DE4013616C2 - Vorrichtung zur Steuerung einer Produktionslinie - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung mit einem Computer zur Steuerung einer Produktionslinie mit wenigstens einer Arbeitsstation, die in einer normalen und wenigstens einer außerordentlichen Produktionsstellung zur Erzeugung von Produkten betreibbar ist, und einer Prüfstation stromabwärts der Arbeitsstation zur Prüfung der Produktqualität und Lieferung eines Qualitätskontrollergebnisses für jedes nacheinander von der Arbeitsstation zugeführte Produkt, und mit einem Datenspeicher zum Sammeln von Störungsdaten vorangegangener Störungen der Arbeitsstation nach Art und Ursache.

Üblicherweise umfassen Produktionslinien wenigstens eine Arbeitsstation, in der Produkte erzeugt werden, und eine Qualitätskontrollstation stromabwärts der Arbeitsstation, in der die von der Arbeitsstation nacheinander zugeführten Produkte auf ihre Qualität hin überprüft werden. Ein Beispiel für eine derartige Produktionslinie beschreibt die DE-PS 32 08 881. Diese Druckschrift betrifft eine Vorrichtung zum Prüfen von Behältern, vor allem Glasflaschen. Die Flaschen kommen aus einer Anzahl von Formstationen und besitzen eine Code-Markierung zur Identifizierung der jeweiligen Formstationen. Sie bewegen sich zu einer Prüfstation, in der Qualitätskontrollen durchgeführt werden. Auftretende Fehler werden in Verbindung mit der entsprechenden Formstation an einen Rechner übermittelt, der dem Personal anzeigt, mit welcher Fehlerquote die aus den einzelnen Formstationen gelieferten Behälter behaftet sind, so daß das Personal bei einer als zu hoch angesehenen Fehlerquote die entsprechende Formstation zur Überprüfung oder Reparatur stillsetzen kann.

Bei modernen Produktionsanlagen besteht vielfach die Möglichkeit, beim Auftreten einer Störung in einer Arbeitsstation für die Reparaturzeit zu einer anderen Produktionsstellung überzugehen. So kann es etwa möglich sein, durch verschiedene Arbeitsorgane aus der Arbeitsstation in eine oder mehrere Arbeitsstationen stromaufwärts oder durch durch Ersetzen der betreffenden Arbeitsstation durch eine ähnliche Arbeitsstation für Gegenstände eines anderen Typs oder dergleichen die Möglichkeit zu schaffen, die gesamte Anlage während der Reparaturarbeiten weiter laufen zu lassen. Die Entscheidung, ob die Anlage während der Reparatur vollständig stillgelegt oder in eine andere Produktionsstellung umgeschaltet werden soll, trifft heute das Personal aufgrund seiner Erfahrung und Kenntnis. Diese Entscheidung kann objektiv unrichtig sein und zu einer unnötigen Einschränkung der Produktion führen.

Die DD-A 2 60 351 beschreibt ein Verfahren zur Betriebsdiagnose großer Anlagen, wie Kraftwerke, Chemiebetriebe etc. Das Patent basiert auf der Überlegung, dioe übliche Lebensdauer der einzelnen Teile der Anlage zu ermitteln und zu speichern und daraus laufend die noch zu erwartende Lebenszeit verschleiß- oder störungsbehafteter Teile zu errechnen. Die Anlage kann stillgesetzt werden, wenn die Lebensdauer eines Teils dem Ende zugeht, so daß dieses vorzeitig ausgewechselt und verhindert werden kann, daß durch die endgültige Zerstörung des Teils während des Betriebes benachbarte Teile ebenfalls Schaden erleiden und eine unnötig lange Betriebsunterbrechung notwendig wird.

Die DE-OS 27 14 069 bezieht sich auf das Feststellen und Analysieren von Fehlerquellen in einer technischen Anlage. Eine Vielzahl von Betriebsparametern wird laufend erfaßt, und Signale werden aus den Betriebsparametern gebildet, die in einer Datenverarbeitungsanlage verarbeitet werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zur Steuerung einer Produktionslinie zu schaffen, bei der die Einschränkung der Produktion bei Störungen in der Produktionslinie automatisch so gering wie möglich gehalten wird.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist die erfindungsgemäße Vorrichtung gekennzeichnet durch eine der Arbeitsstation zugeordnete Signaleinrichtung zur Abgabe eines Störsignals bei Arbeitsunterbrechung der Arbeitsstation, welches Störsignal Angaben über Art und Ursache des Schadens enthält, und einen Hauptcomputer, der das Störsignal aufnimmt und anhand des Störungsdatenbestandes des Datenspeichers eine Unterbrechungszeit für die ermittelte Art und Ursache der Störung abgreift, und die Zeit für die Wiederherstellung der Arbeitsstation ermittelt und ein erstes Befehlssignal zur Wiederherstellung der Arbeitsstation abgibt, wenn die ermittelte Unterbrechungszeit geringer als ein vorgegebener Wert ist, sowie ein zweites Befehlssignal zur Umschaltung der Arbeitsstation in eine andere, außerordentliche Produktionsstellung abgibt, wenn die ermittelte Unterbrechungszeit höher als der vorgegebene Wert liegt.

Im folgenden werden bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert.

Fig. 1 ist ein schematisches Blockdiagramm einer Steuervorrichtung für eine Produktionslinie;

Fig. 2 ist ein schematisches Blockdiagramm einer Produktionslinie, auf die die Erfindung anwendbar ist;

Fig. 3 ist ein Diagramm eines Ausführungsbeispiels einer Produktions­ planungs-Datei zur Verwendung mit der Produktionslinien- Steuervorrichtung;

Fig. 4 ist ein Diagramm eines Ausführungsbeispiels einer Ausgangs- Datei zur Verwendung in Verbindung mit der Steuervorrich­ tung;

Fig. 5 ist ein Diagramm eines Ausführungsbeispiels einer Arbeitszeit- Datei für die Steuervorrichtung;

Fig. 6 ist ein Diagramm einer Qualitätskontroll-Datei für die Steuer­ vorrichtung;

Fig. 7 ist ein Diagramm eines Beispiels einer Störungsfall-Datei für die Steuervorrichtung;

Fig. 8 zeigt ein Diagramm zur Veranschaulichung einer Aufstellung der Meßeinheiten und zugehörigen Arbeitsstationen;

Fig. 9 ist ein Flußdiagramm zur Veranschaulichung der Programmierung des Hauptcomputers, der in der Steuervorrich­ tung verwendet wird;

Fig. 10 ist ein genaueres Flußdiagramm zur Veranschaulichung der Pro­ grammierung des Computers bei Verwendung zur Kontrolle der letzten Wiederherstellung in einer bestimmten Arbeitsstation;

Fig. 11 ist ein genaueres Flußdiagramm zur Veranschaulichung der Pro­ grammierung des Computers bei Verwendung zur Feststellung, ob die Arbeitsstation wiederhergestellt oder in einen außerordent­ lichen Betriebszustand geschaltet ist;

