DE3333584A1

DE3333584A1 - Automatisierte lager- und entlageranlage mit verketteten geraeten

Info

Publication number: DE3333584A1
Application number: DE19833333584
Authority: DE
Inventors: Ronald L. 44236 Hudson Ohio Fenn
Original assignee: Amca International Corp
Current assignee: SPX Technologies Inc
Priority date: 1982-09-30
Filing date: 1983-09-16
Publication date: 1984-04-05
Also published as: JPS5982202A; US4642017A; CA1249870A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf die Lagerung und Entlagerung, d.h. die Einlagerung und die Wiederaufnahme oder Auslagerung» von Materialien und insbesondere auf die automatisierte Lagerung und Entlagerung von länglichen Materialien, wie Rohre, Stäbe, Stangen u.dgl. Gegenständen. Ferner bezieht sich die Erfindung auf eine automatisierte Lager- und Entlageranlage für derartiges langes Material (Stabmaterial).

Ein Faktor, der die Schnelligkeit in der Herstellung von Rohren begrenzt, ist die Zeit, die erforderlich ist, um die Rohre von der Produktionsanlage abzuführen und für die weitere Bearbeitung, Verwendung, den Versand usw. zu lagern. Ein anderer, z.B. die Auslieferung der Rohre an einen Kunden beschränkender Faktor ist die Genauigkeit und Leichtigkeit für die Identifikation, Anordnung oder Plazierung in und Verladung

³^ von einem Lagerplatz.

Ein den Materialfluß und die Lagerung von einer Rohrbearbeitungsanlage beschleunigendes System ist in der US-PS 4 252 486 beschrieben. Die Lagerung von Rohren erfolgt bei diesem System an relativ unbeweglichen, von auskragenden Armen gebildeten Gestellen. Wenigstens einige dieser Arme haben Abstandsstücke, um einander benachbarte Rohre zu trennen. Ein Nachteil eines solchen Systems und anderer, die von Staplern, Hebegeräten od. dgl. bedient werden, liegt in den begrenzten Abmessungen der Regal- oder Ablageabteile, die in typischer Weise in einer zweidimensionalen Anordnung in Reihe an einer oder an beiden Seiten des Staplers, Hebegeräts od. dgl. vorhanden sind.

Ein anderes Beispiel für eine Hochregal-Lagervorrichtung ¹B ist in der US-PS 4 063 56 offenbart, wonach ein Hebegerät kassettenartige Behälter mit oder von Rohren zu einzelnen Abteilen eines Lagerhauses befördert.

Stapelbare Lagergestelle gemäß der US-PS 3 157 424 sind ein anderer Schritt, um Rohre in einem Lagerbereich zu lagern.

Die US-PS 4 039 785 und die US-PS 4 109 808 beschreiben Computersteuerungen für die automatisierte Steuerung von Stapeigeräten oder -kränen, die in Anlagen zur Behandlung bzw. den Transport von Artikeln zur Anwendung kommen.

Primäres Ziel der Erfindung ist es, Materialien zu lagern und wiederaufzunehmen, d.h. zu entlagern.

Ein anderes Ziel ist in der automatisierten Lagerung und Entlagerung von Materialien zu sehen.

Des weiteren wird darauf abgezielt, die Leistungsfähigkeit in der Lagerung und Entlagerung von Materialien zu steigern

Ein weiteres Ziel ist es, die Kosten für den Lagerplatz für in Behältern aufgenommenes Material zu verringern.

Ferner ist es ein Ziel, die Genauigkeit der Lage- oder Positionsangabe und -steuerung mit Bezug zu einem Lager/ Entlagerkran zu verbessern.

Darüber hinaus wird angestrebt, die Erkennung oder Identifizierung von Stabmaterial od. dgl. enthaltenden Behältern zu verbessern.

Ein weiteres Ziel ist es, in einzigartiger Weise Behälter, die der Lagerung von Stabmaterial od. dgl. dienen, zu erfassen.
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Noch ein anderes Ziel ist darin zu sehen, die Menge an Abfall bei einem Endbearbeitungs- oder Ausbesserungsvorgang für Stabmaterial genau zu bestimmen.

Ferner wird darauf abgezielt, den Herstellungsvorgang für Stabmaterial, wie Rohre, Stangen od. dgl., zu beschleunigen.

Des weiteren ist es ein Ziel, den Behältern zugeführte Lasten an Stabmaterial ins Gleichgewicht zu bringen (auszubalancieren).

Ein anderes Ziel liegt in der Beschleunigung der übergabe von Material mit Kreisquerschnitt zwischen Fördereinrichtungen und einem Behälter.

Außerdem ist es ein Ziel, das sichere Festhalten von Stabmaterial mittels einer dafür bestimmten Ladevorrichtung, die in der Lage ist, Stabmaterial in unterschiedlichen Längen zu handhaben, zu gewährleisten.

Darüber hinaus wird angestrebt, das Entladen von Stabmaterial aus einem Behälter zu erleichtern.

Schließlich ist ein Ziel, eine koordinierte Steuerung am Platz einer Lager- und Entlageranlage, bei der insbesondere mehrere Lade/Entladekräne, automatisierte Ladekräne und Behälter-Pendelwagen zum Einsatz kommen, zu automatisieren.

Diese Ziele werden erfindungsgemäß bei einer Anlage zur Lagerung und Entlagerung erreicht, die anhand einer bevorzugten Ausführungsform, die auf die Handhabung und Lagerung von Rohren abgestellt ist, erläutert wird. Die Lagerung erfolgt in einer regelrechten dreidimensionalen Anordnung, die lediglich durch die Sicherheitshöhe, mit der stapelbare Behälter aufeinandergesetzt werden können, die Größe des Lagerplatzes und die Größe des Lager/Entlagerkrans beschränkt ist. Die Rohre können unterschiedliche Durchmesser, Wandstärken und Längen haben, obwohl in den meisten Fällen davon ausgegangen wird, daß die Länge der Rohre größer als ihr Durchmesser ist- Es ist jedoch klar, daß die Erfindung auch dazu herangezogen werden kann, die Handhabung und Lagerung von anderen Arten von Material, insbesondere von langem Material (Stabmaterial), zu erleichtern. Beispiele für solche Materialien sind Rohre, Stäbe, Stangen, Träger, Schienen, Streifen usw. Obwohl die Erfindung im folgenden unter Bezugnahme auf die Handhabung, Lagerung und Wiederaufnahme (Entlagerung) von Rohren erläutert wird, sind die anderen hier erwähnten und diesen gleichartige Materialien als zu Rohren äquivalent anzusehen. Merkmale und Gesichtspunkte der Erfin-

dung können auch auf die Handhabung, Lagerung und Wiederaufnahme von anderen Materialien, die nicht langgestreckt sind, Anwendung finden.

Gemäß einem Gesichtspunkt der Erfindung weist eine autornatisierte Lager- und Entlageranlage einen Computer, einen Speicher, einen in einem Lagerplatz arbeitenden Lager/ Entlagerkran sowie eine Mehrzahl von Behältern auf, wobei

letztere der Lagerung des Materials dienen. Der Computer befindet sich in unmittelbarer Nahe des Lagerplatzes (er ist on-site) und enthält Einrichtungen zur überwachung sowie Steuerung des Lager/Entlagerkrans und Einrichtungen zur überwachung sowie Speicherung von Informationen über Behälterpositionen im Lagerplatz. Der Computer kann von der Art des Systems mit verteilter Intelligenz sein. Gemäß einer Ausführungsform kommen mehrere Lager/Entlagerkräne zur Anwendung, um die Lagerung und Wiederaufnahme von Material in bezug zum Lagerplatz zu beschleunigen. Diese mehreren Kräne können in einer Teilschritt-(Zwischenablage-} Überführtechnik eingesetzt werden, um Behälter vom einen Kran zum anderen unter wirksamer Ausnutzung von freien Absetzplätzen im Lagerplatz unter Steuerung durch den Computer zu überführen. Gemäß einem anderen Merkmal wird die Anzahl der Behälter, die ein Lager/Entlagerkran sicher transportieren kann, dadurch erhöht, daß an den Kranständern lange Füße mit Behälter-Tragböcken vorgesehen werden, auf denen Behälter abgesetzt werden. Nach einem anderen Merkmal werden Meßfühler oder -wandler (Transponder) längs der Fahrbahn des Lager/Entlagerkrans vorgesehen, die bestimmte, auf die Kranposition bezogene Informationen liefern, um eine genaue Steuerung der Kranposition durch den Computer zu

ermöglichen.
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Gemäß einem weiteren Gesichtspunkt der Erfindung wird eine vorzugsweise ebenfalls vom Computer gesteuerte Ladestation vorgesehen. Der Computer koordiniert in der Hauptsache den Betrieb des Lager/Entlagerkrans und eines oder mehrerer Lade/Entladekräne, die dazu dienen, Rohre zwischen einer Lagerzone und einem oder mehreren Behältern zu überführen. Gemäß einer Ausführungsform ist der Ladekran ein hochliegender Kran, gemäß einer anderen Ausführungsform besitzt er schwenkbare Ausleger. Ein Merkmal der Ladestation liegt darin, daß ein Ende eines jeden Rohres mit einer Ausrichtführung ausgerichtet wird und daß, vorzugsweise unter Steuerung durch den Computer, ein entsprechendes Ausrichten des

Schwerpunkts eines Behälters mit Bezug auf den Schwerpunkt der in diesen zu überführenden Rohre bewirkt wird, um eine weitgehende i-iittenlage (Zentrierung) der Rohre im Behälter zu erhalten. Ein anderes Merkmal der Ladestation ist in einer Pendelanordnung zu sehen, um die Materialbewegung zwischen der Fertigungsstraße und dem Lager/Entlagerkran zu beschleunigen, indem Behälter mit Bezug zum Ladekran und/oder einer Zwischenlagerzone, die für den Lager/Entlagerkran erreichbar ist, pendelnd bewegt werden. Weitere Merkmale der Ladestation liegen in der Kombination eines geneigten Tisches, auf dem die Rohre rollen können, mit einem magnetischen Aufnehmer für den Ladekran, wobei die vorgesehene Anwendung einer Mehrzahl von beabstandeten Magneten für einen solchen Aufnehmer dazu beiträgt, daß das Erfassen eines jeden Rohres durch mehrere Magnete gewährleistet ist.

Gemäß einem weiteren Gesichtspunkt der Erfindung werden unabhängige Lagerfüße im Lagerplatz zur Abstützung der jeweiligen Behälter - vorzugsweise in gestapelter Lage zueinander - ohne die Notwendigkeit einer unmittelbaren Auflagerung auf dem Boden des Lagerplatzes vorgesehen; als eine Begleiterscheinung kann eine Plazierung der Behälter direkt auf dem Lagerplatzboden, ausgerichtet auf den Ort von einzelnen unabhängigen, unter dem Boden befindlichen Lagerfüßen, durch die die erforderliche Bodenbelastbarkeit herabgesetzt wird, ins Auge gefaßt werden. Vorzugsweise kennzeichnen einzelne, bestimmte Transponder die einzelnen Behälter, und das Transpondersystem kann dazu dienen, die Ausrichtung, z.B. der Frontfläche, der jeweiligen Behälter zu kennzeichnen. Das

Gewicht eines jeden Behälters kann immer dann gemessen werden, wenn der Lager/Entlagerkran einen Behälter anhebt, und eine derartige, im Computer gespeicherte Gewichtsinformation kann anschließend dazu verwendet werden, die Behälteridentität und einen Abfall gewichtsmäßig festzustellen, wenn ein

Behälter an einer Fehlerausbesserungsanlage von Rohren entleert und mit ausgebesserten Rohren wieder beladen wird.

Die genannten und andere Ziele sowie die Vorteile des Erfindungsgegenstandes werden aus der folgenden Beschreibung deutlich, die auf ein Ausführungsbeispiel Bezug nimmt, das jedoch nur einen Weg zeigt, in welcher Weise die Erfindung verwirklicht werden kann. In den Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 eine isometrische Teilansicht einer automatisierten Lager- und Entlageranlage mit verketteten Geräten nach der Erfindung, wobei zwei Arten von Lade/Ent- IQ ladestationen dargestellt sind;

Fig. 2 eine Frontansicht einer Lager- und Entlageranlage gemäß der Erfindung nach der Linie 2 - 2 in der Fig. 8; .

Fig. 3 eine Seitenansicht des in Fig. 1 gezeigten Lager/ 'Emlagerkrans;

Fig. 4 eine Seitenansicht des stabilisierten Seilzugsystems das Lager/Entla.gerkrans;

Fig. 5 eine Seitenansicht eines in der Lager- und Entlageranlage verwendeten Behälters;

Fig. 6 eine Stirnansicht des Behälters mit in diesem aufgenommenen Rohren nach der Linie 6 - 6 in der Fig. 5;

Fig. 7 eine vergrößerte, aufgebrochene Ansicht eines an dem Behälter von Fig. 5 angebrachten Transponders;

Fig. 8 eine Draufsicht auf die automatisierte Lager- und Entlageranlage mit verketteten Geräten gemäß der Erfindung;

Fig. 9 eine Seitenansicht der mit einem Laufkran versehenen Ladestation;

Fig.10 eine Frontansicht der Laufkran-Ladestation nach der Linie 10 -'10 in der Fig. 9;

Fig.11 eine Draufsicht auf die Laufkran-Ladestation nach der Linie 11 - 11 in der Fig. 10,

Fig.12 eine Frontansicht der Schwenkauslegerkran-Ladestation;

Fig.13 eine Seitenansicht der in Fig. 12 gezeigten Auslegerkran-Ladestation ;

Fig.14 eine Frontansicht der Auslegerkran-Ladestation

mit einer in die jeweiligen Behälter einführbaren, eine konstante Fallhöhe bietenden Vorrichtung; Fig.15 eine Seitenansicht der Auslegerkran-Ladestation von Fig. 14;

Fig.16 ein Blockbild zur Darstellung von Eingängen zum Computer und von diesem ausgeführten Steuervorgängen bei der Lager- und Entlageranlage.

