DE4012271C2 - Verfahren zur Regelung der Leerlaufdrehzahl einer Brennkraftmaschine - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Regelung der Leerlaufdrehzahl einer Brennkraftmaschine gemäß Oberbegriff des Patentanspruches 1.

Zur Steuerung von Betriebsbedingungen einer Brennkraftmaschine, z. B. des Zündzeitpunkts, der Kraftstoffeinspritzung und dergleichen, werden normalerweise Signale genützt, die von einem Signalgeber synchron mit der Rotation der Maschine erzeugt werden. Der Signalgeber erfaßt allgemein die Rotation einer Kurbelwelle oder einer betriebsmäßig damit verbundenen Nockenwelle. Ein Beispiel für diese Art Signalgeber ist schematisch in den Fig. 1 und 2 dargestellt. In Fig. 1 ist ein Signalgeber in Form eines Drehgebers allgemein mit 8 bezeichnet und umfaßt eine Welle 1, die synchron mit der Rotation einer Mehrzylinder-Brennkraftmaschine (nicht gezeigt), die in diesem Beispiel eine Vierzylinder-Brennkraftmaschine ist, umläuft, sowie eine umlaufende Scheibe 2, die mittig auf der Welle 1 drehfest angeordnet ist. Die Scheibe 2 ist mit mehreren Fenstern oder Schlitzen 3 um die Welle 1 herum versehen, die umfangsmäßig voneinander beabstandet sind. Jeder Schlitz 3 entspricht einem Zylinder der Maschine, so daß bei einer Vierzylindermaschine vier Schlitze in der Scheibe 2 vorhanden sind. Die Schlitze 3 sind von der Mitte der umlaufenden Scheibe 2 gleichbeabstandet. Sämtliche Schlitze 3 haben in Umfangsrichtung der Scheibe 2 gleiche Länge. Jeder Schlitz 3 hat einen vorderen Rand L und einen hinteren Rand T. Die vorderen Ränder L und die hinteren Ränder T sämtlicher vier Schlitze 3 sind um die Scheibe 2 herum in Abständen von jeweils 90° gleichbeabstandet.

Nach den Fig. 1 und 2 sind eine Lichtquelle 4 in Form einer lichtaussendenden Diode und ein Lichtsensor in Form eines Fototransistors 5 in Ausrichtung miteinander auf entgegengesetzten Seiten der Scheibe 2 derart angeordnet, daß bei Fluchtung eines der Schlitze 3 mit der lichtaussendenden Diode 4 und dem Fototransistor 5 von der Diode 4 ausgesandtes Licht den damit fluchtenden Schlitz 3 durchsetzen und den Fototransistor 5 erreichen kann, der dadurch eingeschaltet wird. Zu allen anderen Zeiten bleibt der Fototransistor 5 ausgeschaltet.

Wenn im Betrieb Licht von der lichtaussendenden Diode 4 einen der Schlitze 3 in der Scheibe 2 durchsetzt und auf den Fototransistor 5 fällt, wird dieser leitend, und Strom fließt durch den Fototransistor 5 und einen Widerstand 5a, der mit dem Emitter des Fototransistors 5 gekoppelt ist. Ein Verstärker 6 verstärkt die Spannung am Widerstand 5A und liefert das verstärkte Signal an die Basis eines Endstufentransistors 7 mit offenem Kollektor.

Fig. 3 zeigt das Ausgangssignal des Signalgebers 8. Dieses liegt in Form von Impulsen vor, und zwar mit einer Anstiegsflanke entsprechend dem vorderen Rand L und einer Abfallflanke entsprechend dem hinteren Rand T jedes Schlitzes 3 in der Scheibe 2. In Fig. 3 tritt eine Anstiegsflanke eines Ausgangsimpulses auf, wenn der Kolben des entsprechenden Zylinders bei 75° vor OT liegt, wogegen die Abfallflanke auftritt, wenn der Kolben des entsprechenden Zylinders bei 5° vor OT liegt. Die den Anstiegs- und Abfallflanken von Fig. 3 entsprechenden Kolbenlagen sind jedoch nur Beispiele, und es können andere Größen verwendet werden.

