DE4017886C2 - - Google Patents
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Description
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Schweißen unter
Schutzgas und zum Bilden eines abgeschlossenen Raumes
zwischen zwei mit axialem Abstand zueinander angeordneten
Abschlußscheiben innerhalb der Endbereiche von zwei unter
Verwendung eines Schutzgases miteinander zu verschweißenden
Rohrabschnitten, wobei an der Eingangsseite des Gerätes
ein Gaseintrittskörper vorgesehen ist, der eine dem
lichten Rohrdurchmesser angepaßte Abschlußscheibe trägt
und einen Durchlaß für das Schutzgas von außen über einen
Gasanschluß nach innen über Düsenöffnungen bildet, wobei
an der Ausgangsseite des Gerätes ein Gasauslaßkörper vorgesehen
ist, der eine dem lichten Rohrquerschnitt angepaßte
Abschlußscheibe trägt und einen Durchlaß für das
Schutzgas von innen über wenigstens eine Auslaßbohrung
mit einem Körper aus Sintermetall nach außen über einen
Auslaßkanal bildet, und wobei an dem Gaseintrittskörper
und dem Gasauslaßkörper jeweils an deren Innenseiten je
eine Gewindebohrung vorgesehen ist, in die ein Distanzhalter
eingeschraubt ist.
Beim Verschweißen von Rohren und Rohrformteilen miteinander,
die aus ferritischen und austenitischen Stählen, also
aus Edelstählen bestehen, entstehen in der Umgebung
der Schweißnaht Anlauffarben. Diese Bereiche werden durch
das Schweißen korrosionsanfällig. Das trifft sowohl für
Handschweißung als auch für Automatenschweißung zu.
Um beim Verschweißen von Rohrenden miteinander das Entstehen
von Anlauffarben und damit die Neigung zur Korrosion
zu verhindern, ist anschließend eine Bearbeitung der
Umgebung der Schweißnaht mit einer entsprechend geeigneten
Säure erforderlich, durch die die Widerstandsfähigkeit
des Edelstahles gegen Korrosion wiederhergestellt
wird. Eine derartige Nachbehandlung der Schweißnaht und
der Umgebung der Schweißnaht ist bei Rohren an deren Außenumfang
ohne besondere Schwierigkeiten möglich, eine
solche Behandlung der entsprechenden Innenfläche der Rohre
ist jedoch unter vertretbarem Aufwand nicht möglich.
Um im Innern des Rohres beim Schweißen eine Schutzgasatmosphäre
zu schaffen und während des Schweißens aufrecht
zu erhalten, ist ein Gerät bekannt, das zwei mit Abstand
zueinander angeordnete Abschlußscheiben hat, die über einen
Distanzhalter in bestimmtem Abstand zueinander gehalten
sind. Die Abschlußscheibe am Eingang dieses Gerätes
ist auf einem Gaseintrittskörper angeordnet, in dem ein
Einlaßkanal für von außen zuzuführendes Schutzgas vorgesehen
ist. Das Schutzgas tritt von außen her durch einen
Nippel in den Einlaßkanal ein und verläßt den Einlaßkanal
auf der Innenseite der Abschlußscheibe durch mehrere radiale
Bohrungen eines Gasverteilers. Die Abschlußscheibe
am Ende des Gerätes ist auf einem Gasauslaßkörper gelagert,
der ebenfalls einen Gasdurchlaßkanal aufweist. Dieser
Gasdurchlaßkanal ist über Auslaßöffnungen mit der äußeren
Atmosphäre verbunden.
Bei diesem bekannten Gerät treten aus den einzelnen Bohrungen
der Gasverteilerdüse scharfe Schutzgasstrahlen
aus. Das führt zu Verwirbelungen und zu Toträumen innerhalb
des Raumes zwischen den beiden Abschlußscheiben, so
daß während des Schweißens noch Reste von Sauerstoff vorhanden
sind, die mit dem erhitzten Stahl in unerwünschter
Weise reagieren, so daß sich Anlauffarben bilden und Korrosionsneigung
entsteht.
