DE4009186A1 - Verwendung von polymerblendfolien als traeger fuer diagnose-teststreifen - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft die Verwendung von Polymerblendfolien bestehend aus Polycarbonat und Poly­ alkylenterephthalat als Träger für Diagnose-Teststrei­ fen.

Erhältlich sind die Teststreifen durch Beschichten der Polymerblendfolie mit einer Gießlösung, die als wesent­ liche Bestandteile ein in einem wassermischbaren Lö­ sungsmittel gelöstes Polyurthan sowie gegebenenfalls weitere Komponenten enthält. Die mit der Gießlösung be­ schichtete Polymerblendfolie wird in einem Wasserbad koaguliert, so daß eine auf der Polymerfolie haftende mikroporöse Polyurethanmembran entsteht. Nach dem Trock­ nen erhält man sog. Polyurethanmatrizen, die als Träger­ materialien für trockenchemische (Diagnose Teststreifen) eingesetzt werden.

An die foliengeschützten Polyurethanmatrizen für Test­ streifen werden hohe Anforderungen bezüglich der folgen­ den Eigenschaften gestellt:

• - hohe Gleichmäßigkeit mit gleichbleibender Porosität und geringer Schichtdickentoleranz,
• - problemlose Wiederbegießbarkeit zur Einarbeitung des biochemischen Reagenzsystems,
• - gute und gleichmäßige Haftung der Polyurethanmembran auf der Folienunterlage,
• - Weiterverarbeitbarkeit (Schneiden und Aufkleben) zu Diagnose-Teststreifen,
• - Möglichkeit zur antistatischen Ausrüstung der Polymer­ folie zur Reduzierung von elektrostatischen Ladungen, die zu fehlerhaften Güssen führen können.

In der DE-OS 34 07 359 sind koagulierte Trägermembranen für Teststreifen beschrieben und zwar als Beschichtung von Polyesterfolien. Nachteil dieser Träger ist die unzureichende Haftung der Materialien und daß wegen elektrischer Aufladung es zu unregelmäßigen Beschichtun­ gen kommen kann.

Durch Verwendung der in der EP 3 48 647 beschriebenen an­ tistatisch ausgerüsteten Polycarbonatfolien konnten we­ sentliche Fortschritte sowohl bezüglich regelmäßiger Be­ schichtung als auch bezüglich Haftung erzielt werden.

Bei der weiteren Verarbeitung zu Diagnose-Teststreifen stellte sich jedoch heraus, daß in vielen Fällen die Haftung zwischen Polyurethan Membran (PU-Schicht) und Trägerfolie nicht ausreichend war.

Es wurde nun überraschenderweise gefunden, daß durch Verwendung von Folien aus Blends von Polyester mit Poly­ carbonat in Kombination mit der in der EP 3 48 647 er­ wähnten antistatischen Ausrüstung diese Nachteile be­ seitigt und alle eingangs erwähnten Eigenschaftsprofile erfüllt werden können. Im Hinblick auf eine bessere Reflektion enthalten die eingesetzten Polyester-Polycar­ bonat-Blend-Folien, bevorzugt Titandioxid als Füllstoff.

Die vorliegende Erfindung betrifft somit die Verwendung von Polymerblendfolien, die nach dem Extrusionsverfah­ ren hergestellt sind, zur Beschichtung mit Polyurethan­ gießlösungen und zur Herstellung von Diagnose-Test­ streifen nach der Fällungskoagulationsmethode.

Kennzeichnung der Polymerblend-Folie

• 1. 40-75 Gew.-% von thermoplastischen Polycarbonaten, vorzugsweise 35-70 Gew.-%, besonders bevorzugt 40- 65 Gew.-%.
• 2. 60-25 Gew.-% von thermoplastischen Polyalkylen­ terephthalaten, vorzugsweise 50-20, besonders bevorzugt 45-25 Gew.-%.
• 3. 30-3 Gew.-%, vorzugsweise 16-6 Gew.-% an feintei­ ligem feindispergiertem Titandioxid.

