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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines mehrteiligen
Produktes nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine zur Durchführung des
Verfahrens geeignete Anordnung. Sie liegt auf dem Gebiet der automatischen
Prozessüberwachung
und der automatischen Prozessoptimierung von Herstellungs- und Fertigungsverfahren komplexer
Produkte, bei denen das wahrnehmbare Äußere durch verschiedene Teile
gebildet ist.
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Bei
der Herstellung von Produkten oder Teilen von Produkten wird eine
Prozesskette durchlaufen, die das Erzeugen eines Ausgangsmaterials,
das Herstellen eines Produktelementes aus dem erzeugten Ausgangsmaterial
und die Montage des Produktelementes umfasst. Die Erzeugung des
Ausgangsmaterials, die Herstellung des Produktelementes und die
anschließende
Montage können
an verschiedenen Orten und mit verschiedenen Prozessen stattfinden.
Auch in zeitlicher Hinsicht können
zwischen den einzelnen Prozessstufen Abstände bestehen. So kann beispielsweise
eine Zwischenlagerung des erzeugten Ausgangsmaterials vor dem Herstellen
des Produktelementes und/oder des hergestellten Produktelementes
vor der Montage vorgesehen sein.
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Um
die Einhaltung der Qualitätsstandards bei
der Produktherstellung zu gewährleisten,
müssen die
am Ende der Prozesskette zu montierenden Produktelemente oder -komponenten
hinsichtlich ihrer Eigenschaften innerhalb vorgegebener Toleranzgrenzen
lie gen. Dies betrifft bei vielen hochwertigen Industrieprodukten
für den
privaten Gebrauch (beispielsweise Fahrzeugen verschiedener Art,
Möbeln, Inneneinrichtungen,
Bekleidungsensembles, hochwertigen Sportgeräten) insbesondere die Struktur, die
Form und die Farbe der Oberfläche
der zu montierenden Produktelemente.
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Die
Formübereinstimmung
betrifft die Passfähigkeit
von Produktelementen in Übergangsbereichen,
beispielsweise die Parallelität
und Coplanarität von
Teilen an Stoßfugen.
So können
montierte Produktelemente beispielsweise einen unerwünschten Höhenversatz
zueinander aufweisen. Die Ursache hierfür kann eine nicht den Vorgaben
entsprechende Herstellung des Produktelementes oder ein unzureichender
Montageprozesses sein. Beispiele für weitere die Form betreffende
Fehler sind unzureichend weite Spalte und nicht parallele Spaltverläufe, etwa zwischen
benachbarten Komponenten einer Möbelfront
oder eines Gerätegehäuses etc.
Auch Unstetigkeiten im Kurvenverlauf geschwungener bzw. abgerundeter
Produktbereiche, in denen verschiedene Produktelemente aufeinandertreffen,
gehören
zu diesem Problemkreis.
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Unter
dem Aspekt der Strukturübereinstimmung
bzw. -harmonie sind natürlich
vorhandene oder künstlich
erzeugte Oberflächenstrukturen
(Ledernarbung, Struktur von Kunststoffoberflächen, Fadenstärke und
Fadenbild von textilen Flächen
etc.) ebenso zu beachten wie Glanz oder Mattigkeit oder auch bestimmte
Feinstrukturen von Lackoberflächen.
Darüber
hinaus können
auf der Oberfläche
Beulen, Kratzer oder sonstige Beschädigungen auftreten, die natürlich Beeinträchtigungen
der Oberflächenstruktur darstellen.
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Bezüglich der
Farbe besteht vor allem das Problem von Farbtonabweichungen, die
in der Regel erst bei der Endmontage der Produktelemente festgestellt
werden. In gewissem Sinne sind aber auch Unterschiede im Glanzgrad
oder unterschiedlich ausgeprägte Metallic-
oder Perlmutteffekte dem Passfähigkeitsaspekt "Farbe" zuzuordnen. Zur
Behebung der ermittelten Abweichungen muss häufig die Pigmentierung der
verwendeten Lacke beim Lackhersteller verändert werden. Der Hersteller
des Lackes für
Karosserieteile kann ein anderer als der Hersteller für den Lack
von Anbauteilen sein. Hier ist beispielsweise bei einem sehr komplexen
Produkt erschwerend, dass heute häufig ein Teil der Lacke auf
Wasserbasis hergestellt ist, während
andere verwendete Lacke organische Lösungsmittel enthalten.
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Maßnahmen
zum Optimieren der Farbübereinstimmung
der montierten Produktelemente sind aufgrund der unterschiedlichen
Ausgangsmaterialzusammensetzungen und der verschiedenen Lackierprozesse/anlagen
bei den verschiedenen Teileherstellern durchzuführen. Da der hiermit verbundene Aufwand
häufig
unverhältnismäßig hoch
ist und/oder Fehler zu spät
erkannt werden, kann nur noch mit drastischen Maßnahmen wie Produktionsstopp
reagiert oder ein Qualitätsmangel
letztlich in Kauf genommen werden.
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Zur
Sicherung der Qualitätsstandards
wird üblicherweise
nach der Erzeugung des Ausgangsmaterials, der Herstellung des Produktelementes
und der Montage des Produktelementes jeweils eine Ausgangsqualitätskontrolle
durchgeführt.
Nach der Überführung des
Ausgangsprodukts eines Prozessschrittes zu dem nächsten Prozessschritt, das
heißt
beispielsweise der Überführung des
erzeugten Ausgangsmaterials zum Ort des Herstellens des Produktelementes
oder dem Überführen des
hergestellten Produktelementes zum Ort der Montage, wird zudem eine
Eingangskontrolle ausgeführt,
um zu prüfen,
ob das dem nächsten
Prozessschritt zugeführte
Produkt den notwendigen Qualitäts-Standards
genügt.
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Die
für die
Ausgangs- und Eingangskontrolle notwendigen Organisationsstrukturen
und Arbeitsabläufe
sind in logistischer, personeller und datenverarbeitungstechnischer
Hinsicht höchst
aufwendig und wirken damit erheblich kostentreibend. Zudem besteht an
den Schnittstellen der Verantwortungsbereiche häufig das Problem einer unzureichenden
Adaption der Mess- und Prüftechnik
oder auch der Computertechnik der Kooperationspartner, wodurch zusätzliche
Fehlerquellen und Effektivitätsverluste
entstehen.