Die Fig. 1 zeigt eine Lager- und Entlageranlage 1 gemäß der Erfindung, d.h. eine Anlage zur Lagerung und Wiederaufnahme von Gegenständen. Als Hauptbestandteile weist die Anlage 1 einen Lager/Entlagerkran 2, eine oder mehrere Lade/Entladestationen 3a und 3b, einen oder mehrere Behälter oder Transportkäfige 4, einen Lagerplatz 5 und ein Computer-überwachungs- sowie Steuersystem 6 auf. Die Aufgabe des Lager/Entlagerkrans 2 ist es, Behälter 4 zwischen bestimmten Stellen an der (den) Lade/Entladestation(en) und dem Lagerplatz wie auch beispielsweise einer(nicht gezeigten) Verladestation zu transportieren. Der Computer 6, z.B. ein Modell DEC VAX, befindet sich direkt bei der Anlage 1 und steuert den Lager/Entlagerkran 2, so daß dieser mit Bezug auf die Lade/Entladestationen 3a und 3b, auf den Lagerplatz 5 und auf die Verlade/Eingangsstation Behälter ablagert oder wieder aufnimmt, während er auch die Lade/Entladestationen steuert sowie die Steuerung für diese Stationen und den Kran 2 koordiniert, wobei z.B. ein nichtzentrales Verarbeitungssystem (System mit verteilter Intelligenz) von MC 68000 Mikroprozessor-Schalttäfelchen (mikrominiaturisierte Schalttafeln) an den verschiedenen Stellen der Anlage 1 zur Anwendung kommt.

Wie die Fig. 1 zeigt, werden die Behälter 4 vorzugsweise aufeinandergestapelt, um ohne zusätzliche Lagerregalfächer eine hohe Lagerplatzausnutzung zu erreichen, und vorzugsweise sind der Lagerplatz 5 sowie der Lager/Entlagerkran geeignet groß ausgelegt, um ein Stapeln der Behälter 4 in

einer dreidimensionalen Lager- oder Magazinierungsanordnung (dreidimensionales Schema) zu ermöglichen. Eine solche Lageranordnung kann sich über im wesentlichen die gesamte Breiten- und Längenerstreckung des Lagerplatzes 5 hinziehen und kann eine vertikale Abmessung haben, die durch die aus Sicherheitsgründen zulässige Stapelhöhe der Behälter 4 übereinander, durch die Höhe des Krans 2 usw. begrenzt wird. Der Computer 6 ist mit einem geeigneten Speicher ausgestattet, in dem Informationen z.B. bezüglich des Ortes eines jeden einzelnen Behälters 4 auf dem Lagerplatz 5 wie auch Bestandsinformationen bezüglich des Materials in den jeweiligen Behältern gespeichert werden können.

Obwohl die Leger- und Entlageranlage 1 dazu geeignet ist, Behälter 4 tatsächlich an jeglichem Ort, an dem ausreichend Raum ist, innerhalb des Lagerplatzes zu plazieren, kann die konkrete Konstruktion des Lagerplatzes 5 erleichtert und Kosten gespart werden, wenn gemäß der Erfindung an den für das Absetzen der Behälter vorgesehenen Orten Lagerfüße 10

(s. Fig. 1) eingebaut werden. Diese Füße 10 können beispielsweise übliche Betonsockel sein, die in der Lage sind, das Gewicht eines Stapels 11 aus Behältern 4 zu tragen. In typischer Weise werden vier dieser Lagerfüße 10 an denjenigen Stellen angeordnet, an denen die Ecken öder Lagerpunkte eines Behälters 4 oder eines Behälterstapels 11 bei der Lagerung zu erwartern sind, und gemäß der bevorzugten Ausführungsform werden diese Lagerfüße 10 im Lagerplatz 5 jeweils an den genannten Stellen eingebaut. Danach kann Beton oder ein anderes geeignetes Material als Boden des Lagerplatzes 5 gegossen oder in anderer Weise eingebracht werden, wobei die Lagerfüße 10 eine zusätzliche Verstärkung für diesen Boden, besonders an den erwähnten bestimmten Orten, liefern. Durch eine solche Ausgestaltung eines Tragsystems für die Behälter 4 kann die tatsächliche allgemeine Lastaufnahme des Lagerplatzbodens gegenüber einer solchen, die notwendig wird, wenn die Behälter 4 oder Stapel 11 allein vom Boden selbst getragen werden müssen, verringert

- -25- werden. Demzufolge können auch durch die Verwendung der genannten Lagerfüße 10 als Abstützungen für die Behälter die Kosten für die Konstruktion des Lagerplatzbodens beträchtlich gesenkt werden.

Als weitere Abwandlung können die Lagerfüße gemäß der Erfindung noch über den Boden des Lagerplatzes 5 ragende Böcke aufweisen, so daß die Behälter 4 oder Stapel 11 oberhalb des Bodens ruhen. Bei Verwendung solcher Böcke besteht in der Tat die Möglichkeit, den Lagerplatz 5 ohne einen eigens gegossenen oder andersartig ausgebildeten Boden auszugestalten, wobei der Boden beispielsweise der natürliche Erdboden sein kann.

An der Lade/Entladestation 3a werden von einem Lade/Entladekran 16 Rohre 15 von einem Fördertisch 17 in die jewei 1 igen Behälter 4 geladen. Andererseits können die Rohre 15 aus den Behältern 4 durch denselben Kran 16 entladen und auf den Fördertisch 17 oder einen gleichartigen Tisch abgegeben werden, der die Rohre dann zu einem anderen Ort hin führt, z.B. für eine Weiterbearbeitung, Ausbesserung, Verladung auf einen LKW usw. Der Lade/Entladekran 16 ist ein hochliegender Brückenkran mit einer bewegbaren Laufkatze 20, die auf einem Paar von hochliegenden Schienen 21 verfahrbar gelagert ist. Die Rohre 15 werden.tatsächlich durch einen Greifer angehoben, der mehrere Elektromagnete umfaßt, die an einem von einem Seilzugsystem 24 an der Laufkatze abgehängten Verladerahmen 23 angebracht sind. Die Lade/Entladestation 3a ist mit einer Mehrzahl von Pendelwagen 25 ausgestattet, auf denen jweils Behälter 4 gelagert und die unter Steuerung durch den Computer 6 längs der Schienen 26 verfahrbar sind, um die Behälter 4 zwischen dem Lade/Entladekran 16 und einem von diesem zur einen Seite hin abgelegenen Zwischenlagerbereich 28 zu bewegen. Der Zwischenlagerbereich 28 ist für den Lager/Entlagerkran 2 erreichbar. Vorzugsweise befinden sich auf jedem der parallelen Schienenstränge zwei Pendelwagen 25.

ι Der Fördertisch 17 ist vorzugsweise mit Bezug zur Horizontalen geneigt, um die Zufuhr der Rohre von seiner (nicht gezeigten) Einlaufstelle zu einem Aufnahmebereich 30 zu beschleunigen, an dem die Elektromagnete 22 die Rohre vom Tisch 17 abnehmen können. Die Kombination von geneigtem Fördertisch 17 und Magnetgreifermechanismus beschleunigt das überführen der Rohre zu den jeweiligen Behältern 4. Gleicherweise begünstigt diese Kombination das Überführen von Rohren von den Behältern über den Fördertisch 17 zu anderen (nicht gezeigten) Einrichtungen, und zwar insbesondere wenn der Tisch in einer solchen Richtung geneigt ist, die ein Wegrollen der Rohre 15 vom Aufnahmebereich zuläßt. Die Verwendung von mehreren Pendelwagen 25, vorzugsweise zurErmöglichung der Anordnung von drei Behältern 4 an der Ladezone 27, beschleunigt weiter das überführen der Rohre zwischen dem Tisch 17 und den Behältern 4.

Wie noch näher erläutert werden wird, überwacht der Computer 6 vorzugsweise die Stellung der Pendelwagen 25, steuert deren Stellung und koordiniert dabei den Betrieb mit verschiedenen anderen Geräten einschließlich des Lade/ Entladekrans 16, der Lade/Entladestation 3a und des Lager/ Entlagerkrans 2, um vor allem die Leistungsfähigkeit der Anlage 1 auf einen optimalen Wert zu bringen. Ferner steuert der Computer 6 auch die den Magneten 22 zugeführte Energie.

Die Lade/Entladestation 3b ist mit einem Schwenkausleger-Lade/Entladekran 35 versehen, der eine Mehrzahl von vertikal bewegbaren Elektromagneten 36 aufweist, die die Rohre 15 zwischen einem schrägen Fördertisch 37 und Behältern 4, welche sich an einer Kombination einer Lade/Zwischenlagerzone 38 befinden, befördern. Der Fördertisch 37 kann dem schon erläuterten Fördertisch 17 gleichartig sein, wie auch die Elektromagnete 36 den Magneten 22 gleichartig sein können. Die Zone 38 ist für den Lager/Entlagerkran 2 unmittelbar zugänglich, der in dieser Zone Behälter absetzen oder aus dieser Zone wieder entnehmen kann, insbesondere im

]_ vertikalen, zurückgezogenen Zustand des Schwenkauslegerkrans 35.

Wie im Fall der Station 3a steuert der Computer 6 auch die Lade/Entladestation 3b.

Der Lager/Entlagerkran 2 ist ein hochliegender Konsolkran mit einem Hauptträger 40, der auf Ständern 41 gelagert ist, die ihrerseits wieder an langen Füßen 42 befestigt sind.

Fahrwerke (Radsätze) 43 stützen den Konsol-Lager/Entlagerkran 2 auf Schienen 44 ab, die sich vorzugweise über die Länge des Lagerplatzes 5 hinziehen. Unter Steuerung durch den Computer 6 ist dann der Lager/Entlagerkran 2 vorzugweise über wenigstens nahezu die gesamte Länge des Lagerplatzes 5 verfahrbar. Gewünschtenfal Is kann anstelle des auskragenden Konsolkrans ein anderer Typ verwendet werden, z.B. ein Brückenkran, wobei der Hauptträger 14 an hochliegenden Schienen in einer zum hochliegenden Lade/Entladekran 16 ähnlichen Weise gelagert wird.

Der Hauptträger 40 ist vorzugsweise in einer gegenüber den Lade/Entladekränen 16, 35 höheren Lage abgestützt, so daß seine Endteile 4Oa₉ 40b über diese Kräne, wenn der Lager/ Entlagerkran 2 längs des Lagerplatzes 5 bewegt wird, hinweggehen können. Der Kran 2 ist mit einer am Hauptträger 40 gehaltenen Auslegerkatze 45 versehen, die längs des Trägers verfahrbar ist und an der über ein stabilisiertes Seilzugsystem 47 ein Verladerahmen 46, mit Bezug zur Katze 45 vertikal bewegbar, abgehängt ist. Der Verladerahmen 16 weist einen Greifermechanismus auf, der Behälter 4 erfassen und - beispielsweise in der in Fig. 1 gezeigten Art - halten kann. Auf Grund der Höhe des Hauptträgers 40 und der Erstreckung der Endteile 40a, 40b über die Lade/Entladestationen 3a, 3b kann die Auslegerkatze 45 mit dem Verladerahmen 46 nicht nur über den Lagerplatz 5 hinweg, um Behälter 4 aufzunehmen oder abzusetzen, sondern auch zum jeweiligen Zwischenlagerbereich 28 und zur Lade/Zwischenlagerzone 38, um dort Behälter aufzu-

nehmen oder abzusetzen, verfahren werden.

Um die Leistungsfähigkeit der Lager- und Entlageranlage 1 weiter zu steigern, ist jedem Fuß 42 des Lager/Entlagerkrans 2 eine Auflagevorrichtung 50 zugeordnet, von denen jede einen oder mehrere Behälter tragen kann, um diese bei Bewegung des Krans 2 entlang der Schienen 44 über die Länge des Lagerplatzes 5 zu transportieren. Jede Auflagervorrichtung 50 weist den langen Fuß 42, auf dem der Ständer 41 befestigt ist, und zwei Tragböcke 51, 52 auf, auf denen ein Behälter in horizontaler Lage, wie Fig. 1 zeigt, abgelegt werden kann. Der Fuß 42 kann, wie gezeigt ist, abgeschrägt sein, um unxer Aufrechterhaltung einer ausreichenden Festigkeit Material einzusparen, und deshalb wird der Lagerbock 52 etwas höher gemacht als der Lagerbock 51, so daß die den Behälter tragenden Flächen in einer gemeinsamen horizontalen Ebene sind. Eines oder mehrere der Fahrwerke 43 kann größer, als es ansonsten notwendig ist, ausgelegt werden, um eine ausreichende Tragfähigkeit für die zusätzliche Last durch die beladenen Behälter am jeweiligen Fuß 42 zu erreichen. Gewünschtenfalls können den Tragböcken 51, 52 zusätzliche (nicht gezeigte) Verriegelungseinrichtungen zugeordnet oder anstelle der Böcke vorgesehen werden, um die Sicherung und stabile Lage der jeweiligen Behälter auf den Füßen 42 bzw. Böcken 51, 52 zu gewährleisten.