Summe der Komponenten 1-3=100% ohne Berücksichtigung von Additiven wie Farbstoffen, Aufhellern, Umesterungs­ inhibitoren wie z. B. Phosphite (z. B. Di-n-octadecyl­ phosphit) und bekannte Stabilisatoren gegen Hitze, Feuchtigkeit und Luft.

Weitere Kennzeichnung der Polymerblend-Folie:

• 4. Die Foliendicke beträgt 50-300 µm, vorzugsweise 100-250 µm, besonders bevorzugt sind 120-220 µm.
• 5. Normalerweise besitzt die Folie zwei rauhe Ober­ flächen A und B, die durch Prägung mittels ent­ sprechender Walzen nach dem Austritt der Schmelze aus der Breitschlitzdüse beim Folienextrudieren hergestellt werden.
• 6. Die glattere Seite A der Trägerfolie, die bei der Weiterverarbeitung zu Teststreifen beschichtet wird, weist dabei Rauhigkeit in Form folgender Meß­ werte von
  R_3Z-Werte: 2-16 µm, vorzugsweise 4-12 µm und
  R_a-Werte: 0,4-3,0 µm, vorzugsweise 0,8-2,0 µm auf. (gemessen mit einem Rauhigkeitsmeßgerät der Fa. Perthen, Perthometer S5 P bzw. S6 P)
• 7. Die rauhere Seite B der Trägerfolie, die beim Weiterverarbeiten nicht beschichtet wird, aber dabei die exakte Folienführung und gute Haftung auf den Folienführungswalzen und somit die geforderte gleichmäßige Beschichtung bewirkt, weist folgende Rauhigkeit auf:
  R_3Z-Werte: 6-22 µm, vorzugsweise 10-20 µm,
  R_a-Werte: 1,4-4,0 µm, vorzugsweise 1,8-3,0 µm auf.
• 8. Für spezielle Anwendungen bei Teststreifen können die Rauhigkeiten der Seite A und B der Filmunter­ lage auch gleich sein.
• 9. Der Glanzgrad der Oberfläche A der Filmunterlage besitzt Werte von 1,5-5,0, vorzugsweise von 2,5- 4,5.
• 10. Das Reflexionsvermögen (Reflexion, Remissionsgrad) der Oberfläche A weist Werte von 80 bis 90%, bevorzugt von 77 bis 88% auf. (Wellenlänge: 840 nm)
• 11. Der Lösungsmittelrestgehalt der Filmunterlage ist kleiner als 0,05 Gew.-% (500 ppm), vorzugsweise kleiner als 200 ppm.

Die beschrieben Extrusionsfolien mit einer Harzmatrix aus Polycarbonat-Polyalkylenterephthalat-Mischungen mit einem Zusatz von Titandioxid weisen zwei matte Ober­ flächenseiten A und B auf, die in ihrer Rauhigkeit gleich oder verschieden sein können und bilden erfin­ dungsgemäß die Trägerfolie einer Polyurethanmembran/- Enzymschicht, wobei dieser Verbund in Kombination mit einer weiteren Folienunterlage in seiner Gesamtheit den Teststreifen für z. B. Bestimmung des Blutzuckergehalts darstellt.

Die Herstellung derartiger Teststreifen auf Basis von Trägerfolien aus Polycarbonat-Gießfolien mit einem Zu­ satz von ca. 15 Gew.-% Titandioxid und antistatischer Beschichtung mit einer methanolisch-acetonischen Lösung von Polystyrolsulfonat für die Herstellung von Test­ streifen ist in der EP 3 48 647 beschrieben.

Die dort erwähnten Filmunterlagen enthalten jedoch kein Polyalkylenterephthalat und bei den Polycarbonaten auf Bisphenol A-Basis handelt es sich um hochmolekulare Typen mit Mw-Werten von 150000 bis ca. 230000 (GPC-Be­ stimmung; Kalibrierung gegen NBS-Polystyrol) und rel. Viskositäten von 1,5 bis ca. 2,3, um die Chemikalien­ resistenz beim Kontakt mit weiteren Lösungsmittel wie z. B. Aceton, Dimethylformamid zu verbessern und die Neigung des reinen Polycarbonats zur Spannungsrißkorro­ sion zu reduzieren.