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Es
ist daher Aufgabe der Erfindung, ein verbessertes Verfahren der
gattungsgemäßen Art
sowie eine zu dessen Durchführung
geeignete Anordnung bereitzustellen, mit denen die Effizienz bei
der Herstellung der in Rede stehenden Produkte deutlich erhöht und die
Kosten gesenkt werden können
und zudem eine nennenswerte Erhöhung
der Gebrauchswerteigenschaften der Produkte möglich wird.
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Diese
Aufgabe wird in ihrem Verfahrensaspekt gelöst durch ein Verfahren mit
den Merkmalen des Anspruchs 1 und in ihrem Vorrichtungsaspekt durch
eine Anordnung mit den Merkmalen des Anspruchs 13.
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Zur
Lösung
der Aufgabe wird also ein Verfahren zum Steuern und Regeln einer
Erzeugung von Ausgangsmaterialien, einer Herstellung von Produktelementen
unter Verwendung der erzeugten Ausgangsmaterialien und einer Montage
von Produktkomponenten (gegebenenfalls des Produktes selbst) unter
Verwendung der hergestellten Produktelemente geschaffen, das sich
durch eine schrankenlose Vernetzung von Prüf- und Produktionssteuervorgängen in
den einzelnen Prozessstufen, unabhängig von der organisatorischen
und wirtschaftlichen Verantwortung für die Durchführung bestimmter
Stufen bzw. Schritte, auszeichnet.
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Zur
Erfindung gehört
weiter der Gedanke einer Verknüpfung
von Vorwärts-Steuerungsvorgängen, d.
h. der Steuerung von im Produktionsablauf zeitlich nachgeordneten
Stufen aufgrund der in vorgeschalteten Stufen gewonnenen Prüfergebnisse, und
Rückwärts-Steuerungsvorgängen, d.
h. der Beeinflussung von vorgeschalteten Schritten bzw. Stufen aufgrund
von in späteren
Stu fen an Erzeugnissen, deren Produktionsablauf bereits weiter vorangeschritten
ist, gewonnenen Prüfwerten.
Die Verknüpfung
kann in auf den konkreten Anwendungsfall adaptierter Weise durch
ein sogenanntes Content-Management-System geleistet werden. Derartige
Systeme sind in den letzten Jahren Gegenstand vielfältiger Weiterentwicklung
geworden und stehen inzwischen auf einer hohen Entwicklungsstufe
bereit.
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In
einer vereinfachenden Betrachtung stellen sich die Schritte einer
bevorzugten Ausführung
des vorgeschlagenen Verfahrens für
einen vierstufigen Produktionsprozess mit den Stufen (1)
Gewinnung von Ausgangsmaterialien, (2) Herstellung von
Produktelementen, (3) Montage von Produktkomponenten und
(4) Endmontage des Produktes für die Stufen (1) bis
(3) wie folgt dar:
- – Erfassen
von Ausgangsmaterialmesswerten eines erzeugten Ausgangsmaterials
mit Hilfe einer Materialmessvorrichtung, wobei das Ausgangsmaterial
mit Hilfe einer Ausgangsmaterial-Erzeugungsvorrichtung gemäß Ausgangsmaterial-Prozessparametern
erzeugt ist;
- – Erfassen
von Produktelementmesswerten eines unter Verwendung des Ausgangsmaterials
hergestellten Produktelementes mit Hilfe einer Produktelementmessvorrichtung,
wobei das Produktelement mit Hilfe einer Produktelement-Herstellungsvorrichtung
gemäß Produktelement-Prozessparametern
hergestellt ist;
- – Erfassen
von Produktkomponentenmesswerten einer unter Verwendung des Produktelementes montierten
Produktkomponente für
ein Produkt mit Hilfe einer Produktkomponentemessvorrichtung, wobei
die Produktkomponente mit Hilfe einer Montagevorrichtung gemäß Produktkomponenten-Prozessparametern
montiert ist;
- – automatisches
Vergleichen der Ausgangsmaterialmesswerte mit Ausgangsmaterial-Sollwerten zum
Erzeugen von Ausgangsmaterial-Steuersignalen;
- – automatisches
Anpassen der Ausgangsmaterial-Prozessparameter für eine folgende Erzeugung des
Ausgangsmaterials in Abhängigkeit
von den Ausgangsmaterial-Steuersignalen;
- – automatisches
Vergleichen der Produktelementmesswerte mit Produktelement-Sollwerten
zum Erzeugen von Produktelement-Steuersignalen;
- – automatisches
Anpassen der Produktelement-Prozessparameter für eine folgenden Herstellung
des Produktelementes mit Hilfe der Produktelement-Herstellungsvorrichtung
in Abhängigkeit
von den Produktelement-Steuersignalen;
- – automatisches
Vergleichen der Produktkomponentenmesswerte mit Produktkomponenten-Sollwerten
zum Erzeugen von Produktkomponenten-Steuersignalen; und
- – automatisches
Anpassen der Produktkomponenten-Prozessparameter für eine folgende
Montage der Produktkomponente mit Hilfe der Montagevorrichtung in
Abhängigkeit
von den Produktkomponenten-Steuersignalen.
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Ein
wesentlicher Vorteil, welcher mit der Erfindung gegenüber dem
Stand der Technik erreicht ist, besteht darin, dass die Einhaltung
vorgegebener Qualitätsstandards
für jeden
Schritt in der Prozesskette im wesentlichen ohne Einschränkung durch Systemgrenzen
und Datenverluste überwacht
wird und dass die einzelnen Prozessschritte in Abhängigkeit
von den Überwachungsergebnissen
fortlaufend ("online") optimiert werden.
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Eine
zweckmäßige Weiterbildung
der Erfindung sieht vor, dass das automatische Anpassen der Ausgangsmaterial-Prozessparameter
für die
folgende Erzeugung des Ausgangsmaterials bzw. der verschiedenen
Materialien mit Hilfe der jeweiligen Ausgangsmaterial-Erzeugungsvorrichtung
in Abhängigkeit
von den Produktelement-Steuersignalen ausgeführt wird. Hierdurch ist eine
prozesseinheitliche Steuerung der Ausgangsmaterialerzeugung und
der Produktelementherstellung gewährleistet.
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Der
Gedanke, bei der Weiterverwendung von Ausgangsmaterialien oder Halbfabrikaten
in einer späteren
Prozessstufe der Herstellung eines Produktes hervortretende Mängel möglichst
weitgehend zu quantifizieren und die an dem entsprechenden Produktelement
gewonnenen Prüfergebnisse
für die Steuerung
der Materialerzeugung zu nutzen, ist als solcher seit langem bekannt.