Der Betrieb der Lager- und Entlageranlage 1 läuft, kurz geschildert, beispielweise folgendermaßen ab. Rohre 15 werden z.B. von einem Rohrwalzwerk, in dem Rohre fortlaufend gefertigt werden, auf den Fördertisch 17 aufgebracht. An der Lade/Entladestation 3a nimmt der Lade/Entladekran 16 die Rohre 15 vom Tisch 17 ab und lädt sie in jeweilige Behälter 4. Die Pendelwagen 25 führen die mit Rohren beladenen Behälter 4 für die Aufnahme durch den Lager/Entlagerkran 2 zu einem der Zwischenlagerbereiche 28 auf jeder Seite des Lade/ Entladekrans 16. Weitere (in Fig. 1 nicht, in Fig. 11 beispielsweise sichtbare) Pendelwagen 25, die vom Lager/Entla-

ι gerkran 2 mit leeren Behältern 4 versehen worden sind, bringen diese leeren Behälter in Linie mit dem Lade/Entladekran 16, wenn beladene Behälter zu einem der Zwischenlagerbereiche 28 bewegt werden. Auf diese Weise kann die Lade/ Entladestation 3a - und vor allem der Lade/Entladekran 16 in einer im wesentlichen kontinuierlichen und wirksamen Weise, die in gewissem Sinn von der Position des Lager/ Entlagerkrans 2 unabhängig ist, arbeiten.

Der Lager/Entlagerkran 2 versorgt die in einem Zwischenlagerbereich 28 der Lade/Entladestation 3a befindlichen Pendelwagen 25 mit leeren Behältern 4; ferner nimmt er beladene Behälter 4 an einem Zwischenlagerbereich 28 auf und führt sie hinweg. Beispielsweise können zwei solche Behälter 4 von der Auslegerkatze 45, dem Verladerahmen 46 und dem Seilzugsystem 47 auf einen der Kranfüße 42 geladen, ein dritter Behälter 4 kann vom Verladerahmen 46 festgehalten werden. Dann kann sich der Lager/Entlagerkran 2 längs der Schienen 44 zu einer einem Lagerort für die transportierten Behälter nahegelegenen Stelle bewegen, an der der Kran 2 dia Behälter lagert, indem er sie auf oder über den jeweiligen Lagerfüßen 10 aufstapelt.

So wie der Lager/Entlagerkran 2 mit Bezug zur Lade/Entladestation 3a Behälter 4 aufnimmt und wegführt, so tut er das in gleicher Weise auch mit Bezug auf die Lade/Entladestation 3b. Hier kann der Schwenkausleger-Lade/Entladekran 35 Rohre in die jeweiligen Behälter, die vom Kran 2 zugeführt worden sind, einbringen. Der Kran 2 kann diese beladenen Behälter von der Zone 38 zur Abfuhr zu und Lagerung an bestimmten Orten auf dem Lagerplatz 5 aufnehmen. Die Geschwindigkeit, mit der Rohre 15 vom Tisch 37 abgenommen und in die Behälter 4 eingebracht werden können, ist an der Lade/Entladestation 3b etwas geringer als an der Lade/ Entladestation 3a. Demzufolge kann eine solche Station 3b in Verbindung mit einer Wärmebehandlungs-, Fertigbearbeitungs-, Ausbesserungseinriclitung od. dgl. im Rohrwalz-

l oder Fertigungswerk zur Anwendung kommen, in denen der Materialfluß langsamer ist als im eigentlichen Rohrfertigungsbereich.

5 Obwohl der Betrieb der Lade/Entladestationen 3a, 3b mit Bezug auf das Beladen der Behälter 4 mit Rohren erläutert wurde, so ist klar, daß diese Stationen 3a, 3b in umgekehrter Weise betrieben werden können. Insbesondere können diese Stationen dazu dienen, Rohre aus den Behältern zu

IQ entnehmen, die Rohre den Fördertischen 17, 37 zuzuführen und über diese Tische sowie mögliche (nicht gezeigte) andere Einrichtungen für eine weitere Bearbeitung, für eine Verladung auf Transportfahrzeuge usw. abzuführen. Gewünschtenfclls kann ferner der Lager/Entlagerkran 2 so betrieben werden, daß er die jeweiligen Behälter mit Bezug zu einem Transportfahrzeug, z.B. einem LKW, das in eine (nicht gezeigte) in geeigneter Weise zum Kran 2 ausgerichtete Beladezone gefahren wurde, transportiert.

Dieser beschriebene und noch zu beschreibende Betrieb wird durch den Computer 6 überwacht und gesteuert; dieser Computer 6 kann ein übliches, von einer die gewöhnlichen Fachkenntnisse besitzenden Person programmiertes Gerät sein, das sonach die überwachung, Steuerung, Koordinierung, Datenspeicherung und Gesamtautomatisierung der erfindungsgemäß ausgebildeten Anlage 1 ausführt.

Ein solcher Computer kann von der Art der verteilten Intelligenz (nichtzentrales Verarbeitungssystem) sein, wobei an den einzelnen Lade/Entladestationen 3a und 3b, am Lager/Entlagerkran 2 und an sonstigen Stellen, wie es gewünscht wird, eine eigene Unter-od er Nebensteuerung bewirkt wird; das Ganze steht somit, wie noch beschrieben werden wird, unter der Leit- od er Hauptsteuerung seitens des Computers 6. Es genügt hier jedoch festzustellen, daß der Computer die jeweiligen Behälter an der Lade/Entladestation 3a überwacht und daß er die Lage der Pendelwagen

ι an dieser Station überwacht sowie deren Bewegung steuert. Ferner überwacht und steuert der Computer 6 auch den Lade/ Entladekran 16 und vorzugsweise die am Fördertisch 17 angelangten Rohre. In gleicher Weise wird vom Computer 6 die Lade/Entladestation 3b überwacht und gesteuert, um festzustellen, welcher oder welche Behälter an der Zwischenlagerzone 38 ist bzw. sind, und um ferner die am Fördertisch 37 eingegangenen Rohre sowie die Position und Bewegung des Ausleger-Lade/Entladekrans 35, um Rohre in Be-

jQ hälter 4 zu laden (oder aus diesen zu entnehmen), zu bestimmen. Des weiteren überwacht der Computer 6 die Position des Lager/Entlagerkrans 2 und steuert dessen Bewegung längs der Schienen 44, er steuert die Auslegerkatze 45 sowie das Seilzugsystem 47, um jeweils Behälter 4 aufzunehmen und am gewünschten Ort, z.B. bezogen auf die Auflagervorrichtung 50, die Bereiche oder Zonen 28 und 38, Lagerorte auf dem Lagerplatz 5 usw., abzusetzen. Eine derartige Überwachung mittels des Computers 6 kann durch Verwendung von verschiedenen Meßwandlern und/oder passiven Antwortsendern (Transpondern) bewirkt werden, wobei diese Elemente eine Eingabeinformation, die sich auf einen vorgegebenen überwachten Parameter bezieht, liefern und eine Steuerung durch geregelte Betätigung von üblichen Bauelementen, wie Relais, Analogvorrichtungen usw., herbeigeführt werden kann. Letztlieh ist also die (nicht gezeigte, jedoch in üblicher Weise ausgelegte) Kraft- oder Energieausrüstung der Lagerund Entlageranlage 1 der vom Computer 6 gesteuerte Mechanismus, um den gewünschten Betrieb der Anlage 1 zu erzielen.

Die Fig. 2, 3 und 4 zeigen weitere Merkmale der Lager- und Entlageranlage 1. In Fig. 2 sind vertikale Kolonnen a - ν von Behältern 4 dargestellt. Behälter 4 in den Kolonnen a und b ruhen jeweils auf Pendelwagen 25 in der Lade/Entladestation 3a, die Behälter 4 in den Kolonnen u und ν befinden sich auf Tischen 59 in der Lade/Entladestation 3b. In den Kolonnen c und t, die sich außerhalb der Kranständer 41 und mit Bezug zur Zeichnungsebene in einer hinter oder

vor den Behältern der Kolonnen a, b, u sowie ν liegenden Ebene befinden, sind leere Behälter 4 nahe den jeweiligen Lade/Entladestationen 3a bzw. 3b zu ihrer Zufuhr in die Station zum Beladen gestapelt. Die Behälter 4 in den Kolonnen d - s sind zu fünf Stück gestapelt, so daß im Lagerplatz 5 eine hohe Lagerungsdichte erhalten wird. Die Anzahl der so gestapelten Behälter ist beispielsweise eine Funktion der Stabilität der jeweiligen Kolonnen oder Säulen und der Sicherheit, und demzufolge kann die maximale Behälterzahl in einem bestimmten Säulenstapel einer Veränderung unterliegen. Die Stapelhöhe wird auch jeweils durch die Höhe des Lager/Entlagerkrans 2 diktiert, damit oberhalb der Stapel ausreichend Platz vorhanden ist, um den Durchgang wenigstens des Verladerahmens 46 und vorzugsweise dieses Rahmens

!5 mit einem von ihm getragenen Behälter zuzulassen. Zwischen den Kolonnen c und d sowie s und t ist ein Freiraum 60 für den Durchgang der Kranständer 41 sowie Füße 42 auf den Schienen 44 vorhanden, wobei die Füße 42 auch noch auf den

Tragböcken 51, 52 einen oder mehrere Behälter tragen können. 20

Die Art der Befestigung der Auslegerkatze 45 am Hauptträger 40 ist der Fig. 3 zu entnehmen. Das Seilzugsystem 47, das von bekannter Art sein kann, umfaßt ein oder mehrere Seile 62, Seilscheiben 63 und Seiltrommeln 64, die im Ansprechen auf von einem (nicht gezeigten) Antrieb unter Steuerung durch den Computer 6 zugeführte Antriebskraft zusammenarbeiten, um den Verladerahmen 46 anzuheben oder abzusenken, wobei die Stabilität des Verladerahmens und eines von diesem getragenen Behälters mit Bezug zur Aus-

legerkatze 45 aufrechterhalten wird. Die Art und Weise, in der das Seilzugsystem 47 den Verladerahmen 46 mit einem von diesem getragenen Behälter 4 in den schmalen Raum zwischen benachbarten vertikalen Säulen von gestapelten Behältern absenken kann, ist in Fig. 4 gezeigt, wobei der ausgelaufene Seilzug mit ausgezogenen, der eingezogene Seilzug mit gestrichelten Linien dargestellt ist. Es ist klar, daß der getragene Behälter mit beständiger Stabilität in Ausrich-

! tung zur Auslegerkatze 45, wenn er in seiner angehobenen, in Fig. 3 gezeigten Lage ist, gehalten wird, so daß nur eine geringfügige relative Bewegung zwischen dem getragenen Behälter und der Auslegerkatze während des Verfahrens

_δ des Lager/Entlagerkrans 2 längs der Schienen 44 vorliegt.

Vontier Auslegerkatze 45 wird eine Kranführerkabine 70 getragen. Die Katze 45 selbst kragt vom Hauptträger 40 aus und läuft an diesem auf Rollen oder Rädern 71, 72,

JP Der Hauptträger 40 ist an den vertikalen Kranständern 41 tlbep Kragarme 74 abgestützt. Die auskragenden Längen der Arme 74 und der Auslegerkatze 45 sind so gewählt, daß der Verladerahmen 46 von den Ständern 41 in geeigneter Weise entfernt ist, so daß der mit Rohren 15 von maximal zu erwartender Länge beladene Behälter 4 mit ausgewogenem Schwerpunkt und ausreichendem Abstand von den Kranständern 41 in der in Fig. 3 dargestellten Weise transportiert werden kann.

2Q Unter Steuerung durch den Computer 6 kann der Lager/Entiagerkran Z in einer vollständig automatisierten Weise betrieben werden, um die örtliche Lage von Behältern oder für Behälter zu ermitteln, um Behälter an diesen Orten aufzunehmen oder abzusetzen, und zwar einschließlich des ftufnenmens oder Absetzens von Behältern mit Bezug zu den Aufia^ervorrichtungen 50. Ein Kranführer in der Kabine 70 Uänn den Betrieb des Lager/Entlagerkrans 2 und/oder anderer Geräte der Lager- und Entlageranlage 1 überwachen, und gewünschtenfalls kann dieser Führer eine Handsteuerung ausführen oder den Betrieb der Anlage oder von Teilen dieser übersteuern.

An jedem Ende eines Fußes 42 des Krans 2 befindet sich ein Stoßdämpfer 75 bzw. 76, die dazu dienen können, die Beweejung des Krans längs der Schienen 44 zu begrenzen* indem sie beispielsweise mit einem Anschlag 77 (s. Fig. 3) zur Anlage kommen. Jedoch kann einer der Stoßdämpfer, z.B. der

ι Stoßdämpfer 76, dazu verwendet werden, die maximal zulässige Annäherung des Krans 2 zu einem anderen Lager/Ent-■ lägerkran 2¹, von dem ein Teil in Fig. 3 gezeigt ist, zu bestimmen. Beide Lager/Entlagerkräne 2, 2¹ können unabhängig voneinander betrieben werden, um Material in der oben beschriebenen Weise zu lagern oder wiederaufzunehmen, und sie können gemeinsam miteinander arbeiten, um den Betrieb der Lager- und Entlageranlage 1 auf eine maximale Leistung zu bringen. Der Computer 6 arbeitet dabei so, daß er beide IQ Lager/Entlagerkräne 2, 2' steuert.

Die Fig. 5-, 6 und 7 zeigen einen typischen Behälter 4, der aus einer Mehrzahl von Metallträgern, -profilen, -bändern od. dgl., die miteinander fest verbunden sind, z.B. durch Schweißen oder eine andere Befestigungstechnik, gebildet ist. Wie Fig. 6 zeigt, hat jeder Behälter 4 einen allgemein U-förmigen Querschnitt, um Rohre 15 von verschiedenen Längen aufzunehmen, die in die vom Behälter bestimmten Grenzen fallen oder sich sogar über dessen Enden 80, 81 hinaus erstrecken. Geneigte Führungssprossen 82, 83 können, wie Fig. δ zeigt, gewünschtenfalls in den Behälter eingebaut sein, um die Rohre in diesem in eine bevorzugte Ausrichtung zu führen, die das Aufrechterhalten der Stabilität der Roore wie auch deren lineare Aneinanderreihung im Behälter 4 unterstützt.