Wegen der turbulenten Strömung des Schutzgases stellt
sich ein großer Verbrauch an Schutzgas ein. Das bedeutet
gleichzeitig, daß ab dem Beginn des Spülens mit Schutzgas
in dem Raum zwischen den beiden Abschlußscheiben eine relativ
lange Zeitspanne verstreichen muß, bis mit dem
Schweißen begonnen werden kann (DE 37 28 184 A1).
Aus der US-PS 41 01 067 ist eine Vorrichtung bekannt, bei
der in die eine Seite des Spülraumes ein Rohrende mit
Querbohrungen hineinragt und auf der anderen Seite des
Spülraumes ein Austrittsrohr vorgesehen ist. Auch hier
treten scharfe Schutzgasstrahlen aus dem Rohrende aus,
die zu den vorstehend erwähnten Verwirbelungen und Toträumen
führen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung
der einleitend genannten Art zu schaffen, mit der
Anlauffarben und Korrosion beim Verschweißen von Rohren
und Rohrformteilen aus ferritischen und austenitischen
Stählen zu vermeiden sind und eine hohe Qualität der
Schweißnaht bei geringem Schutzgasverbrauch gewährleistet
ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß
der Gaseintrittskörper als Einlaß für das Schutzgas eine
zentrale Längsbohrung hat, von der mehrere Gasdurchtrittskanäle
abzweigen, deren Enden mit je einer für das
Schutzgas durchlässigen Sintermetall-Linse versehen sind,
und der Gasauslaßkörper als Auslaß für das Schutzgas eine
zentrale Längsbohrung hat, in die wenigstens ein Gasauslaßkanal
mündet, in dem ein Druckventil angeordnet und an
dessen Auslaßende eine für das Schutzgas durchlässige
Sintermetall-Linse vorgesehen ist.
Auf diese Weise gelangt man zu einer Vorrichtung, mit
deren Hilfe Schutzgas-Schweißen durchgeführt werden
kann, ohne daß sich Anlauffarben bilden, wobei gleichzeitig
Korrosion zu vermeiden ist. Hinzu kommt, daß mit Hilfe
dieser Vorrichtung zum Schweißen unter Schutzgas beim Schweißen eine hohe
Zeiteinsparung möglich ist, da der durch diese Vorrichtung
gebildete Raum schnell insgesamt mit Schutzgas bzw.
Formiergas gefüllt ist und keine Sauerstoffreste in dem
Raum verbleiben. Eine Nachbehandlung der Schweißnaht mit
einer geeigneten Säure ist nicht erforderlich. Des weiteren
ist hierdurch ein geringer Schutzgas- bzw. Formiergasverbrauch bei
gleichzeitig hoher Qualität der Schweißnaht gewährleistet.
Zweckmäßig münden in die zentrale Längsbohrung des Gaseintrittskörpers
seitlich mehrere schräg angeordnete Gasdurchtrittskanäle
und koaxial mit der Längsbohrung eine
Gewindebohrung.
Die Eintrittskanäle können mit der zentralen Längsbohrung
je einen Winkel von etwa 70° einschließen.
Es empfiehlt sich, drei Eintrittskanäle vorzusehen, die
in der Stirnansicht gesehen untereinander je einen Winkel
von 120° einschließen.
Der Gaseintrittskörper kann zum Distanzhalter hin einen
konisch verjüngenden Kegelstumpf mit einem Böschungswinkel
von etwa 70° haben, in dessen Kegelstumpffläche die
Kanäle münden.
Das Gerät kann weiterhin so ausgebildet sein, daß in die
zentrale Längsbohrung des Gasauslaßkörpers seitlich ein
als Schrägbohrung ausgebildeter Gasauslaßkanal und
koaxial mit der Längsbohrung eine Gewindebohrung münden.
Dabei kann die Schrägbohrung mit der zentralen Längsbohrung
einen Winkel von etwa 70° einschließen.
Weiterhin empfiehlt sich, daß der Gaseintrittskörper einen
sich zum Distanzhalter verjüngenden Kegelstumpf mit
einem Böschungswinkel von etwa 70° hat, in dessen Mantelfläche
die Schrägbohrung mündet.
Zweckmäßig kann am Ausgang der zentralen Längsbohrung des
Gasauslaßkörpers ein Innengewinde vorgesehen sein, in das
eine Zugöse mit einer Längsbohrung für das Schutzgas eingeschraubt
ist.