Wesentlich ist aber, dass die Steuerung der Ausgangsmaterialerzeugung aufgrund
von Produktelement-Prüfergebnissen
bei vollständigem
Systemausbau zwangsweise, selbsttätig und unmittelbar in einem
vernetzten Gesamtsystem erfolgt und praktisch keine "manuellen" Eingriffe und spezifischen
Veranlassungen und Kommunikationsprozesse mehr erfordert.
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Um
festgestellte Abweichungen vom Sollzustand im Rahmen der Ausgangsmaterialerzeugung auch
bei der Herstellung der Produktelemente berücksichtigen zu können, kann
bei einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung vorgesehen sein,
dass das automatische Anpassen der Produktelement-Prozessparameter
für die
nachfolgende Herstellung des Produktelementes in Abhängigkeit
von den Ausgangsmaterial-Steuersignalen ausgeführt wird.
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Damit
wird dem Umstand Rechnung getragen, dass Abweichungen vom Sollzustand
in einer vorangehenden Prozessstufe – auch solche, die außerhalb
eines vorbestimmten Toleranzbereiches liegen! – nicht notwendigerweise zu
wahrnehmbaren Qualitätsmängeln in
einer nachfolgenden Prozessstufe führen müssen. Dies kann insbesondere
dadurch vermieden werden, dass Parallelprozesse zur vorgelagerten
Prozessstufe mit Abweichungen ausgeführt werden, die in die gleiche
Richtung tendieren, wodurch beim Zusammenfügen der mehreren Ausgangsmaterialien
zu einem Produktelement oder mehrerer Produktelemente zu einer Produktkomponente
zwar ein insgesamt vom Sollzustand abweichendes Element oder eine
Komponente entsteht, die Abweichung aber keinen relevanten Qualitätsmangel
bedeutet. Dieser Effekt tritt als Zufallserscheinung auch bei bekannten
Produktionsprozessen auf – mit
der er findungsgemäßen systematischen
Vernetzung der Prüf-
und Steuerabläufe
wird aber ein abweichungstoleranter Produktionsprozess systematisch
und selbsttätig
organisierbar.
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Analog
zur oben skizzierten Vernetzung zwischen erster und zweiter Prozessstufe
sieht eine weitere bevorzugte Ausgestaltung vor, dass das automatische
Anpassen der Produktelement-Prozessparameter
für die
folgende Herstellung des Produktelementes mit Hilfe der Produktelement-Herstellungsvorrichtung
in Abhängigkeit
von den Produktkomponenten-Steuersignalen ausgeführt wird. Auf diese Weise wird
sichergestellt, dass Mängel,
die bei der Prüfung
der Produktkomponente festgestellt werden, bei der nachfolgenden
Herstellung des Produktelementes bzw. der Produktelemente automatisch
berücksichtigt
werden.
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Ein
wesentliches Charakteristikum der vorgeschlagenen Lösung ist
auch die (bei der üblichen Organisation
komplexer Produktionsprozesse unter verteilten Verantwortungen praktisch
unbekannte) stufenüberspringende
Vorwärts-
wie auch Rückwärts-Steuerung. Es geht
hier also um die Beeinflussung einer bestimmten Prozessstufe anhand
der Prüfergebnisse
nicht nur der unmittelbaren Vorläufer- bzw.
Nachfolger-Stufe, sondern – diese überspringend – auch von
weiter vorgelagerten bzw. weiter nachfolgenden Schritten bzw. Stufen.
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So
ist vorgesehen, dass das automatische Anpassen der Produktkomponenten-Prozessparameter
für die
folgende Montage der Produktkomponente in Abhängigkeit von den Ausgangsmaterial-Steuersignalen
ausgeführt
wird. Hierdurch ist es möglich,
dass bei der Montage Produktelemente, die aus Ausgangsmaterialien
gefertigt sind, die noch zulässige
Abweichungen vom Sollzustand aufweisen, mit anderen Produktelementen
zusammen montiert werden, die in ähnlicher Weise von dem Sollzustand abweichen.
Auf diese Weise kann mit Hilfe der Montage von Produktelementen,
deren Ausgangsmaterialien in gleicher Weise von einem Sollzustand
ab weichen, eine Produktkomponente gefertigt werden, bei der die
montierten Produktelemente dann gemeinsam wieder innerhalb vorgegebener
Grenzen liegen.
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Dies
betrifft beispielsweise die farbliche Oberflächengestaltung verschiedener
Korpusteile eines Möbelstücks oder
Gehäuseteile
eines hochwertigen technischen Produkts: Zwei montierte Produktelemente
weichen jeweils vom vorgegebenen Farbwert ab, weisen relativ zueinander
jedoch keine Abweichungen hinsichtlich der Farbe auf. In analoger Weise
können
solche "synchronen" Toleranzabweichungen
auch bei der Struktur und/oder der Form der Produktelemente auftreten.
Dies betrifft beispielsweise die Struktur der Produktelemente in
Form einer Oberflächennarbung.
Auch hier können
zwei Produktelemente, die "synchron" abweichen, d. h.
in gleicher Weise am Rande oder außerhalb des vorgegebenen Toleranzbereichs
liegen, miteinander kombiniert werden, ohne dass sich in der Kombination
ein inakzeptables Erscheinungsbild des Produktes ergibt.
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In
diesem Sinne ermöglicht
die Erfindung also, im Unterschied zu herkömmlichen Abläufen der Ausgangs-
und Eingangsprüfung
bei Zulieferer und Weiterverarbeiter bzw. Finalproduzent, die Verwendung
von "Ausschuss"teilen zur Herstellung
marktfähiger
Produkte. Daraus ergeben sich natürlich u.U. ganz erhebliche
Kosteneinsparungen im Gesamt-Produktionsprozess, da Kosten für die Ersatzproduktion
neuer Teile ebenso eingespart werden wie Kosten für die Entsorgung
der (vermeintlich) nicht brauchbaren Produktelemente und vielfach
auch Logistik-Kosten.
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Eine ähnliche
Wirkung wird bei einer zweckmäßigen Ausgestaltung
der Erfindung dadurch erreicht, dass das automatische Anpassen der
Produktkomponente-Prozessparameter für die folgende Montage der
Produktkomponente mit Hilfe der Montagevorrichtung in Abhängigkeit
von Produktelement-Steuersignalen ausgeführt wird.
