DE4011298A1 - Verfahren und vorrichtung zum transport von spulen oder spulenaehnlichen guetern der textilindustrie - Google Patents
Verfahren und vorrichtung zum transport von spulen oder spulenaehnlichen guetern der textilindustrieInfo
- Publication number
- DE4011298A1 DE4011298A1 DE19904011298 DE4011298A DE4011298A1 DE 4011298 A1 DE4011298 A1 DE 4011298A1 DE 19904011298 DE19904011298 DE 19904011298 DE 4011298 A DE4011298 A DE 4011298A DE 4011298 A1 DE4011298 A1 DE 4011298A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- vehicle
- goods
- central computer
- transport
- coils
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Ceased
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B61—RAILWAYS
- B61L—GUIDING RAILWAY TRAFFIC; ENSURING THE SAFETY OF RAILWAY TRAFFIC
- B61L23/00—Control, warning, or like safety means along the route or between vehicles or vehicle trains
- B61L23/002—Control or safety means for heart-points and crossings of aerial railways, funicular rack-railway
- B61L23/005—Automatic control or safety means for points for operator-less railway, e.g. transportation systems
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
- B65H67/00—Replacing or removing cores, receptacles, or completed packages at paying-out, winding, or depositing stations
- B65H67/06—Supplying cores, receptacles, or packages to, or transporting from, winding or depositing stations
- B65H67/064—Supplying or transporting cross-wound packages, also combined with transporting the empty core
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
- B65H67/00—Replacing or removing cores, receptacles, or completed packages at paying-out, winding, or depositing stations
- B65H67/06—Supplying cores, receptacles, or packages to, or transporting from, winding or depositing stations
- B65H67/064—Supplying or transporting cross-wound packages, also combined with transporting the empty core
- B65H67/065—Manipulators with gripping or holding means for transferring the packages from one station to another, e.g. from a conveyor to a creel trolley
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
- B65H67/00—Replacing or removing cores, receptacles, or completed packages at paying-out, winding, or depositing stations
- B65H67/06—Supplying cores, receptacles, or packages to, or transporting from, winding or depositing stations
- B65H67/066—Depositing full or empty bobbins into a container or stacking them
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
- B65H2701/00—Handled material; Storage means
- B65H2701/30—Handled filamentary material
- B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments
Description
Die Erfindung betrifft Verfahren und Vorrichtungen zum Transportie
ren von Gütern von einer Aufnahmestelle zu einer Ablagestelle sowie
die Aufnahme und die Ablage der Güter mittels eines Fahrzeugs.
Bekannt sind Steuerungsverfahren beim Transport von Gütern, bei
denen die Transportfahrzeuge in einem ständigen Kontakt mit einem
zentralen Leitrechner sind, der sämtliche im Einsatz befindliche
Fahrzeuge überwacht. Die Fahrzeuge werden dabei von Einrichtungen am
Rande der Transportstrecke bei der Erfüllung ihrer Aufgabe in hohem
Maße unterstützt.
Beispielsweise in der Textilindustrie fallen an vielerlei Verarbei
tungsmaschinen Spulen oder spulenähnliche Güter an, die in Abhängig
keit ihrer jeweiligen Qualität sortiert den Weiterverarbeitungsstel
len zugeführt werden müssen. Dies ist insbesondere an Ringspinn-,
Offenenspinn-, Zwirn- und Wickelmaschinen sowie an Spulmaschinen der
Fall. In diesen Maschinen hergestellte Güter werden weiterverarbeiten
den Maschinen wie Spulmaschinen, Packmaschinen usw. zugeführt, oder
sie werden in ein Zwischenlager gegeben, von dem sie abgearbeitet
werden. Aus der DE 33 32 899 A1 ist dementsprechend ein Verfahren und
eine Vorrichtung zum geordneten Abgeben von Kreuzspulen bekannt. Die
in einem Kreuzspulenherstellungsaggregat hergestellten Kreuzspulen
werden in einem Puffermagazin an dem Kreuzspulenherstellungsaggregat
gesammelt und nacheinander automatisch an einen Kreisförderer über
geben. Der Kreisförderer besteht im wesentlichen aus einer Kette an
der in regelmäßigen Abständen Haken befestigt sind. Die Kette durch
läuft eine Antriebsvorrichtung, mit deren Hilfe die Kette bewegt
wird. Mittels Sensoren werden vorher festgelegte Transporthaken er
kannt, von denen aus die folgenden Transporthaken gezählt werden. Es
erfolgt somit eine fortlaufende Zählung der auf den Transporthaken
hängenden Spulen. Steuerbare automatische Spulenübergeber stecken die
zu transportierenden Kernspulen auf freie Haken des Kreisförderers.
Eine programmierbare Datenverarbeitungsvorrichtung merkt sich die
Nummer des Hakens und sobald der Haken an dem Abnahmeort ankommt,
wird die Kreuzspule von dem Haken abgenommen.
Nachteilig bei diesem System ist, daß an jeder Aufnahme- und Abgabe
station die Handhabungsgeräte angeordnet sein müssen, mit denen die
Spulen auf den Haken gesteckt, bzw. von dem Haken wieder abgenommen
werden. Dies ist einerseits aufwendig, und da sehr viele Handhabungs
einrichtungen und auch Haken benötigt werden. Andererseits leidet die
Flexibilität eines solchen Systems darunter, daß in einem derartigen
Kreisförderer keine Abzweigungen von einem Rundkurs möglich sind. Im
übrigen ist die Länge eines Kreisförderers begrenzt durch die maxi
male Länge der Kette bzw. der maximalen Förderleistung des Ketten
antriebs.
Aus der DE 38 24 874 A1 ist weiterhin eine Hängebahn bekannt, die für
den Transport von Spulen eingesetzt wird. Die von den Spulmaschinen
kommenden Spulen werden vor der Aufnahme von dem Fahrzeug der Hänge
bahn einer nächsten Verarbeitungsstation zugeführt. Charakteristisch
für dieses System ist, daß die Spulen in Förderrichtung hintereinan
der angeordnet sind und die Spulenachsen vertikal sind. Hierdurch ist
es möglich, am Fahrzeug passive Greifelemente zu verwenden, welche
ausschließlich auf einen Gegendruck reagieren. Die Mitnehmer sind in
Art und Funktionsweise vergleichbar mit den sog. Casablanca-Haltern.
Die Spulen werden entsprechend der Anordnung der Mitnehmer an dem
Fahrzeug in einem exakt definierten Abstand dem Fahrzeug zur Aufnahme
angeboten, die Halteeinrichtung wird abgesenkt und nachdem die Halte
vorrichtung auf eine bestimmte Höhe abgesenkt worden ist, werden die
Spulen mit der Haltevorrichtung gekoppelt und in eine obere Position
bewegt. An der Abgabestelle werden die Spulen wiederum abgesenkt,
wobei sich beim Auftreten einer Gegenkraft die Halter von den Spulen
lösen.
Nachteilig bei diesem System ist, daß sowohl an der Aufnahme- als
auch an der Abgabestation intelligente Handhabungssysteme angeord
net sein müssen, welche die Spulen in eine exakt definierte Lage
bewegen, bzw. welche an der Abgabestation Paletten in diejenige
Position verschieben, in der die Spulen auf die Palette gesetzt
werden müssen. Dies bedeutet in einem System mit vielen Auf- und
Abnahmepositionen einen hohen wirtschaftlichen Aufwand.
Durch die DE 35 32 172 A1 ist die Steuerung eines fahrerlosen Trans
portsysems zum Transport von Spinnkannen bekannt. Die Wagensteuerung
ist dabei in ständigem Kontakt mit der zentralen Steuereinheit. Der
Zentralrechner signalisiert an die Steuerung des Transportwagens die
Anfahrt der Karde, die Aufnahme der Kanne an der Karde, die Transport
fahrt von der Karde zur Strecke und die Abladung der Kanne an der
Strecke. Der Transportwagen arbeitet somit jeweils den Befehl für
eine Tätigkeit ab. Nach Ausführung des Befehls ist das Fahrzeug für
den nächsten Befehl wieder bereit. Nachteilig bei diesem System ist,
daß der Zentralrechner durch die Überwachung sämtlicher im Einsatz
befindlicher Transportwagen eine hohe Arbeitsleistung zu vollbringen
hat, wobei bei der Entgegennahme eines nächsten Befehls Wartezeiten
an den Transportwagen auftreten können.
Es ist somit Aufgabe der Erfindung, Verfahren und Vorrichtungen zu
schaffen, um insbesondere Güter der Textilindustrie flexibel, kosten
günstig und schnell von Aufnahmestellen zu Ablagestellen zu trans
portieren und dort abzulegen und für eine Weiterverarbeitung bereitzu
stellen.
Die Lösung dieser Aufgabe ergibt sich aus den Patentansprüchen.
Erfindungsgemäß wird der Transportauftrag von einem Zentralrechner
zusammengestellt, der die Aufnahme- und Ablagestellen sowie die Fahr
strecke dorthin festlegt. Dieser Transportauftrag wird sodann von dem
Zentralrechner an eine Rechnereinheit eines Fahrzeugs übermittelt und
anschließend mit der Aufnahme und Ablage der zu transportierenden
Güter von dem Fahrzeug selbständig abgearbeitet. Vorteilhafterweise
ist hierbei eine Belastung des Zentralrechners während der Abarbei
tung des Transportauftrages nicht gegeben. Das Fahrzeug meldet sich
bei dem Zentralrechner erst wieder zurück, wenn der Auftrag erfüllt
wurde. In der Zwischenzeit hat der Zentralrechner Kapazität für die
Zusammenstellung von Transportaufträgen für andere Fahrzeuge oder die
Steuerung von anderen Einrichtungen der Anlage. Der Transportauftrag
wird vorteilhafterweise erst dann zusammengestellt, und an ein Fahr
zeug abgeschickt, wenn eine von dem Fahrzeug maximal transportierbare
Anzahl von Gütern bereitgestellt wird.
Durch die Übertragung der Daten des Transportauftrages und/oder der
Rückmeldung des Fahrzeugs beim Zentralrechner auf einem dafür vorge
sehenen Abschnitt der Fahrstrecke wird in vorteilhafter Weise er
reicht, daß die Einrichtungen zur Kontaktaufnahme der beiden Rechner
ausschließlich an dem dafür vorgesehenen Abschnitt der Fahrstrecke
installiert sein müsse. Andererseits kann es auch vorteilhaft sein,
daß in besonderen Fällen, wie beispielsweise Störung die Kontaktauf
nahme der Rechnereinheit des Fahrzeugs mit dem Zentralrechner oder
umgekehrt unabhängig von dem jeweiligen Standort des Fahrzeugs ermög
licht wird. Das Fahrzeug kann in diesem Falle von dem Zentralrechner
neue Instruktionen erhalten.
In einer mit Weichen versehenen Fahrstrecke ist das Fahrzeug vorteil
hafterweise mit Signaleinrichtungen ausgestattet, um auftragsgemäße
Weichenstellungen der Fahrstrecke zu signalisieren. Fährt das Fahr
zeug auf eine Weiche zu, so wird es vor der Einfahrt in die Weiche
kurzzeitig gestoppt. Das Fahrzeug deutet sodann mittels Lichtsignal,
z. B. hell - dunkel oder eines Zeigers, z. B. eingefahren - ausge
fahren, an, in welche Richtung die Weiche gestellt werden muß.
Ähnliche Schaltungen sind auch vor Kurven vorteilhaft, um sicherzu
stellen, daß der Kurvenbereich frei von vorausfahrenden Fahrzeugen
ist. Solange sich ein Fahrzeug in einem Kurvenbereich aufhält, ist
durch Einflußnahme auf den Antrieb des nachfolgenden Fahrzeugs die
Einfahrt in den Kurvenbereich verhindert.
Für eine sortenreine Ablage von Spulen oder spulenähnlichen Gütern der
Textilindustrie werden einzelne Aufnahmestellen bestimmte Ablagestel
len zugeordnet. Durch die sortenreine Ablage wird in vorteilhafter
Weise erreicht, daß für eine Weiterverarbeitung der transportierenden
Güter eine nochmalige Handhabung zur Sortierung der Güter vermieden
wird. Es werden damit Kosten und Zeit eingespart. Die Güter werden
dabei nach den Prozeßvariablen Größe, Form und/oder Qualität sor
tiert. Diese Sortierung kann sowohl bei der Aufnahme der Güter als
auch bei der Ablage der Güter erfolgen.
Die Aufgabe wird auch gelöst durch eine Transportanlage zum Transport
von Gütern von einer Aufnahmestelle zu einer Ablagestelle mit wenig
stens einem Fahrzeug zum Aufnehmen, Transportieren und Ablegen dieser
Güter. Die Transportanlage ist dadurch gekennzeichnet, daß Daten mit
der Information über einen Transportauftrag von einem Zentralrechner
an eine Rechnereinheit eines Fahrzeugs übermittelbar sind und daß die
Fahrzeuge mit den Einrichtungen zum selbständigen und aktiven Abarbei
ten des Transportauftrages ausgestattet sind. Die Fahrzeuge beinhal
ten somit sämtliche Einrichtungen, um den Transportauftrag ohne weite
ren Kontakt mit dem Zentralrechner ausführen zu können. Sämtliche
wesentliche Einrichtungen zur Handhabung der zu transportierenden
Güter sowie zur Steuerung der exakten Halteposition sind in dem
Fahrzeug beinhaltet.
Die gestellte Aufgabe wird auch gelöst durch eine Elektrohängebahn,
mit einem Fahrzeug mit Einrichtungen zum Bearbeiten eines Transport
auftrags. An dem Fahrzeug ist eine mit einem Zentralrechner kommuni
zierende Rechnereinheit sowie die Einrichtungen für den Antrieb, die
Steuerung, die Weichenstellung und die Handhabung der zu transportie
renden Güter angeordnet. Ist die Handhabungseinrichtung pneumatisch
betrieben, so ist an dem Fahrzeug auch eine Einrichtung zur Druckluft
erzeugung angeordnet.
Werden durch die Elktrohängebahn Spulen oder spulenähnliche Güter
transportiert, so sind an der Handhabungseinrichtung Greifvorrichtun
gen mit Greifern zum Erfassen von Spulen oder spulenähnlichen Gütern
an deren Umfangsfläche angeordnet. Die Spulen werden in vorteilhafter
Weise im wesentlichen horizontal und quer zur Fahrtrichtung transpor
tiert. Sind die Greifvorrichtungen unabhängig voneinander ansteuer
bar, so sind die Güter an verschiedenen Aufnahmestellen aufnehmbar
und/oder an verschiedenen Ablagestellen ablegbar. Eine besonders
schonende Art die Spulen zu handhaben wird dadurch erreicht, daß die
Greifer mittels einer Parallelogrammführung in ihrer Öffnungsweite
veränderbar sind. Hierdurch werden keine großen Reibkräfte auf die
Spulen bzw. das auf die Spulen aufgewickelte Garn aufgebracht.
Zur Vermeidung herabfallender Transportgüter bei einem Energieausfall
ist zur Sicherung der Spulen eine mechanische Verriegelung vorge
sehen, die die Spulen auffängt.
Weitere erfindungsgemäße, vorteilhafte Ausführungen sind den Ansprü
chen zu entnehmen.
Die Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnungen näher erläu
tert. Die Ausführungsbeispiele beziehen sich auf eine Elektrohänge
bahn. In analoger Weise sind jedoch Transportwagen von fahrerlosen
Transportsystemen zum Beispiel zum Transport von Spinnkannen ebenso
von der Erfindung erfaßt.
