die deutsche Auslegeschrift 16 71 262 zu, in der grund sätzlich ein Sprühtrocknungsverfahren zur Herstellung von glasartigen po rösen Formkörpern erwähnt ist.

Ausgehend von den geschilderten Nachteilen der Herstellungsverfahren nach dem Stand der Technik liegt der Erfindung nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Schaumglas-Granulat anzugeben, das unter Optimierung der Granulatform zu einem enger begrenzten Korngrö ßenspektrum des Schaumglas-Granulats führt.

Die Lösung dieser Aufgabe ist durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruches 1 gegeben.

Kernpunkte der Erfindung sind demnach die druckluftlose Düsenzerstäu bung mit einem hohen Zerstäubungsdruck und die damit kombinierte Ab scheidung und Wiedereinblasung des Staubanteils beim Roh-Trocken granulat.

Versuche mit einem derartigen Schaumglas-Herstellungsverfahren haben gezeigt, daß sich damit ein sehr enges und gleichmäßiges Korngrößen- Spektrum realisieren läßt. So kann durch einen Zerstäubungs-Trocknungs prozeß beispielsweise ein Roh-Trockengranulat hergestellt werden, das zu 85% eine Korngröße von 0,16 bis 0,35 mm aufweist. Dieses Trockengra nulat kann dann als Ausgangsmaterial für Schaumglas-Granulat mit der Körnungsklasse 0,25 bis 0,5 mm dienen.

Beim herkömmlichen Granulieren und Trocknen wird demgegenüber nur ein Anteil von typischerweise 25% in dem angegebenen Korngrößenbe reich des Roh-Trockengranulates erreicht.

Durch das sehr enge Korngrößen-Spektrum dank des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es auch möglich, mit einer gewissen und über alle Körner nahezu gleichen Restfeuchte im Roh-Trockengranulat zu fahren. Bei einem Granulat aus dem Granulierteller mit seinem wesentlich breiteren Korn band würde dies demgegenüber dazu führen, daß bei einer angestrebten Restfeuchte der kleineren Fraktionen das große Korn nicht durchtrocknet.

Als energetisch und hinsichtlich der Produktqualität vorteilhafte Ver fahrenstechnik hat sich die im Anspruch 1 ferner angegebene druckluftlose Düsenzerstäubung herausgestellt. Es entstehen dadurch nämlich nahezu runde, nicht-hohle Granulatkörper mit glatter Oberfläche, bei denen - im Gegensatz zum Stand der Technik - keine Staubkörner an der Granulatkör per-Oberfläche angelagert sind.

Durch die im Anspruch 1 weiterhin angegebene Verfahrensmaßnahme der Staubabscheidung wird ein praktisch staubfreies Roh-Trockengranulat er zeugt, so daß die eingangs erwähnten Verstaubungsprobleme, wie sie beim Stand der Technik auftreten, beim erfindungsgemäßen Verfahren vermie den werden. Der abgeschiedene Staubanteil wird bei der Düsenzerstäubung in vorteilhafter Weise wiederverwendet, indem er unter der Zerstäubungs düse in den Düsenzerstäuber eingeblasen wird. Diese eingeblasenen Feinanteile bewirken als Keime die Bildung größerer Körner beim Zerstäu bungstrocknen, was das Korngrößen-Spektrum in signifikanter Weise nach unten abschneidet und damit engbandiger werden läßt.

Durch die im Anspruch 2 angegebene Zerstäubungstrocknung im Gegen stromverfahren kann die Restfeuchte des entstehenden Roh- Trockengranulates auf unter 1% gedrückt werden.

Die Ansprüche 3 und 4 kennzeichnen besonders gefragte Korngrößenberei che des Roh-Trockengranulates bzw. des fertiggeschäumten Schaumglas- Granulats. Das Zerstäubungstrocknen ist dabei gerade in den angegebenen Größenbereichen besonders gut anwendbar.