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Beim
Herstellen komplexer Produkte werden in aller Regel mehrere Prozessketten
parallel betrieben. Dies bedeutet, dass beispielsweise in einer
Prozesskette ein erstes Ausgangsmaterial zur Herstellung eines ersten
Produktelementes erzeugt wird und dass in einer zweiten Prozesskette
ein zweites Ausgangsmaterial zur Herstellung eines zweiten Produktelementes
erzeugt wird. Anschließend
werden das erste und das zweite Produktelement zu der Produktkomponente
montiert. In diesem Fall sieht eine zweckmäßige Fortbildung der Erfindung
vor, dass das Erzeugen des zweiten Ausgangsmaterials, das Herstellen
des zweiten Produktelementes aus dem erzeugten zweiten Ausgangsmaterial
und die Montage des zweiten Produktelementes in der Art und Weise überwacht
und gesteuert werden, wie dies in Verbindung mit der Erzeugung des
ersten Ausgangsmaterials, der Herstellung des ersten Produktelementes und
der Montage des ersten Produktelementes oben beschrieben wurde.
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Um
in diesem Zusammenhang bei der Erzeugung der Ausgangsmaterialien
für verschiedene Produktelemente
eine selbsttätige
Kopplung der verschiedenen Prozesse zur Erzeugung von Ausgangsmaterial
zu erreichen, sieht eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der
Erfindung vor, dass das automatische Anpassen der Ausgangsmaterial-Prozessparameter
für die
folgende Erzeugung des ersten Ausgangsmaterials mit Hilfe der ersten
Ausgangsmaterial-Erzeugungsvorrichtung
in Abhängigkeit
von dem zweiten Ausgangsmaterial-Steuersignalen ausgeführt wird.
Hierdurch kann für
Produktelemente, die später
zu einer Produktkomponente montiert werden sollen, eine Erzeugung
unter Berücksichtigung
von Ausgangsmaterial-Prozessparametern gewährleistet werden, die zu übereinstimmenden
Ergebnissen der Ausgangsmaterialerzeugung führen.
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Eine
weitere zweckmäßige Weiterbildung der
Erfindung sieht vor, dass das automatische Vergleichen der ersten
Ausgangsmaterialmesswerte mit den ersten Ausgangsmaterial-Sollwerten
zum Erzeu gen der ersten Ausgangsmaterial-Steuersignale und das automatische
Vergleichen der zweiten Ausgangsmaterialmesswerte mit den zweiten
Ausgangsmaterial-Sollwerten zum Erzeugen der zweiten Ausgangsmaterial-Steuersignale
mit Hilfe einer zentralen Ausgangsmaterial-Auswertevorrichtung ausgeführt wird,
die zum automatischen Anpassen der ersten und der zweiten Ausgangsmaterial-Prozessparameter
mit der ersten und der zweiten Ausgangsmaterial-Erzeugungsvorrichtung
Daten austauscht. Anstelle einer zentralen Auswertungseinrichtung
kann auch eine direkte funktionale Verknüpfung der Steuersignalerzeugungsstufen
für die
einzelnen Materialien nach dem Master-Slave-Prinzip vorgesehen sein.
In ähnlicher
Weise kann das automatische Anpassen der Produktelement-Prozessparameter
für die
folgende Herstellung des ersten Produktelementes in Abhängigkeit
von den zweiten Produktelement-Steuersignalen ausgeführt werden.
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Zur
Umsetzung der automatischen Steuerungs-/Regelungs-Kopplung zwischen
den Abschnitten einer Prozesskette und/oder verschiedener Prozessketten
auf einfache Weise ist bei einer bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung vorgesehen, dass das automatische Vergleichen der
ersten Produktelementmesswerte mit den ersten Produktelement-Sollwerten
zum Erzeugen der ersten Produktelement-Steuersignale und das automatische
Vergleichen der zweiten Produktelementmesswerte mit den zweiten
Produktelement-Sollwerten
zum Erzeugen der zweiten Produktelement-Steuersignale mit Hilfe einer
zentralen Produktelement-Auswertvorrichtung ausgeführt werden,
die zum automatischen Anpassen der ersten und der zweiten Produktelement-Prozessparameter
mit der ersten und der zweiten Produktelement-Herstellungsvorrichtung
Daten austauscht.
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Im
Hinblick auf die oben angesprochenen, das Erscheinungsbild des Produktes
bestimmenden Aspekte Oberflächenfarbe,
Oberflächenstruktur
und Oberflächenform
ist vorgesehen, dass die ersten Ausgangsmaterialmesswerte Werte
für eine
Oberflächenfarbe, eine
Oberflächenstruktur
und eine Oberflächenform
des erzeugten ersten Ausgangsmaterials und/oder die zweiten Ausgangsmaterialmesswerte
Werte für
eine Oberflächenfarbe,
eine Oberflächenstruktur
und eine Oberflächenform
des erzeugten zweiten Ausgangsmaterials umfassen. Hierdurch kann
bei der Herstellung von Produkten beispielsweise gewährleistet
werden, dass ein Blech, was später zur
Herstellung von Produktelementen genutzt werden soll, hinsichtlich
von außen
sichtbarer Eigenschaften den gewünschten
Anforderungen genügt.
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Um
bei der Montage der Produktelemente sicherzustellen, dass ausgewählte Produktelemente montiert
werden, die hinsichtlich ihrer von außen sichtbaren Eigenschaften
zusammenpassen, ist in analoger Weise vorgesehen, dass die ersten
Produktelementmesswerte Werte für
eine Oberflächenfarbe, eine
Oberflächenstruktur
und eine Oberflächenform des
hergestellten ersten Produktelementes und/oder die zweiten Produktelementmesswerte
Werte für eine
Oberflächenfarbe,
eine Oberflächenstruktur
und eine Oberflächenform
des hergestellten zweiten Produktelementes umfassen. Auch die Produktkomponentenmesswerte
umfassen dann Messwerte für eine
Oberflächenfarbe,
eine Oberflächenstruktur
und eine Oberflächenform
der montierten Produktkomponente.