Es wurde festgestellt, daß man sehr gleichmäßige Be­ schichtungen der Trägerfolie mit der PU-Membran er­ zielt, wenn man nach den erfindungsgemäßen Bedingungen arbeitet und Polycarbonat/Polyalkylenterephthalat Träger für die Weiterverarbeitung zu Teststreifen einsetzt, die dann eine sehr gute Reproduzierbarkeit der Testergeb­ nisse liefern.

Erzielte Vorteile

• a) Gute Haftung der PU-Schicht (Membran) auf der Polycarbonat/Polyalkylenterephthalat-Mischung der Trägerfolie. Insbesondere die verbesserte Haftung der Membranschicht war sehr überraschend, da wie bereits erwähnt Folien aus reinem Polyester (PBT) sehr schlechte Haftung zeigten. Dagegen zeigte die erfindungsgemäße Folie aus Polycarbonat (PC)-Poly­ ester(PBT)-Gemisch eine bessere Haftung als die in MS 1543 erwähnte Folie aus reinem Polycarbonat.
• b) Gute chemische und mechanische Beständigkeit infol­ ge des Polyalkylenterephthalat-Gehalts.
• c) Rel. niedrige Molekulargewichte des Polycarbonats ausreichend; rel.-Visk η_rel = 1,2-1,35.
• d) Kostengünstiges Herstellverfahren der Trägerfolie durch Extrusion im Vergleich zum Gießverfahren.
• e) Kein Lösungsmittelrestgehalt z. B. von Methylen­ chlorid; somit keine Beeinflussung der Enzymreak­ tionen durch Fremdstoffe, keine Diffusion des Methylenchlorids in die Enzymschicht; günstige Langzeit-/Lagerbeständigkeit der Teststreifen.
• f) Stabilere Weiterverarbeitungsbedingungen, d. h. sehr geringe Schwankungen der mittleren Schichtdicke beim Beschichten (Antistatik-Auftragung und PU- Schicht) infolge guter Haftung der rauhen nicht beschichteten Folienseite B auf den Leitwalzen und somit exakter Folienführung.
• g) Sehr gute Chemikalienresistenz und Spannungsrißbe­ ständigkeit.
• h) Günstigere Steifigkeitswerte im Vergleich zu reiner Polycarbonatfolie.

Entsprechend US-P 32 18 373 sind Harzmischungen aus Polycarbonaten mit Polyalkylenterephthalaten bekannt. Die Herstellung von Filmen aus diesen Mischungen ist ebenfalls bekannt (vgl. US-P 32 18 372) .

Derartige Polycarbonat/Polyalkylenterephthalat-Mischun­ gen mit Zusatz von Titandioxid, z. B. in Form eines Gra­ nulats sind für die Herstellung der beanspruchten spe­ ziellen Trägerfolien für Teststreifen geeignet, z. B. durch Extrusion des Polycarbonat/Polyalkylenterephtha­ lat/Titandioxid-Granulats eine Folie mit den beanspruch­ ten Oberflächenrauhigkeiten der Oberflächen A bzw. B in dem angegebenen Dickenbereich von 80-300 µm hergestellt und zu Teststreifen weiterverarbeitet wird.

Als thermoplastische Polycarbonate im Sinne der vorlie­ genden Erfindung kommen die durch Umsetzung von Dipheno­ len, insbesondere von Dihydroxydiarylalkanen, mit Phos­ gen oder Diestern der Kohlensäure erhältlichen Polykon­ densate in Betracht, wobei außer den unsubstituierten Dihydroxydiarylalkanen auch solche geeignet sind, deren Arylreste in o- und/oder m-Stellung zur Hydroxylgruppe Methylgruppen oder Halogenatome tragen. Ebenso sind verzweigte Polycarbonate geeignet.