Die Ansprüche 5 und 7 kennzeichnen bevorzugte Rezepturen für die sprüh fähige Suspension. Demnach wird als Hauptbestandteil Glasmehl, vor zugsweise Altglasmehl in einem Anteilsbereich von 88 bis 90 Masse-% bezogen auf die Trocken-Gesamtmenge eingesetzt. Als Glas- oder glasähn licher Binder auf Natronsilikatbasis eignen sich gemahlenes Stückenglas - d. h. in heißem Wasser lösbares Naftonsilikat-, Wasserglas- d. h. wässrige Natriumsilikatlösung - oder sprühgetrocknetes Wasserglas, das kaltwasser löslich ist. Letzteres wird unter der Handelsbezeichnung "Sikalon" von der Firma Woellner, Ludwigshafen, DE, vertrieben. Beim Einsatz von Wasser glas oder Sikalon als Bindemittel hat sich dabei gezeigt, daß der Men genanteil bis herunter auf 7 Masse-% bezogen auf die Trocken-Gesamt menge gegenüber den beim Stand der Technik üblichen 9 bis 10 Masse-% abgesenkt werden kann, wobei trotzdem ein noch genügend festes Roh- Trockengranulat für die dem Zerstäubungstrocknen folgenden Verfahrens- und Handhabungsprozeß herzustellen ist. Die Senkung des Bindemittel- Anteiles um 20 bis 30% gegenüber den bisher üblichen Schaumglas- Herstellungsverfahren bringt einen erheblichen Kostenvorteil mit sich.

Anspruch 6 lehrt eine Rezeptur für eine sprühfähige Suspension mit einem Binder auf organischer Basis, die entsprechende Vorteile mit sich bringt.

Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung, in der Ausführungsbeispiele des er findungsgemäßen Verfahrens unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert werden. Es zeigen:

Fig. 1 bis 3 Diagramme zur Darstellung der Korngrößenverteilung eines durch Düsenzerstäubung erhaltenen Roh-Trockengranulates in Ab hängigkeit des Zerstäubungsdruckes und Feuchtegehalts der sprüh fähigen Suspension,

Fig. 4 ein Diagramm der Korngrößenverteilung in aufintegrierter Darstel lung eines mit unterschiedlichen Zerstäubungsdrücken aus einer sprühfähigen Suspension hergestellten Roh-Trockengranulates,

Fig. 5 ein Diagramm zur Darstellung der Korngrößenverteilung bei zeitlich nacheinander erfolgendem Zerstäubungstrocknen ein und derselben sprühfähigen Suspension bei konstantem Zerstäubungsdruck,

Fig. 6 und 7 Diagramme zur Darstellung der Korngrößenverteilung von getrocknetem Grüngranulat, das nach dem Stand der Technik herge stellt und in einem Granulierteller granuliert wurde, und

Fig. 8 ein Diagramm zur Darstellung der Korngrößenverteilung nach einer Absiebung für die Korngrößenklasse 0,25 bis 0,5 mm bei Verfahren nach dem Stand der Technik.

Im folgenden werden Ausführungsbeispiele für das erfindungsgemäße Ver fahren näher erläutert.

Für die sprühfähige Suspension wurden unterschiedliche Ansätze mit je ca. 400 kg Trocken-Gesamtmenge hergestellt. Die Massenanteile der Bestand teile bezogen auf diese Trocken-Gesamtmenge betrugen wie folgt:

Beispiel 1

88,25% Glasmehl
9,49% Stückenglasmehl
0,79% Soda
0,79% Harnstoff
0,78% Wasserstoffperoxid

Das Stückenglasmehl stellt in dieser Zusammensetzung einen Glasbinder dar, der die Festigkeit der Schaumglas-Granulatkörper mit sich bringt. So da, Harnstoff und Wasserstoffperoxid stellen Treib- und Flußmittel dar.

Beispiel 2

88,77% Glasmehl
9,53% Sikalon
1,70% Natronsalpeter

Das in der Beschreibung bereits erwähnte Sikalon stellt einen glasähnlichen Binder auf Natronsilikatbasis dar. Natronsalpeter ist wiederum Treib- und Flußmittel.

Beispiel 3

91,0% Glasmehl
4,5% NaOH
3,0% Natronsalpeter
1,5% organischer Binder

Bei dem NaOH handelt es sich um ein Flußmittel, Natronsalpeter dient wiederum als Blähmittel. Als organischer Binder kommen übliche Polysac charide oder Polyvinylalkoholate in Frage.