Am Boden jedes Behälters sind mehrere, vorzugsweise vier, bodenseitige Lagerböcke 84, und zwar zwei an jeder Behält&rseite, angebracht, um das Gewicht des Behälters an oder über den jeweiligen Lagerfüßen 10 zu konzentrieren. Diese Lagerböcke 84 können am Behälter 4 über Winkeleisenstreben 85 (s. Fig. 6) befestigt sein. Ferner befinden sich an der Oberseite jedes Behälters lotrecht zu den bodenseitigen Lagerböcken 84 ausgerichtete selbsttätige Ausrichtführungen 86, die über Befestigungswinkel 88 an den Behälterseitenwänden 87 gehalten sind. Die Ausrichtführungen 86 weisen einen Vorsprung 90 mit trapezförmigem und einen Vorsprung

91 mit dreieckigem Querschnitt auf, die beide zusammenwirkend zu Führungsnischen 93 der bodenseitigen Lagerböcke 84 eines anderen Behälters 4 auszurichten und in diese Nischen einsetzbar sind. Das auf den geneigten Seitenflächen der Vorsprünge 90, 91 sowie der Nischen 93 beruhende genaue Zusammenpassen erleichtert das Ausrichten eines Behälters 4 zum anderen und deren Anordnung in gesicherter Stapellage zueinander, um die verschiedenen Stapelsäulen oder -kölonnen, wie in Fig. 1 bis 4 gezeigt ist, zu errichten.

IQ tSewünschtenfalls können andere Ausbildungen für eine selbsttätig^ Ausrichtung der Behälter, um diese genau übereinander anzuordnen und die Einheitlichkeit oder Ganzheit des Behälterstapels zu gewährleisten, zur Anwendung kommen. Die gezeigte Ausbildung nützt jedoch die bodenseitigen Lagerböcke 34 sowohl für das selbsttätige Ausrichten gestapelter Behälter wie auch für die Konzentration der Last auf die Lagerfüße 10, die die Last wiederum im wesentlichen auf die gesamte Bodenfläche des Lagerplatzes 5 verteilen, aus.

Jeder Behälter 4 wird einzeln in besonderer Weise durch feinen passiven Antwortsender (Transponder) 100 identifiziert. Um das Transpondergehäuse 102 an einer der Vertikalstrebten 103 einer Behälterseitenwand 87 zu befestigen, ,25 können Spannbänder 101 verwendet werden. Das Gehäuse 102 besteht vorzugsweise aus Kunststoff oder ähnlichem Werkstoff, der einen Durchgang von elektromagnetischen Signalen erlaubt, und es kann geöffnet werden, um Zugang zu einer Vielzahl von Schaltern 104 zu bieten. Die Schalter 104 können in einem speziellen Schema von An/Aus-Zuständen eingestellt sein, um die Ausgabe eines ganz bestimmten Signals digitaler Art bei Fernbetätigung oder -erregung vom Transponder 100 zu bewirken. Dieses einzigarte bestimmte Digitalsignal, das z.B. eine serielle digitale Information sein kann, kennzeichnet in eindeutiger Weise den einzelnen Behälter 4, an dem der Transponder befestigt ist.

Die bevorzugte Ausführungsform eines passiven Antwortsenders 100 weist im Gehäuse 102 eine Empfangsantenne oder -spule auf, die ein von einem Sender/Empfänger 110 oder 111, die beide am Verladerahmen 46 befestigt sind, erzeugtes elektromagnetisches Signal, z.B. ein Induktionsflußsignal, empfangen kann. Dieses Signal erregt einen Schaltkreis im Transponder 100, so daß dieser ein Hochfrequenzsignal erzeugt, das entsprechend der Einstellung der Schalter 104 digital verschlüsselt und von demjenigen Sender/Empfänger 110 bzw. 111 empfangen wird, der dem passiven Antwortsender 100 am nächsten ist. Das empfangene, digital verschlüsselte HF-Signal wird dann über den jeweiligen Sender/Empfänger 110 oder 111 dem Computer 6 zur Identifizierung des spezieller. Behälters 4 zugeführt.

Der Transponder 100 ist an einer vom Zentrum des Behälters 4 abgesetzten Stelle, d.h. näher zum einen Behälterende als zum anderen, angeordnet, und er ist an einer Seite des Behälters angebracht. Insofern können die Sender/Empfänger 110, 111 einerseits am Verladerahmen 46 an relativ weit voneinander entfernten Stellen zur Ausrichtung mit äem jeweiligen Transponder 100 angebracht werden, während Andererseits eine Störung untereinander vermieden wird. titsbe* sondere wird durch Vermeidung einer Interferenz oder Be- :

einflussung über eine Signalrückführung, welcher Senier/ Empfänger 110, 111 einen passiven Transponder 100 erfaßt hat, durch den Computer 6 die spezielle Ausrichtung des Behälters 4 dargestellt. Eine solche Information kann vom Computer 6 genutzt werden, um die Feststellung der Identitat des Behälters zu erleichtern, oder für die Feststellung, daß das fertigbearbeitete Rohrende im Behälter in die richtige Richtung für eine rasche Abgabe zu einer anschließenden Bearbeitungsanlage zeigt (mit Bezug auf die besondere Ausrichtung des Behälters wurde letztmalig eine Information gespeichert, als beispielsweise der Behälter vom Verladerahmen 46 getragen worden ist).

Ein gleichartiges System der Identifikation und Information aus passiven Transpondern 100 und Sender/Empfängern, wie die Sender/Empfänger 110 und 111, kann für andere Zwecke in der Lager- und Entlageranlage 1 zur Anwendung kommen. So können beispielsweise solche Transponder 100' an oder im Lagerplatzboden 112 entlang einer oder beider Schienen 44 eingebaut werdön. Jeder dieser Transponder 100¹ identifiziert eindeutig eine bestimmte örtlichkeit längs der Bahn der jeweiligen Schienen, und diese Information kann von einem an einem Fuß 42 oder beiden Füßen 42 gelagerten Sender/Empfänger erfaßt werden, um an den Computer 6 eine Information über die genaue Lage des Lager/Entlagerkrans 2 im Lagerplatz 5 zu geben. Gleicherweise kann unter Verwendung eines solchen passiven Transponder- und Sender/Empfänger-Systems die Lage der Laufkatze 20 des Lade/Entladekrans 16 und der Pendelwagen 25 überwacht sowie eine entsprechende Information an den Computer gegeben werden. Es ist jedoch klar, daß andere Arten von Wandler-(Fühler-) und Antwortsendersystemen in der Anlage zur Anwendung kommen können, um eine Information über Positionen, Behälteridentifikation u. dgl. zu erhalten.

Die Fig. 8 zeigt ein Beispiel für ein Rohrfertigungswerk 150, bei dem eine Lager- und Entlageranlage 1 gemäß der Erfindung zur Anwendung kommt. Das Werk 150 umfaßt beispielsweise eine Rohrfertigungsanlage 151, eine weitere Fertigungsstraße 152, eine Ausbesserungsanlage 153, eine Endbearbeitungsanlage 155 sowie die Lager- und Entlageranlage 1 mit zwei Lager/Entlagerkränen 2, 2¹. Die Lagerund Entlageranlage 1 ist ferner mit mehreren Lade/Ent-

3Q ladestationen ausgestattet, die im einzelnen für das Laden und Entladen von Rohren in oder aus Behältern 4 bestimmt sind. Die Fertigungsanlage 151 kann eine Strangpreßanlage oder von anderer Art sein und stellt fortlaufend Rohre her, die der Lager- und Entlageranlage 1 zur Lagerung im Lagerplatz 5 zugeführt werden. Rohre vom Lagerplatz 5 oder von einer anderen, dem Fertigungswerk 150 zugeordneten Anlage zugeführte Rohre können von einem Lager/

ι Entlagerkran 2 oder 2' zur Fertigungsstraße 152 transportiert werden, wo sie einem weiteren Bearbeitungsvorgang, z«B* einer Wärmebehandlung, entsprechend den Herstellungsforderungen unterworfen werden. In der Endbearbeitungsanlage 155 werden die Rohre entsprechend genauen Bedingungen behandelt, z.B. durch Gewindeschneiden, Aufreiben, Zuschneiden, Abtragen usw., und dann mittels nicht gezeigter Einrichtungen zu einem anderen Lagerbereich, zu Versandbehältern, Fahrzeugen od. dgl. transportiert. Gewünschtenfalls

IQ können diese fertigbearbeiteten Rohre auch wieder in die Behälter 4 für eine weitere Lagerung im Lagerplatz 5 zurückgeführt werden. Beschädigte Rohre können über die Lager- und Entiageranlage 1 der Ausbesserungsanlage 153 zugeführt werden, in der ein Schaden beseitigt werden kann.

Ein solcher Schaden tritt häufig an den Rohrenden auf, die in der Ausbesserungsanlage abgeschnitten werden können, worauf die Rohre wieder einer Fertigbearbeitung entweder in der Ausbesserungs- oder in der Endbearbeitungsanlage 153 bzw. 155 unterzogen werden. In der Ausbesserungsanlage 153 anfallender Abfall (Schrott) kann gesammelt und in der Fertigungsanlage 151 wiederverwendet oder in anderer Weise beseitigt werden.

Die Lager- und Entlageranlage 1 umfaßt drei Arten von Lade/Entladestationen, von denen jede dem Laden oder Entladen von Rohren mit Bezug zu Behältern 4 vorzugsweise gewidmet ist. Da im allgemeinen am Ausgang der Fertigungsanlage 151 der stärkste Materialfluß zu erwarten ist, wird hier eine Lade/Entladestation 3a, wie sie oben beschrieben wurde, vorgesehen. An Stellen, an denen ein relativ langsamer oder geringerer Materialfluß zu erwarten ist, z.B. an der Fertigungsstraße 152 oder der Endbearbeitungsanlage 155, werden Lade/Entladestationen 3b¹ und an der Ausbesserungsanlage 153, an der der Materialfluß am geringsten ist, werden Lade/Entladestationen 3b" vorgesehen. Der Hauptunterschied zwischen den Stationen 3b¹ und 3b" liegt in der Neigungsrichtung der jeweiligen Fördertische 37, wobei die

Entladestationen 3b¹, 3b" zugeordneten Tische eine vom Entladekran weg und die Ladestationen 3b¹, 3b" zugeordneten Tische eine zum Ladekran hin gerichtete Neigung haben. Jedoch können die Fördertische 37 auch verstellbar sein, um ihre Neigungsrichtung oder auch die Größe des Neigungswinkels zu verändern. Dadurch wird eine zusätzliche Vielseitigkeit oder Anpassungsfähigkeit für die Lade/Entladestationen 3b geboten, und diese Möglichkeit kann auch mit Bezug auf irgendeine der anderen Lade/Entladestationen in der Anlage 1 wahrgenommen werden.

An jedem Ende 165, 166 des Lagerplatzes 5 befindet sich eine Wartungsfläche 167 bzw. 168, an der die Möglichkeit für die Wartung des jeweiligen Lager/Entlagerkrans 2, 2¹ gegeben ist. Mährend der eine dieser Kräne gewartet wird, kann der andere auf der gesamten Länge des Lagerplatzes 5

: verfahren werden, um den vollständigen Betrieb der Anlage 1 aufrechtzuerhalten. Längs der Schienen 44 sind mehrere aus einer Vielzahl von passiven Transpondern 100 zu er-

2Q kennen (Fig. 8), die dazu dienen, die Position des jeweiligen Lager/Entlagerkrans 2, 2' genau zu überwachen. An den Seiten 169, 170 des Lagerplatzes 5 sind außerhalb der Schienen 44 mehrere Lagerstellen 171 vorgesehen, an denen vorzugsweise leere Behälter 4 für eine anschließende Ver-Wendung abgesetzt werden können.

In den Fig. 9 bis 12 ist die Lade/Entladestation 3a im einzelnen dargestellt. Die Laufkatze (Brückenkran) 20 besteht aus einem Paar von Brückenträgern 180 und 181, die durch Fahrwerke 182 miteinander verbunden sind, welche auf den auf Vertikalstützen 183 gelagerten Schienen 21 laufen. Ein auf der Katze 20 befestigter Elektromotor 184 hat Abtriebswellen 185 und 186, die Antriebstrommeln 187, 188 in Umdrehung versetzen. Um diese Trommeln 187, 188 sind Kabel oder Seile 189, 190 geschlungen, die jeweils an Stützen oder Arme 191, 192, 193 und 194 angeschlossen sind. Bei einer Drehung der Trommeln 187, 188 wird die Katze 20 längs der Schienen 21 gezogen.

ι Ferner ist auf der Laufkatze 20 ein Elektromotor 200 gelagert, der an eine Getriebeanordnung 201 zur Drehung der Hubtromttieln 202, 203 angeschlossen ist, um die Seilzöge 204,205 geschlungen sind, welche auch über jeweilige Seilscheibensätze 206, 207 laufen, um den Verladerahmen 23 in Abhängigkeit vom Ab- oder Aufwickeln der Seilzüge abzusenken oder anzuheben. An der linken Seite von Fig. 9 sind die Laufkatze 20, tier Verladerahmen 23 sowie einer der Magnete 22 in Ausrichtung über dem geneigten Fördertisch 17 dargestellt,-von dem Rohre 15 mit relativ großem Durchmesser aufgenommen wurden. Zwischen dem Verladerahnien 23 und den Magneten 22 befindet sich eine Kippsteuerung 210, die den Magneten mit Bezug zum Verladerahmen eine Schräglage verleiht, so daß die den Rohren zugewandte Fläche der Magnete parallel mit den oberen Scheiteln der Rohre liegt, um ein sicheres Erfassen der Rohre zu gewährleisten. Ausladungsanschläge 211, 212 an den gegenüberliegenden Seiten eines jeden Magneten verhindern ein Abrollen der Rohre von diesem. Auf der rechten Seite von Fig. 9 sind die Laufkatze 20, der Verladerahmen 23 und die Magnete 22 gestrichelt in einer Lage dargestellt, in der Rohre von relativ kleinem Durchmesser in einen Behälter 4 eingebracht werden.