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In
einer besonders praxisrelevanten Realisierung der Erfindung werden
die Ausgangsmaterial-Prozessparameter bzw. Produktelement-Prozessparameter
bzw. Produktkomponenten-Prozessparameter durch einen Vergleich der
Ausgangsmaterialmesswerte bzw. Produktelementmesswerte bzw. Produktkomponentenmesswerte
verschiedener Ausgangsmaterialien, Produktelemente oder Produktkomponenten
mit jeweils zugehörigen
Referenzwerten und/oder mit an beim fertigen Produkt benachbarten
Produktelementen oder Produktkomponenten erfassten Messwerten gewonnen.
Weiter bevorzugt ist dabei, dass die Messwerterfassung eine Bilderfassung
zur Gewinnung einer Bilddatei, die Bereitstellung von Referenzwerten,
die Bereitstellung einer Referenz-Bilddatei und der Ver gleich die
Gewinnung einer Differenz-Bilddatei durch subtraktive Bildverarbeitung
der Bilddatei und der Referenz-Bilddatei umfasst. Mit einer Bilderfassung
lassen sich nämlich
in einem einzigen Erfassungsvorgang verschiedene für den optischen
Eindruck des Produktes relevante Größen des jeweiligen Ausgangsmaterials
bzw. Produktelementes oder der Produktkomponente (oder auch gleichzeitig
mehrerer Ausgangsmaterialien oder Produktelemente in zueinander
benachbarten Bereichen) registrieren und mit bekannten Techniken der
Bildverarbeitung auch schnell verarbeiten.
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In
einer vorteilhaften Systemorganisation ist vorgesehen, dass die
Bilddateien lokal gespeichert werden und die Differenz-Bilddateien, insbesondere in
Form von Text- oder ASCII-Dateien, auf mindestens einer Datenbasis
in einem Datennetz zentral abgelegt werden. Dies stellt aus derzeitiger
Sicht eine hinsichtlich der Datentransportvolumina und der Speicherorganisation
vorteilhafte Ausführung
der Datenhaltung dar. Um die gewonnenen Messwerte (bzw. aufgenommenen
Bilder) von vorn herein in eine reproduzierbare Beziehung zu den
zu steuernden Prozessparametern zu setzen, werden zweckmäßigerweise
gleichzeitig mit der Erfassung der Ausgangsmaterialmesswerte, Produktelementmesswerte
oder Produktkomponentenmesswerte jeweils zugehörige aktuelle Prozessparameterwerte,
insbesondere unter Einschluss von Umweltparameterwerten, erfasst
und im Rahmen der Einstellung der Ausgangsmaterial-Prozessparameter,
Produktelement-Prozessparameter und Produktkomponenten-Prozessparameter
verarbeitet. Die erfassten Prozessparameterwerte werden in Zuordnung
zur jeweiligen Differenzbild-Datei zentral auf der Datenbasis abgelegt.
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In
einer für
die Serienproduktion besonders geeigneten Realisierungsart wird
die Erfassung der ersten Ausgangsmaterialmesswerte, die ersten Produktelementmesswerte,
die zweiten Ausgangsmaterialmesswerte, die zweiten Produktelementmesswerte
und die Produktkomponentenmesswerte, insbesondere die gleichzeitige
Erfassung der Mehrzahl von Werten an der Produktkomponenten, berührungslos
in einem optischen Prüfkanal
durchgeführt. Für diesen
Zweck geeignete optische Mess- bzw. Bilderfassungseinrichtungen,
die zweckmäßigerweise mit
Digitalkameras bestückt
sind, sind dem Fachmann an sich bekannt.
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Eine
besonders zweckmäßige Anordnung zur
Durchführung
des vorbeschriebenen Verfahrens zeichnet sich aus durch mindestens
eine eingangsseitig mit der oder jeder Messeinrichtung und ausgangsseitig
mit der Ausgangsmaterial-Erzeugungsvorrichtung und/oder der Produktelement-Herstellungsvorrichtung
und/oder der Produkt- bzw. Produktkomponenten-Montagevorrichtung über ein
Datennetz, insbesondere ein Hochgeschwindigkeits-Intranet, verknüpfte Prozesssteuereinrichtung.
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Die
Erfindung wird im folgenden anhand von beispielhaften schematischen
Darstellungen näher erläutert. Hierbei
zeigen:
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1 eine schematische Darstellung
zur Erläuterung
einer ersten Ausführungsform
des vorgeschlagenen Verfahrens,
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2 eine schematische Darstellung
zur Erläuterung
einer anderen Ausführungsform
des Verfahrens,
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3 eine schematische Darstellung
zur Erläuterung
einer Kopplung mehrerer paralleler Verfahren zur Herstellung verschiedener
Ausgangsmaterialien,
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4 eine schematische Darstellung
einer Prozesskette der Entwicklung und Realisierung der Außenhaut-Farbgebung
eines komplexen Industrieproduktes gemäß dem Stand der Technik,
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5 eine schematische Darstellung
einer Prozesskette der Entwicklung und Realisierung der Außenhaut-Farbgebung
eines komplexen Industrieproduktes gemäß einer Ausführungsform
der Erfindung,
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6 eine schematische Darstellung
zur Verkettung von Verfahrensschritten und Prüfvorgängen bei der Realisierung eines
komplexen Industrieproduktes unter Einbeziehung verschiedener Montage-Standorte
und Teilelieferanten und
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7 eine weitere schematische
Darstellung zur erfindungsgemäßen Realisierung
eines solchen Systems.
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In 1 sind drei Prozessketten
I, II, III zur Herstellung eines Produktes schematisch dargestellt. Die
drei Prozessketten I-III sind jeweils in Abschnitte A, B und C unterteilt.
Im Abschnitt A wird jeweils ein Ausgangsmaterial erzeugt. Im Abschnitt
B wird dann das erzeugte Ausgangsmaterial für die Herstellung eines Produktelementes
verwendet. Im Abschnitt C werden die in den jeweiligen Prozessketten
I-III im Abschnitt B hergestellten Produktelemente zu einem Produktkomponente
montiert. Die Abschnitte A, B und C bilden Prozesskettenabschnitte
bei der Herstellung eines Produkts oder eines Bauteils eines Produkts.
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Der
Ablauf in den Prozessketten I-III wird im folgenden beispielhaft
unter Bezugnahme auf die Prozesskette I beschrieben. Mit Hilfe einer
ersten Ausgangsmaterial-Erzeugungsvorrichtung 10 wird ein
erstes Ausgangsmaterial erzeugt. Hierbei kann es sich beispielsweise
um Blech, ein Kunststoffpaneel oder ein Faserstoffgebilde handeln.