Fig. 12 ist ein Flußdiagramm zur Veranschaulichung der Programmierung eines Digital-Computers, der in einer Arbeitsstation verwendet wird, für die Überprüfung einer Ursache eines Schadens in der Ar­ beitsstation;

Fig. 13 ist ein Flußdiagramm zur Veranschaulichung der Programmierung des Hauptcomputers bei Verwendung zur Auswahl einer der au­ ßerordentlichen Betriebsstellungen;

Fig. 14 ist ein Flußdiagramm zur Veranschaulichung der Programmierung des Hauptcomputers bei Verwendung zur Abschätzung eines Ausstoßes für den Fall, daß eine Arbeitsstation in eine außeror­ dentliche Produktionsstellung gebracht wird;

Fig. 15 ist ein Flußdiagramm zur Veranschaulichung der Programmierung des Hauptcomputers bei Verwendung zur Auswahl einer Korrek­ turarbeit für ein Positionierwerkzeug, das in einer Arbeitssta­ tion verwendet wird.

Nunmehr soll zunächst auf das in Fig. 1 gezeigte Blockdiagramm Bezug genom­ men werden. Dieses veranschaulicht eine Ausführungsform einer Produktions­ linien-Steuervorrichtung. Obwohl die Erfindung anwendbar ist auf eine Kraft­ fahrzeug-Produktionslinie, kommt eine Anwendung für andere Produktionsli­ nien in gleicher Weise in Betracht.

Die Steuervorrichtung umfaßt einen Hauptcomputer 1, der sich in der Fabrik befindet und mit einem Computer 2 im Hauptbüro zur Steue­ rung und Kontrolle einer Kraftfahrzeug-Montagelinie für die Herstellung un­ terschiedlicher Fahrzeuge verbunden ist. Die Produktionslinie umfaßt eine Pressen-Linie 3 zur Herstellung der Bleche aus Bandstahl, eine Karosserie­ montagelinie 4 zur Verbindung der Bleche zu einer Fahrzeugkarosserie, eine Lackierlinie 5, in der die Fahrzeugkarosserie lackiert wird, und eine Fahrzeug­ montagelinie 6, in der Sitze eingebaut und andere Teile der Karosserie hinzu­ gefügt werden.

Gemäß Fig. 2 umfaßt die Karosserie-Montagelinie 4 mehrere Unterlinien 11 bis 17 zur Erzeu­ gung verschiedener Fahrzeugteile und eine Hauptlinie 18 zum Zusammensetzen der von den Unterlinien zugeführten Teilgruppen. Auf den Unterlinien 1 bis 17 werden in dieser Reihenfolge der Maschinenraum, ein vorderer Boden, ein hin­ terer Boden, der Boden in seiner Gesamtheit, die linke Karosserieseite, die rechte Karosserieseite und das Dach hergestellt. Daneben gibt es eine Karosse­ rie-Hauptlinie und weitere nicht gezeigte Unterlinien für die Motorhaube, die rückwärtige Hutablage, das Heck etc. Die Unterlinie 11 für den Maschinenraum umfaßt eine Montagestation, die Teile des zugeführten Maschinenraums posi­ tioniert und miteinander verbindet. Eine Meßeinheit 19, die von der in der japa­ nischen Patentanmeldung 62-313023 beschriebenen Art sein kann, mißt die Abmessungen und Formen der einzelnen Maschinenraumteile (Bleche) bei der Zufuhr zur Montagestation und vergleicht die gemessenen Abmessungen und Formen mit den entsprechenden normalen Abmessungen und Größen, die durch CAD-Daten vorgegeben sind und sich ergeben, wenn die Fahrzeugkarosserie konstruiert wird. Dabei werden Qualitätskontrolldaten einschließlich solche über Abmessungs- und Formfehler der einzelnen Maschinenraumteile erzeugt. Die Qualitätskontrolldaten werden von der Meßeinheit 19 zum Hauptcompu­ ter 1 übertragen. In ähnlicher Weise weist die Unterlinie für das vordere Bo­ denteil eine Montagestation auf, die die zugeführten Teile des vorderen Boden­ teils positioniert und miteinander verbindet. Die Meßeinheit 19 mißt die Di­ mensionen und Formen der Teile des vorderen Bodenteils, die der Montagesta­ tion zugeführt werden, und vergleicht die gemessenen Abmessungen und Grö­ ßenwerte mit entsprechenden Normalwerten, die durch die CAD-Daten vorge­ geben sind, so daß ein Qualitätskontrollergebnis ermittelt wird, das die etwa­ igen Abmessungs- und Größenfehler der vorderen Bodenteile einschließt. Die Qualitätskontrolldaten werden von der Meßeinheit 19 an den Hauptcomputer 1 übertragen. In ähnlicher Weise weist die Unterlinie 13 für das hintere Boden­ teil eine Montagestation auf, die die Komponenten des hinteren Bodenteils po­ sitioniert und miteinander verbindet. Die Meßeinheit 19 mißt die Abmessungen und Formen der einzelnen Teile und Bleche, die der Montagestation zugeführt werden, und vergleicht diese mit Normalwerten. Es wird auch hier ein Kontroll­ ergebnis ermittelt, das etwaige Abmessungs- und Größenfehler einschließt. Die Qualitätskontrolldaten werden von der Meßeinheit 19 an den Zentralcom­ puter 1 übertragen.

Die Unterlinie 14 für den Boden in seiner Gesamtheit weist eine Überführungs­ station auf, in die die Hauptbodenteile einschließlich des Maschinenraums des vorderen Bodens und des hinteren Bodens aus den jeweiligen Unterlinien über­ führt werden. Eine Codekarte (ID) 22 ist an dem Maschinenraum angebracht. Die Codekarte weist einen Identifizierungscode auf, der das Hauptbodenteil iden­ tifiziert, das mit dem Maschinenraum zu verbinden ist, sowie eine Fahrzeugka­ rosserie, die mit dem Hauptbodenteil verbunden wird. Die Unterlinie 14 weist weiterhin eine Montagestation auf, in der sich eine Montageeinheit 20 befin­ det, die die Hauptbodenteile positioniert und durch Punktschweißen verbindet und auf diese Weise den Boden herstellt.

Die Boden-Montageeinheit 20 kann der in den japanischen Patentanmeldungen 62-313023 und 63-143478 dargestellten Art entsprechen. Die Montageeinheit 20 weist die zusätzliche Funktion auf, ein Störsignal zu erzeugen und an den Hauptcomputer 1 zu liefern, wenn die Montagestation aufgrund einer Störung nicht betriebsbereit ist. Der montierte Fahrzeugboden wird sodann von der Montagestation in eine Positions-Meßstation überführt, die eine Positions- Meßeinheit 21 aufweist, die die Positionen der einzelnen Meßpunkte an dem montierten Boden ermittelt und die gemessenen Positionen vergleicht mit Normalpositionen, die durch die CAD-Daten vorgegeben sind. Auf diese Weise wird eine Qualitätskontrollauskunft geliefert, die zugleich Positionsfehler der einzelnen Meßpunkte einschließt. Die Qualitätskontrolldaten werden in der Codekarte 22 gespeichert und durch die Meßeinheit 21 an den Hauptcomputer 1 übermittelt. Die Meßeinheit 21 kann derjenigen entsprechen, die in der japa­ nischen Patentanmeldung 62-313023 beschrieben ist. Der Fahrzeugboden wird von der Meßstation in eine Überführungsstation #10 gebracht.