Wie die Fig. 10 zeigt, werden vom Verladerahmen 23 sechs Magnete 22 getragen, die so an zueinander beabstandeten Stellen angeordnet sind, daß die geringste zu erwartende Rohrlänge von wenigstens zwei Magneten erfaßt wird. Elektro-Zuleitungskabel 213 führen von einer (nicht gezeigten) Energiequelle unter Steuerung durch den Computer 6, der einen

üblichen Leistungsregler 214 zur Erregung der Magnete 22 auf Energiepegel, die der Große und Menge von durch die Magnete zu tragenden Rohren entsprechen, steuert, Energie zu. Der Leistungsregler 214 kann ein üblicher Festkörper-Phasenregelkreis oder eine andere Schaltung zur Einstellung der

den Magneten zugeführten Energie im Ansprechen auf eine Eingabe vom Computer 6 sein. Vorzugsweise ist der Pegel der Magneterregung, basierend auf dem Rohrgewicht, der Rohrwand-

stärke, dem Rohrdurchmesser und möglichen anderen Parametern, ausreichend hoch, um eine magnetische Anzeihungskraft hervorzurufen, die eine bekannte Anzahl oder Lage von Rohren anheben kann, und zwar vorzugsweise eine vollständige Lage, welche sich über die Breite der Magnete und/oder des jeweiligen Behälters, in den sie einzubringen oder aus dem sie zu entnehmen sind, erstreckt. Die erwähnten Parameter, auf denen die Leistungsregelung beruht, können dem Computer von Hand und/oder automatisch, z.B. durch die Rohrfertigungsanlage 151, durch ein Massen-Meßgerät 302, eingegeben werden oder sie können in einem Speicher 301 zur Verwendung durch den Computer 6 gespeichert sein. Darüber hinaus tragen Gleitführungen 215 dazu bei, die Führung des Verladerahmens für eine Vertikalbewegung mit Bezug zur Laufkatze 20, wenn die Seilzüge 204, 205 auf- und abgewickelt werden, zu unterstützen. In Fig. 10 sind der Verladerahmen 23 und die Magnete 22 mit ausgezogenen Linien, wie sie Rohre oberhalb des Behälters 4, der auf einem Pendelwagen 25 ruht, tragen, und mit gestrichelten Linien dargestellt, wie sie in den Behälter eintauchen, um Rohre abzulegen oder zu entnehmen. Die Schienen 26, auf denen die Pendelwagen 25 laufen, können auf dem größten Teil der Ausdehnung der Bodenfläche 112 des Lagerplatzes 5 versenkt sein, um die für den Kran 16 erforderliche Höhe möglichst niedrig zu halten und damit auch die für ein freies Fahren über dem Kran 16 notwendige Höhe des Lager/Entlagerkrans 2.

Die Pendelwagenanlage 220 umfaßt vorzugsweise sechs Wagen 25, von denen jeweils zwei auf jeweils drei parallelen Schienensträngen 26 laufen, wobei gegebenenfalls mehr oder weniger Schienenstränge und/oder Pendelwagen zum Einsatz kommen können. Die Pendelwagenanlage 220 ist mit dem Ziel vorgesehen, den Materialfluß mit Bezug auf den Kran 16 sowie den Lager/Entlagerkran 2 zu beschleunigen, indem sie eine Reserve von leeren Behältern 4 beispielsweise für ein Beladen durch den Kran 16 bereithält und unverzüglich beladene Behälter zu einem Zwischenlagerbereich 28 an jeder Seite des Krans 16 überführt, wodurch der Zugang zu diesen

Behältern seitens des Lager/Entlagerkrans 2 erleichtert und beschleunigt wird, ohne daß dieser Kran 2 Behälter innerhalb des Arbeitsbereichs des Krans 16 zwischen diesen Laufschienen 21 aufnehmen muß. Die Pendelwagenanlage 220 ermöglicht auch eine Einstellung oder Anpassung des Schwerpunkts der Behälter mit Bezug zum Schwerpunkt der in diesen durch den Kran 16 einzubringenden Rohre, worauf noch eingegangen wird.

Der Computer 6 steuert den Betrieb der Pendelwagenanlage 220. Demzufolge hält der Computer 6 Spuren von Stellungen der jeweiligen Pendelwagen 25 fest wie auch Spuren, ob sich auf diesen ein beladener oder unbeladener Behälter 4 befindet. An den Pendelwagen angebrachte, durch den Computer 6 gesteuerte (nicht gezeigte) Elektromotoren bewegen die Wagen jeweils zwischen den Zwischenlagerbereichen 28 und der Ladezone 27 des Krans 16. In einem beispielhaften Betrieb der Pendelwagenanlage 220 werden anfangs drei unbeladene Behälter in der Ladezone 27 plaziert, wobei drei leere Behälter auf Pendelwagen im Zwischenlagerbereich angeordnet sind. Der Kran 16 belädt dann einen Behälter, und wenn dieser beladen ist, belädt der Kran 16 den nächsten und so fort. In der Zwischenzeit wird (werden) der (die) beladene Behälter tragende Pendelwagen in die freie Fläche in einem Zwischenlagerbereich 28 verfahren, wo er vom Lager/Entlagerkran 2 aufgenommen werden kann* der auch einen leeren Behälter auf den dann verfügbaren Pendelwagen absetzt. Während dieser Zeit wird der andere Pendelwagen auf demselben Gleis wie der erste in die Ladezone 17 bewegt, in die er einen leeren Behälter für ein Beladen durch den Kran 16 bringt. Der freie Pendelwagen. 25 im Zwischenlagerbereich 28 wird dann durch den Lager/Entlagerkran 2 mit einem leeren Behälter für sein anschließendes Verfahren in die Ladezone 27 beladen. Dieser Vorgang setzt sich fort. Andere Betriebsweisen der Pendelwagenanlage 220, die die betriebliche Leistungsfähigkeit des Lade/Entladekrans 16 sowie des Lager/ Entlagerkrans 2 beibehalten, können nach Wunsch zur Anwendung kommen.

Ein herausragendes Merkmal der Erfindung liegt in der Fähigkeit, den Schwerpunkt eines leeren Behälters 4 mit dem Schwerpunkt der zur Aufnahme in diesem bestimmten Rohre 15 in Übereinstimmung zu bringen. Zu diesem Zweck ist eine Führung 221 mit Bezug zum Fördertisch 17 vorgesehen, wobei ein Ende eines jeden auf dem Fördertisch zum Kran 16 bewegten Rohres ganz dicht an der Führung 221 entlang laufen soll. Mit einer die Länge der Rohre betreffenden Information, die beispielsweise auf den in der Rohrfertigungsanlage 151 zugeschnittenen Rohrlängen beruht, kann der Computer 6 einen oder mehrere Pendelwagen 25 zu einer solchen Bewegung steuern, daß ein für das Beladen bestimmter leerer Behälter seinen Schwerpunkt in Ausrichtung zu dem der einzuladenden Rohre hat. So ist z.B. der Schwerpunkt 222 des in Fig. 11 unten gezeigten Behälters 4 von der Mittellinie 223 und vom Schwerpunkt der beiden anderen (in Fig. 11 mittlerer sowie oberer) Behälter abgesetzt. Damit ist der Behälter 4 mit dem Schwerpunkt 222 dazu bereit, Rohre 15a mit relativ kurzer Länge aufzunehmen, während die beiden anderen, unter den Kran 16 ausgerichteten Behälter für die Aufnahme von Rohren 15b mit einer maximalen, für den Kran 16 zu transportierenden Länge bereit sind. Mit ausgerichteten Schwerpunkten von Behälter und in diesem befindlichen Rohren werden die Sicherheit und Stabilität in der Handhabung der beladenen Behälter, z.B. durch den Lager/ Entlagerkran 2, die Pendelwagen 25 oder irgendeine andere Einrichtung, gegenüber einer ansonsten unausgewogenen Anordnung der Rohre in den Behältern wesentlich erhöht.

Der in den Fig. 12 und 13 gezeigte Schwenkausleger-Lade/ Entladekran 25, der beispielsweise in den Stationen 3b¹ und 3b" zum Einsatz kommt, hat einen waagerechten Haupt-Tragbalken 240, kipp- oder schwenkbare Vertikalstützen 241 und 242, feste Vertikalstützen 243 sowie 244, einen ° Verladerahmen 245, mehrere Magnete 246 und Hydraulikzylinder 247. Ferner weist der Kran 35 ein weiteres Paar von Hydraulikzylindern 248 (von denen nur einer gezeigt ist)

auf, und es ist eine Tischschwenkvorrichtung 249 dem Kran zugeordnet, um das Ende des Fördertisches 37 zu verschwenken. Der Tisch 37 ist insofern mit einem vorderen schwenk- oder kippbaren Ansatz 250 versehen, der von einem HydraulikzyÜnder 252 um die Schwenkachse 251 bewegbar ist. Der rückwärtige Teil 253 des Tisches 37 ist mit einem förderbandartigen Teilungsmechanismus 254 versehen, der ein von einem (nicht gezeigten) Motor angetriebenes endloses Förderband 256 mit mehreren an diesem befestigten Teilungszungen 255 umfaßt.

Ein einem Teil des Fördertisches z.B. von der Fertigungsstraße 152 zugeführtes Rohr wird durch den förderbandartigen Teilungsmechanismus 254 auf den. kippbaren Ansatz 250 des Tisches 37 gebracht. Die Rohre rollen auf diesem Ansatz abwärts, wobei sie von einem Anschlag 260 festgehalten werden. Unter dem Einfluß der Hydraulikzylinder 248 werden die schwenkbaren Stützen 241, 242 in ihre zurückgezogene Stellung, die in Fig. 13 mit ausgezogenen Linien dargestellt ist, gebracht. Der Verladerahmen 245 wird durch die Hydraulikzylinder 247 abgesenkt» bis die Magnete 246 mehrere Rohre 15 ergreifen. Diese Magnete können am Verladerahmen 245 durch Ketten 261 abgehängt sein, wodurch für die Magnetbefestigung und die Ausrichtung der Magnete zu mehreren Rohren, deren obere Scheitel wegen der Schräglage des Tischansatzes 250 nicht in einer waagerechten Ebene liegen, eine Anpassungsfähigkeit geboten wird. Dann heben die Hydraulikzylinder den Verladerahmen 245, die Magnete 246 sowie die erfaßten Rohre 15 an, und die Hydraulikzylinder 248 schwenken die Stützen 241, 242 in eine Lage, in der die Magnete zur oberen Einführöffnung 262 des auf einem Ladetisch 263 über dem Lagerplatzboden 112 angeordnexen Behälters 4 ausgerichtet sind. Nach dem Einbringen der Rohre in diesen Behälter 4 (oder nach ihrem Erfassen durch die Magnete 246 im Behälter) werden die Hydraulikzylinder 247 betätigt, um die Magnete aus dem Behälter aufzuholen, worauf die Hydraulikzylinder 248 tätig werden und die verschwenkten Stützen 241, 242 (aus der in Fig. 13 mit gestrichelten Linien angegebenen Stellung) in

die Vertikallage zurückholen, um die nächste Rohrlage auf dem Tisch 37 zu erfassen (oder die aus dem Behälter 4 entnommenen Rohre auf dem Tisch 37 abzulegen). Nach Beendigung des Beladens (oder Entladens) des Behälters 4 kann dieser vom Ladetisch 263 durch den Lager/Entlagerkran 2 weggeschafft werden, und der nächste Behälter, der (in Fig. 13 auf der linken Seite; auf dem Ladetisch 263 ruht, kann durcn den Lade/Entladekran 35 in die Lade- oder Entladestellung gebracht werden.

IO

Vorzugsweise wird die oben mit Bezug auf die Lade/Entiadestation 3a sowie den Kran 16 geschilderte Anordnung zur Schwerpunktausrichtung auch bei dem Kran 35, wenn dieser zum Beladen von Behältern mit Rohren dient, zur Anwendung gebracht. Das bedeutet, daß ein Ende eines jeden Rohres zu einer Führung ausgerichtet wird und daß die Behälter 4 durch den Läger/Entlagerkran 2 auf dem Ladetisch 263 in einer solchen Lage abgesetzt werden, daß der axiale Schwerpunkt der Behälter mit dem axialen Schwerpunkt der zum Einladen in diesen bestimmten Rohre übereinstimmt. Ferner werden die Anzahl der Magnete 246 und deren gegenseitiger Abstand so gewählt, daß wenigstens zwei Magnete jedes vom VeriaderahiTien 245 getragene Rohr er fassen.

25Die Fig. 14 und 15 zeigen einen Schwenkausleger-Lade/Entladekran 35', der dem von Fig. 12 und 13 gleichartig ist, jedoch ist hier der Kran 35' einem Fördertisch 37 zugeordnet, der einen mit Hemmung oder Ablauf arbeitenden Teilungsmechanismus 270 aufweist, welcher die Zahl der Rohre 15 regelt, die über den dauernd schrägliegenden Tischansatz 271 zu dem Bereich, in dem die Magnete 246 die Rohre ergreifen, abwärtsrollen dürfen. Wie die Fig. 14 zeigt, sind am Verladerahmen 245 nur vier Magnete 246 angebracht, jedoch kann deren Zahl in Abhängigkeit von der Länge, dem Durchmesser und dem Gewicht der vom Kran 35¹ zu handhabenden Rohre vergrößert oder verkleinert werden. Es gilt auch hier, daß bei Anwendung der Krananlage 35' wenigstens zwei Magnete

eine gegebene Rohrlänge festhalten, und insofern ist die Anzahl der Magnete sowie deren Abstand eine Funktion der kürzesten und längsten vom Kran 35" zu handhabenden Rohrlänge.