Das mit Hilfe der ersten Ausgangsmate rial-Erzeugungsvorrichtung 10 erzeugte
Ausgangsmaterial wird mit Hilfe einer ersten Ausgangsmaterialmessvorrichtung 11 hinsichtlich
vorgegebener Eigenschaften geprüft.
Zur Prüfung
wird beispielsweise eine optische Messeinrichtung genutzt. Mit deren
Hilfe können
farbige Oberflächen
von dreidimensionalen Gegenständen hinsichtlich
der Farbqualität,
der Struktur und der Form geprüft
werden.
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Die
mit Hilfe der ersten Ausgangsmaterialmessvorrichtung 11 erfassten
Ausgangsmaterialmesswerte werden dann in einer ersten Ausgangsmaterial-Auswertevorrichtung 12 automatisch
mit vorgegebenen und gespeicherten ersten Ausgangsmaterial-Sollwerten
elektronisch verglichen. In Abhängigkeit
vom Vergleichsergebnis werden erste Ausgangsmaterial-Steuersignale
erzeugt, die dann über
eine Datennetzleitung 13 an die erste Ausgangsmaterial-Erzeugungsvorrichtung übertragen werden,
um gegebenenfalls die Prozessparameter, die bei der Erzeugung des
ersten Ausgangsmaterials eingestellt sind, anzupassen. Mittels der
Ausgangsmaterial-Steuersignale können
Ausgangsmaterial-Prozessparameter, wie Temperatur, Druck oder Dauer
bestimmter Schritte oder Mischungsverhältnisse nachgeregelt werden.
Auf diese Weise ist die Einhaltung vorgegebener Toleranzgrenzen
beim Erzeugen des ersten Ausgangsmaterials gewährleistet.
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Im
Abschnitt B der Prozesskette I wird unter Verwendung des im Abschnitt
A erzeugten ersten Ausgangsmaterials mit Hilfe einer Herstellungsvorrichtung 20 ein
erstes Produktelement hergestellt. Beispielsweise wird aus vorher
erzeugtem Blech ein Gehäuseteil
hergestellt. Das erste Produktelement wird nach der Herstellung
mit Hilfe einer ersten Produktelementmessvorrichtung 21 bezüglich vorgegebener
Eigenschaften geprüft.
Hierbei wird vorzugsweise ein optischer Messkopf als erste Produktelementmessvorrichtung 21 genutzt,
um die Farbe, die Form und die Struktur der Oberfläche des
hergestellten Produktelementes zu erfassen.
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Die
mit Hilfe der ersten Produktelementmessvorrichtung 21 erfassten
Messwerte werden dann mittels einer ersten Produktelement-Auswertevorrichtung 22 mit
ersten Produktelement-Sollwerten verglichen. Über eine weitere Datennetzleitung 23 werden
dann erste Produktelement-Steuersignale an die erste Herstellungsvorrichtung 20 übermittelt,
um die Herstellung des ersten Produktelementes nachfolgend anzupassen,
wenn bei der Überprüfung des ersten
Produktelementes mit Hilfe der ersten Produktelementmessvorrichtung 21 festgestellt
wurde, dass eine Abweichung von den ersten Produktelement-Sollwerten
vorliegt. Mit Hilfe der Produktelement-Steuersignale können beispielsweise
die Temperatur und der Sprühdruck
einer Lackieranlage für das
Karosserieteil oder Betriebsgrößen der
Trocknungsvorrichtung nachgeregelt werden, wenn Lackstrukturabweichungen
festgestellt werden.
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Das
im Abschnitt B der Prozesskette I hergestellte erste Produktelement
wird im Abschnitt C dann mit Hilfe einer Montagevorrichtung 500 zu
einer Produktkomponente montiert. Bei dem Produktkomponente kann
es sich sowohl um eine Gruppe von Produktelementen als auch bereits
um das Endprodukt handeln.
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Gemäß 1 umfasst die Prozesskette
II eine zweite Ausgangsmaterial-Erzeugungsvorrichtung 110 und
eine zweite Herstellungsvorrichtung 120 sowie eine zweite
Ausgangsmaterialmessvorrichtung 111, eine zweite Ausgangsmaterial-Auswertevorrichtung 112 und
eine weitere Datenleitung 113. Das Zusammenwirken dieser
Komponenten entspricht dem weiter oben für die Prozesskette I/Stufe A
beschriebenen Funktionszusammenhang. Mit Hilfe einer zweiten Herstellungsvorrichtung 120 wird
ein zweites Produktelement erzeugt, was anschließend mittels einer zweiten
Produktelementmessvorrichtung 121 überprüft wird und in einer zweiten
Produktelement-Auswertevorrichtung 122 werden dann zweite
Produktelement-Steuersignale erzeugt und über eine Da tenleitung 123 an
die zweite Herstellungsvorrichtung 120 übermittelt. Auch diese Komponenten
des Abschnitts B wirken auf die gleiche Weise zusammen wie oben
für die
Prozesskette I beschrieben.
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Das
oben für
die Prozessketten I und II beschriebene Verfahren zum Erzeugen eines
Ausgangsmaterials und zur Herstellung eines Produktelementes sowie
der anschließenden
Montage des Produktelementes findet in analoger Weise in der Prozesskette
III statt. Gemäß 1 umfasst die Prozesskette
III eine dritte Ausgangsmaterial-Erzeugungsvorrichtung 210,
eine dritte Ausgangsmaterialmessvorrichtung 211, eine dritte
Ausgangsmaterial-Auswertevorrichtung 212,
eine Verbindung 213, eine dritte Herstellungsvorrichtung 220,
eine dritte Produktelementmessvorrichtung 221, eine dritte
Produktelement-Auswertevorrichtung 222 und eine Verbindung 223.
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Auch
die mit Hilfe der Montagevorrichtung 500 montierte Produktkomponente
(etwa ein komplettes Gerätegehäuse) wird
nach Abschluss der Montage hinsichtlich der Einhaltung vorgegebener Toleranzen,
beispielsweise einer Farb- und Formübereinstimmung, überprüft. Zu diesem
Zweck ist eine Produktkomponentenmessvorrichtung 501 vorgesehen,
die vorzugsweise ein aufeinander abgestimmtes System von variabel
einstellbaren Beleuchtungs- und Bildaufnahmeeinrichtungen umfasst,
mit dem sich insbesondere ein optischer Eindruck von den Produktkomponenten
in verschiedenen Umgebungen und unter verschiedenen Beleuchtungszuständen gewinnen
lässt.