Die in Rede stehenden thermoplastischen Polycarbonate haben mittlere Gewichtsmittelmolekulargewichte M_w zwi­ schen 22 000 und 50 000, vorzugsweise zwischen 28 000 und 40000, ermittelt durch Messungen der rel. Viskosi­ tät in CH₂Cl₂ bei 25°C und einer Konzentration von 0,5 g pro 100 ml.

Polycarbonate dieser Art sind z. B. in der deutschen Offenlegungsschrift 15 70 533 beschrieben.

Titandioxid Pigment-Beschreibung

Das in den Filmunterlagen dispergierte Pigment ist fein­ pulvriges Titandioxid, das Primärteilchengrößen von kleiner als 0,5 µm, vorzugsweise von kleiner als 0,25 µm aufweist. Besonders bevorzugt sind handelsübliche Titan­ dioxid-Typen, deren Teilchengrößenverteilungen Mittel­ werte von 0,15-0,25 µm aufweisen, ein hohes Streuvermö­ gen besitzen, vorzugsweise in hydrophobierter Form eingesetzt werden und gute Dispergierbarkeit in der thermoplastischen Polycarbonat/Polyalkylenterephthalat- Harzmatrix zeigen.

Den thermoplastischen Polycarbonaten und den thermo­ plastischen Polyalkylenterephthalaten können noch die für thermoplastische Polycarbonate bzw. thermoplastische Polyalkylenterephthalate bekannten Stabilisatoren gegen Hitze, Feuchtigkeit und Luft zugesetzt werden.

Weiterhin können zur Verbesserung des Reflexionsver­ mögen der erfindungsgemäßen Filmunterlage für die Her­ stellung der Teststreifen Farbstoffe und optische Auf­ heller eingearbeitet sein.

Vorzugsweise enthält die Harz/Titandioxid-Mischung Phos­ phite als Stabilisatoren z. B. zur Inhibierung von Um­ esterungsreaktionen wie z. B. Di-n-octadecylphosphit oder Tris-(2-ethyl-oxetanyl-2)-methyl-phosphit in Mengen bis max. 0,5 Gew.-% bezogen auf den Harzanteil, vorzugsweise 0,04-1 Gew.-%, bezogen auf die Kurzmenge.

Beschreibung des Verfahrens zur Herstellung der Folien

Die Herstellung der Titandioxid-haltigen Polycarbo­ nat/Polyalkylenterephthalat-Folie als Filmunterlage er­ folgt in bekannter Weise, indem ein vorgefertigtes Granulat, hergestellt aus einer Mischung des thermo­ plastischen Polycarbonats, thermoplastischen Polyal­ kylenterephthalats und des Titandioxid-Pigments durch Aufschmelzen/Mischen in einem Extruder oder z. B. Bra­ bender-Mischer, zu den gewünschten Filmunterlagen mit einer Dicke von 50-300 µm mittels eines Extruders mit Breitschlitzdüse extrudiert wird, wobei die Oberflächen­ strukturen der Oberflächen A und B durch Prägen der er­ starrenden Polymerschmelze mittels entsprechen struk­ turierter Metall- oder Gummiwalzen hinter der Breit­ schlitzdüse erfolgt. Die Extrusionstemperaturen in den Einzelzonen des Extruders liegen dabei im Bereich von 180-300°C, vorzugsweise 200-280°C, wobei die Düsentem­ peratur 220-260°C beträgt und die Oberflächentempera­ turen der Prägewalzen 30-100°C, vorzugsweise 40-80°C aufweisen.