Es zeigen
Fig. 1 und 2 jeweils ein Layout einer erfindungsgemäßen Transportan
lage,
Fig. 3 eine Infrarot-Datenübertragung zwischen stationärem und
mobilem Teil der Anlagensteuerung,
Fig. 4 die Datenübertragung über Schleifkontakte zwischen
stationärem und mobilem Teil der Anlagensteuerung,
Fig. 5 ein Transportfahrzeug in der Seitenansicht,
Fig. 6 ein Gehänge des Transportfahrzeuges in der Draufsicht,
Fig. 7 ein Gehänge des Transportfahrzeuges im Schnitt A-A,
Fig. 8 ein Gehänge des Transportfahrzeuges im Schnitt B-B,
Fig. 9 ein Gehänge des Transportfahrzeuges im Schnitt C-C,
Fig. 10 ein Gehänge des Transportfahrzeuges im Schnitt D-C,
Fig. 11 ein Fahrzeug in der Aufnahmeposition,
Fig. 12 ein Fahrzeug in Transportstellung,
Fig. 13 ein Fahrzeug in der Abgabeposition,
Fig. 14 Ablegereihenfolge von Spulen mit kleinem Durchmesser in
einen Behälter,
Fig. 15 Ablegereihenfolge von Spulen mit großem Durchmesser in
einen Behälter,
Fig. 16 eine Handhabungseinrichtung in der Vorderansicht,
Fig. 17 eine Handhabungseinrichtung in der Seitenansicht,
Fig. 18 eine Handhabungseinrichtung im Halbschnitt beim Greifen
von Spulen unterschiedlicher Durchmesser,
Fig. 19 ein Fahrzeug mit Sicherheitseinrichtungen.
Fig. 1 zeigt skizziert ein Layout einer Spulentransportanlage. An
Quellen 1, 2, 3, 4 und 5 werden Spulen oder spulenähnliche Güter
hergestellt. Diese Quellen 1, 2, 3, 4 und 5 können Spinnmaschinen,
Spulmaschinen oder ähnliche Maschinen sein, an denen derartige Güter
produziert oder bereitgestellt werden. Im folgenden sollen diese
Güter als Spulen 20 bezeichnet werden.
Den Quellen 1, 2, 3, 4 und 5 sind Ziele 10, 11, 12, 13, 14 und 15
zugeordnet. Diese Ziele sind z. B. Transportkisten, Kleinpaletten oder
Staustrecken, von denen aus die weitere Verarbeitung der Spulen 20
erfolgt. Sowohl die Quellen als auch die Ziele können in Gruppen 30,
31 einander zugeordnet sein. Dies ist vorteilhaft, wenn an den
Quellen unterschiedliche Qualitäten der Spulen 20 hergestellt werden.
Durch die Einteilung in Gruppen 30, 31 wird eine sortenreiche Ablage
der Spulen 20 ermöglicht. Dies bedeutet, daß in dem Ausführungsbei
spiel der Fig. 1 Spulen 20, die an den Quellen 1, 2 oder 3 erzeugt
oder bereitgestellt worden sind, den Zielen 10, 11 oder 12 zugeordnet
werden. Eine weitere Zuordnung erfolgt derart, daß in der Gruppe 31
Spulen 20 der Quellen 4 oder 5 den Zielen 13, 14 oder 15 zugeführt
werden. Wie das Beispiel der Gruppe 31 zeigt, ist es oftmals vorteil
haft, wenn einer bestimmten Anzahl Quellen mehrere Ziele zugeordnet
sind. So ist es möglich, das eines der Ziele 13, 14 oder 15 für
Ausschlußspulen eingerichtet wird oder daß eine höhere Sorteneinheit
erzielt wird, als sie an den Quellen vorgelegt wird. Ist das Ziel für
Ausschußspulen eingerichtet, wird es immer dann angefahren werden,
wenn Spulen der erforderlichen Qualität nicht entsprechen. Somit ist
es gewährleistet, daß eine qualitätsabhängige Sortierung der Spulen
erfolgt. Eine unterschiedliche Anzahl von Quellen und Zielen ist auch
dann vorteilhaft, wenn an den Quellen eine sehr große Anzahl von
Spulen 20 erzeugt werden. Dadurch daß eine größere Anzahl von Zielen
bereitgestellt wird, ist gewährleistet, daß jederzeit ein Ziel frei
ist, auch wenn an anderen Zielen z. Z. volle Spulenbehälter mit leeren
Spulenbehältern ausgetauscht werden. Die Sortenreinheit von Spulen
bezieht sich sowohl auf die Oberflächen als auch auf die Spulenformen.
Werden an den unterschiedlichen Quellen sowohl zylindrische als auch
konische Spulen 20 erzeugt, so müssen diese an unterschiedliche Ziele
befördert werden. Das gleiche gilt für Spulen 20 mit unterschied
lichen Durchmessern. Es ist selbstverständlich auch möglich, einer
bestimmten Anzahl von Quellen weniger Ziele zuzuordnen. Dies ist
vorteilhaft, wenn an den Quellen pro Zeiteinheit wenig Spulen 20
erzeugt werden oder wenn ein geringer Lagerplatz für die Ziele zur
Verfügung steht und die Sortenreinheit auf wenige Merkmale bezogen
wird, so daß die restlichen Merkmale von Spulen 20 für eine Sorten
unterscheidung nicht maßgeblich sind. Durch die Zusammenfassung
mehrerer Quellen auf wenige Ziele wird neben dem geringeren Platzbe
darf und der geringeren Anzahl Einrichtungen an den Zielen auch die
nachfolgende Logistik vorteilhaft vereinfacht, da weniger Ziele zu
entsorgen sind.
In dem skizzierten Layout der Fig. 1 ist die Fahrstrecke 40 in einem
Rundkurs angelegt, in dem durch mehrere Weichen 41 Abzweigungen
möglich sind. Die Fahrstrecke 40 ist fest montiert und flurfrei
aufgehängt. Sie ist aus geraden und gekrümmten Teilstücken einer
Fahrschiene 47 zusammengesetzt, die auch in leicht geneigten Steigun
gen bzw. Gefällstrecken montierbar sind. Ebenso ist es möglich,
Senkrechtförderer in das Fahrstreckensystem mit einzubeziehen. Die
Fahrschienen 47 werden in einer vorteilhaften Ausführung aus genorm
ten Elektrohängebahnsystemen bezogen. Mit Vertikal- oder auch Schräg
förderern ist es möglich, die Fahrschienen 47 in mehreren Ebenen
anzuordnen. Dies ist für eine platzsparende Lagerhaltung vorteilhaft.
Die gekrümmten Teilstücke der Fahrschiene 47 können sowohl horizontal
als auch vertikal gekrümmt sein. Durch baukastenartige Ausführung der
Fahrstrecke 40 ist eine äußerst flexible Anpassung der Fahrstrecke 40
an einen Fahrkurs möglich, der in optimaler Weise an die Standorte
der Quellen und Ziele angepaßt ist.
An der Bereitschaftsstelle 42 stehen Elektrohängebahnfahrzeuge 7
für die Übernahme eines Transportauftrages bereit. Das an vorderster
Stelle einer Reihe von Elekrohängebahnfahrzeugen 7 stehende, auf
tragslose Fahrzeug 7 bekommt von einem Zentralrechner 6 den Transport
auftrag übermittelt. Der Transportauftrag enthält Angaben über die
anzufahrenden Quellen und Ziele, über die abzufahrende Fahrstrecke
mit den entsprechenden Abzweigungen, sowie über die exakte Stoppstel
le des Fahrzeuges 7 an den Quellen und Zielen. Sobald eine Rechnerein
heit 72 des Fahrzeugs 7 den Auftrag empfangen hat, beginnt es ihn
abzuarbeiten. Hierzu fährt es zu der Quelle, an der die Spulen 20
bereitstehen, nimmt die Spulen 20 auf, fährt sie zu dem vorgesehenen
Ziel, gibt sie dort ab und fährt wieder zurück zu der Bereitschafts
stelle 42. Hier reiht sich das Fahrzeug 7 an die Reihe der Elektro
hängebahnfahrzeuge 7 hinten an. An dem Fahrzeug sind Vorrichtungen
angeordnet, mit denen die Weichen 41 in die jeweils benötigte Stel
lung geschaltet werden können. Diese Einrichtungen zum Schalten sind
vorzugsweise Infrarotsender, die ein Signal an einen an der Weiche 41
angeordneten Infrarotempfänger abgeben, welches die Weiche 41 in die
gemäß dem Transportfahrzeug benötigte Stellung schaltet.
Die Weichen 41 der Fahrstrecke 40 sind ebenso wie die Bereitschafts
stelle 42, die Quellen 1, 2, 3, 4 und 5 sowie die Ziele 10, 11, 12,
13, 14 und 15 als markante Punkte der Fahrstrecke 40 in dem Zentral
rechner vermerkt. Bei der Festlegung des Transportauftrages werden
die zu überfahrenden markanten Punkte ausgewählt und es wird die an
einem markanten Punkt durchzuführende Tätigkeit des Fahrzeuges 7 in
den Transportauftrag niedergeschrieben. So wird z. B. festgelegt, daß
eine Weiche 41 in eine Abzweigposition gestellt werden muß, daß die
Quelle 1 ignoriert wird, und daß an der Quelle 2 gestoppt wird für
eine Spulenaufnahme. Falls das Fahrzeug 7 über markante Punkte fährt,
welche in dem Transportauftrag nicht vermerkt sind, stellt die Rech
nereinheit 72 des Fahrzeuges 7 anhand von Plausibilitätskontrollen
einen Fehler fest. Je nach der in dem Transportauftrag oder der
Rechnereinheit 72 vereinbarten Reaktion ist es bei Feststellen eines
Fehlers vorteilhaft, wenn das Fahrzeug 7 auf einen Fahrstreckenab
schnitt fährt, auf dem es, ohne die weiteren Fahrzeuge 7 zu blockie
ren, abgestellt wird. Auf einer solchen Nebenstrecke wird das Fahr
zeug 7 von Personal inspiziert und die Fehlerursache beseitigt.
Die Reihe der Fahrzeuge 7 an der Bereitschaftsstelle 42 rückt bis an
die vorderste Stelle der Bereitsschaftstelle 42 vor, sobald das
vorderste Fahrzeug 7 seinen Auftrag in Empfang genommen hat und
losgefahren ist. Dieses Vorrücken wird durch an den Fahrzeugen 7
angeordneten Auffahrsicherungen ausgelöst. Diese Auffahrsicherungen
reagieren auf Hindernisse, welche sich vor den Fahrzeugen 7 befinden.
Die hinter dem vordersten Fahrzeug 7 stehenden Fahrzeuge 7 haben das
jeweils davor stehende Fahrzeug 7 als Hindernis vor sich, so daß sie
am Weiterfahren gehindert werden. Das vorderste Fahrzeug 7 wird durch
eine an der Fahrschiene 47 angeordnete Marke gebremst, welche ledig
lich mittels des erhaltenen Transportauftrages überfahrbar ist. Die
Auffahrsicherungen sind mechanische oder elektrische Näherungsschal
ter, welche auf den Antrieb der Fahrzeuge 7 einwirken und im Falle
eines Hindernisses das Fahrzeug 7 stoppen.
An den Zielen 10, 11, 12, 13, 14 und 15 sind in diesem Bereich
Staurollenförderer 50 angeordnet. Dies hat den Vorteil, daß die
Transportbehälter 51 schnell ausgetauscht werden können, sobald sie
gefüllt sind. Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß im Staurollen
förderer 50 auf einfache Weise Wendestationen integrierbar sind. Dies
hat besondere Vorteile, wenn konische Spulen 20 abgelegt werden, da
hierbei die Spulenlagen in den Transportbehältern 51 mit jeweils
gegenläufiger Konizität anordenbar sind. Es ist somit möglich, die
Transportbehälter 51 um 180° zu wenden, sobald eine Lage vollständig
mit Spulen 20 gefüllt ist.
An den Quellen werden die Spulen 20 für die Aufnahme durch das
Fahrzeug derart bereitgestellt, daß sie unmittelbar unterhalb einer
Greifvorrichtung des Fahrzeugs 7 liegen. Vorteilhafterweise befinden
sie sich auf einem Schritttransportband 100, auf dem sie an die Quelle
herangefördert wurden. Der Abstand der Spulen 20 zueinander, welcher
dem Abstand von Greifern der Greifvorrichtung entspricht, ist abhän
gig von der Hülsenlänge, da die über die Wicklung der Spulen 20
hinausragenden Hülsen aneinanderstoßen. Die Spulen 20 liegen dabei
mit einem Teil ihrer Umfangsfläche auf dem Schritttransportband 100
auf. Diese Anordnung der Spulen 20 hat den Vorteil, daß der Abstand
voneinander unabhängig vom Spulendurchmesser in jedem Fall gleich
ist, ohne daß zusätzliche Einrichtungen zur genauen Einhaltung der
Abstände benötigt werden.
Die Fahrstrecke 40 ist in verschiedene Blockstrecken unterteilt. Die
Blockstrecken beginnen beispielsweise nach einer Kurve und enden
beispielsweise vor der nächsten Kurve. Weitere Elemente innerhalb
der Fahrstrecke 40 zum Beginn oder zum Ende einer Blockstrecke sind
Aufnahme- oder Ablagepositinen sowie Weichen. Die einzelnen Block
strecken sind unabhängig voneinander bestrombar. Hierdurch wird be
wirkt, daß Fahrzeuge nicht an kritische Stellen in die Fahrstrecke 40
gelangen können, wenn Kollisionsgefahr besteht. Befindet sich bei
spielsweise ein Fahrzeug in einer Kurve, so kann das darauffolgende
Fahrzeug nicht gleichzeitig in den Kurvenbereich einfahren. Hierdurch
wird verhindert, daß die beiden Fahrzeuge 7 durch einen unzureichen
den Auffahrschutz im Kurvenbereich miteinander kollidieren. Im Wei
chenbereich wird durch die Schaltung der Blockstrecken verhindert,
daß Fahrzeuge in eine geöffnete Weiche einfahren und abstürzen. Die
Blockstreckenschaltung geschieht derart, daß, sobald sich ein Fahr
zeug in einer kritischen Blockstrecke befindet, die davor befind
liche Blockstrecke stromlos geschaltet wird. Hierdurch ist der An
trieb des Fahrzeugs 7 solange unterbrochen, bis das vorausfahrende
Fahrzeug 7 die kritische Blockstrecke wieder verlassen hat und die
Blockstrecke des darauffolgenden Fahrzeugs 7 wiederum stromführend
geschaltet ist.
In Fig. 2 ist eine Spulentransportanlage gezeigt, bei der die Daten
übertragung zwischen der Anlagensteuerung und dem Fahrzeug 7 mit
Infrarotstrahlen durchgeführt wird. Die Anlagensteuerung wird von
einem Zentralrechner 6 durchgeführt. An der Bereitschaftsstelle 42
stehen die Fahrzeuge 7 in Warteposition und sind zuerst ohne Auftrag.
Ein Spulentransportband an den Quellen 1 und 2 läuft ständig. Die
Quelle sei hier eine Rotorspinnmaschine. Das Spulentransportband wird
lediglich für den Spulenwechselvorgang an den einzelnen Spinnstellen
und zur Ablage einer vollen Spule auf dem Spulentransportband
gestoppt. Das Spulentransportband mündet an der Stirnseite der Rotor
spinnmaschine in ein Schritttransportband 100. Sobald sich vier Spulen
auf dem Schritttransportband 100 angesammelt haben, wird für die
Abfrage des Zentralrechners 6 ein Signal zur Entsorgung bereitge
halten. Der Zentralrechner 6 fragt im Polling-Verfahren die Quellen
ab, ob Spulen 20 zur Entsorgung an den Quellen bereit sind. Das
Polling-Verfahren bedeutet eine zyklische Abfrage der einzelnen
Quellen, ob Spulen 20 zur Entsorgung vorhanden sind. Der Zentralrech
ner 6 bereitet daraufhin die Transportbedarfsmeldung der Rotorspinn
maschine 1 bzw. 2 in entsprechende Aufträge für die Elektrohängebahn
fahrzeuge 7 auf.