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Die
mit Hilfe der Produktkomponentenmessvorrichtung 501 erfassten
Messwerte werden mittels einer Produktkomponenten-Auswertevorrichtung 502 mit
Produktkomponenten-Sollwerten verglichen. In Abhängigkeit vom Ergebnis des Vergleichs
werden dann Produktkomponenten-Steuersignale erzeugt, die zu etwaigen
Anpassungen des Montagevorganges über eine Datenverbindung 503 selbsttätig an die Montagevorrichtung 500 übertragen
werden. Gemäß 1 werden die Produktkomponenten-Steuersignale
jedoch auch an die erste Produktelement-Auswertevorrichtung 22 und
die zweite Produktelement-Auswertevorrichtung 122 übermittelt.
Auf diese – hier
insgesamt sehr vereinfacht dargestellte und den höchst komplexen
Charakter der datenmäßigen Verknüpfung der
einzelnen Prozessketten und -abschnitte nur unzureichend wiederspiegelnde – Weise wird
eine Rückkopplung
zwischen dem Montageprozess im Abschnitt C der Prozessketten I-III
und der Herstellung der Produktelemente im Abschnitt B der Prozessketten
I-III erreicht.
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Des
weiteren werden die mit Hilfe der Produktkomponenten-Auswertevorrichtung 502 erzeugten
Produktkomponenten-Steuersignale auch auf die erste Ausgangsmaterial-Auswertevorrichtung 12,
die zweite Ausgangsmaterial-Auswertevorrichtung 112 und
die dritte Ausgangsmaterial-Auswertevorrichtung 212 rückgekoppelt.
Auf diese Weise können
Abweichungen, die bei der Überprüfung der
Produktkomponente festgestellt werden, automatisch bereits bei der
Ausgangsmaterialerzeugung im Abschnitt A der Prozessketten I-III
berücksichtigt
werden.
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Ein
wesentlicher Vorteil des beschriebenen Verfahrens besteht darin,
dass am Ende jedes Abschnitts A, B und C der Prozessketten I-III
Eigenschaften der in den Abschnitten A, B bzw. C geschaffenen Zwischen-
bzw. Endprodukte (Ausgangsmaterial, Produktelement, Produktkomponente)
erfasst und der Datenbankstruktur eines Content-Management-Systems,
das die Vielzahl zusammenwirkender Steuereinrichtungen speist, zur
Verfügung
gestellt werden. Die Daten werden gemäß Auswertungsalgorithmen, die
einerseits gemäß den produktionsorganisatorischen
Abläufen
und aufgrund der für
das äußere Erscheinungsbild
des Produktes wesentlichen Material-, Produktelement und Produktkomponentenparameter
bestimmt wurden und andererseits eine selbst-adaptive Komponente
sowie definierte MMIs (Man-Machine-Interfaces) ha ben, ausgewertet.
Auf der Basis der Auswertungsergebnisse werden sie im selben Abschnitt
der Prozessketten I-III und/oder in anderen Abschnitten der Prozessketten I-III
zur Anpassung der Prozessabläufe
genutzt.
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Die
Bereitstellung der Messergebnisse in elektronischer Form in einem
durchgängig
verknüpften
System erlaubt es, diese dann an einer beliebigen Stelle innerhalb
der parallel ablaufenden Prozessketten I-III zur Beeinflussung einzelner
Prozessstufe zu nutzen. Auf diese Weise ist eine umfassenden Kontrolle
und Steuerung der Herstellung von Produktbestandteilen oder ganzen
Produkten ermöglicht.
Auf Abweichungen von Sollwerten die an einer Stelle innerhalb einer
der Prozessketten I-III festgestellt werden, kann dann an beliebigen
Stellen innerhalb der Prozessketten I-III reagiert werden, nämlich mittels
automatischen Anpassens der Prozessparameter an dieser Stelle der
Prozesskette.
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Bei
der vorangehenden Beschreibung des Beispiel-Ablaufes wurde stets
von einer Verarbeitung der ermittelten Steuersignale in zurückliegenden
Abschnitten der Prozesskette ausgegangen, das heißt die Produktkomponenten-Steuersignale
wurden im Abschnitt A und/oder Abschnitt B berücksichtigt, und die Produktelement-Steuersignale wurden
im Abschnitt A der Prozesskette automatisch berücksichtigt. Es kann, wie weiter
oben im allgemeinen Teil bereits angemerkt, auch vorgesehen sein,
dass beispielsweise die Ausgangsmaterial-Steuersignale im Abschnitt
B und/oder Abschnitt C der Prozesskette beim Nachregeln der Herstellung
des Produktelementes oder bei der Montage der Produktkomponente
automatisch Berücksichtigung
finden. Die Ausgangsmaterial-Steuersignale werden zu diesem Zweck
beispielsweise an die erste Produktelement-Auswertevorrichtung 22 und/oder
an die Montage-Auswertevorrichtung 502 übertragen.
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Auf
diese Weise ist es beispielsweise möglich, dass Produktelemente
aus verschiedenen Prozessketten, für die eine gleichartige Abweichung
der Farboberfläche
festgestellt wurde, mit Hilfe der Montagevorrichtung 500 zu
einer Produktkomponente montiert werden, obwohl die Farbwerte der
montierten Produktelemente außerhalb
der Toleranzgrenzen liegen und üblicherweise
bei der Montage nicht weiter berücksichtigt
werden würden.
Die farbliche Abstimmung zwischen den montierten Produktelementen,
die gleichartige Farbabweichungen aufweisen, genügt jedoch dem Toleranzbereich
hinsichtlich der relativen Abweichungen zwischen zusammen montierten
Produktelementen.
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2 zeigt ein System, bei
dem auf die Rückkopplungen
innerhalb der verschiedenen Abschnitte A, B und C und innerhalb
der verschiedenen Prozessketten I, II und III mit Hilfe einer zentralen Steuereinrichtung 600 Einfluss
genommen werden kann.