Wie Fig. 4 zeigt, wird das Ausgangssignal des Signalgebers 8 über eine Schnittstelle 9 einem Mikrocomputer 10 zugeführt. Aufgrund des Ausgangssignals vom Signalgeber 8 bestimmt der Mikrocomputer 10 den Zündzeitpunkt, die Kraftstoffeinspritzung und weitere Aspekte des Betriebs der Brennkraftmaschine. Um beispielsweise die Drehzahl der Maschine zu stabilisieren, bestimmt der Mikrocomputer 10 nacheinander die momentane Anzahl Umdrehungen pro Minute, z. B. durch Messung der Zeitdauer zwischen den Anstiegs- oder Abfallflanken von zwei aufeinanderfolgenden Impulsen des Ausgangssignals des Signalgebers, berechnet einen Mittelwert der so bestimmten momentanen Drehzahl pro vorbestimmter Anzahl Zündvorgänge, vergleicht jede momentane Drehzahl mit dem entsprechenden Mittelwert unter Bildung einer Differenz und führt dann einen Regelvorgang aus, um eine bestimmte geeignete Einstellung oder Änderung des Zündzeitpunkts in Abhängigkeit von der so gebildeten Differenz vorzunehmen.

Bei der so aufgebauten bekannten Regeleinrichtung der Brennkraftmaschine ist es zwar möglich, momentane Pulsationen oder Schwankungen der Drehzahl der Maschine zu verringern, andererseits ist es aber schwierig, die Drehzahl auf einem vorgegebenen Sollwert zu halten, und zwar, weil ein für eine vorbestimmte Anzahl Zündvorgänge berechneter Mittelwert der momentanen Drehzahl festgelegt ist und nicht immer die zuletzt erfaßte oder berechnete neueste Drehzahl berücksichtigt.

Bei der obigen Einrichtung ergibt sich noch ein weiteres Problem. Insbesondere wird ein Verstellbereich des Maschinenbetriebs, in dem geeignete Verstellungen oder Änderungen des Zündzeitpunkts vorzunehmen sind, allgemein auf der Grundlage eines Schwellenwerts der Drehzahl (z. B. unter 1000 U/min), der höher als ein vorbestimmter Sollwert der Leerlaufdrehzahl vorgegeben ist, und eines Schwellenwerts der Maschinenlast (z. B. eines Ansaugunterdrucks von weniger als 400 mm Hg), der größer als eine vorbestimmte Soll-Maschinenlast vorgegeben ist, bestimmt. Wenn daher die Maschine bei ausgerückter Kupplung verzögert wird, werden solche Verstellungen oder Änderungen durchgeführt, sobald die Betriebsbedingungen der Maschine in den Verstellbereich fallen (z. B. wenn die Drehzahl unter den maximalen Schwellenwert fällt, der größer als der Sollwert der Leerlaufdrehzahl ist). Infolgedessen tritt häufig ein zu starker Abfall der Drehzahl auf.

Bei dem in der DE 33 02 931 A1 beschriebenen Verfahren zum Regeln der Leerlaufdrehzahl einer Brennkraftmaschine wird unter anderen die über einen optischen Sensor ermittelte letzte diskrete Drehzahl Ni mit einer vorgegebenen Solldrehzahl verglichen und bestimmt, ob diese sich im Toleranzbereich der Solldrehzahl befindet. Bei Übereinstimmung beider Werte wird eine vorher über eine bestimmte Zeitdauer ermittelte Drehzahl als Solldrehzahl Nf zur Ableitung einer Zündzeitpunktkorrekturgröße Θ genutzt (ΔN=-Ni). Ist keine Übereinstimmung gegeben, so wird die vorbestimmte Solldrehzahl Nf direkt zur Bildung der Zündzeitpunktkorrekturgröße Θ genutzt (ΔN=Nf-Ni). Hieraus resultiert jedoch ein schlechteres Regelverhalten, da die zur Ableitung deer Zündzeitpunktkorrekturgröße Θ bestimmte Größe einen Mittelwert über einen längeren Zeitraum darstellt und die zuletzt erfaßte aktuellste Drehzahl nur anteilig berücksichtigt wird.