Je nach Feinheit der Überwachung auf Sortenreinheit der Spulen 20
wird entweder anhand der Konfiguration, die in den Zentralrechner
eingegeben wurde, erkannt, welches Material mit welcher Qualität an
den einzelnen Quellen gefertigt wird. Soll die Sortenreinheit exakter
eingehalten werden, so werden die Angaben der einzelnen Spulen an den
Quellen erfaßt und an den Zentralrechner 6 weitergegeben. Dort wird
eine Zusammenstellung des Transportauftrags in Abhängigkeit der Sor
tenreinheit durchgeführt. Nachdem die Spulen an der Quelle im Zentral
rechner 6 erfaßt worden sind, wird das am besten geeignete Ziel vom
Zentralrechner 6 festgelegt. Die Festlegung des Ziels erfolgt nach
der Qualität bzw. Sorte der Spule sowie nach der kürzesten und somit
schnellstmöglichen Fahrstrecke. Im Ausführungsbeispiel der Fig. 2
sind zwei Quellen 1 und 2 den zwei Zielen 10 und 11 zugeordnet. Die
beiden Ziele 10 und 11 sind in diesem Ausführungsbeispiel Staurollen
förderer 50, bei denen von einer Seite leere Transportbehälter auf eine
Wendestation zugeführt werden und die gefüllten Transportbehälter
auf der anderen Seite des Staurollenförderers abgeführt werden. An
dem Staurollenförderer 1 bzw. 2 sind die Sensoren 110, 111, 112 bzw.
210, 211, 212 angeordnet. Die Sensoren 110 bzw. 210 erkennen, ob
leere Transportbehälter vorrätig sind. Ist dies nicht der Fall, kann
das jeweilige Ziel nicht mehr in einem Transportauftrag berücksich
tigt werden, sobald der aktuelle Transportbehälter gefüllt ist. Die
Sensoren 111 bzw. 211 sind an den Wendestationen der Staurollen
förderer angeordnet. Sie überwachen die aktuelle Lage der Wendeein
richtung. Ist bei der Ablage konischer Spulen in Transportbehälter
mit mehreren Lagen von Spulen 20 übereinander eine Lage in dem
Transportbehälter vollständig gefüllt, so wird die Wendestation um
180° gedreht. Dadurch wird ein gleichmäßiges Füllen der Transportbe
hälter mit konischen Spulen erreicht. Die Sensoren 112 bzw. 212
erkennen, ob die Staurollenförderer 50 eine weitere Aufnahmekapazität
für volle Transportbehälter aufweisen. Befinden sich volle Transport
behälter an den Sensoren 112 bzw. 212, so ist das jeweilige Ziel für
einen Transportauftrag nicht mehr berücksichtigbar. Erst wenn die
gestauten vollen Transportbehälter von dem Staurollenförderer 50 ent
fernt worden sind, ist es möglich, daß diese Pufferzonen weitere
volle Transportbehälter von den Wendestationen aufnehmen.
Sobald ein geeignetes Ziel von dem Zentralrechner 6 festgelegt worden
ist, wird die als nächste zu belegende Position in dem Transportbehäl
ter festgelegt. Die Position richtet sich vorteilhafterweise nach
einem festgelegten Füllmuster, das zu den Fig. 14 und 15 näher
beschrieben wird. Diese Festlegung der nächsten Position hat den
Vorteil, daß lediglich die Stehposition des Fahrzeuges 7 variiert
werden muß, und nicht der Transportbehälter in unterschiedlichen Posi
tionen bewegt werden muß. In dem Transportauftrag wird weiterhin von
dem Zentralrechner 6 festgelegt, wie die Ablagerichtung bei konischen
Spulen 20 sein muß. Dies ist wie schon oben beschrieben, von der Lage
der konischen Spulen 20 abhängig, auf die die neue Lage konischer
Spulen 20 gelegt werden soll. Liegen zwei Spulenlagen mit gegenläufi
ger Konizität aufeinander, so ergibt sich eine im wesentlichen verti
kale Stapelung der Spulen 20. Je nach Ausführungsform der Spulen
transportanlage wird daraufhin die Wendestation in die richtige Lage
bewegt oder es wird in dem Auftrag festgelegt in welcher Richtung die
konischen Spulen an dem Fahrzeug 7 ausgerichtet werden sollen.
Nach der Zuordnung des Ziels zu der Quelle wird der Datensatz für den
Transportauftrag des Fahrzeugs 7 zusammengstellt. Diese Daten werden
sodann von dem Zentralrechner 6 an das Fahrzeug 7 gesendet. Dies
erfolgt in diesem Ausführungsbeispiel über einen Infrarotsender 61.
An dem Fahrzeug 7 ist ein Infrarotempfänger angeordnet, welcher die
Daten an eine Rechnereinheit 72 des Fahrzeugs 7 weitergibt. Diese
Daten stellen einen internen Fahrkurs für das Fahrzeug 7 dar. Nachdem
in der Rechnereinheit 72 des Fahrzeugs 7 der Aufbau angenommen
worden ist, fährt das Fahrzeug 7 an und vergleicht an jeder Position
der Fahrstrecke 40, an der eine Entscheidung getroffen werden muß,
diese Position mit einem internen Fahrkurs. Aus dieser Orientierung des
Fahrzeugs 7 wird für das Fahrzeug entschieden wie es reagieren soll.
Eine Reaktion besteht entweder in einem Aufnehmen der Spulen 20, in
einem Ablegen der Spulen 20 oder auch in einem Schalter einer Weiche.
An der Fahrschiene 47 sind drei verschiedene Arten von Fahnen fest
angeordnet. Dies sind Synchronisationsfahnen 43, Zählfahnen 44 und
Nullfahnen 45. An dem Fahrzeug 7 sind Initiatoren 71 angeordnet.
Diese Initiatoren 71 sprechen auf die Fahnen 43, 44 bzw. 45 an. Das
Fahrzeug 7 überfährt als erstes die Synchronisationsfahne 43. Damit
werden sämtliche Zähler in dem Fahrzeug auf Null gesetzt. Dadurch
wird vermieden, daß falsche Quellen oder Ziele angefahren werden. Vor
jeder Quelle 1 bzw. 2 und vor jedem Ziel 10 bzw. 11 sind jeweils eine
Zählfahne 44 und eine Nullfahne 45 angeordnet. Diese Fahnen werden
von dem Fahrzeug 7 überfahren, sofern sich das Fahrzeug 7 nicht an
der für die Abarbeitung des Auftrags relevanten Quelle oder dem
entsprechenden Ziel befindet. Ist das Fahrzeug 7 an der in dem
Auftrag genannten Quelle angelegt und überfährt es die Zählfahne 44,
so wird über den Initiator 71 an den Antrieb des Fahrzeugs 7 ein
Signal gegeben, das eine Reduzierung der Fahrgeschwindigkeit bewirkt.
Damit wird in vorteilhafter Weise sichergestellt, daß mit der redu
zierten Fahrgeschwindigkeit die Bremswege so gering sind, daß die
relevanten Positionen exakt anfahrbar ist. Nach dem Erreichen der
Zählfahne 44 wird mit der reduzierten Fahrgeschwindigkeit die Null
fahne 45 erreicht. Befindet sich das Fahrzeug 7 an einer Quelle 1
bzw. 2 an der die Aufnahmeposition in jedem Falle an der gleichen
Stelle erfolgt, so bleibt das Fahrzeug exakt an der Nullfahne 45
stehen. An dem Fahrzeug 7 sind Greifvorrichtungen angeordnet, die auf
die Höhe der bereitgestellten Spulen 20 abgesenkt werden. Die Greif
vorrichtungen greifen die bereitgestellten Spulen 20 und heben sie
auf Überkopfhöhe an. Sobald sich die Greifvorrichtung wieder auf der
Höhe des Fahrzeugs 7 befindet, fährt das Fahrzeug wieder mit der
maximalen Geschwindigkeit zur vorgesehenen Ablagestelle weiter. Sind
in dem Fahrkurs Weichen 41 angeordnet, so wird über die Initiatoren
die momentane Position des Fahrzeugs 7 aufgenommen und von der
Rechnereinheit 72 am Fahrzeug 7 ausgewertet. Ist die Weiche 41 nicht
in der benötigten Position, wird über ein von dem Fahrzeug 7 ausge
sandtes Signal die Weiche 41 gestellt. Ist das Fahrzeug 7 an dem
vorgesehenen Ziel 10 bzw. 11 angelangt, so überfährt es wiederum eine
Zählfahne 44, wodurch die Transportgeschwindigkeit reduziert wird. Im
Anschluß daran wird die Nullfahne 45 passiert. Da bei der Ablage der
Spulen 20 die exakte Ablagenposition in dem Transportbehälter vari
ieren kann, wurde in dem Transportauftrag die exakte Entfernung der
Ablageposition von der Nullfahne 45 festgelegt. Ein an dem Fahrzeug 7
angeordneter Inkrementalzähler zählt die Umdrehungen einer der Trag
rollen des Fahrzeugs und stellt somit die exakte Länge der zurückge
legten Wegstrecke fest. Ist die vorherbestimmte Wegstrecke zurückge
legt, wird das Fahrzeug 7 gestoppt. Die Greifvorrichtung mit den
Spulen wird abgesenkt, die Greifvorrichtung löst sich von den Spulen
und wird sodann wieder auf die Höhe des Fahrzeugs 7 hochbefördert.
Nachdem das Fahrzeug 7 den Auftrag abgearbeitet hat, fährt es wieder
an die Bereitschaftsstelle 42 zurück und wartet dort auf einen
erneuten Auftrag.
Wird über die Initiatoren 71 am Fahrzeug 7 festgestellt, daß die
passierten Positionen mit dem internen Auftrag nicht übereinstimmen
können oder daß Spulen 20 nicht aufgenommen oder abgegeben werden
können oder daß andere Fehler bei der Abarbeitung des Transportauftrages
aufgetreten sind, so ist es vorteilhaft, wenn in dem Layout der
Transportanlage eine Nebenstrecke vorgesehen ist, in die das Fahrzeug
fährt. Dadurch wird sichergestellt, daß andere Fahrzeuge 7 in der
Erfüllung ihrer Aufträge nicht behindert werden Das Fahrzeug 7, bei
dem ein Fehler aufgetreten ist, kann dann von einer Person inspiziert
werden und es kann nach der Fehlerursache gesucht werden.
Die Anzahl der benötigten Fahrzeuge pro Transportanlagen richtet sich
nach der Anzahl produzierter Spulen 20 pro Zeiteinheit und der
Fahrkurslänge. Bei Anlagen mit 10 Rotorspinnmaschinen ist im allgemei
nen mit 2 bis 5 Fahrzeugen ein optimales Verhältnis gegeben, bei dem
eine pünktliche Entsorgung der Maschinen und eine Optimierung des
Wirkungsgrades erzielt wird.
Ist das Fahrzeug 7 an der Bereitschaftsstelle 42 angelangt, so
quittiert es seinen Auftrag im Zentralrechner 6. Dadurch wird das
Fahrzeug 7 für einen nachfolgenden Auftrag freigegeben.
Durch die vorhandene Intelligenz durch die Rechnereinheit 72 an dem
Fahrzeug 7 ist es möglich, eine Zielsteuerung durchzuführen. Dies
bedeutet, daß das Fahrzeug 7 ein Ziel vorgegeben hat und der Weg zu
diesem Ziel selbst gebahnt wird. Vor Weichen 41 ist es somit möglich,
diese in die geeignete Stellung zu bringen. Die Fahrstrecke 40 ist
dabei in Blockstrecken eingeteilt. Diese Blockstrecken sind Abschnit
te, in denen sich die einzelnen Fahrzeuge 7 nicht überholen können. Weist
eines der Fahrzeuge 7 eine Störung auf, durch die es dem Fahrzeug 7
nicht mehr möglich ist, die Fahrt fortzusetzen, so wird auf diesen
Abschnitt der Fahrstrecke 40 ein elektrisches Signal gegeben, das vom
Zentralrechner 6 ausgewertet wird und das bei neuen Aufträgen berück
sichtigt wird. Es ist damit anderen Fahrzeugen 7 nicht möglich, in
diesen blockierten Abschnitt einzufahren und sie müssen eine Umgehung
der gesperrten Blockstrecke fahren.
Die Initiatoren 71 des Fahrzeugs 7 sprechen auf die Fahnen 43, 44 und
45 an. Während für die Synchronisationsfahne 43 und die Nullfahne 45
jeweils ein Initiator 71 zuständig ist, sind für die Zählfahne 44
zwei Initiatoren 71 vorgesehen. Bei Überfahren der Synchronisations
fahne werden sämtliche Zähler am Fahrzeug 7 auf Null gesetzt. Die
Nullfahne 45 setzt die Wegstreckenmessung auf den Wert Null und
bewirkt somit die Messung der von dem Fahrzeug 7 zurückgelegten
Wegstrecke ab der Nullfahne 45. Die Zählfahne 44 setzt einen Zähler
in der Rechnereinheit 72 des Fahrzeugs 7 um den Wert "1" höher.
Hierdurch wird in der Rechnereinheit 72 die Anzahl der überfahrenen
markanten Punkte in der Fahrstrecke in der Fahrstrecke 40 gezählt.
Zählfahnen 44 sind an den Punkten der Fahrstrecke 40 angeordnet, an
denen eine Entscheidung getroffen werden muß. Dies ist beispielsweise
an Quellen, Zielen und Weichen der Fall. Während an Quellen und
Zielen entschieden wird, ob das Fahrzeug stehen bleibt oder weiter
fährt, wird an Weichen die Weichenstellung entschieden. Im Transport
auftrag ist demnach festgelegt, was am wievielten überfahrenen markan
ten Punkt von dem Fahrzeug 7 durchzuführen ist. Es ist daher für
einen fehlerfreien und zuverlässigen Betrieb der Spulentransportan
lage wichtig, daß die Zählung der Zählfahnen 44 richtig erfolgt. Aus
diesem Grunde sind zwei Initiatoren 71 am Fahrzeug für die Erfassung
der Zählfahnen 44 angeordnet. Die beiden Initiatoren 71 sind derart
miteinander verbunden, daß die Rechnereinheit 72 erkennt, ob das
Fahrzeug 7 verschiedene Zählfahnen 44 überfahren hat, oder ob z. B.
durch Vibrationen dieselbe Zählfahne 44 mehrere Zählimpulse an die
Initiatoren 71 abgegeben hat. Bei Vibrationen ist es möglich, daß die
Initiatoren 71 dieselbe Zählfahne 44 mehrmals vorwärts und rückwärts
überfahren. Durch die Schaltung der beiden Initiatoren 71 wird nun
mehr bewirkt, daß bei einer Vorwärtsüberfahrung der Zählfahne 44 der
Zähler um eins hochgesetzt wird, während bei einer Rückwärtsüber
fahrung der Zähler um eins herabgesetzt wird. Hierdurch wird jede
Zählfahne 44 lediglich einmal gezählt.
Der Einsatz der Fahnen 43, 44 und 45 bewirkt in vorteilhafter Weise,
daß mit diesen einfachen, passiven Bauteilen das Fahrzeug 7 durch
die Rechnereinheit 72 aktiv gesteuert wird. Hierdurch wird insbeson
dere der Vorteil erzielt, daß die Spulentransportanlage äußerst flexi
bel in der Einrichtung von Quellen und Zielen ist. Mit geringem
Kostenaufwand sind in bestehende Anlagen neue Quellen und Ziele durch
die Anordnung zusätzlicher Zählfahnen 44 integrierbar, ohne daß die
im Vergleich zu den Fahnen komplizierten aktiven Bauteile der Fahr
zeuge 7 verändert werden.
In Fig. 3 ist die optische Datenübertragung von dem Zentralrechner 6
zu Fahrzeugen 7 mittels Infrarotstrahlen dargestellt. Hierzu ist das
System in einen mobilen Teil und in einen stationären Teil der
Anlagensteuerung unterteilt. Der mobile Teil der Anlagensteuerung
bezeichnet die Rechnereinheiten 72 an den einzelnen Fahrzeugen 7. Der
stationäre Teil der Anlagensteuerung bezeichnet den Zentralrechner 6.