Die Unterlinie 15 für die linke Karosserieseite weist eine Montagestation auf, in der eine Montageeinheit 23 vorgesehen ist, die die Teile der linken Karosse­ rieseite positioniert und durch Punktschweißen mit der Karosserie verbindet. Die Montageeinheit 23 kann derjenigen Bauweise entsprechen, die in den japa­ nischen Patentanmeldungen 62-313023 und 63-143478 beschrieben ist. Die Montageeinheit 23 weist die zusätzliche Funktion auf, ein Störungssignal zu erzeugen und an den Hauptcomputer 1 zu liefern, wenn die linke Montagesta­ tion aufgrund einer Störung nicht arbeitet. Die Meßeinheit 19 mißt die Dimen­ sionen und Formen der linken Seitenteile bei Überführung in die Montagestation und vergleicht die gemessenen Werte mit Normalwerten, die durch die CAD-Da­ ten vorgegeben sind. Auf diese Weise wird ein Qualitätskontrollergebnis gelie­ fert, das Fehler in bezug auf Dimension und Große einschließt. Die Qualitäts­ kontrolldaten werden von der Meßeinheit 19 an den Hauptcomputer 1 übertra­ gen. Die montierte linke Karosserieseite wird sodann von der Montagestation überführt in eine Positions-Meßstation mit einer Meßeinheit 24, die die Posi­ tionen der einzelnen Meßpunkte mißt und mit vorgegebenen, aufgrund von CAD- Daten festgelegten Werten vergleicht. Auf diese Weise werden Qualitätskon­ trolldaten ermittelt, die Positionsfehler der einzelnen Meßpunkte einschlie­ ßen. Die Meßeinheit 24 kann im Aufbau der japanischen Patentanmeldung 62- 313023 entsprechen.

In entsprechender Weise umfaßt die Unterlinie 16 für die rechte Karosserie­ seite eine Montagestation mit einer Montageeinheit 23, die die zugeführten Teile der rechten Karosserieseite positioniert und durch Punktschweißen zu­ sammenfügt. Die Meßeinheit 19 wird verwendet zum Messen der Dimensionen und Formen der Teile der rechten Karosserieseite, die der Montagestation zu­ geführt werden. Die ermittelten Werte werden verglichen mit Normalwerten für die Abmessungen und Größen, die geliefert werden aufgrund der CAD-Daten. Auf diese Weise wird ein Qualitätskontrollergebnis erzielt, das Dimensions- und Größenfehler enthält. Die Qualitätskontrolldaten werden von der Meßein­ heit 19 auf den Hauptcomputer 1 übertragen. Die montierte rechte Seite wird sodann von der Montagestation überführt in eine Positionsmeßstation, in der sich eine Positionsmeßeinheit 24 befindet, die die Positionen der einzelnen Meßpunkte der montierten rechten Seite mißt und mit Normalwerten ver­ gleicht, die als CAD-Daten vorgegeben sind. Auf diese Weise wird ein Quali­ tätskontrollsignal geliefert, das Positionsfehler der jeweiligen Meßpunkte einschließt.

Die Unterlinie 17 für das Dach positioniert und verbindet die Dachteile, die der Linie zugeführt werden. Die Meßeinheit 19 mißt die Dimensionen und Formen der Dachteile bei der Überführung zur Montagestation und vergleicht die ge­ messenen Dimensionen und Formen mit normalen Dimensionen und Formen, die als CAD-Daten vorgegeben worden sind. Auf diese Weise werden Qualitätskon­ trolldaten geliefert, die Fehler in bezug auf Dimension und Form einschließen. Die Qualitätskontrolldaten werden von der Meßeinheit 19 zum Hauptcompu­ ter 1 übertragen. Ähnliche Vorgänge werden bei den anderen Fahrzeugteilen einschließlich der Motorhaube, der rückwärtigen Hutablage und des Hecks durchgeführt.

Die Hauptlinie 18 weist eine Überführungsstation #20 auf, in die der Boden, die linke Seite, die rechte Seite, das Dach, die Motorhaube, das Heck und die hintere Hutablage von den jeweiligen Unterlinien überführt werden. Diese Fahrzeug­ teile gelangen in die Heftschweißstation #30, in der eine Montageeinheit 25 vorgesehen ist, die die zugeführten Fahrzeugkarosserieteile positioniert und die positionierten Teile durch Punktschweißen verbindet. Die Montageeinheit 25 entspricht im wesentlichen den japanischen Patentanmeldungen 62- 313023 und 63-143478. Die Montageeinheit 25 hat die zusätzliche Funktion, ein Störsignal zu erzeugen und an den Hauptcomputer 1 zu liefern, wenn die Heftschweißstation #30 bei einer Störung die Funktion einstellt. Die montier­ te Fahrzeugkarosserie wird sodann von der Heftschweißstation #30 in eine Meßstation #40 überführt, in der sich eine Positionsmeßeinheit 26 befindet, die die Positionen der einzelnen Meßpunkte der Fahrzeugkarosserie mißt und mit vorgegebenen Werten vergleicht, die als CAD-Daten vorliegen. Dabei wer­ den zugleich Fehler in bezug auf Dimension und Abmessung ermittelt. Die Qua­ litätskontrolldaten werden in der Codekarte 22 gespeichert und über die Posi­ tionsmeßeinheit 26 an den Hauptcomputer 1 übertragen. Die Positionsmeß­ einheit 26 kann der japanischen Patentanmeldung 62-313023 entsprechen. Anschließend wird die Fahrzeugkarosserie überführt von dem Meßbereich zu einer weiteren Arbeitsstation #50, in der die Festigkeit der Fahrzeugkarosse­ rie in einem erforderlichen Maße durch Punktschweißen erhöht wird. Sodann gelangt die Karosserie in eine Ausgangsstation #60. Die Bezugsziffer 27 be­ zeichnet eine Steuereinheit für die Produktionslinie, die die Arbeitsweise der einzelnen Stationen in den Unterlinien und Hauptlinien steuert und überwacht. Die Steuereinheit 27 hat im übrigen die zusätzliche Funktion, ein Störsignal an den Hauptcomputer 1 zu liefern, wenn wenigstens eine der Arbeitsstationen der Montagelinie 4 bei einer Störung die Funktion einstellt.