Die DE 38 07 790 A1 schlägt ein Verfahren zur Steuerung der Motordrehzahl vor, in dem eine Korrektur der Ansaugluftmenge oder der Menge des Kraftstoffluftgemischs, das den Motor zu gefügt werden soll, vorgenommen wird. Dazu wird die Abweichung der aktuellen Zündeinstellung von einer entsprechend einer Motorbetriebsbedingung vorgegebenen Zündeinstellung ermittelt. Tritt eine Änderung der Motordrehzahl ein, wird ausgehend von einer erwünschten Leerlaufdrehzahl die Zündzeiteinstellung und die Ansaugluftmenge oder die Menge des Kraftstoffluftgemischs verstellt. Diese Änderung erfolgt mittels eines dem Zündzeitkorrekturwert entsprechenden Korrekturwerts. Der Korrekturwert wird dadurch erhalten, daß eine Abweichung eines Mittelwertes vorher erhaltener Motordrehzahlen von einer letzten Motordrehzahl bestimmt und aus einer Abweichungskennlinie eine entsprechende Größe abgeleitet wird. Um eine relevante Abweichung der letzten Motordrehzahl von einem vorherbestimmten Mittelwert der Drehzahlen bestimmen zu können, muß die Mittelwertbildung zeitlich weit genug der Erfassung der letzten aktuellen Ist-Drehzahl vorgelagert sein.

Auch dieses Verfahren hat den Nachteil, daß ein bestimmter Zeitraum vergeht, bis die gewünschte Leerlaufdrehzahl erreicht und damit ein stabiler Maschinenzustand erreicht wird.

Ausgehend von diesen Nachteilen, liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die bekannten Leerlaufdrehzahlregelungen derart weiter zu bilden, daß bei veränderten Lastzuständen im Leerlauf ein schnelles Wiederreichen der Leerlaufdrehzahl eintritt.

Die Lösung der Aufgabe erfolgt mit einem Verfahren gemäß den Merkmalen des Patentanspruches 1, wobei die Unteransprüche mindestens zweckmäßige Ausgestaltungen und Weiterbildungen umfassen.

Erfindungsgemäß ist vorgesehen, daß die Zündzeitpunkteinstellvorrichtung die momentane gemittelte Drehzahl (N_AVE(n)) auf der Basis der vorhergehenden gemittelten Drehzahl (N_AVE(n-1)) und der Ist-Drehzahl (N_IDL) unter Anwendung der folgenden Gleichung berechnet:

N_AVE = N_AVE (n-1) + K {N_AVE (n-1) - N_IDL} ,

wobei K eine Mittelungskonstante ist.

In weiterer Ausbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Zündzeitpunkteinstellvorrichtung den Zündzeitpunkt um eine Zündzeitpunkt-Änderungsgröße (Θ_ISC) ändert, die auf der Basis der Abweichung der momentanen gemittelten Drehzahl (N_AVE(n)) von der Soll-Drehzahl (N_TID) unter Anwendung der folgenden Gleichung berechnet wird:

Θ_ISC = (N_TID-N_AVE (n)) _* K₁Θ ,

wobei K₁Θ eine Umrechnungskonstante ist.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Zündzeitpunkteinstelleinheit den Zündzeitpunkt um eine momentane Zündzeitpunkt-Änderungsgröße (Θ_ISC(n)) verstellt, die auf der Basis der vorhergehenden Zündzeitpunkt-Änderungsgröße (Θ_ISC(n-1)) und der Abweichung der momentanen gemittelten Drehzahl (N_AVE(n)) von der Soll-Drehzahl (N_TID) unter Anwendung der folgenden Gleichung berechnet wird:

Θ_ISC (n) = Θ_ISC (n-1) + (N_TID-N_AVE (n)) _* K₂Θ ,

wobei K₂Θ eine Umrechnungskonstante ist.

In bevorzugter Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Zündzeitpunkteinstelleinheit eine maximale Zündzeitpunkt-Änderungsgröße vorgibt und die momentane Zündzeitpunkt-Änderungsgröße (Θ_ISC(n)) bei der maximalen Zündzeitpunkt-Änderungsgröße festlegt.