Ein anderes Merkmal an der Krananlage 35' ist ein einstellbarer künstlicher Boden 272 für die Behälter 4, um für den Kran 35' eine konstante Fallhöhe zu schaffen. Der künstliche Boden 272 umfaßt eine Mehrzahl von Lastholmen 273, die an einer gemeinsamen Befestigungsplatte 274 angebracht sind, welche ihrerseits über ein Scherenhebewerk 275 vertikal bewegbar ist. Die Lastholme 273 sind passend in den offenen Raum des Behälters 4 eingeführt und ihre obere Fläche 276 bildet für den Behälter 4 einen künstlichen Boden. Insofernbrauchen, wenn der Kran 35' und vor allem die Magnete 246 eine Lage von Rohren tragen, die Magnete nicht in' den Behälter abgesenkt zu werden, vielmehr wird das Scherenhebewerk 275 betätigt, um die den künstlichen Boden bildenden Lastholme 273 für eine anfängliche Ladung von Rohren 15 im Behälter 4 bis nahe zu dessen Oberkante anzuheben. Wenn der Kran 35' zur Aufnahme der nächsten Rohrlage vom Tischansatz 271 zurückschwenkt, dann senkt das Scherenhebewerk 275 die Holme 273 ab, so daß die Fallhöhe der nächsten Rohrlage die gleiche ist wie für die erste Rohrlage, und dieser Vorgang setzt sich fort. Das Scherenhebewerk 275, die Befestigungsplatte 274 und die Lastholme 273 sind in für diese im Ladetisch 263 vorgesehenen Abschnitten untergebracht. Die Arbeitsweise des Krans 35' ist ansonsten die gleiche wie die des Krans 35, die unter Bezugnahme auf die Fig.

12 und 13 beschrieben wurde.

Es ist klar, daß jeder der Kräne 35 oder 35' an den jeweiligen Stationen 3b¹ und 3b" in der Lager- und Entlageranlage 1, die beispielsweise in Fig. 8 gezeigt ist, zum Einsatz kommen kann. Ein Vorteil des Schwenkkrans 35, 35' gegenüber dem Brückenkran 16 liegt darin, daß der Lager/Entlagerkran 2 direkt in die Ladezone eines solchen Schwenkkrans

verfahren werden kann, um Behälter 4 abzusetzen oder aufzunehmen, wobei die Pendelwagenanlage nicht benötigt wird. Jedoch ist der Materialfluß, der von solchen Schwenkkran-Lade/Entladestationen ohne eine Pendelwagenanlage bewältigt werden kann, etwas geringer im Vergleich zu dem vom Kran zu bewältigenden Materialfluß. Gewünschtenfal Is ist es jedoch möglich, in Verbindung mit dem Schwenkkran 35 oder 35· eine Pendelwagenanlage, wie sie beschrieben wurde, oder auch von anderer Art mit beispielsweise weniger Wagen

ig und/oder der Fähigkeit weniger Behälter handhaben zu können, einzusetzen, was von den Materialflußanforderungen der jeweiligen Lade/Entladestation abhängt. Es ist auch ins Auge gefaßt, die verschiedenen Fördertischanordnungen und anderen Besonderheiten der hier beschriebenen Lade/Entladekräne und -Stationen in der Gesamtanlage im Austausch miteinander zu verwenden. Die Wahl dafür kann beispielsweise auf der Gröfse des Materials und seiner Bewegungsgeschwindigkeit wie auch auf anderen betrieblichen Notwendigkeiten beruhen. Es ist auch einleuchtend, daß der Hauptunterschied zwischen den Stationen 3b¹ und 3b" in ihrer Kapazität zur Handhabung von Rohren mit erwarteten Durchsätzen liegt; deshalb kann z.B. die offenbarte Pendelwagenanlage oder eine solche mit verkürzter bzw. verringerter Ausbildung benutzt werden, um eine Beschleunigung des Materialflusses zu erreichen.

Die Fig. 16 zeigt ein Blockbild 300, das die Verflechtung des Computers 6 mit verschiedenen anderen Teilen der Lagerund Entlageranlage 1 wiedergibt. Der Computer 6 ist mit einem Speicher 301 versehen, der an den Computer eine Pro-

SO gramminformation liefert und über Fühler und/oder andere, der Lager- und Entlageranlage 1 sowie dem Computer 6 selbst zugeordnete Einrichtungen erhaltene Informationen speichert. So liefern beispielsweise die Transponder 100 Eingaben an den Computer 6, wenn der Verladerahmen 46 des Lager/ Entlagerkrans 2 zu einem Behälter jeweils ausgerichtet ist. in Abhängigkeit davon, ob der Sender/Empfänger 110 oder mit dem betreffenden Transponder 100 übereinstimmt, wird

einer der beiden an den Computer 6 einen speziellen digitalen Code abgeben, der die besondere Transponder- und Behäiterkombination kennzeichnet. Gleicherweise überwachen Sender/Empfängersysteme 110' und 111', die beispielsweise an den Füßen 42 des Krans 2 angebracht sind, die im Lagerplatzboden 112 liegenden Transponder 100', um dem Computer 6 eine die exakte Lage des L.ager/Entlagerkrans 2 kennzeichnende Information zuzuleiten. Es ist hier darauf hinzuweisen, daß die Anwendung von Transpondern 100 und Sender/Empfänger*- kombinationen 110' und/oder 111' dem Ccnputer 6 eine genaue Information über einzelne Positionen des Krans 2 liefert. Orte zwischen diesen einzelnen, bestimmten Positionen können darüber hinaus.durch Umdrehungszähler an den Rädern der Fahrwerke 43 gekennzeichnet werden. Die Transponder 100 sollten insofern ausrei-

!5 chend dicht angeordnet werden, um die gewünschte Genauigkeit in der Position des Krans 2 "zu erhalten und damit die genaue Plazierung des Verladerahmens 46 für das Aufnehmen oder Absetzen von Behältern zu gewährleisten.

Ein Massen-Meßgerät 302 versorgt den Computer 6 auch mit auf das Gewicht eines Behälters (und der möglicherweise in ihm enthaltenen Last) bezogenen Informationen, und zwar immer dann, wenn vom Verladerahmen 46 des Krans 2 ein solcher Behälter aufgenommen wird. Ein solches Massen-Meßgerät 302 kann ein herkömmliches Spannungs- oder Dehnungsmeßgerät sein, das mit Bezug zur Auslegerkatze 45, zum Verladerahmen 46, zum Seilzugsystem 47 usw. angebracht ist. Die Gewichtsinformation kann vom Computer dazu benutzt werden, die Bestätigung für eine Identifikation eiens Behälters, for eine Bestätigung, ob ein Teil der für ein Einbringen in einen Behälter vorgesehenen Last entfernt worden ist oder nicht, usw., zu unterstützen. Die Gewichtsinformation kann auch der Bestimmung der Menge an Abfall, die bei Ausbesserung eines Rohres in der Ausbesserungsanlage angefallen ist, dienen, indem ein Behälter mit seiner Last vor Eintritt in die Ausbesserungsanlage und der gleiche Behälter mit der nach Ausbesserung wieder eingebrachten Last nochmals

gewogen wird* Ferner kann die Gewichtsinformation zur Bestätigung dafür verwendet werden, daß alles Material, das von der Rohrfertigungsanlage 151, von der Fertigungsstraße 152 usw. zu erwarten ist, wirklich in den Behälter geladen worden ist, indem das tatsächliche Gewicht mit dem auf dem Rohrdurchmesser, der Rohranzahl usw. beruhenden erwarteten, in den Behälter einzubringenden Gewicht verglichen wird. Auch kann die Gewichtsinformation dazu benutzt werden, die Unversehrtheit eines Behälters zu bestätigen, denn wenn beispielsweise ein Strebenteil gebrochen und abgefallen ist, kann über die Gewichtsinformation ein Fehler am Behälter festgestellt werden.

Eine Kranpositionssteuerung 303 und eine Verladerahmensteuerung 304 antworten auf Signale vom Computer 6, um die Energieausrüstung im Lager/Entlagerkran 2 zu steuern, um die Beschleunigung, Verlangsamung und Geschwindigkeit des Krans 2 bei seiner Bewegung längs der Schienen 44 zu steuern, so daß der Verladerahmen 46 mit Bezug zu einem bestimmten, aufzunehmenden Behälter oder zu einer vorgegebenen Lagerstelle im Lagerplatz 5, zu Pendelwagen 25, zur Lade/Zwischenlagerzone 38 usw. angeordnet wird, und um auch die Beschleunigung, Verlangsamung und Geschwindigkeit des Verladerahmens 46 für das Aufnehmen oder Absetzen eines Be- -2-5 hälters zu steuern. Die Verladerahmensteuerung 304 umfaßt auch eine Einrichtung zur Betätigung des dem Verladerahmen 46 zum Erfassen oder Freigeben eines Behälters 4 zugeordneten Greifmechanismus.

Eine das Gewicht, die Länge, den Durchmesser betreffende Information wie auch eine mögliche andere Information, z.B. bezüglich des Materials, einer Wärmebehandlung usw., wird dem Computer 6 von einer herkömmlichen Einrichtung 305 eingegeben. Liegt dem Computer 6 eine solche Information vor, so kann er beispielsweise durch die Kranpositionssteuerung 303 einen bestimmten Behälter 4 an einer Lade/Entladestation unter Übereinstimmung der Schwerpunkte von Rohren

und Behälter plazieren. Der Computer 6 kann sich auch auf eine solche Information stützen, um die Menge oder Anzahl der Rohre, die in jeden Behälter 4 an einer Lade/Entladestation einzubringen ist, zu bestimmen. Mit der durch den Computer 6 im Speicher 301 gespeicherten Information besitzt der Computer eine komplette Bestandsliste aller im Lagerplatz 5 vorhandenen Rohre und kennt ihren genauen Ort. Demzufolge kann der Computer im Ansprechen auf einen über eine Automatik oder von Hand eingegebenen Befehl den Gesamtbestand ausdrucken und kann u.a. einen bestimmten Behälter im Lagerplatz 5 auswählen und herausholen. Ferner kann der Computer, da er beispielsweise die beabsichtigte Ausrichtung und z.B. über einen Transponder 100 die spezielle Kennzeichnungsinformation eines bestimmten, auszuwählenden Behälters im Lagerplatz' 5 kennt", bei Empfang einer Information von einem Transponder 100 eines Behälters 4 darüber, daß der Verladerahmen 46 sich zum Erfassen des Behälters anschickt, die Ausrichtung des Behälters, dessen Gewicht und die digitale Kennzeichnungsinformation vom Transponder prüfen. Wenn ein Teil der oder die gesamte Information nicht mit der erwarteten übereinstimmt, dann kann ein fehlerhafter Zustand vorliegen, was dann eine Prüfung oder manuelle Übersteuerung dieses Zustands erforderlich machen kann.

Der Block 306 stellt beispielsweise die Überwachung und Steuerung der jeweiligen Lade/Entladestationen 3a, 3b dar. Meßfühler an diesen Stationen erfassen die derzeitigen Stellungen der Verladerahmen, Magnete, Laufkatzen, schwenk baren Stützen usw. und führen diese Information dem Computer 6 zu, der dann seinerseits die Beschleunigungen, Verlangsamungen, Geschwindigkeiten, Positionen usw. an den betreffenden Lade/Entladestationen steuert. Ferner kann mit der dem Computer 6 verfügbaren Information bezüglich Rohrgewicht, -länge, -durchmesser usw., was zum Erfassen durch die jeweiligen Lade/Entladekräne vorgesehen ist, die Anzahl der längs eines geneigten Tischabschnitts weiterzuschaltenden Rohre, die Größe des Magnetflusses

¹ oder der Erregung der jeweiligen Magnete, die Anzahl der zu erregenden Magnete usw. wirksam durch den Computer 6 gesteuert werden, um den Betrieb zu optimieren und Energie zu sparen.

Ein beispielhafter Gesamtbetrieb der Lager- und Entlageranlage 1 in einem Rohrfertigungswerk 150 (Fig. 8) wird, wie folgt, zusammengefaßt. Bei Inbetriebnahme nimmt jeder der Lager/Entlagerkräne 2, 2' leere Behälter 4 von seit1ichen .Lagerbereichen 320 an gegenüberliegenden Seiten des Lagerplatzes 5 auf.Beispielsweise erfaßt der Verladerahmen 46 des Krans 2 einen ersten leeren Behälter und setzt diesen auf einen der Kranfüße 42, wobei dieser Vorgang wiederholt wird, bis sich auf jedem Fuß 42 zwei Behälter be-

!5 finden und einer am Verladerahmen 46 hängt. Hierauf wird der Kran 2 verfahren, um leere Behälter an der der Rohrfertigungsanlage 151 zugeordneten Lade/Entladestation 3a abzusetzen, so daß die Behälter für ein Beladen bereit sind. Wenn die Behälter an dieser Station 3a beladen sind, so nimmt der Kran 2 diese beladenen Behälter auf und setzt sie an bestimmten Stellen im Lagerplatz 5 ab. In der Zwischenzeit kann der Kran 2¹ leere Behälter an der der Rohrfertigungsanlage 151 zugeordneten Lade/Entladestation 3a absetzen, und ferner kann der Kran 2' beispielsweise beladene Behälter vom Lagerplatz 5 oder unmittelbar von der Fertigungsanlage 151 und der Lade/Entladestation 3a zur Lade/Entladestation 3b^l, die der Fertigungsstraße 152 zugeordnet ist, transportieren. Der Kran 2 kann dazu dienen, Behälter zur Endbearbeitungsanlage 155 und/oder zur Ausbesserungsanlage 153 zu bringen. Wenn für einen Kran 2, 2' eine Wartung nötig wird, kann dieser zu einer der Wartungsflächen 167, 168 verfahren werden, während der andere Kran darin fortfährt, die gesamte Lager- und Entlageranlage 1 zu bedienen.