Die Ansätze gemäß den Beispielen 1 bis 3 wurden durch Wasserzugabe auf eine Feuchte von 30% bzw. 35% eingestellt. Im Falle von Beispiel 1 wurde zur Auflösung des Stückenglasmehles Wasser mit einer Temperatur von 90°C zugegeben. Da im Ansatz nach Beispiel 2 das Sikalon kaltlöslich ist, kann hier mit kaltem Wasser gearbeitet werden. Auch bei Beispiel 3 kann kaltes Wasser zum Einsatz kommen.

Als weitere Beispiele für die Herstellung der sprühfähigen Suspension sind folgende Versuchsansätze mit je 10 kg Trockenmasse aufzuführen:

Beispiel 4

8,89 kg Glasmehl
0,91 kg Natronsilikat aus 2,02 kg Wasserglaslösung, Typ 48 T3 der Firma Woellner
0,20 kg Natronsalpeter

Durch Zugabe von 4,29 l Wasser ergibt sich zusammen mit dem Wasserge halt der Wasserglaslösung in Höhe von 1,11 l eine Feuchte von knapp 35% der wie vorstehend rezeptierten sprühfähigen Suspension.

Beispiel 5

9,05 kg Glasmehl
0,75 kg Natronsilikat aus 1,67 kg Wasserglaslösung, wie oben
0,20 kg Natronsalpeter

Durch Zugabe von 4,48 l Wasser ergibt sich zusammen mit dem Wasser anteil von 0,92 l aus der Wasserglaslösung eine Feuchte von wiederum knapp 35% der vorstehend rezeptierten sprühfähigen Suspension.

Das aus der Wasserglaslösung stammende Natronsilikat stellt bei dem Bei spiel 4 und 5 wiederum ein glasähnliches Bindemittel zur Erzielung der Kornfestigkeit des Schaumglas-Granulates dar.

Die sprühfähigen Suspensionen gemäß den Beispielen 1 bis 5 wurden mit wechselnden Pumpendrücken von 30 bar bzw. 35 bar in einem Düsenzer stäuber sprühgetrocknet. Dabei erfolgt die Zuführung der sprühfähigen Suspension in den Düsenzerstäuber mittels regelbarer Hochdruck-Mem branpumpen gegebenenfalls über Verteilersterne. Die Zerstäuberdüsen selbst sind aus hochharter Keramik. Unter dem angegebenen Druck, der bis maximal 60 bar betragen kann, wird die Suspension in nebelartige Tröpf chen zerlegt und im Gegenstromverfahren getrocknet.

Dabei steuern Luftleitvorrichtungen das Strömungsverhalten der Heißluft, deren Temperatur bis zu 500°C betragen kann, und verhindern weitgehend Anbackungen des Roh-Trockengranulates an den Wänden des Trockentur mes.

Im allgemeinen ist eine Düsenzerstäubung das verfahrenstechnisch einfa chere und energetisch günstigere Verfahren.

Bei den genannten Druckwerten ergibt sich eine Korngröße des Roh- Trockengranulats, die sich im Bereich von 0,1 mm bis 0,7 mm bewegt. Das entstehende Roh-Trockengranulat war rund und von homogenem Aufbau. Seine Restfeuchte lag unter 1%.

Bei der Düsenzerstäubung ist eine Abscheidung der Feinstanteile in einem Hochleistungszyklon vorgesehen, wodurch ein nahezu staubfreies Roh- Trockengranulat erzeugt wird. Dabei wird der Feinanteil unter der Zerstäu bungsdüse wieder eingeblasen. Die Feinteilchen bewirken als Keime die Bildung größerer Granulatkörner.