Beispiel 1 Herstellung der Trägerfolie (KL 3-1010/CR-Farbe 90/173)

Bisphenol A-Polycarbonat mit einer rel. Visk. von 1,335, einem Volumen-Fließindex (MVI DIN 53 735) von 3,5 cm³/10 min bei 300°C Prüftemperatur und 1,2 kg Prüf­ gewicht ist mit ca. 0,1 Gew.-% Phosphit stabilisiert. Unter Zusatz von Polybutylenterephthalat mit einem Vo­ lumen-Fließindex (MVI DIN 53 735) von 41,5 cm³/10 min (Prüftemperatur 260°C; Prüfgewicht 5 kg) und einem mikronisierten Rutilpigment (Titandioxid) und einem Auf­ hellvermögen von ca. 94 (DIN 55 782) und einer mittleren Teilchengröße von ca. 0,2 µm wird das oben angegebene Polycarbonat auf einen Compoundierextruder zu einem Granulat verarbeitet, das folgende Zusammensetzung aufweist:
55,2 Gew.-% Polycarbonat
36,8 Gew.-% Polybutylenterephthalat
8,0 Gew.-% Titandioxid.

a) Weiterverarbeitung zur Trägerfolie

Das erhaltene Granulat mit einem Intrinsic Melt Index von 1,08 g/10 min (Prüftemp. 260°C, Prüfgewicht 1 kg, Düsendurchmesser 1 mm, Düsenlänge 20 mm; Zylinderdurch­ messer 9,55 mm) wird auf einen Extruder mit Breit­ schlitzdüse und nachgeschalteten Prägewalzen zu Folien mit Dicken von 125 bzw. 140 bzw. 200 µm extrudiert. Die Extrusionstemperaturen werden dabei im Bereich von 210- 260°C gehalten. Die Oberflächenstruktur des extrudierten Films wird mittels spezieller Gummiwalzen und Metallwal­ zen (Chrom oder Stahl) mit entsprechenden Rauhigkeit er­ zeugt, wobei die Temperatur der Prägewalzen in der Kombination Gummi/Metallwalze im Temperaturbereich von 5-65°C gefahren wird.

Bei der 200 µm Extrusionsfolie wurden folgende Eigenschaften gemessen:

Oberfläche A Rauhigkeit (Perthometer S 5 P):
R₃Z = 6,5 µm
Oberfläche B Rauhigkeit:	R₃Z = 15,8 µm

Mechanische Festigkeit/Zugversuch DIN 53 455
Streckspannung:
60,1 Nmm²
Reißfestigkeit:	61,9 Nmm²
Reißdehnung:	190%

Lösungsmittelrestgehalt wie z. B. Methylenchlorid: nicht nachweisbar

Remission Seite A gegen BaSO₄
85-87% (840 nm)
gegen schwarze Lichtfalle	77-79% (840 nm)
Glanzgrad der Oberfläche A:	3,3-4,0
(Reflektometer der Fa. Lange, Typ RB, Meßwinkel 60°C)

Die Prüfdaten der extrudierten 125 und 140 µm dicken Folien unterscheiden sich von den Werten der 200 µm Folie nur geringfügig in den mechan. Festigkeiten Der Glanzgrad der Oberfläche A beträgt: 4,5 bis 6,0. Die aufgeführten Extrusionsfolien werden als Träger­ folien für Teststreifen - wie folgt - weiterverarbei­ tet.

Beispiel 2: Herstellung der Antistatik-Lösung

33 Teile einer 13%igen, wäßrigen Lösung von Na- Polystyrolsulfonat werden unter Rühren mit 2 Teilen Wasser und 53,2 Teilen Methanol vermischt, entgast und unter Rühren innerhalb von 5 Minuten einer zuvor vorbe­ reiteten Mischung aus 600 Teilen Aceton und 312 Teilen Methanol zugegeben.

Beispiel 2a

Man verfährt wie unter Beispiel 1 angegeben, verwendet jedoch statt 33ml 13%iger Na-Polystyrolsulfonatlösung nur 17 ml.

Beispiel 2b

Statt 33 ml 13%iger Na-Polystyrolsulfonatlösung wie in Beispiel 1 angegeben werden nun 66 ml verwendet.

Beispiel 3: Beschichtung der Polymerblendfolie (Bsp. 1) mit der antistatischen Lösung (Bsp. 2)

Die in Bsp. 1 beschriebene Polymerblendfolie mit der Schichtdicke von 170 µm wurde an einer geeigneten Be­ schichtungsanlage mit einer nach Beispiel 1 hergestell­ ten Lösung einseitig beschichtet und bei 75°C solange getrocknet, bis alles Lösungsmittel restlos entfernt war. Die Beschichtungsparameter wurden so gewählt, daß der Trockenauftrag ca. 60 mg/m² betrug.