Das Verfahren wird nachstehend anhand der Beschreibung von Ausführungsbeispielen und unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. Die Zeichnungen zeigen in

Fig. 1 eine schematische Perspektivansicht eines Teils eines bekannten Signalgebers;

Fig. 2 ein Schaltbild des Signalgebers von Fig. 1;

Fig. 3 Signalverläufe des Ausgangssignals des Signalgebers und eines Mikrocomputers;

Fig. 4 ein Blockdiagramm, das die Verbindung zwischen Signalgeber und Mikrocomputer zeigt;

Fig. 5 ein Blockdiagramm eines ersten Ausführungsbeispiels des Drehzahlreglers;

Fig. 6 ein Diagramm, das die Rotations- und die Regelcharakteristik einer mit dem Drehzahlregler von Fig. 5 geregelten Brennkraftmaschine zeigt;

Fig. 7 eine der Fig. 5 ähnliche Darstellung, die ein weiteres Ausführungsbeispiel des Verfahrens zeigt; und

Fig. 8 ein Diagramm, das den Zustand der Brennkraftmaschine zeigt, die im Sinne einer Verzögerung durch den Drehzahlregler von Fig. 7 geregelt wird.

Fig. 5 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel zur Regelung der Drehzahl für eine Brennkraftmaschine mit einem Signalgeber 108 zur Erzeugung eines Rotationssignals, das die Dreh- oder Winkellage einer Kurbelwelle der Maschine bezeichnet, mit einer Schnittstelle 109 und mit einem Mikrocomputer 110 zur Überwachung der verschiedenen Betriebszustände einer Brennkraftmaschine auf der Grundlage des Ausgangssignals des Signalgebers 108, das über die Schnittstelle 109 in den Mikrocomputer eingegeben wird. Insofern entsprechen der Signalgeber 108 und die Schnittstelle 109 den Bausteinen 8 und 9 der bekannten Einrichtung nach den Fig. 1-4. Der Signalgeber 108 erzeugt also ein Drehzahlsignal entsprechend Fig. 3.

Der Mikrocomputer 110 umfaßt eine Zündzeitpunkteinstelleinheit 111 und eine Drehzahlbestimmungseinheit 112. Die Drehzahlbestimmungseinheit 112 berechnet aufeinanderfolgend die Ist-Maschinendrehzahl, z. B. (N_IDL), durch Messung der Zeitdauer (T) zwischen den Anstiegs- oder Abfallflanken von zwei aufeinanderfolgenden Impulsen (also zwischen der Anstiegs- oder der Abfallflanke des letzten und der Anstiegs- oder der Abfallflanke des vorhergehenden Impulses) des Ausgangssignals vom Signalgeber 108, wie bereits im einzelnen unter Bezugnahme auf Fig. 3 erläutert wurde. Auf der Basis der so berechneten momentanen Drehzahl (N_IDL) bestimmt dann die Zündzeitpunkteinstelleinheit 111 eine momentane gemittelte Drehzahl (N_AVE(n)) unter Anwendung der folgenden Gleichung:

N_AVE (n)=N_AVE (n-1)+K {N_AVE (n-1)-N_IDL} (1)

in der N_AVE(n-1) die vorhergehende gemittelte Drehzahl und K eine Mittelungskonstante ist.

Anschließend vergleicht die Zündzeitpunkteinstelleinheit 111 die so berechnete gemittelte Drehzahl (N_AVE(n)) und eine Soll-Drehzahl (N_TID) unter Bildung einer Differenz zwischen beiden Größen und berechnet eine Zündzeitpunkt- Änderungsgröße (Θ_ISC ) auf der Basis der folgenden Gleichung:

Θ_ISC=(N_TID-N_AVE (n)) _* K₁Θ (2)

in der K₁Θ eine Umrechnungskonstante ist.