Nunmehr soll wiederum auf Fig. 1 Bezug genommen werden. Der Hauptcompu­ ter 1 steht mit der Codekarten-Kommunikationseinheit 28, der Produktionsli­ nien-Steuereinheit 27, den Montageeinheiten 20, 23 und 25 und den Positions­ meßeinheiten 21, 24 und 26 sowie der Meßeinheit 19 über ein Lichtnetz 29, et­ wa ein Lokalnetz (LAN) in Verbindung. Die Codekarten-Kommunikationseinheit 28 ist in jeder Arbeitsstation zur Kommunikation mit der Codekarte vorgese­ hen, die am Motorraum angebracht ist, wenn die Codekarte sich in der entspre­ chenden Arbeitsstation befindet. Der Hauptcomputer 1 ist mit einem Daten­ speicher 7 verbunden, der erste, zweite, dritte, vierte, fünfte und sechste Da­ teien 31, 32, 33, 34, 35, 36 aufnimmt. Die erste Datei 31 speichert die Produk­ tionsplanungsdaten, die durch den Hauptcomputer 1 auf der Grundlage eines Produktionsplanes erzeugt werden, der von dem Computer 2 im Hauptbüro zu­ geführt werden. Die Produktionsplanungsdaten umfassen tägliche Produk­ tionspläne für die Fahrzeugkarosserie-Montagelinie 4, wie es in Fig. 3 gezeigt ist. Die zweite Datei 32 speichert die tatsächlichen Ausgangsdaten, die von der Montagelinie 4 für die Karosserie zugeführt werden. Wie in Fig. 4 gezeigt ist, umfassen die aktuellen Ausgangsdaten diejenigen Daten, die sich ergeben, wenn die Montagelinie 4 auf der Grundlage der täglichen Produktionspläne ar­ beitet, die in der ersten Datei 31 gespeichert sind. Die dritte Datei 33 speichert die Arbeitszeitdaten, die von nicht gezeigten Zeitmeßeinheiten zugeführt werden, die sich in den jeweiligen Stationen der Montagelinie 4 befinden. Die Arbeitszeitdaten umfassen die Zeit, die in den Stationen zur jeweiligen Arbeit in der Station benötigt wird, wie es in Fig. 5 gezeigt ist. Die vierte Datei 34 ent­ hält die Qualitätskontrolldaten, die von den Meßeinheiten 19, 21, 24 und 26 zu­ geführt werden. Die Qualitätskontrolldaten umfassen die Meßergebnisse in be­ zug auf Dimensions-, Größen- und Positionsfehler der einzelnen Teile, Gruppen und Karosserien, wie es in Fig. 6 gezeigt ist. Die fünfte Datei 35 enthält die Feh­ lerdatensammlung, die für jede Arbeitsstation gespeichert worden ist. Die Fehlerdatensammlung enthält die aufeinander folgenden Störungen, die in den einzelnen Arbeitsstationen aufgetreten sind, sowie deren Art, den Zeitpunkt ihres Auftretens, die Unterbrechungszeit, die zur Wiederherstellung der Ar­ beitsstation notwendig war, die erforderlichen Reparaturarbeiten und die Ur­ sache der einzelnen Störungen, wie Fig. 7 zeigt. Die sechste Datei 36 speichert die Zugehörigkeit der Meßeinheiten und Arbeitsstationen und gibt eine oder mehrere Arbeitsstationen an, die geprüft werden müssen, wenn die Qualitäts­ kontrolldaten von den einzelnen Meßeinheiten 21, 24 und 26 einen Qualitäts­ fehler anzeigen, wie Fig. 8 zeigt.

Der Hauptcomputer verwendet die erste Datei 31 zum Betreiben der Montage­ linie 4 und zur Erzeugung unterschiedlicher Typen von Fahrzeugkarosserien in Reihe aufgrund eines Planes, der in der ersten Datei 31 gespeichert ist, wäh­ rend die Daten der Dateien 32 bis 36 zur Qualitätskontrolle der Karosserie ver­ wendet werden.

Fig. 9 zeigt ein Flußdiagramm als Übersicht zur Veranschaulichung der Pro­ grammierung des Digital-Computers, der in dem Hauptcomputer 1 verwendet wird. Das Computerprogramm beginnt am Punkt 202 in gleichförmigen Zeitin­ tervallen. Am Punkt 204 wird geprüft, ob oder nicht ein Signal vorliegt, das die Vervollständigung einer Fahrzeugkarosserie anzeigt. Das Fertigstellungssig­ nal wird übertragen von der Codekarten-Kommunikationseinheit 28, die über einen Rundfunkfrequenzkanal mit der Codekarte 22 kommuniziert, die an dem Maschinenraum der Fahrzeugkarosserie angebracht ist, wenn sich die Karosse­ rie in der Ausgangsstation #60 befindet. Das Fertigstellungssignal enthält Ka­ rosseriedaten einschließlich der der fertiggestellten Karosserie zugeteilten Nummer, der Art der Karosserie (SB etc.) und des Fahrzeugs sowie des Typs (Li­ mousine, Hardtop, Coup´ etc.). Wenn die Antwort auf die gestellte Frage "ja" ist, schreitet das Programm fort zum Punkt 206. Andernfalls springt das Pro­ gramm über den Punkt 206 hinweg zum Punkt 208.

Am Punkt 206 überführt der Hauptcomputer 1 die Daten der montierten Ka­ rosserie bei Empfang des Fertigstellungssignals an die zweite Datei 32, die die Ausgangsdatei bildet, wie in Fig. 4 gezeigt ist. Am Punkt 208 wird bestimmt, ob oder nicht der Hauptcomputer 1 ein Qualitätskontrollsignal für die fertigge­ stellte Fahrzeugkarosserie von den Meßeinheiten 19, 21, 24 und 26 empfangen hat. Wenn die Antwort in diesem Falle "ja" lautet, schreitet das Programm fort zum Punkt 210, an dem das aufgenommene Qualitätskontrollsignal übertragen wird an die vierte Datei 34. Andernfalls schreitet das Programm fort zum Punkt 214.

Am Punkt 212 wird bestimmt, ob oder nicht die aufgenommenen Qualitätskon­ trolldaten wenigstens einen Qualitätsfehler anzeigen, d. h., ob die Qualitäts­ kontrolldaten wenigstens eine fehlerhafte Abmessung, Form oder Position enthalten. Wenn die Antwort auf diese Frage "ja" ist, schreitet das Programm fort zum Punkt 218. Andernfalls geht das Programm weiter zum Punkt 214. Hier wird bestimmt, ob oder nicht die Montagelinie 4 wenigstens eine Arbeitssta­ tion aufweist, die aufgrund einer Störung stillgesetzt ist. Dies wird festgestellt auf der Basis der Anwesenheit eines Fehlersignals von der Steuereinheit 27, den Montageeinheiten 20, 23 und 25 oder den nicht gezeigten Montageeinheiten in anderen Unterlinien. Der Hauptcomputer 1 kann die stillgesetzte Position auf der Grundlage des Fehlersignals der Meßeinheit ermitteln. Wenn die Ant­ wort auf diese Frage "ja" lautet, schreitet das Programm fort zum Punkt 216, an dem der Hauptcomputer 1 prüft, welche Arbeit für die Anpassung an die Störung in der jeweiligen Arbeitsstation notwendig ist. Dieser Schritt soll später in Verbindung mit dem Flußdiagramm gemäß Fig. 11 genauer beschrie­ ben werden. Andernfalls bewegt sich das Programm zum Endpunkt 224.