Eine Probe der so beschichteten Polymerblend-Folie wurde für 24 Stunden bei 23°C und 50% RF angeglichen und danach der Oberflächenwiderstand gemessen.

Gegenüber einer unbehandelten Folie (Oberflächenwider­ stand = < 10¹³ Ohm) betrug der Oberflächenwiderstand = 1×10⁹ Ohm.

Beispiel 3a

Es wurde wie unter Beispiel 3 angegeben verfahren, jedoch wurde für die Beschichtung eine nach Beispiel 2 hergestellte Lösung verwendet. Bei gegenüber Beispiel 4 unveränderten Beschichtungsparametern betrug der Trockenantrag jetzt ca. 30 mg/m².

Der unter gleichen Bedingungen gemessene Oberflächen­ widerstand lag bei 8×10¹⁰ Ohm.

Beispiel 3b

Eine Polymerblendfolie wurde wie unter Beispiel 3 ange­ geben beschichtet, jedoch unter Verwendung einer nach Beispiel 2b angesetzten Lösung. Bei wiederum unveränder­ ten Beschichtungsparametern betrug der Trockenauftrag = ca. 120 mg/m² und der Oberflächenwiderstand = 4,7×10⁷ Ohm.

Beispiel 4: Herstellen der Polyurethan-Grundlösung

In ein gekühltes Rührgefäß mit Kreis-Dissolver der Fa. Niemann werden 2870,5 Teile wasserfreies Dimethylform­ amid (DMF) eingewogen und mit einer vorbereiteten Mi­ schung aus 153 Teilen DBS 75 (Fa. Hüls) und 457 Teilen wasserfreiem DMF unter Rühren bei 450 UpM versetzt. Nach etwa 10 Minuten werden bei einer Rührgeschwindigkeit von 500 UpM innerhalb 4 Minuten 1000 Teile eines in orga­ nischen Lösungsmittels löslichen Polyurethans (z. B. DESMODERM GBH-Granulat der Fa. Bayer AG) zugesetzt und die Rührgeschwindigkeit stufenweise innerhalb von 40 Minuten auf 2000 UpM gesteigert.

Die Kühlung des Rührgefäßes wird dabei so gesteuert, daß die Innentemperatur ca. 60°C erreicht.

Zur vollständigen Lösung des Polyurethans wird anschlie­ ßend noch 15 Minuten bei 1800 UpM nachgerührt und die Lösung durch ein 100 micron Filter filtriert.

Die Viskosität gemessen bei 30°C kann je nach Art des Polyurethans zwischen 2000 und 15 000 mPas×sec. liegen.

Beispiel 4a: Herstellen der Polyurethan-Gießlösung

In ein gekühltes Rührgefäß mit Kreis-Disolver der Fa. Niemann werden 5337 Teile der nach Beispiel 7 herge­ stellten Polyurethanlösung eingewogen.

Bei einer Rührgeschwindigkeit von 1500 UpM und einer Temperatur von 25°C werden innerhalb von 4 Minuten 568 Teile einer 28%igen, kationischen Polyurethandisper­ sion (z. B. DESMODERM KPK-Dispersion der Fa. Bayer AG) zugegeben und 1 Minute nachgerührt.

Wenn wünschenswert kann der Mischung danach ein Füll­ stoff wie z. B. Bariumsulfat (Blanc fixe-Micron der Fa. Sachtleben) bei einer Rührgeschwindigkeit von 2000 UpM und einer Dosierrate von ca. 2 kg/Minute zugegeben wer­ den, wobei nach Abspülen von an den Wandflächen anhaf­ tendem Füllstoff mit 34 Teilen DMF die Rührgeschwindig­ keit auf 2600 UpM gesteigert wird.

Während des 10minütigen Nachrührens bei 2600 UpM darf die Innentemperatur auf ca. 60°C steigen.