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Im
Vergleich zu der in 1 dargestellten Ausführungsform
wird die Funktion der ersten Auswertevorrichtung 12, der
ersten Produktelement-Auswertevorrichtung 22, der zweiten
Ausgangsmaterial-Auswertevorrichtung 112, der zweiten Produktelement-Auswertevorrichtung 122,
der dritten Ausgangsmaterial-Auswertevorrichtung 212, der
dritten Produktelement-Auswertevorrichtung 222 und der Produktkomponente-Auswertevorrichtung 502 von der
zentralen Steuereinrichtung 600 übernommen. Auf diese Weise
sind bei dem Regeln und Steuern der Prozessketten I-III ein übergreifendes
Regelungskonzept zur Sicherung der vorgegebenen Qualitätsstandards
des Ausgangsmaterials, der Produktelemente und der Produktkomponente
wie auch Änderungen
der relevanten Parameter und/oder Regelkriterien sowie von Teilen
des Gesamtalgorithmus mit geringem Aufwand umsetzbar.
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3 zeigt eine schematische
Darstellung eines (modifizierten) Abschnitts der Prozessketten I-III.
Hierbei kann es sich um den Abschnitt A oder B handeln. Es ist eine übergeordnete Auswertevorrichtung 700 vorgesehen,
mit der Messwerte von drei Messvorrichtungen 701, 702, 703 gesammelt
werden. Mit Hilfe der drei Messvorrichtungen 701, 702, 703 werden
jeweils Messwerte eines erzeugten Ausgangsmaterials oder eines hergestellten
Produktelementes in der jeweiligen Prozesskette I, II bzw. III erfasst.
Die Messwerte werden dann in der übergeordneten Auswertevorrichtung 700 mit
Sollwerten verglichen, um übergeordnete
Steuersignale zu erzeugen, die an Erzeugungs- bzw. Herstellungsvorrichtungen 704, 705, 706 übertragen
werden, so dass in den Erzeugungs- bzw. Herstellungsvorrichtungen 704, 705, 706 eine
Anpassung der Erzeugung eines Ausgangsmaterials oder der Herstellung
eines Produktelementes in Abhängigkeit
von den übergeordneten Steuersignalen
erfolgen kann. Mit Hilfe des unter Bezugnahme auf 3 erläuterten
Vorgehens kann eine übergeordnete
Steuerung und Regelung in gleichen Abschnitten A bzw. B verschiedener
Prozessketten I, II und III ausgeführt werden, beispielsweise für die Abschnitte
A in den Prozessketten I-III.
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In
den 4 und 5 sind schematisch wesentliche
Stufen der Realisierung der Farbgebung einer mehrteiligen Außenhaut
eines komplexen Produktes, z.B. einer hochwertigen Einbauküche oder eines
Segel- oder Motorbootes, von der Farbtonentwicklung bis zur Ausführung eines
Reparaturauftrages im Einflussbereich des Kunden, nach dem Stand der
Technik (4) bzw. gemäß der Erfindung (5) skizziert. In den Figuren
werden folgende Abkürzungen
verwendet: AT = Arbeitstonvorlage, ABT = Anbauteilelackierung, ABTL
= Anbauteile-Lack, ABTP = Anbauteileherstellung, K = Körperlackierung, KL
= Körperlack,
QA = Qualitätsausgangsprüfung, QE
= Qualitätseingangsprüfung. Ein
Kreis mit einem eingezeichneten Kreuz bezeichnet ein Colourmatching.
Unter Beachtung dieser Kürzel
bzw. Symbole sind die Figuren im wesentlichen selbsterklärend, so dass
sich eine ausführliche
Beschreibung hier erübrigt.
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Wie
aus dem Vergleich der beiden Figuren deutlich wird, besteht ein
wesentlicher Unterschied im Fortfall der Qualitätseingangsprüfungen bei
dem erfindungsgemäßen Verfahren.
Hierzu wird angenommen, dass die Qualitätsausgangsprüfungen miteinander
online (in gewissem Sinne in Art von Regelschleifen) verknüpft sind
und die Informationsströme vor-
und rückwärtsgerichtet
sein können.
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Der "Offline"-Ablauf nach 4 bringt primär einen
hohen Aufwand an Prüfvorgängen und
sekundär
einen hohen Aufwand für
Korrekturen, Kommunikation und die Behebung von Produktionsfehlern
und insgesamt also einen hohen Zeit- und Kostenaufwand mit sich.
Dagegen zeichnet sich der "Online"-Ablauf durch eine
verringerte Anzahl von Prüfungsvorgängen und
entsprechend weniger Schnittstellen zwischen den Prozessstufen aus,
was sekundär
zu einem verringerten Kommunikationsaufwand und somit einer insgesamt
verringerten Fehlerhäufigkeit
im Rahmen der Kommunikationsprozesse und einer schnelleren Problemansprache
und -lösung führt. Insgesamt
ergeben sich daraus geringere Kosten und ein geringerer Zeitaufwand
zur Erreichung der Qualitätsziele.
Insbesondere in der Vorsehenphase führt dieser erfindungsgemäße Ablauf
zu schnelleren Ergebnissen und einer Verringerung der Fehlerwahrscheinlichkeit
beim Serienanlauf, und im Kunden-Bereich
ergibt sich insbesondere eine bessere Qualitätssicherung. Die erwähnten Vorteile schlagen
in erheblichem Maße
beim Finalproduzenten zu Buche, vergleichbare Vorteile ergeben sich aber
auch für
die Lieferanten der Anbauteile.
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In 6 ist (wieder unter Nutzung
der oben erläuterten
Abkürzungen)
konkret skizziert, wie sich beispielsweise für drei verschiedene Montagestandort,
die von sechs Anbauteilelieferanten beliefert werden, die Prüfvorgänge darstellen.
Die Ergebnisse der Ausgangsprüfungen
gelangen in einen Zentral-Steuerungsrechner
ZE1, von wo aus – je
nach konkreter Situation – die
Montagen 1 bis 3 und/oder die vorgelagerten Lackiervor gänge in ihren
relevanten Prozessparametern aufgrund der Messergebnisse gesteuert
werden.
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Dieser
Vorgang ist in 7 etwas
plastischer illustriert. Auch diese Figur ist selbsterklärend.
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Die
in der vorstehenden Beschreibung, den Ansprüchen und der Zeichnung offenbarten
Merkmale der Erfindung können
sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination für die Verwirklichung
der Erfindung in ihren verschiedenen Ausführungsformen von Bedeutung
sein. Die Ausführung
der Erfindung ist insbesondere nicht auf die oben skizzierten Ausführungsbeispiele
beschränkt,
sondern ebenso in einer Vielzahl von Abwandlungen möglich.