Über den Zentralrechner 6, einen Personal-Computer, erfolgt die
Eingabe der zur Verfügung stehenden Quellen und Ziele sowie die an
den einzelnen Quellen bzw. Zielen vorhandenen Spulenqualitäten. Es
ist möglich, daß an den unterschiedlichen Quellen vollkommen unter
schiedliche Transportgüter zur Verfügung gestellt werden. Mit der
erfindungsgemäßen Transportanlage ist es nunmehr möglich, Spul- und
Rotorspinnmaschinen mit einer gemeinsamen Transportanlage zu ent
sorgen. Dementsprechend unterschiedlich müssen auch die Ziele defi
niert werden. Ebenfalls ist es durch dieses flexible System in
vorteilhafter Weise möglich, daß Quellen mit häufig wechselnden Quali
täten über den Personal-Computer neu definiert werden. Die Eingabe
von neuen Parametern der Quellen und Ziele erfolgt über den Personal-
Computer. Über Busmodule 82 werden die Daten für die Übertragung in
verwertbare Signale vorbereitet. Die Datenübertragung erfolgt im Voll
duplexverfahren, d. h. Daten können sowohl vom mobilen als auch vom
stationären Teil der Steuerung empfangen und gesendet werden.
In dem stationären Teil der Anlagensteuerung ist ebenso wie im
mobilen Teil der Anlagensteuerung ein Infrarotsender 61 und ein
Infrarotempfänger 62 angeordnet. Der Infrarotsender 61 des stationä
ren Teils kommuniziert mit dem Infrarotempfänger 62 des mobilen Teils
der Anlagensteuerung. Ebenso ist es umgekehrt für die Datenübertra
gung vom mobilen Teil zum stationären Teil der Anlagensteuerung. Es
ist somit sowohl im mobilen Teil als auch im stationären Teil ein
Infrarotsender 61 und ein Infrarotempfänger 62 angeordnet. Die Über
tragung von Daten erfolgt bis zu einer Entfernung von 200 m. Die im
mobilen Teil der Anlagensteuerung, d. h. am Fahrzeug 7, über den
Infrarotempfänger 62 aufgenommenen Signale, werden an eine speicher
programmierbare Steuerung in dem Fahrzeug 7 weitergeben. Diese
speicherprogrammierbare Steuerung stellt die Rechnereinheit 72 des
Fahrzeugs 7 dar. Über die empfangenen Signale werden die variablen
Parameter des gespeicherten Programms belegt. In diesen Parametern
sind die Angaben über Aufnahme- und Abgabestelle sowie die Schaltstel
lungen der Weichen festgelegt, die zur individuellen Auftragserfül
lung nötig sind. Hierdurch ist die zielgesteuerte Auftragsabwicklung
für das Fahrzeug 7 möglich.
Die speicherprogrammierbaren Steuerungen 81 des stationären Teils der
Anlagensteuerung sind beispielsweise an den Zielen angeordnet. Über
diese speicherprogrammierbaren Steuerungen 81 werden bei Staurollen
förderern die Lage der Drehteller gesteuert. Der Zentralrechner 6
nimmt auf diese speicherprogrammierbaren Steuerungen 81 ebenso wie
auf die speicherprogrammierbaren Steuerungen 72 des mobilen Teils der
Anlagensteuerung in Abhängigkeit des zu erstellenden Auftrags Ein
fluß. Der Unterschied zu den speicherprogrammierbaren Steuerungen,
welche die Rechnereinheit 72 des mobilen Teils bilden, zu den spei
cherprogrammierbaren Steuerungen 81 des stationären Teils der Anlagen
steuerung besteht in der Möglichkeit der Datenübermittlung. Während
die Übertragung zum mobilen Teil flexibel sein muß, ist es vorteil
hafter und kostengünstiger, wenn die Datenübertragung zu den speicher
programmierbaren Steuerungen 81 des stationären Teils über Leitungen
erfolgt.
In Fig. 4 wird eine vorteilhafte Alternative zu der optischen Daten
übertragung mittels Infrarotstrahlen dargestellt. Der Zentralrechner
6 ist ebenso wie in Fig. 3 mit speicherprogrammierbaren Steuerungen
81 über Leitungen verbunden. An Knotenpunkten sind Busmodule 82
angeordnet. Die Signalübertragung erfolgt in der Ausführungsart nach
Fig. 4 im Gegensatz zu der Ausführungsart nach Fig. 3 nicht mittels
Infrarotstrahlen, sondern über Schleifkontakte 73 und Stromschienen
46. Zwischen Zentralrechner 6 und Stromschiene 46 ist ein elektro
nischer Signalumformer 83 angeordnet. Dieser Signalumformer 83 berei
tet die Daten derart auf, daß der Zentralrechner 6 mit den jeweiligen
mobilen Steuerungen kommunizieren kann. Die Stromschienen 46 werden
von den einzelnen mobilen Steuerungen bzw. Fahrzeugen 7 über Schleif
kontakte 73 abgegriffen.
Die so von den Schleifkontakten 73 an der Stromschiene 46 abgegriffe
nen Signale werden in dem Signalumformer 83 an der mobilen Steuerung
in ein für die speicherprogrammierbare Steuerung bzw. die Rechenein
heit 72 des Fahrzeugs 7 auswertbares Signal umgeformt. An jedem
einzelnen Fahrzeug 7 ist ein Signalumformer 83 angeordnet, so daß die
speziell für dieses Fahrzeug 7 bestimmten Signale erkannt werden
können.
Die Ausführungsform gemäß Fig. 4 hat gegenüber der Ausführungsform
der Fig. 3 den Vorteil, daß der Zentralrechner 6 jederzeit mit den
einzelnen Rechnereinheiten 72 der mobilen Steuerungen kommunizieren
kann. In der Ausführungsform gemäß Fig. 3 ist dies lediglich in den
von dem Infrarotsender 61 des Zentralrechners 6 erreichbaren Bereich
möglich. Die Ausführungsform der Fig. 4 bringt insbesondere Vorteile
im Falle eines Fehlers an den mobilen oder stationären Elementen der
Anlage. Außerdem hat es Vorteile bezügl. der Bereitschaftsstelle 42.
Während bei der Ausführungsform der Fig. 4 ohne zusätzlichen Aufwand
mehrere Bereitschaftsstellen eingerichtet werden können und somit
eine gleichmäßige Verteilung von Fahrzeugen 7 über die gesamte Trans
portanlage möglich ist, müßte bei der Ausführungsform gemäß Fig. 3
eine zusätzliche Infrarotsendestation eingerichtet werden. Die gleich
mäßige Verteilung von Fahrzeugen 7 über die gesamte Transportanlage
hat den Vorteil, daß insbesondere bei großen Transportanlagen die
Anfahrtswege der Fahrzeuge zu den einzelnen Quellen sehr gering
gehalten werden können.
In Fig. 5 ist ein Fahrzeug 7 auf einer Fahrschiene 47 dargestellt.
Die Fahrschiene 47 ist vorteilhafterweise eine Fahrschiene für Elek
trohängebahnen gemäß der VDI-Richtlinie 3643/C1. Ebenso sind die
Antriebseinheit 74 und das Fahrgestell 75 bekannte Elemente aus
Elektrohängebahnsystemen. Für die Strom- und Datenübertragung sind an
der Fahrschiene 47 Schleifleitungen in bekannter Weise angeordnet.
Diese Schleifleitungen sind in Fig. 5 nicht dargestellt. Das Fahrge
stell 75, das je nach Länge des Fahrzeugs 7 aus zwei oder mehreren
Tragrollen sowie mehreren seitlichen Stützrollen besteht, nimmt an
unteren Aufnahmestellen das Gehänge 76 auf. Das Gehänge 76 besteht im
wesentlichen aus den Elementen zur Drucklufterzeugung, zur Steuerung
und zur Handhabung der Spulen. Zur Steuerung des Fahrzeugs 7 ist am
Gehänge 76 die Rechnereinheit 72 in einem Schaltkasten 310 ange
ordnet. In dem Schaltkasten 310 ist die speicherprogrammierbare Steue
rung sowie je nach Ausführungsform der Signalumformer 83 angeordnet.
Erfolgt die Datenübertragung auf optischem Weg über Infrarotstrahlen,
so erhält die Rechnereinheit 72 ihre Signale über einen am Gehäuse 76
angeordneten Infrarotempfänger 62. Zur Übermittlung der Daten von der
Rechnereinheit 72 an den Zentralrechner 8 ist der Infrarotsender 61
ebenfalls an dem Gehänge 76 angeordnet. Die Anordnung des Infrarot
empfängers und -senders 61, 62 am Gehänge 76 hat den Vorteil, daß der
Bereich unterhalb der Fahrschiene 47 am wenigsten mit Hindernissen
belegt ist. Für die optische Datenübertragung ist eine Sichtverbin
dung zwischen Sender und Empfänger nötig, um eine Datenübertragung zu
gewährleisten. Der Bereich oberhalb der Fahrschiene 47 ist im allge
meinen von den Abhängungen der Fahrschienen 47, die Hindernisse für
die Sichtverbindungen darstellen, durchzogen. Im Falle einer Ab
stützung der Fahrschiene 47 mit Bodenstützen ist eine Anordnung am
Fahrzeug 7 oberhalb der Fahrschiene 47 günstiger, da in diesem Fall
die Hindernisse unterhalb der Fahrschiene 47 häufiger sind. Am Fahr
gestell 75 ist weiterhin der Initiator 71 angeordnet. Von dem Initia
tor 71 werden an der Fahrschiene 47 angeordnete Schaltfahnen regi
stiert. Der Initiator 71 ist mit der Rechnereinheit 72 in dem
Schaltkasten verbunden.
Die Fahrgestelle 75 sind mit der Traverse 300 des Gehänges 76
gelenkig verbunden. Damit ist gewährleistet, daß sowohl horizontale
als auch vertikale Kurven der Fahrschiene 47 befahrbar sind. An der
Traverse 300 ist das Gehänge 76 starr befestigt. Neben dem Schalt
kasten 310 sind im wesentlichen der Kompressor mit dem Druckbehälter
320 sowie die Handhabungseinrichtung 330 angeordnet. Der Druckbehäl
ter 320 ist an einem Träger 321 befestigt. Der in Fig. 5 nicht
dargestellte Antrieb für die Handhabungseinrichtung 330 sowie der
Kompressor 325 sind auf dem Träger 321 befestigt. Die Handhabungsein
richtung 330 besteht vorteilhafterweise aus mehreren quer zur Fahrt
richtung des Fahrzeugs 7 angeordneten Greiferpaaren 332. Die Anord
nung quer zur Fahrtrichtung bewirkt in vorteilhafter Weise, daß die
Aufnahme und Ablage der Spulen unter äußerst geringem Aufwand für die
Plazierung der Aufnahme- und Ablagestelle erfolgt. Dadurch wird ein
äußerst kostengünstiges und flexibles Transportsystem erreicht. Ein
weiterer Vorteil besteht in der dadurch erzielbaren, kurzen Baulänge
des Fahrzeugs 7. Da die Länge des Fahrzeugs 7 direkten Einfluß auf
die minimalen Radien der Fahrschienen 47 einnimmt, ist eine kürzere
Baulänge des Fahrzeugs 7 vorteilhafter. Je kürzer das Fahrzeug 7 bzw.
die Traverse 300 ist, desto engere Kurven sind realisierbar und desto
besser ist eine Anpassung an die Gebäude- bzw. die Anlagenlayouts
möglich. Überschreitet die Länge des Fahrzeugs einen maximalen Wert,
so ist das Gehänge 76 gelenkig auszuführen, wodurch ein Stabilitäts
verlust entsteht, der durch zusätzliche Fahrwerke 75 ausgeglichen
wird. Durch die Anordnung der Handhabungseinrichtung 330 quer zur
Fahrtrichtung ist außerdem gewährleistet, daß ohne Veränderung des
Gehänges 76 eine flexible Anpassung der Anzahl der Greifer 332
möglich ist. So ist es ohne großen zusätzlichen Aufwand möglich,
Fahrzeuge mit z. B. drei, vier oder fünf Geiferpaaren 332 auszu
rüsten. Als vorteilhaft hat sich jedoch erwiesen, vier Greiferpaare
332 in der Handhabungseinrichtung anzuordnen. Diese vorteilhafte An
zahl ergibt sich aus der häufigen Verwendung genormter Transportbehäl
ter, in denen die Spulen abgelegt werden. Diese sind derart ausge
führt, daß vier Spulen 20 in ihrer Breite in eine Reihe in den
Transportbehälter passen.
Der Greifer 332 sind derart miteinander gelenkig verbunden, daß sie
in Art eines Parallelogramms bewegbar sind. Dadurch wird vermieden,
daß eine Relativbewegung auf die Spulen einwirkt. Dies erlaubt eine
sehr schonende Handhabung der Spulen, da die Greifer durch diese
Anordnung stets senkrecht stehen und nicht über eine Drehbewegung
unter die Spule greifen. Beim Untergreifen der Spule würde an den
einzelnen Fadenwicklungen gezerrt werden, wodurch diese einem Ver
schleiß unterliegen würden. Ein weiterer Vorteil in einer derartigen
Bewegung der Greifer liegt darin, daß der seitliche Platzbedarf der
Greifer 332 beim Greifen und Loslassen der Spulen äußerst gering ist.
Dies wirkt sich insbesondere bei den Transportbehältern aus, in denen
die Packungsdichte der Spulen äußerst hoch sein soll. Würden die
Greifer beim Loslassen der Spulen weit ausladen, so müßte der Abstand
zur Transportbehälterwandung bzw. zu der nächsten Spule sehr groß
sein, um eine Berührung der Greifer 332 mit der danebenliegenden
Spule zu vermeiden.
Die Greifer 332 werden pneumatisch angesteuert. Die Greifkraft der
Greifer 332 ist in Abhängigkeit von dem pneumatischen Druck einstell
bar. Hierdurch wird gewährleistet, daß Spulen mit geringer Spulen
dichte mit einer geringeren Greifkraft aufgenommen werden und eine
Beschädigung hierdurch vermieden wird.
Die Greifvorrichtungen sind derart angeordnet, daß die Spulen an
deren Umfang gegriffen werden. Die Achsen der Spulen sind im wesent
lichen horizontal und quer zur Transportrichtung ausgerichtet. Hier
durch ergibt sich der Vorteil, daß in den Transportbehältern einer
seits eine hohe Packungsdichte erreicht wird und andererseits die
Spulen nur äußerst wenig gedreht werden müssen. Dadurch daß die
Spulen an der Aufnahmestelle ebenso angeliefert werden wie sie im
Transportbehälter zu liegen kommen sollen, müssen sie nicht oft von
Vorrichtungen erfaßt werden und in die momentan richtige Lage gedreht
werden. Hierdurch ist ein schonendes Handhaben der Spulen mit einer
geringen Gefahr einer Beschädigung in vorteilhafter Weise möglich.
Die Handhabungseinrichtung besteht aus einzelnen Greifvorrichtungen,
wobei an jeder Greifvorrichtung ein Greiferpaar 332 angeordnet ist.
Somit ist jede einzelne Spule von einem Greiferpaar 332 einzeln
greifbar. In Abhängigkeit der Sortenreinheit, die am Abgabeplatz er
zielt werden soll, ist es nunmehr möglich, sämtliche Greifvorrichtun
gen einer Handhabungseinrichtung gemeinsam oder aber auch unabhängig
voneinander ansteuerbar auszuführen. Soll eine hohe Sortenreinheit
erzielt werden, so ist es vorteilhaft, wenn jede einzelne Greifvor
richtung einzeln ansteuerbar ist. Dadurch wird die Möglichkeit ge
schaffen, einzelne Spulen, welche nicht zu den anderen Spulen eines
Transportauftrags aufgrund ihrer anderen Sorte passen, an andere
Ziele zu befördern. Ist eine nicht so hohe Sortenreinheit benötigt
oder werden die Spulen bereits an der Aufnahmestelle sortiert ange
liefert, werden sämtliche Greifer 332 eines Fahrzeugs 7 gleichzeitig
geöffnet und geschlossen. Diese Möglichkeit führt zu einem geringeren
Steuerungsaufwand und auch zu einem geringeren mechanischen Aufwand.