Das Druckventil in der Schrägbohrung kann auf einen Überdruck
von 2 bar eingestellt sein.
Die Dichtscheiben auf dem Gaseintrittskörper und dem Gasauslaßkörper
können aus einem Silikon-Teflon-Gemisch bestehen
und jede Dichtscheibe kann zwischen zwei im Durchmesser
kleineren Halteplatten gehalten sein.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in der Zeichnung
dargestellten Ausführungsbeispieles des näheren er
läutert. Es zeigt
Fig. 1 das erfindungsgemäß ausgebildete Schutzgasschweißgerät bzw. Formiergasschweißgerät
teilweise geschnitten innerhalb zweier
geschnittener Rohrenden,
Fig. 2 eine Ansicht auf den in Fig. 1 links darge
stellten Gaseintrittskörper,
Fig. 3 eine Ansicht auf Fig. 2 in Richtung des
Pfeiles III,
Fig. 4 einen Schnitt längs der Linie IV-IV der Fig.
3,
Fig. 5 eine Ansicht auf den in Fig. 1 rechts darge
stellten Gasauslaßkörper,
Fig. 6 eine Ansicht auf Fig. 5 in Richtung des Pfei
les VI und
Fig. 7 einen Schnitt längs der Linie VII-VII der Fig.
6.
Auf einem Gaseintrittskörper 10 aus Edelstahl ist auf ei
ner umlaufenden Rille 11 eine Abschlußscheibe 12 angeord
net, die aus einer elastisch biegsamen mittleren Dicht
scheibe 13 aus einem Silikon-Teflon-Gemisch und aus zwei
Halteplatten 14 und 15 aus Edelstahl besteht. Die Dicht
scheibe 13 ist zwischen den zwei Halteplatten 14 und 15
gehalten, die mittels mehrerer Schrauben 16 und 17 mitei
nander verbunden sind.
Der Gaseintrittskörper 10 hat einen mittleren zylindri
schen Teil 18, an den sich nach rechts, also nach innen
zum Distanzhalter 38 hin ein Kegelstumpf 19 anschließt. Auf der anderen Seite
der umlaufenden Rille 11, also nach außen hin sind ein
Gewindeteil 20 und ein Nippel 21 angeordnet. Eine Spannmutter
22 ist auf dem Gewinde des Gewindeteils 20 fest
gegen die Abschlußscheibe 12 gedreht, so daß die Abschlußscheibe
12 sicher zwischen der Spannmutter 22 und
einer umlaufenden Schulter 23 des Gaseintrittskörpers 10
gehalten ist.
In dem Gaseintrittskörper 10 ist eine zentrale Längsbohrung
24 vorgesehen, die sich vom Anfang 25 des Nippels 21
bis zu einer etwa in der Mitte des Gaseintrittskörpers 10
befindlichen Verteilerstelle 26 erstreckt. Von der Verteilerstelle
26 aus zweigen von der zentralen Längsbohrung
24 drei schräg verlaufende Bohrungen 27, 28 und 29
ab, die die Gaseintrittskanäle bilden. Diese münden mit
ihren Enden 30, 31 und 32 in der Mantelfläche des Kegelstumpfes
19 des Gaseintrittskörpers 10. Die Schrägbohrungen
27, 28 und 29 sind an ihren Enden 30, 31 und 32 mit
Sintermetall-Linsen 33, 34 für das Schutzgas bzw. Formiergas durchlässig
verschlossen und mit Innengewinde 35 versehen.
Des weiteren zweigt von dem Abzweigpunkt 26 eine weitere
zentrale Längsbohrung 36 mit Innengewinde 37 ab, in die
ein Distanzhalter 38 mit passendem Außengewinde eingeschraubt
ist.
Ein in Fig. 1 rechts dargestellter Gasauslaßkörper 39
aus Edelstahl hat eine umlaufende Rille 40, auf der eine
Abschlußscheibe 41 gelagert ist, die aus einer elastisch
biegsamen mittleren Dichtscheibe 42 aus einem Silikon-
Teflon-Gemisch und aus zwei äußeren Halteplatten 43 und
44 aus Edelstahl besteht. Die Dichtscheibe 42 ist zwischen
den zwei Halteplatten 43 und 44 gehalten, die mittels
mehrerer Schrauben 45 und 46 miteinander verbunden
sind.