Um die Leistungsfähigkeit in der Anlage 1 zu erhöhen, kann, falls ein Transport eines Behälters von der (in Fig. 8) linken Seite des Lagerplatzes 5 zur rechten Seite erforderlich ist, eine Teilschritt-überführtechnik zur Anwendung kommen. Das bedeutet, daß der betreffende Behälter vom Kran 2 angehoben und an einem freien Platz im Lagerplatz entweder am Boden (mit darunter befindlichen Lagerfüßen 10) oder oben auf einem Behälterstapel, der einen Freiplatz bietet; abgesetzt wird. Dann wird der Kran 2 aus der mit dem Behälter übereinstimmenden Stellung verfahren, während der Kran 2' mit diesem Behälter ausgerichtet wird, um ihn aufzunehmen. Anschließend kann der Kran 2¹ den Behälter zur gewünschten Stelle transportieren. Ferner können freie Stellen in einem oder mehreren Stapeln als zeitweise oder dauernde Lagerorte für gewisse Behälter dienen, wenn ein bestimmter Stapel beispielsweise umgepackt wird oder ein unter dem obersten Behälter eines Stapels befindlicher Behälter zugänglich gemacht werden soll.

Während des oben geschilderten Betriebs steuert der Computer 6 nicht nur die Kräne 2 und 2', sondern auch die verschiedenen Lade/Entladestationen, wobei er im Bestreben, den Betrieb zu optimieren, die Arbeitsabläufe in der gesamten Lager- und Entlageranlage 1 koordiniert. Zu diesem Zweck liefern Stellungs-, Geschwindigkeits- und Beschleunigungsfühler 400, 401, 402 und 403 in mustergültiger Weise jeweils Eingaben zum Computer 6, die jeweils Parameter der Katzen 45 und 20, des Auslegerkrans 35 sowie der Pendelwagen 25 wiedergeben, und die Transponder/Wandler IQO¹, 11Ö*

liefern einen die Position des Krans 2 usw. betreffenden Eingang. Andere Wandler-, Fühler- und Steuergeräte von herkömmlicher Ausbildung und Funktion können ebenfalls zur Anwendung kommen. Der Computer 6 kann von üblicher Bauart sein und Stationen verteilter Intelligenz aufweisen, z.B.

an den Elementen 400 - 403, 110 und 110-·, die die Überwachung, Koordination, Steuerung usw. betreiben, wie beschrieben wurde. Um diese Überwachung und Steuerung zu bewirken, kann

der Computer 6 gemäß einem Software-Programm arbeiten, das von einer in der einschlägigen Technik bewanderten Person aufgestellt werden kann, um den hier erläuterten Betrieb der Lager- und Entlageranlage 1 zu erreichen.

Aus dem Obigen wird deutlich, daß durch die Erfindung die Lagerung und Entlagerung von Rohren in einer höchst wirksamen, leistungsfähigen und genauen Weise auszuführen ist. Der Erfindungsgegenstand ist insbesondere für einen eingegliederten (on-line-) Einsatz in einem Rohrfertigungswerk von Nutzen. Jedoch kann der Gegenstand der Erfindung auch zur Lagerung und Wiederaufnahme von anderen Arten von Stabmaterial, wie Stangen, Stäbe, Schienen usw., zur Anwendung kommen, und Merkmale der Erfindung können auch bei anderen Tätigkeiten und Betriebsweisen verwendet werden.

Claims

Patentansprüche

2o i· Automatisierte Lager- und Entlageranlage, gekennzeichnet

- durch eine Materialverladeeinrichtung (20, 35, 25), die an einem ersten Ort (3a, 3b) Material (15) in einen Behälter (4) laden kann, um die Material lagerung an

einem zweiten Ort zu erleichtern,

- durch eine Lager/Entlagereinrichtung (2), die den Behälter vom ersten Ort zum zweiten Ort bewegt, und

- durch eine elektronische Datenverarbeitungsanlage (€), die die Bewegung der Materialladeeinrichtung

30 sowie der Lager/Entlagereinrichtung koordiniert.
2. Automatisierte Lager- und Entlagereinrichtung,

gekennzeichnet durch eine die Lager- und Entlageranlage (1) steuernde elektronische Datenverar-35 heizungsanlage (6) mit einem Speicher (301), durch einen in einem Lagerplatz (5) betreibbaren Lager/Entlagerkran (2), der Material lagert, durch eine Mehrzahl von Behäl-

tern (4), von denen jeder Material (15) zur Lagerung im Lagerplatz (5) aufnehmen kann, und durch eine Materialverladeeinrichtung (20, 35, 25) für wenigstens eine Lade- und/oder Entladestation (3a, 3b), an der das Material mit Bezug zu den Behältern zu verladen ist, wobei die Datenverarbeitungsanlage (6) Einrichtungen für die Koordination des Lager/Entlagerkrans (2) sowie der Verladeeinrichtung (20, 35, 25) umfaßt.
3. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialverladeeinrichtung eine Transporteinrichtung für den Transport von Stabmaterial (15) zwischen der Verladeeinrichtung und jeweiligen Behältern sowie Führungseinrichtungen

(221) zur Ausrichtung des einen Endes des Stabmaterials zur Erleichterung dessen überführung zur Transporteinrichtung enthält, daß die Datenverarbeitungsanlage (6) eine Einrichtung zur Speicherung einer Information über den Schwerpunkt des Stabmaterials im Speicher (301) sowie eine Einrichtung zur Steuerung der Positionierung der Behälter zur überführung von Stabmaterial mit Bezug zu der Verladeeinrichtung unter wenigstens angenäherter Ausrichtung der Schwerpunkte der jeweiligen Behälter sowie des Stabmaterials umfaßt.
4. Anlage nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch eine Mehrzahl von Pendelwagen (25), die Behälter (4) zwischen einer Position für die Aufnahme durch den Lager/Entlagerkran (2) und einer Position (3a, 3b) für die überführung von Stabmaterial mit Bezug zur Verladeeinrichtung hin- und herführen.
5. Anlage nach Anspruch 4, dadurch
gekennzeichnet, daß die Datenverarbeitungsanlage (6) eine diese mit den Pendelwagen verbindende Einrichtung zur überwachung und Steuerung der Pendelwagen umfaßt.
6. Anlage nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch mehrere Pendelwagen (25), die Behälter zwischen einer ersten Position sowie einer zweiten Position hin- und herbewegen, daß die erste Position für eine überführung von Material mit Bezug zur Verladeeinrichtung ausgerichtet ist und daß die zweite Position im wesentlichen frei von der Materialverladeeinrichtung und mit Bezug auf den Lager/Entlagerkran (2) ausgerichtet ist.
7. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialverladeeinrichtung einen hochliegenden Kran (20) umfaßt.
8. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch

gekennzeichnet, daß die Materialverladeeinrichtung einen Schwenkauslegerkran (35) umfaßt.
9. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialverladeeinrichtung Stützglieder (17, 37) zur Auflagerung von Stabmaterial und Magnetelemente (22, 246) zum Festhalten des Stabrnaterials (15) zur Überführung zwischen den Stützgliedern und jeweiligen Behältern (4) umfaßt.
10. Anlage nach Anspruch 9, dadurch

gekennzeichnet, daß die Stützglieder (17, 37) mit Bezug zur Horizontalen geneigt sind und ein Abrollen von Stabmat-terial von einem relativ hoch gelegenen zu einem relativ niedrig liegenden Teil der Stützglieder herbeiführen.
11. Anlage nach Anspruch 10, dadurch

gekennzeichnet, daß die Schräglage der Stützglieder (17, 37) durch Schwenkeinrichtungen (252) einstellbar ist.
12. Anlage nach Anspruch 9, dadurch

gekennzeichnet, daß Einrichtungen zur Steuerung der Erregung der Magnetelemente vorgesehen sind, um die auf das Stabmaterial einwirkende Magnetkraft zu regeln.
13. Anlage nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch eine einstellbare Tragvorrichtung in wenigstens einem Behälter, durch die das Stabmaterial im Behälter in unterschiedlichen Höhenlagen abgestützt ist.
14. Anlage nach Anspruch 13, dadurch
gekennzeichnet, daß die Materialverladeeinrichtung einen Kran (35) umfaßt und daß die einstellbare Tragvorrichtung (272) betätigbar ist, so daß zwischen dem Kran und dem Behälter eine im wesentlichen konstante Fallhöhe während des Einladens von Material durch den Kran in den Behälter gegeben ist.
15. Anlage nach Anspruch 14, dadurch

gekennzeichnet, daß die Materialverladeeinrichtung eine Ladestation (3b) umfaßt, an der ein Behälter zur Überführung von Material mit Bezug zur Verladeeinrichtung (35¹) zu positionieren ist, und daß die einstellbare Tragvorrichtung (272) eine in den Behälter an der Ladestation einsetzbare Führung (273) und eine diese Führung in den Behälter hebende sowie aus diesem absenkende Betätigungseinrichtung (275) unter

dem Behälter umfaßt.
30
16. Anlage nach Anspruch 15, dadurch

gekennzeichnet, daß die Betätigungseinrichtung (275) ein Scherenhebewerk ist.
17. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge kennzeichnet, daß die Materialverladeeinrichtung einen Kran (35) mit einem kippbaren Ausleger (241, 242) sowie einen Antrieb (248) zur Bewegung des Auslegers um eine Schwenkachse und eine Greifeinrichtung (246) zum Erfassen von Material umfaßt.
18. Anlage nach Anspruch 17, dadurch

gekennzeichnet, daß der Auslegerkran (35) eine relativ zum Ausleger (241, 242) frei schwenkbare Befestigungseinrichtung für die vertikale Halterung der Greifeinrichtung (246) mit Bezug zum Ausleger an einer von der Schwenkachse entfernten Stelle umfaßt.
19. Anlage nach Anspruch 18, gekennzeichnet durch eine die Greifeinrichtung (246) vertikal bewegende Vorrichtung (247).
20. Aniäge nach Anspruch 19, dadurch

gekennzeichnet, daß das zu verladende Material (15) ein Stabmaterial ist und daß die Greifeinrichtung eine Mehrzahl von Magneten (246), die das Stabmaterial halten, und einen Verladerahmen (245), der an der Vertikal-Bewegungsvorrichtung (247) abgehängt ist

²^ und die Magnete hängend trägt, umfaßt.
21. Anlage nach Anspruch 20, dadurch
gekennzeic h η e t, daß der Ausleger (240, 241, 242) als längliches, nahe seinem bodenseitigen Ende

^w schwenkbar an einer festen Lagerung angelenktes Bauteil ausgebildet ist und der Antrieb einen Motor umfaßt.
22. Anlage nach Anspruch 17, dadurch
gekennzeichnet, daß die Materialverladeeinrichtung eine Fördereinrichtung (37) zur Förderung von Stabmaterial zwischen dem Auslegerkran (35) sowie einem anderen Ort und eine Ladestation, an der ein Be-

hälter zur überführung von Material mit Bezug zur Materialverladeeinrichtung absetzbar ist, umfaßt und daß der schwenkbare Ausleger des Ladekrans (35) zu Positionen verschwenkbar ist, an denen sich die Greifeinrichtung (246) einerseits in unmittelbarer Nähe eines Behälters an der Ladestation und andererseits zur Fördereinrichtung. (37) befindet.
23. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialverladeeinrichtung einen Kran (20, 35) sowie eine von diesem getragene, Stangenmaterial festhaltende, magnetische Greifeinrichtung (22, 246) umfaßt.
24. Anlage nach Anspruch 23, dadurch

gekennzeichnet, daß die Materialverladeeinrichtung einen vom Kran getragenen Verladerahmen (23, 245) umfaßt, an dem mehrere magnetische Greifeinrichtungen (22, 246) an relativ beabstandeten Stellen befestigt sind.
25. Anlage nach Anspruch 24, dadurch

gekennzeichnet, daß die Materialverladeeinrichtung eine Fördereinrichtung (37) zur Förderung von Stabmaterial zwischen dem Verladekran sowie einem anderen Ort, eine Ausrichtvorrichtung (221) zur Ausrichtung eines Endes des Stabmaterials und eine Ladestation, an der ein Behälter zur überführung von Stabmaterial mit Bezug zur Mater.ialverladeeinrichtung absetzbar ist, umfaßt und daß die relativ beabstandeten Stellen der Greifeinrichtung (246) sowie der Ort der Ausrichtvorrichtung (221) so zueinander liegen, daß mehrere Greifeinrichtungen auf die kürzeste zu erwartende Stabmateriallänge (15a), die von der Fördereinrichtung durch die Greifvorrichtung abzunehmen und zu halten ist, ausgerichtet sind.