Die Kraft zum Greifen der Spulen in Abhängigkeit von der Spulendichte
ist über ein Ventil zur Regulierung des Luftdruckes an der Greifvor
richtung einstellbar. Für einen schonenden Eingriff der Greifvorrich
tung auf die Spulen ist es neben der Greifkraft ebenso wichtig, die
Zugriffsgeschwindigkeit der Greifvorrichtung zu regulieren. Eine Redu
zierung der Zugriffsgeschwindigkeit der Greifvorrichtung wird über
eine Drossel zur Regulierung des Luftdrucks, der von dem Kompressor
325 geliefert wird, eingestellt. Je geringer die Zugriffsgeschwindig
keit der Greifvorrichtung auf die Spule ist, desto schonender wird
die Spule ergriffen, da die Greifer 332 durch die Wicklung der Spule
abgebremst werden und die Belastung der Wicklung daher bei einer
geringen Geschwindigkeit geringer ist, als bei einer höheren Geschwin
digkeit.
Unabhängig von der Greifkraft und der Zugriffsgeschwindigkeit der
Greifvorrichtung ist es mit der in Fig. 5 dargestellten Greifvorrich
tung möglich, Spulen unterschiedlicher Durchmesser zu greifen. Durch
die Anordnung der Greifvorrichtungen in Fahrtrichtung nebeneinander
und derart, daß die Spulenachsen im wesentlichen quer zur Fahrtrich
tung und zueinander fluchtend, d. h. quer zur Fahrtrichtung aufgereiht
sind, ist der Abstand der Spulen zueinander immer konstant. Dies
bedeutet, daß Spulen unterschiedlicher Spulendurchmesser den gleichen
seitlichen Platzbedarf haben. Der maximale Spulendurchmesser ist
lediglich durch die maximale Greifweite der Greifer 332 begrenzt,
aber nicht durch den Abstand der Greifvorrichtungen voneinander.
Der Schaltkasten 310 ist vorteilhafterweise am Ende des Fahrzeugs 7
angeordnet. Er ist über einen Deckel 311 verschlossen. Durch die
niedrige Anordnung des Schaltkastens 310 ist er für Wartungsarbeiten
leicht zugänglich. Durch die Abklappbarkeit des Deckels 311 ist der
unbehinderte Zugang zu der Rechnereinheit 72 bzw. der speicherpro
grammierbaren Steuerung gut gewährleistet. An dem Schaltkasten 310
ist außerdem eine Kupplung 312 angeordnet. Über diese Kupplung ist es
möglich, an das Fahrzeug 7 eine Handsteuerung anzuschließen. Durch
die Handsteuerung ist gewährleistet, daß im Falle eines Defekts z. B.
des Zentralrechners 6 die Entsorgung der Quellen handgesteuert durch
geführt werden kann. Die Handsteuerung ist auch vorteilhaft, wenn ein
Fahrzeug 7 auf seine Funktionstüchtigkeit hin überprüft werden soll
oder wenn ein defektes Fahrzeug aus der Fahrstrecke 40 gefahren
werden soll. Für die Handsteuerung werden die Bewegungen des Fahr
zeugs 7 ebenso wie die Bewegungen der Greifer 332 bzw. die Absenkung
der Handhabungseinrichtung 330 manuell gesteuert.
Die Antriebseinheit 74 ist für die Bewegung des Fahrzeugs 7 zustän
dig. Der Motor 741 ist über ein Getriebe 742 mit einer Antriebswalze
verbunden, die auf der Fahrschiene 47 abrollt. Über eine mechanische
Kupplung am Getriebe 742 ist ein Handschiebebetrieb möglich. Bei
Strom- oder Steuerungsausfall am Fahrzeug 7 ist das Bedienungsper
sonal in der Lage durch Betätigung der mechanischen Kupplung, das
Fahrzeug 7 im Handschiebebetrieb auf ein Nebengleis zu schieben. Auf
einem Nebengleis wird die Hauptstrecke der Anlage nicht blockiert,
wodurch der unbehinderte Spulentransport durch die verbliebenen Fahr
zeuge 7 weiterhin erfolgt.
Zur Ansteuerung der Aufnahme- und Abgabeorte sind an den Fahrstrecken
Schaltfahnen angeordnet. Für jeden Haltepunkt sind zwei Fahnen vorge
sehen. Bei der ersten Fahne wird die Motorgeschwindigkeit von schnell
auf langsam gesenkt. Die zweite Fahne bewirkt, daß die Wegstrecke,
die vorher vom Zentralrechner 8 festgelegt wurde, bis zum Haltepunkt
gemessen wird. Für die exakte Wegstreckenmessung ist eine Inkremental
meßvorrichtung 751 vorgesehen, die an der nicht angetriebenen Walze
des Fahrgestells 5 angeordnet ist. Die Inkrementalmeßvorrichtung 751
zählt die Umdrehungen der nicht angetriebenen Walze, wobei hierdurch
auf den zurückgelegten Weg geschlossen wird. Dadurch daß die hintere
Walze nicht angetrieben ist, läuft sie im wesentlichen schlupffrei
ab. Hierdurch ist eine sehr genaue Wegstreckenmessung möglich. Die
gemessene Wegstrecke wird an die Rechnereinheit 72 übermittelt, wo
durch nach Erreichen der vorgesehenen Wegstrecke ein Signal an den
Motor 741 gegeben wird, damit dieser das Fahrzeug 7 stoppt.
Der Druckbehälter 320 ist über spiralig gewundene Druckluftschläuche
322 mit der Handhabungseinrichtung 330 verbunden. Durch die spiralig
gewundene Druckluftschläuche 322 wird in vorteilhafter Weise ein
Verklemmen der Druckluftschläuche 322 bei einer Bewegung der Hand
habungseinrichtung 330 verhindert. Außerdem hängen die spiralig gewun
denen Druckluftschläuche 322 im eingefahrenen Zustand der Handhabungs
einrichtung 330 nicht unter die unterste Kante des Fahrzeugs 7 herab.
Dadurch wird die Gefahr des Hängenbleibens der Druckluftschläuche
während der Fahrt des Fahrzeugs 7 verhindert. Um eine möglichst
platzsparende Befestigung der Handhabungseinrichtung 330 an dem Gehän
ge 76 zu erreichen, sind die Druckluftschläuche 322 über eine Wippe
323 an der Handhabungseinrichtung 330 befestigt. Die Druckluft
schläuche 322 münden in die Wippe 323, welche ihrerseits in dem
Gelenk 324 an der Oberseite der Handhabungseinrichtung 330 befestigt
ist. In hochgefahrener Position der Handhabungseinrichtung 330 klappt
die Wippe 323 flach an die Oberseite der Handhabungseinrichtung 330
an. In ausgefahrenem Zustand der Handhabungseinrichtung 330 wird die
Wippe 323 über das Gelenk 324 in eine hochgeklappte Stellung ge
bracht. Hierdurch wird bei der Ablage von Spulen in Transportbehälter
gewährleistet, daß kein zusätzlicher seitlicher Platzbedarf benötigt
wird. Dadurch ist eine hohe Packungsdichte der Spulen in den Trans
portbehälter gewährleistet.
Zur Aufnahme konischer Spulen sind die Greifer 332 jeweils um eine
senkrechte Achse drehbar angeordnet. Dadurch wird gewährleistet, daß
die Greifer 322 die Spulen auf einer möglichst großen Fläche greifen.
Hierdurch wird die Flächenpressung auf die Wicklung der Spulen mini
mal ermöglicht. Durch die Auslenkung der Greifer 332 ist für Sensoren
die Lage der Konizität der gegriffenen Spule erfaßbar. Handelt es
sich bei dem Fahrzeug 7 um eine Ausführungsform mit einzeln drehbaren
Greiferpaaren 332, so ist aufgrund dieses Signals eine Ausrichtung
der konischen Spulen in eine gleiche Richtung durchführbar.
Wurde die Sortierung der konischen Spule in gleiche Lage bereits an
der Aufnahmeposition von einer Vorrichtung durchgeführt, so ist es in
einer nicht näher dargestellten Ausführungsform möglich, daß sämt
liche Greiferpaare 332 um eine senkrechte Achse der Handhabungsein
richtung 330 drehen, wodurch eine Umorientierung der konischen Spulen
erfolgt. Hierdurch erübrigen sich Wendestationen an den Zielen , da je
nach Lage in den Transportbehältern die richtige Orientierung der
Spulen bereits an dem Fahrzeug 7 eingenommen wurde.
Ist der Abstand der Spulen voneinander nicht ausreichend groß, so ist
es für eine Drehung der einzelnen Spulen nötig, einen ausreichenden
Abstand voneinander zu erhalten. Dies ist durch eine teleskopartige
Verbreiterung durch ein Auseinanderbewegen der Handhabungseinrichtung
330 möglich. Für den Transport ist es vorteilhaft, die Spulen auf
minimalen Abstand zueinander zu bewegen. Dadurch wird die Fahrstabili
tät des Fahrzeugs erhöht und außerdem der seitliche Platzbedarf des
Fahrzeugs minimiert.
Fig. 6 zeigt das von dem Fahrgestell losgelöste Gehänge 76 in der
Draufsicht. Die Schritte der Fig. 7 bis 10 sind in der Fig. 6 darge
stellt.
Auf dem Träger 321 ist ein Motor 340 angeordnet. Mit diesem Motor 340
wird die Handhabungseinrichtung 330 in ihrer Höhe variiert. Der Motor
340 ist vorzugsweise ein Verschiebeankermotor, der im spannungslosen
Zustand gebremst wird. Eine Druckfeder verschiebt hierbei die Motor
achse auf der der Rotor und die Bremse fest montiert sind. Fällt die
Spannung am Motor aus, so wird die Bremse in Bremsbacken gedrückt.
Dadurch wird sichergestellt, daß bei Stromausfall die Handhabungsein
richtung in ihrer momentanen Höhe fixiert wird. Es wird dabei die
Gefahr vermieden, daß die Handhabungseinrichtung 330 bei einem Strom
ausfall schlagartig herabfällt und evtl. Personen verletzt. Außerdem
wird hierdurch der Vorteil erreicht, daß, wenn die Handhabungseinrich
tung 330 sich in ihrer oberen Position befindet, eine mechanische
Fixierung gegeben ist. Dadurch kann auf eine Stromversorgung des
Motors 340 während des Transportvorganges verzichtet werden. Im An
schluß an den Motor 340 ist ein Getriebe 341 auf dem Träger 331
angeordnet. Durch das Getriebe 341 erfolgt eine Über- oder Unter
setzung der Drehzahl des Motors auf die gewünschte Drehzahl einer
Walze 334. Zwischen Getriebe 341 und der Handhabungseinrichtung 330
ist eine Kupplung 342 angeordnet. Diese Kupplung bewirkt eine günsti
gere Montage- und Justiermöglichkeit, da hierdurch leichte Achsver
sätze ausgeglichen werden können. Treten an der Handhabungseinrich
tung 330 zu große Kräfte auf, so wirkt die Kupplung 342 als Schutz
für Motor 340 und Getriebe 341. Übergroße Kräfte können an der
Handhabungseinrichtung 330 auftreten, wenn diese beispielsweise beim
Aufwinden an Gegenständen hängenbleibt.
Auf der Welle von der Kupplung 342 zu der Handhabungseinrichtung 330
ist eine Inkrementalmeßvorrichtung 343 angeordnet. Mit dieser Inkre
mentalmeßvorrichtung 343 wird die tatsächliche Umdrehung der Aufwinde
vorrichtung 333 gemessen. Dies ist vorteilhaft, um eine exakte Mes
sung der momentanen Höhe der Greifer 332 zu messen. Auf der Walze 334
der Aufwindevorrichtung 333 wird ein flexibles Band aufgerollt, an
dem die Greifer 332 an einem Gestell befestigt sind. Das flexible
Band ist im Vergleich zu seiner Dicke sehr breit, wodurch eine schwin
gungsarme Aufhängung der Greifer 332 gewährleistet ist. Das flexible
Band ist auf der Walze 334 befestigt. Es ist derart angeordnet, daß
es über die beiden Umlenkrollen 335 geführt wird. Bei einer Drehbe
wegung der Walze 334 werden die beiden Teile des flexiblen Bandes
entweder aufgerollt oder abgerollt. Hierdurch entsteht eine Aufwärts-
bzw. Abwärtsbewegung der Greifer 332.
Die Inkrementalmeßvorrichtung 334 besteht aus einem Flügelrad aus
Metall und einem Induktionsmesser. Sobald sich ein Flügel an dem
Induktionsmesser vorbeibewegt, wird ein Signal registriert. Je mehr
Flügel an dem Flügelrad angeordnet sind, desto exakter können die
Teilumdrehungen der Welle gemessen werden. Aus dem Umfang der Walze
334 und der Dicke des flexiblen Bandes wird zusammen mit der Anzahl
der Umdrehungen die aktuelle Höhe der Greifer erschlossen.
In Fig. 7 ist der Schnitt A-A aus der Fig. 6 dargestellt. In dieser
Seitenansicht ist das Gehäuse 76 ohne Greifer 332 sowie ohne Schalt
kasten 310 dargestellt. In diesem Ausführungsbeispiel sind vorteilhaf
terweise die Funktionseinheiten Motor 340, Geriebe 341, Kupplung 342
sowie die Walze 334 unterhalb der Traverse 300 angeordnet. Hierdurch
wird gewährleistet, daß das Fahrzeug 7 bei der Fahrt durch enge Verti
kalkurven nicht behindert wird. Die Bauhöhe des Fahrgestells 75 kann
dabei gering gehalten werden, so daß auf Standardbauteile gemäß der
VDI-Richtlinie 3643/C1 zurückgegriffen werden kann. In der Darstel
lung der Fig. 7 sind Stoßdämpfer 344 gut erkennbar. Die Stoßdämpfer
344 bewirken ein sanftes Einnehmen der Endposition der Greifer 332.
Ein weiterer Vorteil der Stoßdämpfer 344 besteht darin, daß die
Greifer 332 stets in einem leicht vorgespannten Zustand in der oberen
Position sich befinden. Hierdurch wird ein Schaukeln der Greifer beim
Anfahren, Kurvenfahren oder Abbremsen des Fahrzeugs 7 vermieden. Die
Stoßdämpfer 344 sind vorzugsweise an den vier Ecken des Trägers der
Greifer 332 angeordnet. Hierdurch wird eine sehr gute Erzielung der
geforderten Eigenschaften erreicht. Es ist selbstverständlich auch
andersartige Feder-Dämpfer-Systeme möglich, mit denen eine vorge
spannte und geführte Endposition der Handhabungseinrichtung 330 er
möglicht wird.
Der Druckbehälter 320 ist in dem Ausführungsbeispiel der Fig. 7
unterhalb des Trägers 331 angeordnet. Der Kompressor 325 befindet
sich neben dem Motor 340 auf dem Träger 321. Die Anordnung von Motor
340, Kompressor 325 sowie der Handhabungseinrichtung 330 kann je nach
Ausführungsform des Fahrzeugs 7 variieren. Die Anordnung hängt von
den Gewichten der eingesetzten Komponenten ab. Es ist jedoch stets
darauf zu achten, daß eine möglichst gleichmäßige Gewichtsverteilung
an dem Fahrzeug 7 herrscht. Dies gewährleistet einen sicheren Fahrbe
trieb der Elektrohängebahn.