Der Gasauslaßkörper 39 hat einen zylindrischen Mittelteil
47, an den sich nach links, also nach innen zum Distanzhalter 38 hin ein Ke
gelstumpf 48 anschließt. Auf der rechten Seite der Rille
40, also nach außen hin ist ein Gewindeende 49 mit Außen
gewinde 50 vorgesehen, auf das eine Spannmutter 51 aufge
schraubt ist, wobei zwischen der Spannmutter 51 und einer
umlaufenden Schulter 52 des Gasauslaßkörpers 39 die
Abschlußscheibe 41 festgehalten ist.
In dem Gasauslaßkörper 39 ist eine axial verlaufende zen
trale Längsbohrung 53 mit Innengewinde 54 vorgesehen, von
der an einem Abzweigpunkt 55 eine Schrägbohrung 56 mit
Innengewinde 57 abzweigt. Außerdem zweigt von dem Ab
zweigpunkt 55 eine weitere axiale Längsbohrung 58 mit In
nengewinde 59 ab, in die der Distanzhalter 38 einge
schraubt ist.
In der Schrägbohrung 56 ist ein Ventil 60 angeordnet, das
auf einen Druck von 2 bar eingestellt ist. Am Ende 61 der
Schrägbohrung 56 ist eine für das Schutzgas durchlässige
Sintermetall-Linse 62 vorgesehen. In das äußere Ende der
Bohrung 53 ist eine Öse 63 mit Außengewinde 64 einge
schraubt, die eine zentrale Bohrung 65 für das Schutzgas
hat.
Der Böschungswinkel des Kegelstumpfes 19 des Gasein
trittskörpers 10 wie auch der Böschungswinkel des Kegel
stumpfes 48 des Gasauslaßkörpers 39 betragen etwa 70°.
Die Schrägbohrungen 27, 28 und 29 schließen in der Drauf
sicht gemäß Fig. 3 je einen Winkel von 120° ein.
Das vorstehend beschriebene Schutzgasschweißgerät bzw. Formiergasschweißgerät ist in zwei
einander gegenüberliegenden Rohrenden 68 und 69 einge
setzt. Die beiden Rohrenden 68 und 69 bilden zwischen
sich einen engen Stoßschlitz 70, entlang dem die beiden
Rohrenden 68 und 69 verschweißt werden. Zwischen den bei
den Abschlußscheiben 12 und 41 ist ein abgeschlossener
Raum 71 gebildet.
Bevor die beiden Rohrenden 68 und 69 entlang der Stoß
stelle 70 miteinander verschweißt werden, wird an den
Nippel 21 ein unter genügend hohem Druck stehendes
Schutzgas bzw. ein Formiergas angeschlossen, das entlang
der Pfeile 72 und 73 durch den Gaseintrittskörper 10
strömt und diesen durch die Sintermetall-Linsen 33 und 34
in einer laminaren Strömung in Richtung der Pfeile 74 und
75 verläßt. Nachdem sich ein Druck von 2 bar in dem Raum
71 aufgebaut hat, strömt das Schutzgas entlang der Pfeile
76 durch die Sintermetall-Linse 62 und das Druckventil 60
sowie durch die Schrägbohrung 56 in Richtung der Pfeile
77, 78 und 79 in den äußeren Raum 80 auf der rechten Sei
te der Abschlußscheibe 41. Ein Teil des Schutzgases
strömt auch durch den Stoßschlitz 70 in Richtung der
Pfeile 81 und 82 nach außen.