Ij
26. Anlage nach Anspruch 23, dadurch

g e k e nnzeichnet, daß die Materialverladeeinrichtung eine Fördereinrichtung (37) zur Förderung von Stabmaterial zwischen dem Verladekran sowie einem anderen Ort, eine Ausrichtvorrichtung (221) zur Ausrichtung eines Endes des Stabmaterials, eine Ladestation, an der ein Behälter zur Überführung von Stabmaterial mit Bezug zur Materialverladeeinrichtung absetzbar ist, eine Pendelwageneinrichtung (220) zur Bewegung

IQ eines Behälters mit Bezug zur Ladestation und eine Steuereinrichtung (6) zur Steuerung der Bewegung der Pendelwageneinrichtung zur Ausrichtung des annähernden Schwerpunkts eines auf dieser befindlichen Behälters mit dem annähernden Schwerpunkt des zwischen dem Behälter und der Fördereinrichtung zu überführenden Stabmaterials, während die Enden des Stabmaterials im wesentlichen mit Bezug auf die Ausrichtvorrichtung ausgerichtet bleiben, umfaßt.
27. Anlage nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialverladeeinrichtung eine Fördereinrichtung (17, 37) zur Förderung von Stabmaterial zwischen dem Verladekran (20, 35) sowie einem anderen Ort, eine Ladestation (3a, 3b), an der ein Behälter zur Überführung von Stabmaterial mit Bezug zur Ladeeinrichtung absetzbar ist, und mehrere Pendelwagen (25) zur Bewegung von betreffenden Behältern (4) mit Bezug zur Ladestation und einer Aufnahme/Absetzzone, die vom Verladekran unbeeinflußt und für den Lager/Entlagerkran (2) zugänglich ist, aufweist.
28. Anlage nach Anspruch 27, dadurch

gekennzeichnet, daß wenigstens zwei Pendelwagen (25) zur Lagerung von Behältern und mehrere Schienenstränge (26), auf denen sich jeweils Pendelwagen zwischen der Ladestation zu entgegengesetzten Seiten des Brückenkrans (2) und aus dessen Bereich heraus bewegen können, vorhanden sind.
29. Anlage nach Anspruch 26, dadurch

gekennzeichnet, daß die Datenverarbeitungsanlage (6) Einrichtungen (110, 111) zur Verbindung mit den Pendelwagen (25) zur Steuerung des Betriebs und der örtlichen Lage der Pendelwagen umfaßt.
30. Anlage nach Anspruch 2, dadurch

gekennzeichnet, daß der Lager/Entlagerkran (2) eine Laufkatze (45), einen Brückenträger (40), auf dem die Katze (45) gelagert und über wenigstens einen beträchtlichen Teil seiner Länge verfahrbar ist, eine von der Laufkatze getragene, einen Behälter (4) festhaltende Greifeinrichtung (46) sowie eine den Brückenträger (40) oberhalb des Lagerplatzes (5) abstützende Trageinrichtung (41) aufweist.
31. Anlage nach Anspruch 30, dadurch
gekennzeichnet, daß der Brückenträger (40) über wenigstens einen Teil des Lagerplatzes (5) hinweg bewegbar ist und die Greifeinrichtung einen mit Bezug zur Laufkatze (45) vertikal bewegbaren, während der Vertikalbewegung, während einer Fahrbewegung der Laufkatze längs des Brückenträgers und während einer Bewegung des Brückenträgers über den Lagerplatz hinweg ■25 einen Behälter (4) haltenden Verladerahmen (46) umfaßt.
32. Anlage nach Anspruch 31,gekennzeichnet durch eine Wägevorrichtung (302), die jede vom Lager/ Entlagerkran (2) aufgenommene Last wiegt, und durch eine der Datenverarbeitungsanlage (6) eine Information über das Gewicht des aufgenommenen Behälters zuleitende Einrichtung.
33. Anlage nach Anspruch 31,gekennzeichnet durch mehrere, für die Lagerung mehrerer Behälter (4) in jeweiligen Stapeln (11) vorgesehene Trageinrich-~ tungen (10) und durch einen eine Bewegung der vom Ver-

laderahmen (46) getragenen Behälter parallel sowie oberhalb der Behälterstapel (11) zulassenden Freiraum (60).
34. Anlage nach Anspruch 31, dadurch

gekennzeichnet, daß die Datenverarbeitungsanlage (6) zur Überwachung und Steuerung der Position, Geschwindigkeit und Beschleunigung des Brückenträgers, der Laufkatze sowie der Greifeinrichtung mit dem Lager/ Entlagerkran (2) verbunden ist.
35, Anlage nach Anspruch 30, dadurch

gekennzeichnet, daß der Lager/Entlagerkran (2) ein Brückenkran ist, daß die abstützende Trageinrichtung den Brückenträger (40) über dem Lagerplatz (5) haltende Ständer (41) umfaßt, von denen wenigstens einer einen langgestreckten Fuß (42) zur Verteilung des von diesem Fuß getragenen Gewichts aufweist, und daß an dem langgestreckten Fuß eine Auflagervorrichtung (50) zur Aufnahme wenigstens eines Behälters (4) vorgesehen ist,
36, Anlage nach Anspruch 35, dadurch

g e k e nnzeichnet, daß die Behälter (4) langgestreckt sind und daß die Auflagervorrichtung (50) Tragböcke (51, 52) umfaßt, die wenigstens einen Behälter in wenigstens einer im wesentlichen parallelen Lage zur Längserstreckung des wenigstens einen langgestreckten Fußes (42) abstützen.
37, Anlage nach Anspruch 35 und 36, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Ständer (41) vorhanden sind, von denen jeder mit einem langgestreckten Fuß (42) und auf diesem befindlichen Auflagervorrichtungen (50) versehen ist.

-ΙΟΙ
38. Anlage nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß jede Behälterauflagevorrichtung (50) während der Bewegung des Lager/ Entlagerkrans (2) über den Lagerplatz (5) hinweg zwei Behälter (4) tragen kann und daß bei dieser Kranbewegung die Greifeinrichtung (46) einen Behälter festhält.
39. Anlage nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß die Datenverarbeitungsanlage (6) eine Einrichtung (304) zur Steuerung der Laufkatze (45) sowie der Greifeinrichtung (46) umfaßt, um Behälter (4) ganz genau auf einer Behältertrageinrichtung (10) zu plazieren bzw. von einer solchen zu entfernen.
40. Anlage nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß der Lager /Entlagerkran (2) über wenigstens einen Teil des Lagerplatzes (5) hinweg bewegbar ist und eine Positionsanzeigeeinrichtung (100', 110¹, 111') umfaßt, die der Datenverarbeitungsanlage (6) diskrete Positionen des Krans (2) während seiner Bewegung vermittelt.
41. Anlage nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch genau festgelegte, der Abstützung von Behältern

(4) dienende Lagerfüße (10) im Lagerplatz (5).
42. Anlage nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, daß die Lagerfüße (10) die Behälter (4) oberhalb des Bodenniveaus abstützen.
43. Anlage nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, daß die Behälter (4) Einrichtungen (90, 91, 94) zur Sicherung ihrer Stapellage aufweisen.
44. Anlage nach Anspruch 2 oder 30, dadurch gekennzeichnet, daß der Lager/Entlagerkran (2) eine Wägevorrichtung zum Wiegen eines von der Greifeinrichtung (46) erfaßten Behälters sowie eine der Datenverarbeitungsanlage (6) eine Information über dieses Gewicht zuleitende Einrichtung (302) enthält.
45. Anlage nach Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, daß die Datenverarbeitungsanlage (6) einen Speicher (301), in dem die Gewichtsinformation für jeden Behälter speicherbar ist, eine Vergleichseinrichtung zum Vergleichen des tatsächlichen Gewichts des Behälters mit der auf dessen Gewicht bezogenen gespeicherten Information und eine Identifi-Ziereinrichtung, die die Identität eines Behälters als eine Funktion dieses Vergleichs überprüft, enthält.
46. Anlage nach Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, daß die Datenverarbeitungsanlage (6) einen Speicher (301), in dem die Gewichtsinformation für jeden Behälter speicherbar ist, und eine Vergleichseinrichtung zur Bestimmung des Gewichtsunterschieds des Materials in jedem Behälter von dieser gespeicherten und der aktuellen Gewichtsinformation umfaßt.
47. Anlage nach Anspruch 1 oder 2,
gekennzeichnet durch eine die Lageausrichtung eines Behälters kennzeichnende Einrichtung (100, 110, 111).
48. Automatisierte Lager- und Entlageranlage, gekennzeichnet durch eine Datenverarbeitungsanlage (6), einen Speicher (301), einen Lager/ Entlagerkran (2), einen Lagerplatz (5), eine Mehrzahl von Behältern (4), von denen jeder Material (15) zur Lagerung aufnehmen kann, und durch eine Lade/Entlade-

ι vorrichtung (20, 35, 25), wobei die Datenverarbeitungsanlage Einrichtungen zur überwachung sowie Steuerung des Lager/Entlagerkrans und der Lade/Entladevorrichtung sowie Einrichtungen zur Koordinierung des Lager/Entlagerkrans und der Lade/Entladevorrichtung für eine hohe Leistungsfähigkeit in der Lagerung und Wiederaufnahme der Behälter umfaßt.
49. Automatisierte Lager- und Entlageranlage,

gekennzeichnet durch eine Datenverarbeitungsanlage (6), durch einen Speicher (301), durch einen Lagerplatz (5), durch eine Mehrzahl von Behältern (4), von denen jeder Material zur Lagerung aufnehmen kann, und durch mehrere Lager/Entlagerkräne (2, 2')> wobei

!5 die Datenverarbeitungsanlage Einrichtungen zur Koordinierung des Einsatzes der Lager/Entlagerkräne in einem Teilschritt-(Zwischenablage-)überführbetrieb mit hoher Leistungsfähigkeit in der Lagerung und Wiederaufnahme von Behältern im Bereich des Lagerplatzes umfaßt.
50. Lager/Entlageranlage, gekennzeichnet

durch eine Mehrzahl von Behältern (4), einen Kran (2) für den Transport der Behälter und mehrere Lagerbereiche für jeweilige Behälter, wobei jeder Lagerbereich mehrere Lagerfüße (10) mit jeweils einem einen Teil eines Behälters tragenden Flächenabschnitt und mit einer unter diesem Flächenabschnitt befindlichen Stützeinrichtung zur Abstützung des Flächenbereichs wenigstens im wesentlichen unabhängig von anderen Lagerfüßen aufweist.
51. Anlage nach Anspruch 50, gekennzeichnet durch einen im wesentlichen ebenen Boden oberhalb der Flächenabschnitt-Stützeinrichtungen, wobei der Flächenabschnitt einen Teil des Bodens trägt oder in diesen einbezogen ist.
52. Brückenkran zur Lagerung und Wiederaufnahme von Behältern mit Bezug auf wenigstens einen Arbeits-, Lager-, Versand- und Empfangsflächenbereich, gekennzeichnet durch eine horizontal verlaufende, langgestreckte, hochliegende Trageinrichtung (40), die über wenigstens einen Teil von wenigstens einem dieser Flächenbereiche bewegbar ist, durch wenigstens einen vertikal verlaufenden, die hochliegende Trageinrichtung abstützenden Ständer (41), durch einen an wenigstens einem der Ständer angebrachten, im allgemeinen horizontal sich erstreckenden Fuß (42), uer das von dem wenigstens einen Ständer getragene Gewicht verteilt, durch ein wenigstens längs eines Teils aer hochliegenden Trageinrichtung verfahrbares Hebewerk (62, 63, 64), das Behälter (4) aufnimmt, trägt sowie absetzt, und durch eine wenigstens einen Behälter auf dem horizontal sich erstreckenden Fuß (42) unabhängig vom Hebewerk tragende Auflägervorrichtung (50), wobei das Hebewerk in der Lage ist, Behälter mit Bezug auf die Auflagervorrichtung aufzunehmen oder abzusetzen.
53-.AnIage mit einer Vorrichtung zum Laden und Entladen von Material mit Bezug zu einem Behälter, gekennzeichnet durch eine Kraneinrichtung, die Stabmaterial (15) mit Bezug zu einem jeweiligen Behälter (4) befördert, und durch eine Ausrichtvorrichtung, die den annähernden Schwerpunkt des Behälters mit Bezug auf den annähernden Schwerpunkt des Stabmaterials ausrichtet.
54. Anlage zum Lagern und Entlagern von Material mit Bezug zu mehreren Behältern, gekennzei chnet durch einen Kran (20, 35) für das Laden und Entladen von Material (15) mit Bezug zu Behältern (4) sowie zur überführung von Material zwischen diesen Behältern und einem Lade/Entladebereich (3a, 3b), durch eine mit Bezug auf den Lade/Entladekran (20, 35) ausgerichtete

Überführungszone (27) zur Anordnung von Behältern in dieser für deren Laden sowie Entladen durch den Lade/ Entladekran, durch einen Zwischenlagerbereich (28, 38), durch einen Lager/Entlagerkran (2), der Behälter mit Bezug auf den Zwischenlagerbereich befördert, und durch eine Pendelwagenanlage (220), die Behälter zwischen der Überführungszone und dem Zwischenlagerbereich unabhängig vom Lade/Entlade- sowie vom Lager/Entlagerkran hin- und herbewegt.
55. Anlage mit einer Vorrichtung zur Überführung von Material runden Querschnitts von einer Stelle zu einer anderen, gekennzeichnet durch geneigte Förderflächen (17, 37) zur Führung des Materials zu einer Überführungszone und durch eine magnetische Vorrichtung (22, 246) zum Erfassen des Materials (15) an der Überführungszone und zum Transport des Materials zu einer anderen Stelle.
56. Verfahren zum Transport von Lasten von einem Teil wenigstens eines Arbeits-, Lager-, Versand- und Empfangsflächenbereichs unter Verwendung mehrerer hochliegender Kräne, dadurch gekennzeichnet, daß ein erster Kran zum Transport der Last zu einer überführungsstelle sowie zum Absetzen der Last an der überführstelle benutzt wird, daß der erste Kran von der Überführstelle wegbewegt wird, daß ein zweiter Kran zu der überführstelle bewegt wird und dort die Last aufnimmt und daß der zweite Kran zum Transport der Last zu jeweils einem der Arbeits-, Lager-, Versand- und Empfangsflächenbereiche benutzt wird.
57. Anlage nach Anspruch 1 oder 2,

gekennzeichnet durch eine" der Datenverarbeitungsanlage (6) eine Information bezüglich wenigstens einer Angabe, die sich auf die Größe, das Gewicht, den Durchmesser, die Länge od. dgl. Parameter des Materials

bezieht, das von einer Ladeeinrichtung einem Behälter zuzuführen ist, eingebende Einrichtung (305) und durch eine Einrichtung, die auf der Grundlage dieser Information die Menge des geladenen Materials überprüft.
58. Anlage nach Anspruch 57, gekennzeichnet durch eine die Information zur Bestandsaufnahme oder für andere Zwecke speichernde Einrichtung (301).