Die Fig. 1 bis 3 zeigen typische Korngrößenverteilungen, wie sie bei einer Düsenzerstäubung der beispielhaft angegebenen sprühfähigen Suspensio nen auftreten. Bei den verwendeten Pumpendrücken und Feuchtegehalten liegt das Maximum der Korngrößenverteilung bei einer Korngröße von 250 µm und streut von 100 µm bis 500 µm. Wie aus den Figuren deutlich wird, ist das demgemäß hergestellte Roh-Trockengranulat besonders für die Kornklasse 0,25 mm-0,5 mm des fertiggeblähten Schaumglas-Granulates geeignet. Für diese Kornklasse muß die Korngröße des Roh-Trockengra nulates nämlich zwischen 160 µm und 350 µm liegen. Für diese Korngröße liegt nun die Ausbeute bei den Beispielen gemäß Fig. 1 bis 3 zwischen 85% bis knapp 90%. Besonders geeignet ist hier ein Pumpendruck von 35 bar und eine Feuchte von 35% (s. Fig. 3), da hierbei Überkorn (Korngröße < 350 µm) nur zu einem geringen Anteil von 1,1 Gew.-% anfällt.

Wie aus einem Vergleich der Fig. 1 bis 3 und insbesondere aus Fig. 4 her vorgeht, kann durch eine Steigerung des Pumpendruckes und der Feuchte die Korngrößenverteilung des Roh-Trockengranulates zu geringeren Korn größen hin verschoben werden.

Fig. 4 macht dies besonders deutlich. In diesem Diagramm ist eine Sum menausbeute für drei verschiedene Pumpendrücke in Abhängigkeit der ma ximalen Korngröße aufgetragen. So ergeben sich beispielsweise für einen Pumpendruck p1 = 25 bar (durch Punkte dargestellte Meßwerte in Fig. 4) ein Anteil von ca. 13% an Roh-Trockengranulat mit einer Korngröße < 250 µm, für einen Pumpendruck p2 = 30 bar (durch Kreuze dargestellte Meß werte in Fig. 4) ein Trockengranulat-Anteil von ca. 28% mit einer Korn größe < 250 µm und für einen Pumpendruck von p3 = 35 bar (durch Qua drate dargestellte Meßwerte in Fig. 4) ein Anteil von 40% an Roh-Trocken granulat mit einer Korngröße < 250 µm.

Dies belegt eindeutig die Tendenz, daß sich die Korngröße des durch Dü senzerstäubung gewonnenen Roh-Trockengranulates mit höher werdendem Pumpendruck zu kleineren Korngrößen hin verschiebt.

Fig. 5 zeigt, daß während der kontinuierlichen Herstellung von Roh-Troc kengranulat durch Düsenzerstäubung sich über mehrere Stunden hinweg eine innerhalb enger Grenzen konstante Korngrößenverteilung unter der Voraussetzung ergibt, daß die Feuchte der sprühfähigen Suspension und der Pumpendruck konstant bleiben. Es wurde in diesem Zusammenhang um mehrere Stunden versetzt zwei unter diesen Bedingungen hergestellte Pro ben an Roh-Trockengranulat gezogen, deren Korngrößenverteilungen be stimmt und in einem Diagramm gemäß Fig. 5 aufgetragen wurden. Die durch Kreuze bzw. Rauten dargestellten Meßwerte der Korngrößenvertei lungen dieser beiden Proben unterscheiden sich um maximal +/-3% in der Summenausbeute. Beispielsweise liegt bei der einen Probe der Anteil von Granulatkörpern mit einer Korngröße von maximal 315 µm bei 40%, wäh rend der entsprechende Anteil bei der zweiten Probe bei ca. 43% liegt.

Dies zeigt deutlich, daß mit dem erfindungsgemäßen Verfahren Roh-Troc kengranulat und damit Schaumglas-Granulat mit einer definierten Korngrö ße in einem industriellen Produktionsprozeß hergestellt werden kann.

Um die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens gegenüber dem Stand der Technik deutlich herauszustellen, wird auf die Fig. 6 bis 8 verwiesen. In Fig. 6 bzw. 7 sind die Korngrößenverteilungen von Granulat-Grünkör pern dargestellt, wie sie für die Kornklassen 0,25 mm bis 0,5 mm bzw. 1 mm bis 2 mm des fertigen Schaumglas-Granulats bei einer Granulierung auf einem Granulierteller anfallen. Wie aus Fig. 6 deutlich wird, liegt die Ausbeute von Granulat-Grünkörpern mit einer Korngröße zwischen 160 µm und 315 µm bei denkbaren ungünstigen 29,0%. Es fällt ein hoher An teil an Unter- und Überkorn an. Dies trifft gleichermaßen für die in Fig. 7 dargestellte Korngrößenverteilung zu.