An dem Träger 331 ist ein Ventil 322 angeordnet. Über das Ventil 322
ist der Luftdruck, der vom Kompressor 325 auf die Greifer 332 wirkt,
regulierbar. Durch eine Veränderung des Luftdrucks wird die Kraft zum
Greifen der Spulen variiert. Dies ist vorteilhaft, um die Kraft in
Abhängigkeit von der Spuldichte einzustellen. Eine Drossel 323 be
wirkt eine Regulierbarkeit der Zugriffsgeschwindigkeit der Greifvor
richtung auf die Spulen. Durch die Drossel 323 ist der Luftdruck des
Kompressors 325, der auf die Greifvorrichtung einwirkt, einstellbar.
In Fig. 8 ist der Schnitt B-B der Fig. 6 dargestellt. Am Träger 331
ist der Kompressor 320 quer zur Fahrtrichtung angeordnet. Auf dem
Träger 331 ist das Getriebe 341 befestigt. An der Kupplung 342
befindet sich die Inkrementalmeßvorrichtung 343. Die Inkrementalmeß
vorrichtung 343 besteht aus einem nicht dargestellten Inkrementalmes
ser sowie aus einem Inkrementalgeber. Der Inkrementalgeber besteht
aus einem Flügelrad. Das Flügelrad dieses Ausführungsbeispiels hat
vier Flügel. Hiermit wird eine Meßgenauigkeit von 1/4 Umdrehung der
Welle, die die Walze 334 antreibt, erreicht. Selbstverständlich ist
auch ein Flügelrad mit einer größeren Anzahl von Flügeln anordenbar,
wenn eine höhere Meßgenauigkeit erzielt wird.
Der Träger 331 ist an einem Grundträger 301 befestigt. Der Grund
träger 301 sorgt für eine stabile Befestigung der einzelnen Vorrich
tungen, die zum Abarbeiten des Transportauftrages notwendig sind.
Außerdem ermöglicht der Grundträger 301 eine übersichtliche und da
durch montagefreundliche Anordnung der einzelnen Komponenten. Der
Grundträger 301 ist über mittig angeordnete Abhängungen an der Traver
se 300 befestigt. Die Traverse 300 stellt die Schnittstelle zu den
handelsüblichen Elementen einer Elektrohängebahn dar.
In Fig. 9 ist der Schnitt C-C der Fig. 6 dargestellt. Der Schnitt C-C
stellt die Aufwindevorrichtung 333 genauer dar. Auf einem Träger quer
zu dem Grundkörper 301 sind die Walze 334 und die Umlenkrollen 335
angeordnet. Auf der Walze 334 wird ein Kunststoffband 337 auf- bzw.
abgewickelt. Fig. 9 stellt einen abgewickelten Zustand der Walze 334
dar. Die Anordnung des Kunststoffbandes 337 auf der Walze 334 ist
derart, daß beide Seiten gleichmäßig auf- bzw. abgewickelt werden.
Dadurch ist eine gleichmäßige Auf- und Abbewegung der an dem Kunst
stoffband 337 befestigten Handhabungseinrichtung 330 gewährleistet.
Eine der Umlenkrollen 335 ist höhenbeweglich gelagert. Ist das Kunst
stoffband 337 belastet, d. h. hängt die Handhabungseinrichtung 330
frei an den Kunststoffbändern 337, so wird die höhenbeweglich gelager
te Umlenkrolle 335 in ihre tiefste Position niedergedrückt. Sobald
die Handhabungseinrichtung 330 bei einer Abwärtsbewegung auf ein
Hindernis stößt, so daß das Kunststoffband 337 entlastet wird, bewegt
sich die höhenveränderlich gelagerte Umlenkrolle 335 in ihre obere
Position und betätigt dadurch einen Entlastungsschalter 336. Der
Entlastungsschalter 336 bewirkt einen sofortigen Stop des Motors 340.
Hierdurch wird in vorteilhafter Weise erreicht, daß die Absenkung der
Handhabungseinrichtung 330 an der Aufnahmestelle bis zu der Höhe der
bereitliegenden Spulen abgesenkt wird und daß bei der Abgabe der
transportierten Spulen die Handhabungseinrichtung 330 selbständig auf
der Höhe der letzten Lage in dem Transportbehälter anhält.
Für den Fall eines Versagens des Entlastungsschalters 336 oder für
den Fall, daß die Ablage- oder Aufnahmestelle tiefer als die tiefst
mögliche Absenkung der Handhabungseinrichtung 330 ist, ist im Endbe
reich des Kunststoffbandes 337 ein Metallkörper 338 angeordnet. So
bald die Walze 334 nahezu abgewickelt ist, bewegt sich der Metallkör
per 338 an einem Sensor 339 vorbei, wodurch ein Signal zum Anhalten
des Motors 340 erzeugt wird. Der Metallkörper 338 ist vorteilhafter
weise eine in das Kunststoffband 337 eingebrachte Metallniete. Diese
hat den Vorteil, daß sie beim Aufwickeln des Kunststoffbandes 337 auf
die Walze 334 nicht hoch aufträgt und somit ein Beschädigen des über
den Metallkörper 338 gewickelten Kunststoffbandes 337 verhindert.
Wird bei einer Entlastung des Kunststoffbandes 337 die Umlenkrolle
335 in die Position 335′ bewegt, so wird der Entlastungsschalter 336
entlastet und gibt ein Signal an den Motor 340. Durch das Signal
stoppt der Motor 340. Das erneute Anlaufen des Motors 340 wird über
die Rechnereinheit 72 gesteuert. Der Entlastungsschalter 336 hat
somit ausschließlich die Funktion des Ausschaltens des Motors 340 und
nicht die Funktion des Einschaltens.
In Fig. 10 ist der Schnitt D-D der Fig. 6 dargestellt. Daraus ist die
Lagerung der höhenbeweglichen Umlenkrolle 335 ersichtlich. Die Achse
der Umlenkrolle 335 ist an beiden Enden mit Zugfedern 345 verbunden.
Die Zugfedern 345 bewirken, daß die Umlenkrolle 335 im entlasteten
Zustand in eine obere Position bewegt wird. Hierdurch wird der Ent
lastungsschalter 336 ausgelenkt. Die Zugfedern 345 sind derart ausge
bildet, daß sie bei einer Entlastung der Handhabungseinrichtung 330 die
Umlenkrolle 335 sehr schnell in die obere Position bewegen. Hierdurch
ist ein schnelles Abschalten des Motors 340 gewährleistet.
Die Fig. 11 bis 13 zeigen ein Fahrzeug 7 während verschiedener Situa
tionen des Transportvorgangs. Fig. 11 zeigt das Fahrzeug 7 an einer
Quelle. Die Handhabungseinrichtung 330 ist auf die Höhe der Spulen 20
abgesenkt. Die Greifer 332 umschließen die Spulen 20 an ihrem Umfang.
Die Greifer 332 sind mit Druckluftzylindern angesteuert. Daher führt
der Druckluftschlauch 322 vom Kompressor 320 zu der Handhabungsein
richtung 330. Die Wippe 323 ist dabei leicht nach oben geneigt. Das
Kunststoffband 337 ist teilweise von der Walze 334 abgewickelt.
Sobald die Greifer 332 auf der Höhe der Spulen 20 angelegt sind und
auf eine Spulenauflage auftreffen, reagiert der an einer Umlenkrolle
335 angeordnete Entlastungsschalter 336 und stoppt den Motor 340.
Anschließend wird von der Rechnereinheit 72 ein Signal ausgesendet,
das die Druckluftzylinder an der Handhabungseinrichtung 330 aktiviert
und dadurch die Greifer 332 schließt. Sobald die Spulen 20 von den
Greifern 332 ergriffen sind, wird der Motor 340 wiederum in Bewegung
gesetzt und windet das Kunststoffband 337 auf die Walze 334 auf.
Hierdurch wird die Handhabungseinrichtung 320 in die Position der
Fig. 12 befördert.
Befindet sich die Handhabungseinrichtung 330 in ihrer obersten Posi
tion wie sie in Fig. 12 dargestellt ist, so ist das Fahrzeug 7 in
fahrbereitem Zustand. In dieser Position arbeitet das Fahrzeug 7 den
weiteren Transportauftrag ab. Dabei fährt es von der in dem Transport
auftrag genannten Quelle zu dem vorbestimmten Ziel. In der in Fig. 12
dargestellten Position befindet sich die Handhabungseinrichtng 330
in ihrer stabilsten Position. Außerdem wird in dieser Position sicher
gestellt, daß die unter die Unterkante der Fahrschiene 47 reichende
Bauhöhe des Fahrzeugs 7 minimiert ist. Hierdurch wird die Gefahr
einer Kollision mit Hindernissen verringert.
Fig. 13 stellt das Fahrzeug 7 an einem Ziel 10 dar. Die Handhabungs
einrichtung 330 befindet sich in einem Transportbehälter 51. Die
Greifer 332 umfassen noch die Spulen 20. Als nächster Schritt werden
die Pneumatikzylinder der Handhabungseinrichtung 330 in eine Drucklos
stellung gebracht. Die Greifer 332 sind dabei mit keiner Druckluft
beaufschlagt, so daß die Greifer 332 auf die Spulen 20 im wesent
lichen keine Kraft aufbringen. Durch die gelenkige Anordnung der
Greifer 332 ist gewährleistet, daß der seitliche Platzbedarf der
Greifer 332 beim Öffnen minimal ist. Nachdem die Greifer 332 drucklos
sind, wird das Kunststoffband 337 auf die Walze 334 aufgerollt. Die
Greifer 332 gleiten, durch die Form der Greifer begünstigt, flach an
den Spulen 20 vorbei, ohne daß benachbarte Spulen 20 berührt werden.
Insbesondere bei derart langen Hubwegen der Handhabungseinrichtung
330 zeichnet sich die vorteilhafte Anordnung der Kunststoffbänder 337
aus. Die beiden Kunststoffbänder 337 sind seitlich neben der Fahr
schiene 47 an dem Gehänge 76 angeordnet. In einer vorteilhaften
Ausgestaltung beträgt die Breite des Kunststoffbandes 337 ca. 10 cm.
Hierdurch wird ein Schwingen der Handhabungseinrich 14367 00070 552 001000280000000200012000285911425600040 0002004011298 00004 14248tung 330 während
des Ablassens und Hochziehens vermieden. Der Einsatz von nur zwei
Kunststoffbändern 337 ist wegen des geringen technischen Aufwandes
sehr vorteilhaft, insbesondere da lediglich eine Aufwindevorrich
tung 332 für den stabilen Betrieb der Handhabungseinrichtung 330 benö
tigt wird.
Der Kompressor 325 liefert die Druckluftversorgung für die Greifer
332. Er ist in diesem Ausführungsbeispiel über zwei spiralig gewunde
ne Schlauchleitungen mit den Greifern 332 verbunden. Der erste der
beiden Druckluftschläuche 332 ist für das Schließen und der zweite
Druckluftschlauch 322 für das Öffnen der Greifer 332, ausgehend von
der Drucklosstellung zuständig.
Vor der Zuluft- und Abluftöffnung des Kompressors 320 ist ein Filter
angeordnet, welcher vor dem hohen Staubanfall in den Spinnereien
schützt.
Bei einer geeigneten Anordnung des Abluftventils des Kompressors 325
kann die Abluft zum Reinigen des Luftfilters des Kompressors 325
sowie zum Abblasen der Fahrschiene 47 verwendet werden. Dies ist
vorteilhaft, da besonders in Spinnereien eine große Menge Staub
anfällt, welcher die Funktionsfähigkeit des Kompressors 325 sowie der
Elektrohängebahn negativ beeinflußt.
Die spiralig gewundenen Druckluftschläuche 332 haben den Vorteil, daß
sie sich einerseits bis auf die tiefste Stelle, die die Handhabungs
einrichtung 330 anfährt, ausdehnen und andererseits bei hochgezogener
Handhabungseinrichtung 330 wenig Platz einnehmen. Ein Hängenbleiben
oder Verheddern der Druckluftschläuche 332 ist hierdurch ausgeschlos
sen. In einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform werden die
Druckluftschläuche 322 gemeinsam mit dem Kunststoffband 337 auf einer
Walze auf- bzw. abgewickelt. Der Vorteil dieser Ausführungsform be
steht in einer schonenden Handhabung der Druckluftschläuche 322.
Die Aufwindung des Kunststoffbandes 337 wird vorteilhafterweise so
wohl mittels der Inkrementalmeßvorrichtung 343 als auch mit dem Ent
lastungsschalter 336 gesteuert. Während der Entlastungsschalter 336
auf eine Entlastung des Kunststoffbandes 336 reagiert, ist mit der
längengemessenen Auf- bzw. Abspulung des Kunststoffbandes 337 die Auf
spulung mit verschiedenen Geschwindigkeiten möglich. So ist es vor
teilhaft, wenn der größere Teil der abzuspulenden Strecke in einer
schnelleren Geschwindigkeit durchgeführt wird.
Kurz vor Erreichen der vorbestimmten Abspullänge wird die Geschwindig
keit der Abspulung des Kunststoffbandes 337 reduziert. Hiermit ist
der Vorteil verbunden, daß kurz vor einer Endstellung der Langsamgang
eingelegt wird, wodurch ein schonendes Stoppen der Handhabungsein
richtung 330 verursacht wird.
Durch die Anordnung der Kunststoffbänder 337 seitlich neben der Fahr
schiene 47 derart, daß sich die Breite des Kunststoffbandes 337 in
Fahrtrichtung erstreckt, wird in vorteilhafter Weise erreicht, daß
einerseits eine hohe seitliche Stabilität erzielt wird, und anderer
seits auch eine Stabilität gegenüber Schwenkbewegungen in Fahrtrich
tung erzielt wird. Dies wird noch unterstützt durch die weit ausein
anderliegenden Befestigungspunkte des Kunststoffbandes 337 an der
Handhabungseinrichtung 330.
Die Fig. 14 und 15 zeigen verschiedene Füllmuster für Spulen unter
schiedlicher Durchmesser im Transportbehälter 51. Kennzeichnend für
die Ablegereihenfolge der Spulen ist das Prinzip, daß die Spulen von
der Mitte nach außen in dem Transportbehälter 51 abgelegt werden.
Diese Ablegereihenfolge eröffnet den Vorteil, daß insbesondere bei
dem am Behälterrand zu liegen kommenden Spulen sicher ihre vorbestimm
te Position einnehmen. In Fig. 14 sind die kritischen Positionen die
Positionen mit den Nummern 8, 9, 17, 18, 26 und 27. Hier ist es trotz
des kleinen seitlichen Platzbedarfs der Greifer 332 möglich, daß die
Spulen bei der Ablage versehentlich in eine andere nicht vorgesehene
Position rollen. So wäre es möglich, daß z. B. die Spule der Nummer 8
in die Position der Spule Nr. 6 rollen würde. In diese Position
jedoch schon besetzt, wird sichergestellt, daß die Spule der Position
8 in der vorbestimmten Stelle verbleibt. Hierdurch wird außerdem
vermieden, daß eine Stelle im Zentralrechner als belegt verwaltet
wird, obwohl sie noch frei wäre. In den Behältern 51 der Fig. 14 und
15 sind in den bezeichneten Positionen jeweils mehrere Spulen hinter
einander angeordnet. Vorteilhafterweise sind dies vier Spulen, wie
sie aus der Fig. 1 ersichtlich sind.
Durch die Anordnung der Handhabungseinrichtung 330 an dem Fahrzeug 7,
als auch durch die gesamte Konzeption des autarken Fahrzeuges 7 ist
eine Ablegereihenfolge entsprechend der Füllmuster von Fig. 14 und 15
in vorteilhafter Weise aufzuführen. In dem Zentralrechner 6 ist die
Ablegereihenfolge entsprechend der unterschiedlichen Spulendurchmes
ser in dem Transportbehälter 51 festgelegt. Dadurch, daß im Zentral
rechner 6 die bereits belegten Stellen in dem Transportbehälter 51
gespeichert sind, ergibt sich die Ablegestelle für die darauf folgen
den Spulen. Aufgrund der nächstfolgenden Ablegestelle wird von dem
Zentralrechner 6 in dem Transportauftrag für das Fahrzeug 7 der
Abstand von der Nullfahne 45 bis zum Anhaltepunkt des Fahrzeuges
festgelegt. Eine Ablage gemäß Füllmuster der Fig. 15 ist in der
Draufsicht in den Transportbehältern 51 der Fig. 1 dargestellt. Hier
bei ist gut zu erkennen, daß die Transportbehälter 51 während der
Beladung ortsfest angeordnet sind. Es wird lediglich die Länge der
Fahrstrecke von der Nullfahne 45 bis zum Anhaltepunkt variiert.