Die Zündzeitpunkteinstelleinheit 111 stellt dann den Zündzeitpunkt so ein, daß der vorbestimmte Zündzeitpunkt um die so berechnete Zündzeitpunkt-Änderungsgröße (Θ_ISC ) geändert wird, so daß die Drehzahl zu der Soll-Drehzahl (N_TID) wird. Aus der obigen Gleichung (2) ist ersichtlich, daß der Zündzeitpunkt vorverstellt wird, wenn die gemittelte Drehzahl (N_AVE(n)) der Maschine niedriger als die Soll-Drehzahl (N_TID) ist, wogegen der Zündzeitpunkt verzögert wird, wenn die gemittelte Drehzahl (N_AVE(n)) höher als die Soll-Drehzahl (N_TID) ist. Diese Beziehung ist aus Fig. 6 klar ersichtlich.

In dieser Hinsicht kann die Zündzeitpunkteinstellung auch dadurch erfolgen, daß eine Zündzeitpunkt-Änderungsgröße (Θ_ISC(n)) verwendet wird, die aus der nachstehenden Gleichung (3) durch Integration einer Differenz zwischen der Soll-Drehzahl (N_TID) und der momentanen gemittelten Drehzahl (N_AVE(n)) aufeinanderfolgend berechnet wird:

Θ_ISC (n)=Θ_ISC (n-1)+(N_TID-N_AVE (n)) _* K₂Θ (3)

in der Θ_ISC(n-1) die vorhergehende Zündzeitpunkt-Änderungsgröße und K₂Θ eine Umrechnungskonstante ist.

In diesem Fall wird die so gebildete Zündzeitpunkt-Änderungsgröße (Θ_ISC(n)) mit einem vorbestimmten Höchstwert der Zündzeitpunktänderung verglichen, und wenn die erstere größer als die letztere ist, wird die Zündzeitpunkt-Änderungsgröße (Θ_ISC(n)) auf den Höchstwert festgelegt.

Wie aus der obigen Beschreibung hervorgeht, wird die momentane gemittelte Drehzahl (N_AVE(n)) unter Berücksichtigung einer Änderung zwischen der Ist- und der vorhergehenden Drehzahl berechnet. Unter Anwendung der so berechneten momentanen gemittelten Drehzahl ist es möglich, eine Differenz zwischen der Soll-Leerlaufdrehzahl und der Ist- Drehzahl, wie sie momentan erfaßt und berechnet wird, präzise zu bestimmen. Infolgedessen kann die Drehzahl auf der Basis der präzise bestimmten und aktualisierten Differenz exakt auf die Soll-Drehzahl geregelt werden.

Fig. 7 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel. Dabei umfaßt der Drehzahlregler einen Signalgeber 208, eine Schnittstelle 209, einen Mikrocomputer 210 und Sensoren 211 zur Erfassung verschiedener Betriebszustände einer Brennkraftmaschine. Der Signalgeber 208 und die Schnittstelle 209 entsprechen den Bausteinen 108 und 109 von Fig. 5.

Der Mikrocomputer 210 umfaßt einen Steuerteil, der aufweist: einen Änderungsrechner 210a, dessen erster Eingang so geschaltet ist, daß er das Ausgangssignal des Signalgebers 208 über die Schnittstelle 209 empfängt, dessen zweitem Eingang ein Bezugssignal zugeführt ist, das eine Soll-Leerlaufdrehzahl bezeichnet, und dessen Ausgang durch einen Ein-Aus-Schalter 210b mit einer Stelleinheit (nicht gezeigt) wie etwa einem Zündkreis (nicht gezeigt) verbunden ist, die den Betrieb der Maschine so überwacht, daß die Drehzahl auf der vorgegebenen Soll-Leerlaufdrehzahl gehalten wird, ferner einen Zustandsanalysator 210c, dem die Ausgangssignale von den Sensoren 211 über die Schnittstelle 209 zuführbar sind, um die Betriebszustände der Maschine zu bestimmen und ein Ausgangssignal bzw. Ausgangssignale zu erzeugen, die den erfaßten Betriebszuständen entsprechen, eine Schaltersteuerung 210d zum Öffnen und Schließen des Schalters 210b auf der Basis des Ausgangssignals des Zustandsanalysators 210c und einen Verzögerungszeitgeber 210e, der zwischen die Schaltersteuerung 210d und den Schalter 210b geschaltet ist und die Umschaltung des Schalters 210b um eine vorbestimmte Zeit nach dem Einschalten des Schalters 210b durch die Schaltersteuerung 210d verzögert. Der Änderungsrechner 210a berechnet nacheinander eine Ist-Maschinendrehzahl aus dem Ausgangssignal des Signalgebers 208, beispielsweise in der gleichen Weise wie bei dem Ausführungsbeispiel von Fig. 5, und vergleicht diese mit der Soll-Leerlaufdrehzahl, die an seinem zweiten Eingang anliegt, so daß er ein Ausgangssignal an den nicht gezeigten Regler liefert, der die Drehzahl der Maschine auf die Soll-Leerlaufdrehzahl regelt, wenn die Maschine im Leerlaufbetrieb läuft, d. h. wenn die Drehzahl in einen vorgegebenen Leerlaufregelbereich fällt.