Am Punkt 218 des Programms prüft der Hauptcomputer 1 die letzte Wieder­ herstellungsarbeit, die in der einzelnen Arbeitsstation durchgeführt worden ist. Dieser Schritt soll in Verbindung mit Fig. 10 und dem dort gezeigten Fluß­ diagramm genauer erläutert werden. Am Punkt 220 wird bestimmt, ob oder nicht Anpassungsarbeit an die Störung erforderlich ist. Wenn die Antwort "ja" lautet, schreitet das Programm fort zum Punkt 216 und sodann zum Endpunkt 224. Andernfalls schreitet das Programm fort zum Punkt 222, an dem der Hauptcomputer 1 ein Korrekturbefehlssignal gibt, durch das die betroffene Ar­ beitsstation zur Behebung der Qualitätsstörung wieder hergerichtet wird. Die­ ser Schritt wird in Verbindung mit Fig. 15 genauer erläutert. Anschließend schreitet das Programm fort zum Endpunkt 224.

Fig. 10 ist ein Flußdiagramm, das die erwähnte Prüfung der letzten Wiederher­ stellungsarbeit am Punkt 218 des Flußdiagramms der Fig. 9 darstellt. Das Pro­ gramm beginnt am Punkt 230. Am Punkt 232 des Programms wird bestimmt, ob oder nicht ein Fehler in der jeweiligen Arbeitsstation aufgetreten ist. Für die­ se Bestimmung bezieht sich der Hauptcomputer 1 auf die Zugehörigkeitsli­ ste der Meßeinheiten und Arbeitsstationen, die sich in der sechsten Datei 36 befindet, und ermittelt auf diese Weise eine Arbeitsstation auf der Grundlage der Meßeinheit, die ein Qualitätskontrollsignal abgibt, das auf eine Qualitäts­ störung hinweist. Sodann bezieht sich der Computer auf die Fehlersammlungs­ daten in der fünften Datei 35 und bestimmt, ob oder nicht ein Fehler in dieser bestimmten Arbeitsstation gespeichert ist. Wenn die Antwort auf diese Frage "ja" lautet, schreitet das Programm fort zum Punkt 234. Andernfalls geht das Programm weiter zum Punkt 248.

Am Punkt 234 des Programms vergleicht der Hauptcomputer 1 die Qualitäts­ kontrolldaten, die in der vierten Datei 34 gespeichert sind, bevor die letzte Störung eingetreten ist, und die Qualitätskontrolldaten in der vierten Datei 34 nach Wiederherstellung der Arbeitsstation zur Beseitigung der Störung, und bestimmt die Differenz zwischen beiden. Am Punkt 236 des Programms wird festgestellt, ob oder nicht ein wesentlicher Unterschied existiert zwischen den beiden Qualitätskontrolldaten. Wenn die Antwort "ja" lautet, schreitet das Programm fort zum Punkt 238. Andernfalls geht das Programm weiter zum Punkt 248.

Am Punkt 238 des Programms bezieht sich der Hauptcomputer 1 auf die Stör­ falldaten, die in der fünften Datei 35 gespeichert sind, und ermittelt die Wie­ derherstellungsarbeit im Falle eines derartigen wesentlichen Unterschiedes für die jeweilige Arbeitsstation. Am Punkt 240 des Programms erzeugt der Hauptcomputer 1 ein Befehlssignal für die jeweilige Arbeitsstation, das eine Prüfung auslöst, ob die Wiederherstellungsarbeit in geeigneter Weise abge­ schlossen ist oder nicht. Am Punkt 242 des Programms erwartet der Haupt­ computer 1 den Empfang des Ergebnisses der Prüfung, die manuell oder automa­ tisch durchgeführt werden kann. Nach Eingang des Prüfungsergebnisses am Punkt 244 des Programms wird festgestellt, ob oder nicht das empfangene Prüfergebnis ein Hindernis erkennen läßt, das nicht zu einer Störung führen würde, die die Funktionsfähigkeit der jeweiligen Arbeitsstation aufheben würde. Wenn die Antwort zu dieser Frage "ja" lautet, schreitet das Programm fort zu Punkt 246. Dort wird gespeichert, welche Anforderungen für die Scha­ densbehebung bestehen, und das Programm schreitet weiter zu Punkt 248. Wenn das aufgenommene Prüfsignal kein Hindernis erkennen läßt, bewegt sich das Programm direkt vom Punkt 244 zum Punkt 248. Dort wird ein Erinnerungs­ zeichen für das Personal der jeweiligen Arbeitsstation abgegeben, daß eine Korrektur zur Behebung eines Fehlers in der Dimension, Form oder Position not­ wendig ist. Anschließend schreitet das Programm fort zum Endpunkt 250, der dem Endpunkt 220 des Flußdiagramms in Fig. 9 entspricht.

Fig. 11 ist ein Flußdiagramm zur Veranschaulichung der Fehlerbeseitigung am Punkt 216, auf die im Zusammenhang mit dem Flußdiagramm der Fig. 9 hinge­ wiesen wurde. Der Eintritt in das Programm erfolgt am Punkt 260. Am Punkt 262 liefert der Hauptcomputer 1 dem Bedienungspersonal einen Hinweis, daß in der angegebenen Arbeitsstation ein Fehler auftritt. Am Punkt 264 wird ein Befehl an die betroffene Arbeitsstation erzeugt, die Ursache des Fehlers ein­ zuschätzen. Diese Einschätzung soll später genauer anhand von Fig. 12 in einem Flußdiagramm dargestellt werden. Am Punkt 268 erwartet der Hauptcomputer 1 den Empfang des Signals über die Fehlerursache von der betroffenen Arbeits­ station. Nach dem Empfang dieses Signals zur Fehlerursache am Punkt 270 er­ mittelt der Hauptcomputer 1 die zu vermutende Unterbrechungszeit zur Wie­ derherstellung der Arbeitsstation auf der Grundlage der gespeicherten Fehler­ daten der fünften Datei 35. Beispielsweise wird gemäß Fig. 7 die geschätzte Unterbrechungszeit mit 20 Minuten angegeben, wenn der Fehler bei einem Posi­ tionierungsroboter BL3 liegt, der in der Heftschweißstation #30 aufgrund ei­ ner Überlastung aufgetreten ist, während die Unterbrechungszeit beispiels­ weise 10 Minuten beträgt, wenn der Fehler bei einem Positionierungsroboter BL2 in der Heftschweißstation #30 aufgrund eines Servoverstärkerschadens eingetreten ist. 120 Minuten kann die Unterbrechungszeit beispielsweise be­ tragen, wenn der Fehler am Positionierungsroboter BL1 in der Heftschweiß­ station #30 auf einem Kugelschraubenschaden beruht. Am Punkt 272 des Pro­ gramms wird festgestellt, ob oder nicht die Einschaltung einer außerordentli­ chen Produktionsstellung für die betroffene Arbeitsstation erforderlich ist. Dies beruht auf der Grundlage eines Vergleichs der geschätzten Unterbre­ chungszeit mit einem vorgegebenen Wert, beispielsweise 30 Minuten, und ebenfalls auf der Grundlage der Anzahl der Wiederholungen der selben Art der Störungen, die in der Arbeitsstation eingetreten sind. Wenn die Antwort auf diese Fragen "nein" ist, so beträgt die geschätzte Unterbrechungszeit weniger als der vorgegebene Wert, oder die Anzahl der eingetretenen Schäden ist gerin­ ger als ein vorgegebener Wert, so daß das Programm zu dem Punkt 274 fort­ schreitet.