Claims (11)
1. Vorrichtung zum Schweißen und zum Bilden
eines abgeschlossenen Raumes zwischen zwei mit
axialem Abstand zueinander angeordneten Abschlußscheiben
innerhalb der Endbereiche von zwei unter Verwendung
eines Schutzgases miteinander zu verschweißenden
Rohrabschnitten, wobei an der Eingangsseite des Gerätes
ein Gaseintrittskörper vorgesehen ist, der eine
dem lichten Rohrdurchmesser angepaßte Abschlußscheibe
trägt und einen Durchlaß für das Schutzgas von außen
über einen Gasanschluß nach innen über Düsenöffnungen
bildet, wobei an der Ausgangsseite des Gerätes ein
Gasauslaßkörper vorgesehen ist, der eine dem lichten
Rohrquerschnitt angepaßte Abschlußscheibe trägt und
einen Durchlaß für das Schutzgas von innen über wenigstens
eine Auslaßbohrung mit einem Körper aus Sintermetall
nach außen über einen Auslaßkanal bildet, und
wobei an dem Gaseintrittskörper und dem Gasauslaßkörper
jeweils an deren Innenseiten je eine Gewindebohrung
vorgesehen ist, in die ein Distanzhalter eingeschraubt
ist,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Gaseintrittskörper (10) als Einlaß für das
Schutzgas eine zentrale Längsbohrung (24) hat, von der
mehrere Gasdurchtrittskanäle (27, 28, 29) abzweigen,
deren Enden (30, 31, 32) mit je einer für das Schutzgas
durchlässigen Sintermetall-Linse (33, 34) versehen
sind, und daß der Gasauslaßkörper (39) als Auslaß für das
Schutzgas eine zentrale Längsbohrung (53) hat, in die
wenigstens ein Gasauslaßkanal (56) mündet, in dem ein
Druckventil (60) angeordnet und an dessen Auslaßende
(61) eine für das Schutzgas durchlässige Sintermetall-
Linse (62) vorgesehen ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß in die zentrale Längsbohrung (24) des Gaseintrittskörpers
(10) seitlich mehrere schräg angeordnete
Gasduchtrittskanäle (27, 28, 29) und koaxial mit der
Längsbohrung (24) eine Gewindebohrung (36) münden.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß die Eintrittskanäle (27, 28, 29) mit der
zentralen Längsbohrung (24) je einen Winkel von etwa
70° einschließen.
4. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß drei Eintrittskanäle
(27, 28, 29) vorgesehen sind, die in der Stirnansicht
gesehen untereinander je einen Winkel von 120°
einschließen.
5. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Gaseintrittskörper
(10) zum Distanzhalter (38) hin einen konisch
verjüngenden Kegelstumpf (19) mit einem Böschungswinkel
von etwa 70° hat, in dessen Kegelstumpffläche
die Kanäle (27, 28, 29) münden.
6. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in die zentrale
Längsbohrung (53) des Gasauslaßkörpers (39) seitlich
ein als Schrägbohrung (56) ausgebildeter Gasauslaßkanal
(56) und koaxial mit der Längsbohrung (53) eine
Gewindebohrung (58) münden.
7. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schrägbohrung
(56) mit der zentralen Längsbohrung (53) einen
Winkel von etwa 70° einschließt.
8. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Gasaustrittskörper
(39) einen sich zum Distanzhalter (38)
verjüngenden Kegelstumpf (48) mit einem Böschungswinkel
von etwa 70° hat, in dessen Mantelfläche die
Schrägbohrung (56) mündet.
9. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß am Ausgang der
zentralen Längsbohrung (53 des Gasauslaßkörpers (39)
ein Innengewinde (54) vorgesehen ist, in das eine
Zugöse (63) mit einer Längsbohrung (65) für das
Schutzgas eingeschraubt ist.
10. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Druckventil
(60) in der Schrägbohrung (56) auf einen Überdruck
von 2 bar eingestellt ist.
11. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtscheiben
(13, 42) auf dem Gaseintrittskörper (10) und
dem Gasauslaßkörper (39) aus einem Silikon-Teflon-Gemisch
bestehen und jede Dichtscheibe (13, 42) zwischen
zwei im Durchmesser kleineren Halteplatten
(14, 15, 43, 44) gehalten ist.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE19904017886 DE4017886A1 (de) | 1990-06-02 | 1990-06-02 | Formiergasgeraet |
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DE19904017886 DE4017886A1 (de) | 1990-06-02 | 1990-06-02 | Formiergasgeraet |
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DE4017886C2 true DE4017886C2 (de) | 1992-05-21 |
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ID=6407755
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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DE19904017886 Granted DE4017886A1 (de) | 1990-06-02 | 1990-06-02 | Formiergasgeraet |
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