Im Betrieb wird das Ausgangssignal des Signalgebers 208, wie in Fig. 3 gezeigt, über die Schnittstelle 209 an den Änderungsrechner 210a geliefert, in dem die Ist-Drehzahl aus dem Ausgangssignal des Signalgebers wie oben beschrieben berechnet wird. Der Änderungsrechner 210a bestimmt dann, ob die so berechnete Drehzahl in einen vorgegebenen Leerlaufregelbereich fällt (der z. B. zwischen der vorgegebenen Soll-Leerlaufdrehzahl und einer bestimmten höheren Drehzahl liegt, wie Fig. 8 zeigt), und erzeugt ein Ausgangssignal zur Annäherung der Drehzahl an den Sollwert, wenn bestimmt wird, daß die Drehzahl in den vorgegebenen Leerlaufregelbereich fällt. In diesem Zusammenhang kann der Änderungsrechner 210a jedoch ähnlich wie bei dem vorhergehenden Ausführungsbeispiel von Fig. 5 eine Drehzahlbestimmungseinheit, der das Ausgangssignal des Signalgebers 208 zugeführt wird und die eine Ist-Drehzahl auf der Basis des Ausgangssignals des Signalgebers aufeinanderfolgend bestimmt, sowie eine Zündzeitpunktstelleinheit zum Verstellen des Zündzeitpunkts in Abhängigkeit von verschiedenen Betriebszuständen der Maschine umfassen, wobei die Zündzeitpunktstelleinheit eine momentane gemittelte Drehzahl berechnet, die zu jedem Zündzeitpunkt aktualisiert wird, eine Abweichung der momentanen gemittelten Drehzahl von der Soll-Leerlaufdrehzahl bestimmt und den Zündzeitpunkt auf der Grundlage der so bestimmten Abweichung derart ändert, daß die Drehzahl auf der Soll-Leerlaufdrehzahl gehalten wird.

Andererseits werden die Ausgangssignale der Sensoren 211, die die verschiedenen Betriebszustände der Maschine wiedergeben, über die Schnittstelle 209 dem Zustandsanalysator 210c zugeführt, der auf der Grundlage der Ausgangssignale der Sensoren 211 bestimmt, ob es sich um einen Übergangszustand der Maschine handelt, also ob beispielsweise die Maschine bei ausgerückter Kupplung verzögert wird. Wenn festgestellt wird, daß es sich um einen Übergangszustand der Maschine handelt, erzeugt der Zustandsanalysator 210c ein Ausgangssignal, aufgrund dessen die Schaltersteuerung 210d ein Schalterschließsignal an den Schalter 210b über den Verzögerungszeitgeber 210e liefert, so daß der Schalter 210b innerhalb einer vorbestimmten Verzögerungszeitdauer nach Erzeugung des Schalterschließsignals durch die Schaltersteuerung 210d von dem Verzögerungszeitgeber 210e geschlossen wird. Auf diese Weise wird das Ausgangssignal des Änderungsrechners 210a über den nunmehr geschlossenen Schalter 210b an den nicht gezeigten Regler mit Verzögerung übertragen, so daß die Drehzahl durch den Regler auf die Soll-Drehzahl geregelt wird.