Am Punkt 274 erzeugt der Hauptcomputer 1 ein Befehlssignal zur Einleitung der Wiederherstellung der betroffenen Arbeitsstation. Am Punkt 276 wartet der Hauptcomputer 1 ein Signal zur Bestätigung der Wiederherstellung der Ar­ beitsstation von dieser ab. Dieses Signal enthält Fehlerdaten zur Speicherung in der Datei 35. Nach Aufnahme des Signals über die Wiederherstellung der Sta­ tion werden am Punkt 278 die übertragenen Schadensdaten in der Datei 35 ge­ speichert. Anschließend schreitet das Programm fort zum Endpunkt 288, der dem Endpunkt 224 in dem Flußdiagramm gemäß Fig. 9 entspricht.

Wenn die Antwort auf die Frage am Punkt 272 "ja" lautet, so bedeutet dies, daß die geschätzte Unterbrechungszeit oberhalb des vorgegebenen Wertes liegt oder die Anzahl der Wiederholungen des Schadens den vorgegebenen Wert über­ schreitet. Daher fährt das Programm fort zu einem Punkt 280. Hier wird be­ stimmt, ob oder nicht die betroffene Arbeitsstation umgeschaltet werden kann in eine außerordentliche Betriebsstellung. Diese Bestimmung erfolgt auf der Grundlage der Arbeitszeitdaten, die in der dritten Datei 33 gespeichert sind. Beispielsweise definieren die Arbeitszeitdaten gemäß Fig. 5 die Tatsache, daß die Heftschweißstation #30 mit langsamer Geschwindigkeit arbeiten kann, wenn der beschädigte Servomotor bei diesem langsamen Betrieb verwendet werden kann, und daß die Arbeitsstation ersetzt werden kann durch eine Er­ satzstation, die normalerweise außerhalb der Hauptlinie 18 liegt. Folglich kann die Heftschweißstation #30 in eine erste außerordentliche Positionsstel­ lung gebracht werden, in der sie langsam arbeitet, und in eine zweite Stellung, in der sie durch eine Ersatzstation zum Heftschweißen ersetzt wird. Die Ar­ beitszeitdaten definieren ebenfalls die Tatsache, daß jede der Stationen #10 und #20 in eine außerordentliche Betriebsstellung gebracht werden kann. Al­ lerdings können zusätzliche andere außerordentliche Betriebsstellungen ein­ genommen werden. Beispielsweise kann die betroffene Arbeitsstation in eine andere Betriebsstellung gebracht werden durch Verschieben der Arbeitsorga­ ne aus der Arbeitsstation in eine oder mehrere Arbeitsstationen stromauf­ wärts, während die betroffene Arbeitsstation wiederhergestellt wird, oder durch Ersetzen der betreffenden Arbeitsstation durch eine ähnliche Arbeits­ station für Fahrzeuge eines anderen Typs etc. Im übrigen können Ersatz-Ar­ beitsstationen für die Arbeitsstationen #10 und #20 vorgesehen sein. Wenn die Antwort auf diese Frage "ja" lautet, schreitet das Programm fort zum Punkt 282. Andernfalls schreitet das Programm fort zum Punkt 247.

Am Punkt 282 wählt der Hauptcomputer 1 eine der außerordentlichen Produk­ tionsstellungen aus. Dieser Schritt soll später anhand des Flußdiagramms der Fig. 13 genauer erläutert werden. Am Punkt 284 des Programms wird be­ stimmt, ob oder nicht die ausgewählte außerordentliche Produktionsstellung eine bessere Produktionsleistung erwarten läßt, als eine Wiederherstellung der Arbeitsstation selbst. Dies geschieht durch einen Vergleich des Ergebnis­ ses bei Wiederherstellung der betroffenen Arbeitsstation und des Produk­ tionsergebnisses bei Auswahl der außerordentlichen Stellung. Vorzugsweise werden die Arbeitsergebnisse auf der Basis verschiedener Faktoren bewertet, etwa der Anzahl der Schritte, die erforderlich ist zur Wiederherstellung der Linie, nachdem der Produktionsplan für eine stromaufwärtige Linie geändert worden ist. Wenn die Antwort "ja" lautet, schreitet das Programm fort zum Punkt 286. Andernfalls rückt das Programm fort zum Punkt 274.

Am Punkt 286 erzeugt der Hauptcomputer 1 ein Befehlssignal, das die Arbeits­ station in den außerordentlichen Betriebzustand umschaltet. Anschließend schreitet das Programm zum Endpunkt 288 vor.

Fig. 12 ist ein Flußdiagramm zur Veranschaulichung der Ursacheneinschätzung durch den Computer bei einer Störung in einer bestimmten Arbeitsstation. Es soll angenommen werden, daß ein Signal zur Anzeige einer Motorüberhitzung erzeugt wird durch einen Servo-Verstärker, der mit einem Servomotor verbun­ den ist, der eine Achse eines Manipulatorarms antreibt.

Am Punkt 302 wird in das Programm eingetreten, wenn das Befehlssignal zur Ermittlung der Störungsursache vom Hauptcomputer 1 am Punkt 262 des Fluß­ diagramms gemäß Fig. 11 empfangen worden ist. Am Punkt 304 in dem Pro­ gramm wird bestimmt, ob oder nicht der Servo-Verstärker ein Signal entspre­ chend einer Motorüberhitzung erzeugt, wenn er mit einem anderen Servomotor verbunden ist, der zum Antreiben einer anderen Manipulator-Achse vorgesehen ist. Wenn die Antwort auf diese Frage "ja" lautet, schreitet das Programm fort zum Punkt 306, an dem entschieden wird, daß die Störung entstanden ist durch den Schaden an dem Servo-Verstärker. Das Programm schreitet fort vom Punkt 306 zum Punkt 308, an dem ein Signal über die ermittelte Störungsursa­ che erzeugt und an den Hauptcomputer 1 geleitet wird. In diesem Falle enthält das Signal eine Information, daß die Störung durch Beschädigung des Servo- Verstärkers entstanden ist. Anschließend schreitet das Programm fort zum Endpunkt 320.