In Fig. 16 ist die Seitenansicht der Handhabungseinrichtung 330 darge
stellt. In diesem Ausführungsbeispiel handelt es sich um eine Hand
habungseinrichtung 330 zum Transport von vier Spulen 20. Der Greifer
332 sind in einem Abstand voneinander angeordnet, so daß jede der
Spulen an ihrer Wicklung durch die Greifer 332 greifbar sind. Die
Handhabungseinrichtung 330 ist an den Befestigungen 346 mit dem
Kunststoffband 337 verbunden. Durch die weit voneinander entfernte
Anordnung der Befestigungen 346 wird eine schwingungsarme Auf- und
Abbewegung der Handhabungseinrichtung 330 gewährleistet. Die Greifer
332 sind derart ausgebildet, daß sie an den Stellen, an denen sie die
Spulen 20 berühren, möglichst großflächig ausgebildet sind. Hierdurch
entsteht eine geringe Flächenpressung, wodurch eine schonende Hand
habung der Spulen 20 gewährleistet ist. Der Greifer 332 ist an dem
Schwenkelement 352 drehbar angeordnet.
In Fig. 17 ist die Seitenansicht der Handhabungseinrichtung 330 darge
stellt. Die Befestigung 346 ist derart ausgeführt, daß das Kunststoff
band 337 in seiner gesamten Breite an der Befestigung 346 anordenbar
ist. Ein Druckluftzylinder 350 bewirkt das Öffnen und Schließen der
Greifer 332. Der Druckluftzylinder 350 ist gelenkig an den Schwenk
elementen 352 angeordnet. Die Schwenkelemente sind einerseits an dem
starren Teil der Handhabungseinrichtung 330 und andererseits an den
Greifern 332 gelenkig angeordnet. Zwischen dem starren Element der
Handhabungseinrichtung 330 und dem Greifer 332 ist weiterhin jeweils
eine gelenkig angeordnete Führungsstange 351 vorhanden. Diese Füh
rungsstange 351 bewirkt beim Öffnen und beim Schließen der Greifer
332 durch eine parallelogrammartige Geometrie der Drehpunkte, daß die
Greifer 332 stets senkrecht stehen. Hierdurch wird in vorteilhafter
Weise gewährleistet, daß die Greifer 332 beim Öffnen einen geringen
seitlichen Platzbedarf haben. Dies erweist sich insbesondere als
vorteilhaft beim Ablegen der Spulen 20 in unmittelbarer Nähe der
Wandung eines Transportbehälters 51. Außerdem wird hierdurch eine
schonende Handhabung der Spulen 20 gewährleistet, da an den Wicklun
gen der Spulen 20 geringe Reibkräfte entstehen. Die Greifer 332 sind
über senkrecht angeordnete Drehachse 353 drehbar gelagert. Hierdurch
ist eine Anpassung der Greifer 332 an konische Spulen derart möglich,
daß wiederum eine möglichst große Fläche der Greifer 332 mit den
Spulen 20 Kontakt hat, da sich die Greifer 332 an die Spulenform
anpassen.
Während in Fig. 17 die Handhabungseinrichtung 330 in einer Druckstel
lung dargestellt ist, in der keine Spule transportiert wird, zeigt
Fig. 18 jeweils halbe Darstellungen der Handhabungseinrichtung 330
beim Transport von Spulen 20 keiner sowie großer Durchmesser. Es ist
daraus gut ersichtlich, daß durch die Anordnung der Drehpunkte sowie
der Führungsstange 351 eine parallelogrammartige Ansteuerung der
Greifer 332 erfolgt. Die Greifer 332 sind daher unabhängig von dem
Spulendurchmesser in einer senrechten Position. Dadurch, daß die
Greifer 332 die Spule 20 nur wenig umgreifen, ist schon durch eine
geringfügige Öffnung der Handhabungseinrichtung 330 ein sicheres Ab
setzen der Spule 20 gewährleistet.
Fig. 19 zeigt ein Fahrzeug 7 mit Sicherheitseinrichtungen 400, 410
und 420. Die Sicherheitseinrichtung 400 ist zur Sicherung der Spulen
20 im Falle eines Energieausfalls vorgesehen. Durch einen Energieaus
fall wäre es möglich, daß die Handhabungseinrichtung 330 die Spulen
20 nicht mehr mit ausreichender Sicherheit greift. Durch die Sicher
heitseinrichtung 400 fallen die Spulen auf die Auflage der Sicher
heitseinrichtung 400, von der sie, nachdem wieder Energie an dem
Fahrzeug vorhanden ist, von der Handhabungseinrichtung 330 erfaßt
werden können. Die Sicherheitseinrichtung 400 ist an einer Drehachse
401 drehbar gelagert. Wird die Handhabungseinrichtung 330 abgesenkt,
so wird die federvorgespannte Sicherheitseinrichtung 400 von der Unter
seite der Handhbungseinrichtung abgeklappt. Wird die Handhabungsein
richtung 330 wieder aufgewunden, d. h. bewegt sie sich wieder gegen
eine Plattform 402 der Sicherheitseinrichtung 400, so dreht die
Sicherheitseinrichtung 400 wiederum um die Drehachse 401 gemeinsam
mit der Plattform 402 unter die Spulen 20. Die Plattform 402 ist fest
verbundener Bestandteil der Sicherheitseinrichtung 400.
Die Sicherheitseinrichtung 410 dient als Auffahrschutz gegenüber
vorausfahrenden Fahrzeugen 7. In dem vorliegenden Ausführungsbei
spiel handelt es sich um einen Ultraschallsensor. Es hat sich
herausgestellt, daß ein Ultraschallsensor insbesondere bei einer
optischen Übertragung des Transportauftrages zu keinerlei Problemen
führt.
Als weitere Sicherheitseinrichtung 420 ist ein Anfahrschutz an dem
Fahrzeug 7 vorgesehen. Der Anfahrschutz löst durch den Kontakt mit
einem Hindernis ein Signal auf den Antrieb des Fahrzeuges 7 aus. In
einer vorteilhaften Ausgestaltung schaltet der Motor zuerst auf eine
Langsamfahrt um und bleibt sodann stehen. Es hat sich erwiesen, daß
hierdurch der Bremsweg kürzer ist als durch einen sofortigen Still
stand des Antriebs. Befindet sich das Hindernis nicht mehr vor dem
Fahrzeug 7, d. h. ist der Anfahrschutz in seine ursprüngliche Lage
zurückgekehrt, fährt das Fahrzeug wieder selbständig an.
An dem Fahrzeug 7 ist weiterhin ein Zeiger 430 angeordnet. Der Zeiger
430 ist aus der mit durchgezogenen Linien gezeichneten Position in
die mit gestrichelten Linien gezeichnete Position bewegbar. Aufgrund
des Zeigers 430 ist es für eine Weichenschaltung erkennbar, in welche
Richtung das Fahrzeug 7 zur Erledigung des Transportauftrags weiter
fahren muß. Je nachdem, ob der Zeiger 430 in der eingefahrenen oder
ausgefahrenen Position sich befindet, wird die Weiche beispielsweise
in Geradeausstellung oder in Abbiegestellung bewegt.
Der Zeiger 430 hat weiterhin die Funktion einer Ablagestelle, einer
Steuerung der Ablagestelle und/oder dem Zentralrechner die erfolg
reiche Ablage des Transportgutes zu signalisieren. Sobald das Fahr
zeug 7 die Ablageposition eingenommen hat und die Güter abgelegt hat
wird der Zeiger 430 in die ausgefahrene Position bewegt und von einem
an der Fahrstrecke angebrachten Sensor erfaßt. Dieser Sensor übermit
telt sodann die Information, daß das Gut abgelegt worden ist an die
Steuerung. Diese Information kann für die nächsten Transportaufträge
zur Ermittlung der exakten Ablageposition der nächsten Güter verwen
det werden.
Die Erfindung bezieht sich nicht ausschließlich auf die in den
Figuren dargestellten Ausführungsformen. So ist beispielsweise die
Ablage der Spulen nicht auf die Ablage in Transportbehälter der
beschriebenen Art beschränkt. Es ist beispielsweise ebenso möglich,
die Spulen auf Kleinpaletten oder auf sortenreine Staustrecken abzu
legen.
Claims (55)
1. Verfahren zum Transportieren von Gütern, insbesondere von Gü
tern der Textilindustrie von einer Aufnahmestelle zu einer
Ablagestelle, wobei die zu tranportierenden Güter von einem
Fahrzeug an der Aufnahmestelle aufgenommen, zu der Ablage
stelle transportiert und dort abgelegt werden, dadurch ge
kennzeichnet, daß von einem Zentralrechner ein Transportauf
trag zusammengestellt wird, der die Aufnahme- und Ablagestel
len, sowie die Fahrstrecke dorthin festlegt, daß der Trans
portauftrag von dem Zentralrechner an eine Rechnereinheit ei
nes Fahrzeuges übermittelt wird und daß der Transportauftrag
mit der Aufnahme und Ablage der Güter von dem Fahrzeug selb
ständig abgearbeitet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
Aufnahmestellen von dem Zentralrechner zyklisch nach zu
transportierenden Gütern abgefragt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß
dem Zentralrechner die Auftragserfüllung von dem Fahrzeug ge
meldet wird.
4. Verfahren zum Tranportieren von Spulen oder spulenähnlichen
Gütern der Textilindustrie von einer Aufnahmestelle zu einer
Ablagestelle, wobei die zu transportierenden Güter an einem
Fahrzeug einer Elektrohängebahn an der Aufnahmestelle aufge
nommen, zu der Ablagestelle transportiert und dort abgelegt
werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufnahmestellen von
einem Zentralrechner zyklisch nach der bereitgestellten An
zahl der zu transportierenden Güter abgefragt werden, daß von
dem Zentralrechner ein Transportauftrag zusammengestellt
wird, sobald eine vor dem Fahrzeug transportierbare Anzahl
von Gütern bereitsgestellt wird, daß der Transportauftrag von
dem Zentralrechner an ein freies Fahrzeug übermittelt wird,
daß der Transportauftrag von dem Fahrzeug selbständig abgear
beitet wird, und daß dem Zentralrechner die Auftragserfüllung
von dem Fahrzeug gemeldet wird.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, da
durch gekennzeichnet, daß der Transportauftrag zusammenge
stellt wird, sobald die von dem Fahrzeug maximal transpor
tierbare Anzahl von Gütern bereitgestellt wird.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, da
durch gekennzeichnet, daß die zu transportierenden Güter ei
nes Transportauftrages nacheinander an verschiedenen Aufnah
me- und/oder Ablagestellen aufgenommen und/oder abgegeben
werden.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, da
durch gekennzeichnet, daß die Daten des Transportauftrags und
die Daten der Auftragserledigung zwischen dem Zentralrechner
und der Rechnereinheit des Fahrzeugs auf einem dafür vorgese
henen Abschnitt der Fahrstrecke übertragen werden.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, da
durch gekennzeichnet, daß der Transportauftrag zwischen dem
Zentralrechner und der Rechnereinheit des Fahrzeuges unabhän
gig von dem jeweiligen Standort des Fahrzeugs von dem Zen
tralrechner bzw. dem Fahrzeug empfangen werden.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, da
durch gekennzeichnet, daß der Transportauftrag zwischen dem
Zentralrechner und der Rechnereinheit des Fahrzeugs mittels
elektrischer Signale über Schleifleitungen übertragen wird.
10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, da
durch gekennzeichnet, daß die Daten zwischen dem Zentralrech
ner und dem Fahrzeug optisch übertragen werden.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die
Daten zwischen dem Zentralrechner und dem Fahrzeug mittels
Infrarotstrahlen übermittelt werden.
12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, daß eine Wegstrecke vor der Aufnahme-
und/oder vor der Ablagestelle mit einer gegenüber einer maxi
malen Fahrgeschwindigkeit reduzierten Geschwindigkeit des
Fahrzeuges durchfahren wird.
13. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, daß eine Wegstrecke vor der Aufnahme-
und/oder Ablagestelle ausgehend von einem festgelegten Punkt
auf der Fahrstrecke zur Auffindung der exakten Aufnahme- bzw.
Ablagestelle gemessen wird.
14. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, daß von dem Fahrzeug Signale zur auf
tragsmäßigen Weichenstellung der Fahrstrecke ausgesendet wer
den.
15. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14,
dadurch gekennzeichnet, daß einer Steuerung an der Ablage
stelle die erfolgte Ablage der Güter von dem Fahrzeug signa
lisiert wird.
16. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15,
dadurch gekennzeichnet, daß bei Auftreten eines Fehlers in
der Auftragsbearbeitung das Fahrzeug auf eine Nebenstrecke
gefahren wird.
17. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 16,
dadurch gekennzeichnet, daß in Fahrstreckenabschnitten vor
Kurven und/oder Weichen derart Einfluß auf den Antrieb des
Fahrzeugs genommen wird, daß das Fahrzeug vorübergehend ge
stoppt werden kann.
18. Verfahren zum Transport von Gütern von einer Aufnahmestelle
zu einer Ablagestelle, dadurch gekennzeichnet, daß das zu
transportierende Gut an den Aufnahmestellen bereitgestellt
wird, daß von einem Zentralrechner erfaßt wird, daß zu trans
portierendes Gut bereitgestellt ist, daß vom Zentralrechner
eine für das zu transportierende Gut geeignete Ablagestelle
festgelegt wird, daß von dem Zentralrechner der Fahrweg eines
Fahrzeugs zur Aufnahmestelle, zur Ablagestelle und zu einer
Warteposition festgelegt wird, daß der Fahrweg, die Aufnahme-
und die Ablageposition von dem Zentralrechner in einem Trans
portauftrag zusammengestellt wird, daß der Transportauftrag
dann an eine Rechnereinheit des Fahrzeugs übermittelt wird,
das den Transportauftrag selbständig abarbeitet, indem es zu
der Aufnahmeposition fährt, dort das Gut aufnimmt, anschlie
ßend zu der Ablageposition fährt und das Gut abgibt und dem
Zentralrechner schließlich die Auftragserfüllung mitteilt und
das das Fahrzeug zur Abarbeitung des Transportauftrages an
einer Weise in der Fahrstrecke einer Weichensteuerung die
benötigte Weichenstellung signalisiert.
19. Verfahren zur sortenreinen Ablage von Spulen oder spulenähn
lichen Gütern der Textilindustrie, welche insbesondere nach
einem Verfahren der Ansprüche 1 bis 18 mit einem Fahrzeug von
Aufnahmestellen zu Ablagestellen transportiert werden, da
durch gekennzeichnet, daß für eine sortenreine Ablage der Gü
ter einzelnen Aufnahmestellen bestimmte Ablagestellen zu
geordnet werden.
20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die
Güter nach den Prozeßvariablen Größe, Form und Qualität sor
tiert, aufgenommen und/oder abgelegt werden.
21. Verfahren nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet,
daß ein den Transport der Güter verwaltender Zentralrechner
die zu transportierenden Güter zusammen mit den jeweiligen
Prozeßvariablen erfaßt, daß der Zentralrechner aufgrund der
Prozeßvariablen eine Ablegestelle festlegt, zu der die Güter
transportiert werden, und daß der Zentralrechner aufgrund ei
ner vorher festgelegten Ablegereihenfolge an der Ablegestelle
und der bereits an dieser Ablagestelle erfolgten Ablagen den
exakten Ablageort an der Ablagestelle bestimmt.
22. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 19 bis 21,
dadurch gekennzeichnet, daß zur lagerichtigen Ablage koni
scher Spulen in Behältern an der Ablagestelle die Behälter in
Abhängigkeit der Lage der Konizität der angelieferten Spulen
gedreht werden.
23. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 19 bis 22,
dadurch gekennzeichnet, daß zur lagerichtigen Ablage koni
scher Spulen die Handhabungseinrichtung am Fahrzeug in Abhän
gigkeit von der Lage der Konizität der Spulen gedreht wird.
24. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 19 bis 23,
dadurch gekennzeichnet, daß vom Fahrzeug die Konizität der
konischen Spulen durch eine Drehung einzelner Greifvorrich
tungen um eine Achse quer zur Spulenachse in eine überein
stimmende Lage ausgerichtet werden.
25. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 19 bis 24,
dadurch gekennzeichnet, daß die Konizität der konischen Spu
len in eine Richtung ausgerichtet wird, in der die konischen
Spulen entsprechend eines vorgegebenen Ablagemusters abgelegt
werden.
26. Transportanlage zum Transport von Gütern von einer Aufnahme
stelle zu einer Ablagestelle mit wenigstens einem Fahrzeug
zum Aufnehmen, Transportieren und Ablegen dieser Güter, ins
besondere zum Durchführen der Verfahren nach einem der An
sprüche 1 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß der Trans
portanlage ein Zentralrechner (6) zur Verwaltung der Trans
portvorgänge zugeordnet ist, und daß an dem Fahrzeug (7) eine
Rechnereinheit (72) zur Speicherung und Bearbeitung eines von
dem Zenralrechner (6) zusammengestellten Transportauftrages,
sowie Einrichtungen zum selbständigen und aktiven Abarbeiten
des Transportauftrages angeordnet sind.
27. Transportanlage zum Transport von Spulen oder spulenähnlichen
Gütern der Textilindustrie von einer Aufnahmestelle zu einer
Ablagestelle auf Fahrschienen einer Elektrohängebahn mit we
nigstens einem Fahrzeug zum Aufnehmen, Transportieren und Ab
legen dieser Spulen an vorherbestimmten Stellen, insbesondere
zum Durchführen der Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis
25, dadurch gekennzeichnet, daß Daten mit den Informationen
über einen Transportauftrag an einem der Aufnahmestelle vor
geschalteten Ort der Elktrohängebahn von einem Zentralrech
ner (6) an eine Rechnereinheit (72) eines freien Fahrzeugs
(7) übermittelbar sind und daß die Fahrzeuge (7) mit den Ein
richtungen zum selbständigen und aktiven Abarbeiten des
Transportauftrages ausgestattet sind.
28. Transportanlage nach Anspruch 26 oder 27, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Einrichtungen zum selbständigen und aktiven
Abarbeiten des Transportauftrages Einrichtungen zum Antrieb,
zur Steuerung, zur Weichenstellung und zur Handhabung des zu
transportierenden Gutes sind.
29. Transportanlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 26 bis
28, dadurch gekennzeichnet, daß in Fahrtrichtung des Fahr
zeugs (7) vor jeder Aufnahme- und Ablagestelle wenigstens
zwei Schaltfahnen angeordnet sind, welche auf die Geschwin
digkeit und/oder auf eine Wegstreckenmeßeinrichtung des Fahr
zeugs (7) einwirken.
30. Transportvorrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeich
net, daß die erste Schaltfahne eine Zählfahne (44) zur Orien
tierung des Fahrzeugs (7) in der Fahrstrecke (4) und/oder zur
Reduzierung der Geschwindigkeit des Fahrzeugs (7) von einer
Stoppstelle ist, und die zweite Schaltfahne eine Nullfahne
(45) für den Beginn der Wegstreckenmessung bis zur Stoppstel
le des Fahrzeugs (7) ist.
31. Transportanlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 26 bis
30, dadurch gekennzeichnet, daß an der Fahrstrecke (40)
Schleifleitungen (73) zur ortsungebundenen Übertragung von
Daten zwischen dem Zentralrechner (6) und der Rechnereinheit
(72) des Fahrzeugs (7) angeordnet ist.
32. Transportanlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 26 bis
31, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Fahrzeug (7) und im
Bereich einer Warteposition des Fahrzeuges (7) zur Datenüber
tragung zwischen dem Zentralrechner (6) und der Rechnerein
heit (72) Infrarotsender und -empfänger (61, 62) angeordnet
sind.
33. Transportanlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 26 bis
32, dadurch gekennzeichnet, daß die Fahrstrecke (40) in
Blockstrecken eingeteilt ist, die für den Fahrbetrieb sperr
bar sind.
34. Transportanlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 26 bis
33, dadurch gekennzeichnet, daß das Fahrzeug (7) einer Wei
chensteuerung die für den Fahrkurs benötigte Weichenstellung
signalisiert.
35. Elektrohängebahn mit einem Fahrzeug mit Einrichtungen zum Be
arbeiten eines Transportauftrages insbesondere zum Durchfüh
ren der Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 25, dadurch
gekennzeichnet, daß der Elektrohängebahn ein Zentralrechner
(6) zugeordnet ist, und daß an dem Fahrzeug (7) eine mit dem
Zentralrechner (6) kommunizierbare Rechnereinheit (72) sowie
die Einrichtungen für den Antrieb (340, 341, 342), die Steu
erung (72), die Weichenstellung und die Handhabung (330) zu
transportierender Güter angeordnet sind.
36. Elektrohängebahn nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet,
daß an dem Fahrzeug (7) zur Handhabung (330) der zu transpor
tierenden Güter eine Einrichtung zur Drucklufterzeugung (320,
325) angeordnet ist.
37. Elektrohängebahn nach Anspruch 35 oder 36, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Handhabungseinrichtung (330) mit dem Fahr
zeug (7) über längsveränderliche Bauteile verbunden ist, die
in Fahrtrichtung des Fahrzeuges (7) steif und quer zur Fahrt
richtung des Fahrzeuges (7) flexibel sind.
38. Elektrohängebahn nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet,
daß die längenveränderlichen Bauteile Kunststoffbänder (337)
mit geringer Dicke und großer Breite sind, die auf einer Wal
ze (334) mittels einer Aufwindevorrichtung (333) aufrollbar
sind.
39. Elektrohängebahn nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet,
daß in wenigstens einem der Kunststoffbänder (337) in einem
geringen Abstand von dessen oberem Ende ein Metallkörper
(338) angeordnet ist, der von einem unmittelbar neben dem
Kunststoffband (337) angeordneten Sensor (339) erfaßbar ist,
sobald das Kunststoffband (337) nahezu vollständig von der
Walze (334) abgerollt ist.
40. Elektrohängebahn nach Anspruch 38 oder 39, dadurch gekenn
zeichnet, daß an der Walze (334) eine Inkrementalmeßvorrich
tung (343) zur Registrierung der Anzahl der Umdrehungen der
Walze (334) angeordnet ist.
41. Elektrohängebahn nach einem oder mehreren der Ansprüche 35
bis 40, dadurch gekennzeichnet, daß an der Handhabungsein
richtung (330) Greifvorrichtungen mit Greifern (332) zum Er
fassen von Spulen (20) oder spulenähnlichen Gütern an deren
Umfangsfläche angeordnet sind.
42. Elektrohängebahn nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet,
daß die Greifer (332) derart an der Handhabungseinrichtung
(330) angeordnet sind, daß die Spulen (20) mit im wesentli
chen horizontal und quer zur Fahrtrichtung angeordneten Spu
lenachsen transportierbar sind.
43. Elektrohängebahn nach Anspruch 41 oder 42, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Greifvorrichtungen quer zur Fahrtrichtung
an der Handhabungseinrichtung (330) angeordnet sind.
44. Elektrohängebahn nach einem oder mehreren der Ansprüche 41
oder 43, dadurch gekennzeichnet, daß die Greifvorrichtungen
unabhängig voneinander ansteuerbar sind.
45. Elektrohängebahn nach einem oder mehreren der Ansprüche 41
bis 44, dadurch gekennzeichnet, daß die Greifer (332) mittels
einer Parallelogrammführung in ihrer Öffnungsweite veränder
bar sind.
46. Elektrohängebahn nach einem oder mehreren der Ansprüche 38
bis 45, dadurch gekennzeichnet, daß mittels eines an der Auf
windevorrichtung (333) angeordneten Entlastungsschalters
(336) der Motor (340) abschaltbar ist.
47. Elektrohängebahn nach einem oder mehreren der Ansprüche 38
bis 46, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufwindevorrichtung
(333) mittels eines Verschiebeankermotors antreibbar und
bremsbar ist.
48. Elektrohängebahn nach einem oder mehreren der Ansprüche 35
bis 47, dadurch gekennzeichnet, daß die Handhabungseinrich
tung (330) in ihrer obersten Position am Fahrzeug (7) fest
stellbar ist.
49. Elektrohängebahn nach Anspruch 48, dadurch gekennzeichnet,
daß an der Feststellvorrichtung federnde Elemente zur vorge
spannten Aufnahme der Handhabungseinrichtung (330) angeordnet
sind.
50. Elektrohängebahn nach einem oder mehreren der Ansprüche 35
bis 49, dadurch gekennzeichnet, daß die Fahrschiene (47) in
Fahrtrichtung vor dem Fahrzeug (7) durch die Abluft des Kom
pressors (325) reinigbar ist.
51. Elektrohängebahn nach einem oder mehreren der Ansprüche 35
bis 50, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Fahrzeug (7) eine
Inkrementalmeßvorrichtung (751) zur Wegstreckenmeßeinrichtung
angeordnet ist.
52. Elektrohängebahn nach einem oder mehreren der Ansprüche 41
bis 51, dadurch gekennzeichnet, daß die Greifvorrichtungen
zur Drehung aufgegriffener Güter um eine vertikale Achse
drehbar an der Handhabungseinrichtung (330) angeordnet sind.
53. Elektrohängebahn nach einem oder mehreren der Ansprüche 41
bis 52, dadurch gekennzeichnet, daß der seitliche Abstand der
Greifvorrichtungen zueinander derart veränderbar ist, daß die
Greifvorrichtungen bei der größtmöglichen Öffnung des Greifers
(332) um eine vertikale Achse drehbar sind.
54. Elektrohängebahn nach einem oder mehreren der Ansprüche 35
bis 53, dadurch gekennzeichnet, daß die Handhabungseinrich
tung (330) um eine vertikale Achse drehbar am Fahrzeug (7)
angeordnet ist.
55. Elektrohängebahn nach einem oder mehreren der Ansprüche 35
bis 54, dadurch gekennzeichnet, daß durch die Handhabungsein
richtung (330) im aufgewundenen Zustand eine von der Energie
versorgung unabhängige Spulensicherung auslösbar ist.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19904011298 DE4011298A1 (de) | 1989-04-07 | 1990-04-06 | Verfahren und vorrichtung zum transport von spulen oder spulenaehnlichen guetern der textilindustrie |
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3911451 | 1989-04-07 | ||
DE19904011298 DE4011298A1 (de) | 1989-04-07 | 1990-04-06 | Verfahren und vorrichtung zum transport von spulen oder spulenaehnlichen guetern der textilindustrie |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE4011298A1 true DE4011298A1 (de) | 1990-10-11 |
Family
ID=25879681
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19904011298 Ceased DE4011298A1 (de) | 1989-04-07 | 1990-04-06 | Verfahren und vorrichtung zum transport von spulen oder spulenaehnlichen guetern der textilindustrie |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE4011298A1 (de) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4227252A1 (de) * | 1991-08-21 | 1993-02-25 | Murata Machinery Ltd | Schussfadenzulieferanlage fuer webmaschinen |
DE4131166A1 (de) * | 1991-09-19 | 1993-04-01 | Palitex Project Co Gmbh | Einrichtung zum austausch von daten zwischen mehreren schienengebundenen bewegbaren automaten zur bedienung mehrerer vielstellen-textilmaschinen und einer zentrale |
DE4306815A1 (en) * | 1992-03-04 | 1993-09-16 | Murata Machinery Ltd | Overhead moving carrier with number of reception units or chucks - has chucks carrying conically shaped yarn cheeses at lift platform suspended from carrier and units are provided for selecting one chuck |
-
1990
- 1990-04-06 DE DE19904011298 patent/DE4011298A1/de not_active Ceased
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Prospekt d. Firma Innovatex "Canny One" * |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4227252A1 (de) * | 1991-08-21 | 1993-02-25 | Murata Machinery Ltd | Schussfadenzulieferanlage fuer webmaschinen |
DE4131166A1 (de) * | 1991-09-19 | 1993-04-01 | Palitex Project Co Gmbh | Einrichtung zum austausch von daten zwischen mehreren schienengebundenen bewegbaren automaten zur bedienung mehrerer vielstellen-textilmaschinen und einer zentrale |
EP0536540A1 (de) * | 1991-09-19 | 1993-04-14 | Palitex Project-Company GmbH | Einrichtung zum Austausch von Daten an Textilmaschinenautomaten |
US5288040A (en) * | 1991-09-19 | 1994-02-22 | Palitex Project-Company Gmbh | Device for exchanging data between movable units and a central unit |
DE4306815A1 (en) * | 1992-03-04 | 1993-09-16 | Murata Machinery Ltd | Overhead moving carrier with number of reception units or chucks - has chucks carrying conically shaped yarn cheeses at lift platform suspended from carrier and units are provided for selecting one chuck |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CH669374A5 (de) | ||
DE2336336A1 (de) | Anordnung fuer lagerhaeuser oder magazine | |
DE3333584A1 (de) | Automatisierte lager- und entlageranlage mit verketteten geraeten | |
EP0531754A1 (de) | Kannenverteilvorrichtung | |
DE2123689A1 (de) | Verfahrbare Spulentransportvorrichtung | |
EP1209107B1 (de) | Verfahren und Einrichtung zum Wechseln von Wickelständern an einer Reihe von Wickelvorrichtungen | |
DE3609071A1 (de) | Spulenfoerderanlage | |
DE3308172A1 (de) | Kopstransportvorrichtung fuer einen spulautomaten | |
DE4418339A1 (de) | Kreuzspulen herstellende Textilmaschine | |
WO2020249768A1 (de) | Spulenkörper-transportfahrzeug, spulmaschinenanlage, verfahren zum austausch einer spule gegen eine spulenhülse an einer spulmaschine und software mit steuerlogik | |
EP0620145B1 (de) | Elektrohängebahn | |
DE2446739A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur entnahme fertig gewickelter kreuzspulen bei einer textilmaschine | |
DE19855126A1 (de) | Kreuzspulautomat sowie Verfahren zum Betreiben eines Kreuzspulautomaten | |
DE3432184C2 (de) | ||
DE19905856A1 (de) | Hülsenliefereinrichtung für eine Kreuzspulen herstellende Textilmaschine | |
DE4011298A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum transport von spulen oder spulenaehnlichen guetern der textilindustrie | |
DE4015938A1 (de) | Spinnereianlage | |
DE3627670C1 (en) | Plant for producing and packaging cigarettes | |
DE4222723A1 (de) | Vorrichtung zur Handhabung von Kreuzspulen | |
EP0099959B1 (de) | Vorrichtung zum Aneinanderreihen von Kreuzspulen | |
DE3942492C2 (de) | Palettiervorrichtung für Spulen | |
DE4007846C2 (de) | Anlage zum Palettieren von Kreuzspulen | |
EP0628648B1 (de) | Vorrichtung zum Bestücken der Spulendorne eines Spulengatters | |
DE2521370A1 (de) | Einrichtung zum selbsttaetigen spulen- oder huelsenwechsel an spinn- oder zwirnmaschinen | |
DE2656811A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum transportieren einer gruppe von garnwickeln zwischen aufeinanderfolgenden bearbeitungsstufen bei der garnherstellung |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8127 | New person/name/address of the applicant |
Owner name: RIETER INGOLSTADT SPINNEREIMASCHINENBAU AG, 8070 I |
|
8110 | Request for examination paragraph 44 | ||
8131 | Rejection |