Danach läßt man bei 2400 UpM eine vorbereitete Mischung aus 1137 Teilen einer 28%igen, kationischen Polyure­ thandispersion (z. B. DESMODERM KPK-Dispersion der Fa. Bayer AG) und 1170 Teilen wasserfreiem DMF′s über eine Lochblende von 2,5 mm Durchmesser zulaufen und verdünnt danach mit 2083 Teilen DMF. Nach einer Rührzeit von 10 Minuten bei 2000 UpM werden nochmals 1185 Teil DMF innerhalb von 10 Minuten bei einer Rührgeschwindigkeit von 1200 UpM zugegeben und die Mischung für weitere 5 Minuten nachgerührt.

Nach Abkühlen auf < = 50°C wird die so erhaltene Lösung durch ein 50 micron Filter filtriert. Die bei 30°C ge­ messene Viskosität liegt zwischen 600 bis 1500 mPas×sec.

Beispiel 5: Herstellen der foliengestützten Polyurethan­ membran

Mit Hilfe einer geeigneten Begießeinrichtung wird die nach Beispiel 4 erhaltene Lösung bei einer Temperatur von 30°C auf eine nach dem Beispiel 3 erhaltenen Poly­ merblendfolien aufgebracht, wobei man sich zweckmäßiger­ weise eines Extrusionsgießers bedient, wie er für die verschiedensten Anwendungen bekannt ist. Die aufzu­ bringende Naß-Schichtdicke und die Begießgeschwindigkeit können in weiten Grenzen variiert werden.

Nach dem Beguß wird zur Verfestigung der Schicht und Auswaschen des organischen Lösungsmittels die Bahn durch ein Wasserbad geführt, wobei das Wasser mit einer Rate von ca. 100 L/Stunde ausgetauscht wird. Die Verweilzeit der Bahn im Wasserbad sollte nicht kleiner als 4 Minuten sein.

Nach dem Trocknen bei 75°C erhält man auf der Poly­ carbonatfolie eine gleichmäßige, wolken- und struk­ turfreie Polyurethanschicht, die eine ausgezeichnete Haftung zur Unterlage aufweist.

Beispiel 6 Herstellung der Trägerfolie KL 3-1010 (CR) mit der Farbe 70/105

Entsprechend den in Bsp. 1 vorgegebenen Bedingungen wird eine Extrusionsfolie mit einer Filmdicke von 200 µm in folgender Zusammensetzung hergestellt:
52,8 Gew.-% Polycarbonat
35,2 Gew.-% Polybutylenterephthalat
12 Gew.-% Titandioxid.

Remissionswerte

Seite A gegen BaSO₄: 85-89% (840 nm) gegen schwarze Lichtfalle: 84-86% (840 nm). Die weiteren mechanischen Daten entsprechen den in Bsp. 1 beschriebenen Werten.

Oberfläche A (für Beschichtung verwendet)

Die weitere Verarbeitung zu Diagnose Teststreifen (antistatische Beschichtung, Herstellen der Polyurethan- Membran, Imprägnieren mit dem biochemischen Reagenz­ system) erfolgte analog den vorher genannten Beispie­ len.

Claims (5)

1. Verwendung von Polymerblendfolien aus Polycarbonat und Polyalkylenterephthalat als Trägerfolie für Teststreifen mit einer Polyurethanmatrix.

2. Verwendung gemäß Anspruch 1, wobei die Polymer­ blendfolie aus

• a) 40-75 Gew.-% von thermoplastischen Polycarbo­ nat und
• b) 60-25 Gew.-% von thermoplastischen Polyalky­ lenterephthalat

enthält.

3. Verwendung gemäß den Ansprüchen 1 und 2, wobei die Polymerblendfolie mit Titandioxid gefüllt ist.

4. Verfahren zur Herstellung von Teststreifen, da­ durch gekennzeichnet, daß man eine Polymerblend­ folie enthaltend Polycarbonat und Polyalkylentere­ phthalat mit einer Polyurethanmembran beschichtet.