Wenn die Antwort auf die Frage am Punkt 304 "nein" ist, so bedeutet dies, daß es keine Probleme mit dem Servo-Verstärker gibt, und das Programm schreitet fort zu einem anderen Bestimmungsschritt am Punkt 310. Hier wird bestimmt, ob oder nicht der Servomotor normal arbeitet, wenn er durch die Steuerung an­ gehalten wird. Dies erfolgt auf der Grundlage einer Messung des Haltestroms und des Codier-Ausgangssignals, das erzeugt wird, wenn der Servomotor durch die Steuerung angehalten wird. Wenn die Antwort auf diese Frage "nein" ist, schreitet das Programm fort zum Punkt 312, an dem entschieden wird, ob die Störung durch einen Schaden am Servomotor erzeugt wird. Das Programm geht weiter vom Punkt 312 zum Punkt 308, an dem ein Signal zur Angabe der ange­ nommenen Schadensursache erzeugt und an den Hauptcomputer 1 abgegeben wird. In diesem Falle enthält das Informationssignal eine Information, daß die Störung durch einen Schaden am Servomotor verursacht worden ist.

Wenn die Antwort auf die Frage am Punkt 310 "ja" lautet, so bedeutet dies, daß der Servomotor in Ordnung ist, und das Programm schreitet fort zum weiteren Bestimmungsschritt am Punkt 314. Hier wird ermittelt, ob der Servomotor in Rückwärtsrichtung drehbar ist. Wenn die Antwort "nein" lautet, schreitet das Programm fort zum Punkt 315, an dem entschieden wird, daß die Störung ver­ ursacht wird durch einen Schaden der Gewindespindel bzw. Kugelmutter. Das Programm schreitet fort vom Punkt 316 zum Punkt 308, an dem ein Anzeigesig­ nal über die angenommene Störungsursache erzeugt und an den Hauptcomputer 1 abgegeben wird. In diesem Falle enthält das Signal eine Information, daß die Störung durch einen Schaden an der Gewindespindel verursacht worden ist.

Wenn die Antwort am Punkt 314 "ja" lautet, schreitet das Programm fort zum Punkt 318, an dem entschieden wird, daß die Störung durch mechanische Über­ schneidung mit dem Werkstück verursacht worden ist. Das Programm schreitet fort vom Punkt 318 zum Punkt 308, an dem ein Fehlersignal erzeugt und an den Hauptcomputer 1 gegeben wird. In diesem Falle enthält das Signal die Informa­ tion, daß die Störung durch mechanische Behinderung entstanden ist.

Fig. 13 ist ein Flußdiagramm zur Veranschaulichung der Auswahl der außeror­ dentlichen Produktionsstellung am Punkt 282 des Flußdiagramms gemäß Fig. 11. Das Programm beginnt am Punkt 330. Am Punkt 332 fragt der Hauptcompu­ ter 1 bei der betroffenen Arbeitsstation an, ob diese Arbeitsstation in einer Betriebsstellung mit langsamer Arbeitsgeschwindigkeit arbeiten kann. Am Punkt 334 wird bestimmt, ob oder nicht die Arbeitsstation einen langsamen Betriebszustand aufweist. Dies wird bestimmt auf der Grundlage der Antwort auf die Anfrage. Wenn die Antwort auf die Frage "ja" lautet, schreitet das Pro­ gramm fort zu Punkt 336. Andernfalls geht es zum Punkt 338.

Am Punkt 336 erfolgt eine Simulation zur Einschätzung des Ausstoßes der Pro­ duktionslinie 4 für den Fall, daß die Arbeitsstation in der langsamen Stellung arbeitet. Diese Simulation soll später in Verbindung mit Fig. 14 erläutert werden. Nachdem der geschätzte Ausstoß im Computerspeicher gespeichert worden ist, schreitet das Programm fort vom Punkt 336 zum Punkt 338.

Am Punkt 338 wird bestimmt, ob oder nicht die betroffene Arbeitsstation durch eine Ersatzstation ersetzt werden kann. Diese Bestimmung erfolgt auf der Grundlage der Arbeitszeitdaten, die in der dritten Datei 33 gespeichert sind, wie in Zusammenhang mit Punkt 284 in Fig. 11 erläutert wurde. Wenn die Antwort auf die Frage "ja" lautet, schreitet das Programm fort zum Punkt 340. Andernfalls geht das Programm zum Punkt 342. An dem Punkt 340 des Pro­ gramms erfolgt eine Simulation zur Abschätzung des Ausstoßes der Produk­ tionslinie bei Verwendung der Ersatzstation anstelle der betroffenen Arbeits­ station. Diese Simulation soll, wie erwähnt, in Zusammenhang mit einem Fluß­ diagramm gemäß Fig. 14 erläutert werden. Nachdem der geschätzte Ausstoß im Speicher gespeichert worden ist, geht das Programm vom Punkt 340 zum Punkt 342.

Am Punkt 342 wird bestimmt, ob oder nicht es möglich ist, die Arbeitsorgane von der betroffenen Arbeitsstation zu einer oder mehreren Arbeitsstationen stromaufwärts der betroffenen Station zu verschieben, während die betroffe­ ne Arbeitsstation repariert wird. Wenn die Antwort auf diese Frage "ja" lautet, schreitet das Programm fort zum Punkt 344. Andernfalls geht das Programm zum Punkt 346. Am Punkt 344 wird eine Simulation durchgeführt zur Abschät­ zung des Ausstoßes der Montagelinie 4 bei Verschiebung der Arbeitsorgane aus der betroffenen Station in die eine oder mehrere aufwärts gelegene Stationen. Nachdem der ermittelte Ausstoß im Computerspeicher gespeichert worden ist, geht das Programm zum Punkt 346.

Am Punkt 346 des Programmes wird bestimmt, ob oder nicht es möglich ist, die betroffene Arbeitsstation durch eine ähnliche Arbeitsstation für Fahrzeuge eines anderen Typs oder einer anderen Art zu ersetzen. Wenn die Antwort auf diese Frage "ja" lautet, schreitet das Programm fort zum Punkt 348. Andern­ falls geht das Programm zum Punkt 350. Am Punkt 348 erfolgt eine Simulation zur Abschätzung des Ausstoßes der Montagelinie 4 bei Verwendung einer ähn­ lichen Arbeitsstation anstelle der betroffenen Arbeitsstation. Nachdem der geschätzte Ausstoß im Computerspeicher gespeichert worden ist, geht das Programm zum Punkt 350.