Um nun Schaumglas-Granulat einer bestimmten Kornklasse herstellen zu können, muß ein Absieben und Klassieren der Grünkörner stattfinden. Für die Kornklasse 0,25 mm bis 0,5 mm ergibt sich daraus eine Korngrößen verteilung, wie sie in Fig. 8 dargestellt ist. Aus einem Vergleich dieses Diagramms mit den Fig. 1 bis 3 wird deutlich, daß die Korngrößenvertei lung des durch Zerstäubungstrocknen hergestellten Roh-Trockengranulates (Fig. 1 bis 3) ohne Absieben praktisch mit der Korngrößenverteilung der Granulat-Grünkörper nach dem Absieben bei den bisher verwendeten Her stellungsverfahren übereinstimmt. Durch das erfindungsgemäße Verfahren kann also der verfahrenstechnische und apparative Aufwand für das Gra nulieren und Absieben entfallen.

Im übrigen ist anzumerken, daß für die Rezeptur der sprühfähigen Suspen sion als Treib- und Flußmittel statt oder neben dem Natronsalpeter auch andere oder weitere bei der Schaumglasherstellung übliche Treib- und Flußmittel, wie Kaliumsalpeter, Borax und dergleichen sowie weitere übli che Zusatzmittel zur Erzielung bestimmter Produkteigenschaften eingesetzt werden können.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von Schaumglas-Granulat mit folgenden Ver fahrensschritten

- Herstellen einer sprühfähigen Suspension mindestens aus Glasmehl, ei nem Glas- oder glasähnlichen Bindemittel auf Alkalisilikatbasis, einem Treibmittel und Wasser,
- Zerstäubungstrocknen der sprühfähigen Suspension in einem Zerstäu bungstrockner unter Bildung von Roh-Trockengranulat und
- Verschäumen des Roh-Trockengranulats zu Schaumglas-Granulat;

dadurch gekennzeichnet,

- daß zum Zerstäubungstrocknen eine druckluftlose Düsenzerstäubung mit einem Zerstäubungsdruck von maximal 60 bar, vorzugsweise von 30 bar bis 40 bar angewendet wird,
- daß aus dem Roh-Trockengranulat der Staubanteil durch einen Zyklonab scheider entfernt wird, und
- daß der abgeschiedene Staubanteil unter der Zerstäubungsdüse in den Dü senzerstäuber eingeblasen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der bei der Düsenzerstäubung entstehende Tröpfchennebel aus Suspensionsteilchen im Gegenstromverfahren durch Heißluft getrocknet wird.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die sprühfähige Suspension zu einem Roh-Trockengranulat mit einer Korngröße von 0,1 mm-0,7 mm, vorzugsweise 0,15 mm-0,35 mm zer stäubungsgetrocknet wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Roh-Trockengranulat zu Schaumglas-Granulat mit einer Korngrö ße von 0,2 mm-1,0 mm, vorzugsweise 0,25 mm-0,5 mm bei Temperatu ren von 780 bis 830°C verschäumt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die sprühfähige Suspension bezogen auf die Trocken-Gesamtmenge enthält:

- 88 bis 90 Masse-% Glasmehl, vorzugsweise Altglasmehl
- 7 bis 10 Masse-% Glas oder glasähnlicher Binder auf Natronsilikatbasis und
- < 3 Masse-% Treibmittel.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die sprühfähige Suspension bezogen auf die Trocken-Gesamtmenge enthält:

- 90 bis 92 Masse-% Glasmehl, vorzugsweise Altglasmehl
- 4 bis 5 Masse-% Flußmittel, vorzugsweise NaOH
- 2 bis 3 Masse-% Blähmittel, vorzugsweise Natronsalpeter und
- 1 bis 3 Masse-% Binder auf organischer Basis, vorzugsweise auf Polysac charid- oder Polyvinylalkoholat-Basis.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Wasseranteil bezogen auf die Gesamtmenge der sprühfähigen Sus pension 30 bis 35% beträgt.