Wie deutlich aus Fig. 8 hervorgeht, beginnt in diesem Zusammenhang bei dem eingangs beschriebenen bekannten Regler der Leerlaufstabilisierungsbetrieb des Änderungsrechners 210a an einem Punkt A, bei dem die abnehmende Drehzahl die Ober- oder Maximalgrenze des Leerlaufregelbereichs kreuzt, d. h. sobald die Drehzahl in den Leerlaufregelbereich gelangt. Dies resultiert in einer starken Abnahme bzw. Verminderung unter den Soll-Leerlaufpegel der Drehzahl, wie die Vollinie in Fig. 8 deutlich zeigt. Dies ist der Fall, weil am Punkt A eine Abweichung zwischen der Ist- Drehzahl und der Soll-Leerlaufdrehzahl im Leerlaufregelbereich am größten ist, so daß eine entsprechend große Änderungsgröße (z. B. Zündzeitpunkt-Änderungsgröße) erforderlich ist, um die Drehzahl an die Soll-Leerlaufdrehzahl anzunähern. Dagegen wird verfahrensgemäß der Anfangspunkt, bei dem die Drehzahl geregelt wird, um sich der Soll-Leerlaufdrehzahl anzunähern, vom Punkt A durch den Verzögerungszeitgeber 210e um eine vorbestimmte Zeitdauer verzögert, d. h., die Verringerung der Drehzahl beginnt an einem Punkt B (d. h. nach der vorgegebenen Zeitdauer relativ zum Punkt A), an dem sich die Drehzahl auf einen Wert nahe der Soll-Leerlaufdrehzahl vermindert hat. Aus diesem Grund ist die Differenz zwischen der momentanen Drehzahl und der Soll-Leerlaufdrehzahl relativ begrenzt, d. h., sie ist wesentlich geringer als die Differenz am Punkt A, so daß eine relativ begrenzte Änderungsgröße (z. B. Zündzeitpunkt- Änderungsgröße) benötigt wird, wie die Strichlinie in Fig. 8 deutlich zeigt. Infolgedessen kann ein übermäßiger Abfall oder ein Überfahren der Drehzahl unter die Soll- Leerlaufdrehzahl wirksam vermieden werden, wodurch der Leerlaufbetrieb der Maschine stabilisiert wird.

Claims (3)

1. Verfahren zur Regelung der Drehzahl einer Brennkraftmaschine auf einen vorgegebenen Sollwert im Leerlauf- und Übergangsbetrieb unter Verwendung einer Drehzahlbestimmungseinheit sowie einer Zündzeitpunkteinstellvorrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß bei jedem Zündvorgang eine laufend aktualisierte mdomentan gemittelte Drehzahl N_AVE(n) unter Verwendung der Ist-Drehzahl N_IDL der Brennkraftmaschine nach der Beziehung N_AVE(n) = N_AVE(n-1)+K (N_AVE(n-1)-N_IDL)berechnet wird, wobei K eine Mittelungskonstante, N_AVE(n-1) die zum Zeitpunkt N-1 vorhergerhend bestimmte momentane gemittelte Drehzahl und N_IDL die Ist-Drehzahl ist, und die aktuelle Abweichung der momentan gemittelten Drehzahl N_AVE(n), bezogen auf den vorgegebenen Sollwert im Leerlaufbetrieb N_TID, bestimmt und diese Größe der Zündzeitpunkteinstellvorrichtung zur Ermittlung einer Zündzeitpunktänderungsgröße Θ_ISC zugeführt wird.

2. Verfharen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zündzeitpunktänderungsgröße Θ_ISC nach der Beziehung Θ_ISC = (N_TID-N_AVE(n)) _* K₁Θ ,bestimmt wird, wobei N_TID die vorgegebene Solldrehzahl und K₁Θ eine Umrechnungskonstante ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Zündzeitpunkt um eine momentane Zündzeitpunktänderungsgröße Θ_ISC(n) verstellt wird, wobei sich selbige aus Θ_ISC(n) = Θ_ISC(n-1)+(N_TID-N_AVE(n))+K₂Θ ,ergibt und Θ_ISC(n-1) die vorhergehende Zündzeitpunktänderungsgröße sowie K₂Θ eine Umrechnungskonstnate ist.