Am Punkt 350 wird die beste außerordentliche Betriebsstellung ausgewählt durch Vergleich der Werte, die an den Punkten 336, 340, 344 und 348 gespei­ chert worden sind. Anschließend geht das Programm weiter zu dem Punkt 352, der dem Punkt 284 im Flußdiagramm gemäß Fig. 11 entspricht.

Fig. 14 ist ein Flußdiagramm zur Veranschaulichung der Simulation, die an den Punkten 336 oder 340 des Flußdiagramms gemäß Fig. 13 durchgeführt wird. Das Programm beginnt am Punkt 360. Am Punkt 362 ermittelt der Hauptcompu­ ter 1 den verbleibenden Ausstoß durch Abziehen des tatsächlichen Ausstoßes vor Eintritt des Schadens von dem geplanten Ausstoß, der für den Tag vorgese­ hen ist. Der geplante Ausstoß wird erzielt auf der Grundlage der täglichen Pro­ duktionsplanungsdaten, die in der ersten Datei 31 gespeichert sind. Der tat­ sächliche Ausstoß wird ermittelt auf der Grundlage der aktuellen Daten, die in der zweiten Datei 32 festgehalten sind. Am Punkt 364 nimmt der Hauptcompu­ ter 1 Bezug auf die Arbeitszeitdaten, die in der dritten Datei 33 gespeichert sind, und liest die Montagelinien-Taktzeit aus, die angegeben wird für den Fall, daß die Arbeitsstation in die außerordentliche Betriebsstellung geschaltet wird. Am Punkt 366 simuliert oder errechnet der Hauptcomputer einen Aus­ stoß, der erzielt wird, wenn die betroffene Arbeitsstation kontinuierlich mit der ausgelesenen Taktzeit arbeitet. Am Punkt 368 werden der simulierte Aus­ stoß und der verbleibende Ausstoß gespeichert. Anschließend geht das Pro­ gramm zum Endpunkt 370.

Fig. 15 ist ein Flußdiagramm zur Veranschaulichung des Korrekturbefehls am Punkt 222 des Flußdiagramms gemäß Fig. 9. Das Programm beginnt am Punkt 380. Am Punkt 382 bezieht sich der Hauptcomputer 1 auf die Qualitätskontroll­ daten, die in der vierten Datei 34 gespeichert sind, und bestimmt den Dimen­ sions-, Form- und/oder Positionsfehler, der die Beeinträchtigung der Qualität des jeweiligen Werkstücks verursacht hat. Am Punkt 384 wird bestimmt, ob oder nicht der Fehler in einem akzeptablen Bereich liegt. Wenn die Antwort auf diese Frage "ja" lautet, schreitet das Programm zum Punkt 390 vor. Andern­ falls geht das Programm zum Punkt 394.

Am Punkt 390 ermittelt der Hauptcomputer 1 einen Korrekturfaktor, der in der jeweiligen Arbeitsstation verwendet werden kann zur Änderung der Position des Positionierwerkzeugs und damit zur Eliminierung des ermittelten Fehlers. Diese Berechnung erfolgt auf der Grundlage der Qualitätskontrolldaten und der CAD-Daten. Bei 392 wird der ermittelte Korrekturfaktor für die betroffene Ar­ beitsstation erzeugt. Anschließend schreitet das Programm fort zum Endpunkt 398, der dem Endpunkt 224 im Flußdiagramm der Fig. 9 entspricht.

Am Punkt 394 ermittelt der Hauptcomputer 1 die Korrekturfaktoren, die zu verwenden sind in den Arbeitsstationen stromaufwärts der betroffenen Ar­ beitsstationen zur Änderung der Positionen der Positionierwerkzeuge zur Eli­ minierung des festgestellten Fehlers. Diese Berechnung erfolgt auf der Grund­ lage der Qualitätskontrolldaten und der CAD-Daten. Am Punkt 396 werden die ermittelten Korrekturfaktoren erzeugt und an den stromaufwärtigen Arbeits­ stationen abgegeben. Anschließend geht das Programm zum Endpunkt 398.

Obwohl die Erfindung in Verbindung mit einer Montagelinie 4 für Fahrzeug-Ka­ rosserien beschrieben worden ist, kann sie auch für ähnliche Steuerungs­ zwecke, etwa bei der Pressenlinie 3, der Lackierlinie 5 oder der Fahrzeugmon­ tagelinie 4 eingesetzt werden. Die Prinzipien der Erfindung sind auch auf ande­ ren Linien im industriellen Bereich anwendbar.

Claims (6)

1. Vorrichtung mit einem Computer zur Steuerung einer Produktionslinie mit wenigstens einer Arbeitsstation (20, 23, 25), die in einer normalen und wenigstens einer außerordentlichen Produktionsstellung zur Erzeugung von Produkten betreibbar ist, und einer Prüfstation (21, 24, 26) stromabwärts der Arbeitsstation zur Prüfung der Produktqualität und Lieferung eines Qualitätskontrollergebnisses für jedes nacheinander von der Arbeitsstation zugeführte Produkt, und mit
einem Datenspeicher (7, 35) zum Sammeln von Störungsdaten vorangegangener Störungen der Arbeitsstation nach Art und Ursache,
gekennzeichnet durch
ein der Arbeitsstation (20, 23, 25) zugeordnete Signaleinrichtung zur Abgabe eines Störsignals bei Arbeitsunterbrechung der Arbeitsstation, welches Störsignal-Angaben über Art und Ursache des Schadens enthält, und
einen Hauptcomputer (1), der das Störsignal aufnimmt und anhand des Störungsdatenbestandes des Datenspeichers (7) eine Unterbrechungszeit für die ermittelte Art und Ursache der Störung abgreift, und die Zeit für die Wiederherstellung der Arbeitsstation ermittelt und ein erstes Befehlssignal zur Wiederherstellung der Arbeitsstation abgibt, wenn die ermittelte Unterbrechungszeit geringer als ein vorgegebener Wert ist, sowie ein zweites Befehlssignal zur Umschaltung der Arbeitsstation in eine andere, außerordentliche Produktionsstellung abgibt, wenn die ermittelte Unterbrechungszeit höher als der vorgegebene Wert liegt.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Einrichtung zur Messung der Unterbrechungszeit, die für die Wiederherstellung der Arbeitsstation und zur Beseitigung des Schadens erforderlich ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine Steuereinrichtung (27) Einrichtungen enthält, die von dem Störungsdatenbestand die Anzahl der vorangegangenen Störungen derselben Art ermitteln, und daß das erste Befehlssignal unabhängig von der ermittelten Unterbrechungszeit gegeben wird, wenn die erfaßte Anzahl einen vorgegebenen Wert überschreitet.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch Einrichtungen zur Lieferung der Produktionsausstoßdaten bei Betrieb der Arbeitsstation in der anderen, außerordentlichen Betriebsstellung.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitsstation in einer Mehrzahl von anderen, außerordentlichen Betriebsstellungen betreibbar ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch Einrichtungen zur Lieferung von Produktionsausstoßdaten für die einzelnen anderen, außerordentlichen Betriebsstellungen.