DE3943368A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines faltenbalg- oder wellrohrs - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Faltenbalg- oder Wellrohrs nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und eine Vorrichtung hierzu.

Verfahren und Vorrichtungen zum Herstellen von Faltenbalg- bzw. Wellrohren sind bekannt aus der JP-PS 44-24 746 (Ausbauchvorrichtung), JP-OS 59-1 33 021 (Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen gewellter Rohre), JP-OS 63-2 07 421 (Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung gefalteter Rohre).

Nach der JP-PS 44-24 746 wird ein gewünschter Wellenbereich in einem Schritt geformt, in dem man einen Wulstbereich ausdehnt, wobei man einen Innendruck und gleichzeitig eine axiale Kompression mittels einer metallenen Form anwendet.

Nach der JP-OS 59-1 33 021 werden zwei Innenstäbe mit einem sich dazwischen befindlichen elastischen Körper in ein Rohr eingesetzt, wobei man den einen Innenstab gegen den anderen preßt, um den elastischen Körper zu verformen, um so einen Bereich des Rohres nach außen wegzudrücken, wodurch ein gedehnter, gebogener Bereich entsteht, der zur Vollendung des gewellten Rohres in Form einer Ausbuchtung gebracht wird.

Nach der JP-OS 63-2 07 421 wird in ein Werkstück ein Druckmedium gebracht, mit dem ein Druck auf das Innere des Werkstücks ausgeübt werden kann. Metallformen, die eine faltenformende Ausbuchtung aufweisen, werden außerhalb des Werkstücks und verschiebbar in axialer Richtung des Werkstücks angeordnet. Das Werkstück wird in einen plastisch verformbaren oder expandierbaren Zustand gebracht und die Metallformen werden nebeneinander am Rohr angeordnet, wodurch ein gefaltetes Rohr erhältlich ist.

Insbesondere in dem Verfahren nach der JP-PS 44-24 746 muß die Metallform so hergestellt sein, daß sie mit der Länge des Rohrs und der Anzahl von Falten in dem gewellten Bereich übereinstimmt, wodurch die verarbeitbare Länge des Rohrs eingeschränkt ist und die Metallform teuer wird.

In den beiden Systemen nach den JP-OSen 59-1 33 021 und 63-2 07 421 ist der Freiheitsgrad bezüglich der Anzahl von Falten in dem gewellten Bereich verhältnismäßig groß, aber die Rohrlänge, Faltenzahl und die Faltenanordnung werden durch die Struktur der Innenstäbe im ersten Fall oder durch die Struktur des Metallformenbereiches im letzteren Fall begrenzt. Außerdem ist bei diesen Systemen der äußere Durchmesser und die Teilung des gewellten Bereichs begrenzt, da dies durch die faltenformenden Vertiefungen in der Metallform bestimmt wird, wodurch der Freiheitsgrad bezüglich der Form des gewellten Bereichs verkleinert wird. Zusätzlich, da beide Enden eines Rohrbereiches, der gedehnt werden soll, durch die Metallform fixiert sind, kann das Rohr nicht genügend in axialer Richtung während des Expandierens verschoben werden, so daß der obere Faltenbereich dünn wird. Auch der elastische Körper wird stark abgenutzt, da er unter Reibung in dem Rohr verschoben wird.

Weiterhin muß in diesen Systemen die Kraft, die die Metallform gegen das Rohr drückt, groß sein, damit der elastische Körper nicht den Spannbereich der Metallform anhebt. Hierdurch wird die Abnützung des elastischen Körpers beschleunigt. Außerdem kann während eines kontinuierlichen Formungsprozesses der elastische Körper in eine Vertiefung eines schon gewellten Bereiches gelangen, wodurch er zerstört wird.

Bei dem System nach der JP-OS 63-2 07 421 wird der elastische Körper zusammen mit dem aufgeweiteten Bereich in axialer Richtung zusammengepreßt, wenn der aufgeweitete Bereich in den gewellten Bereich umgeformt wird, wobei der elastische Körper zu Verschleiß oder Zerreißen neigt, wodurch die Form der Wellen uneinheitlich wird.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines Faltenbalg- bzw. Wellrohrs zur Verfügung zu stellen, bei dem die Länge eines Rohres, der äußere Durchmesser und die Teilung eines Wellenbereiches weitgehend frei gewählt werden können sowie ein elastischer Körper vor schneller Zerstörung bewahrt wird.

Diese Aufgabe wird gemäß dem Verfahren nach Anspruch 1 gelöst.

Erfindungsgemäß arbeitet das Verfahren zur Herstellung eines Faltenbalg- oder Wellrohrs mit einem elastischen Körper, der zwischen einem Überschiebstempel (Überschiebmuffe) und einem Gegenhalter innerhalb eines unbearbeiteten Rohres, das zu bearbeiten ist, eingeklemmt ist, wobei in einem ersten Schritt der elastische Körper in axialer Richtung des Rohrs zusammengepreßt wird und sich dabei radial zum Rohr ausdehnt, so daß ein kreisförmiger Bereich des Rohrs (Rohrabschnitt) zu einem ringförmigen konvexen Bereich geformt wird. In einem zweiten Schritt wird der ringförmige konvexe Bereich durch ein Spannzeug und ein Preßteil (Rammknecht) eingeklemmt und in axialer Richtung zusammengepreßt, um einen Faltenbereich zu bilden. In einem dritten Schritt wird das Rohr zu einer bestimmten Position verschoben, während der Faltenbereich durch das Spannzeug eingeklemmt wird, wodurch eine Vielzahl von Faltenbereichen, die in einem bestimmten Abstand voneinander beabstandet sind, nacheinander durch Wiederholen der Schritte 1-3 geformt werden können.

Die Vorrichtung zum Herstellen eines Faltenbalg- oder Wellrohrs hat ein Trägerelement, das auf einem Grundgestell nahe dessen einen Ende befestigt ist, ein Kernelement, das sich entlang dem Grundgestell erstreckt und dessen eine Ende an dem Trägerelement befestigt ist, einen auf dem Kernelement verschiebbar aufgesetzten inneren Überschiebstempel, auf dem ein unbearbeitetes Rohr, das zu verarbeiten ist, beweglich aufgesetzt ist, einen Gegenhalter, der an dem anderen Ende des Kernelements befestigt ist, einen elastischen Körper, der auf dem Kernelement zwischen dem einen Ende des Überschiebstempels und dem Gegenhalter verschiebbar angeordnet ist, ein erstes Antriebsmittel, das mit dem Trägerelement verbunden ist, um den inneren Überschiebstempel entlang dem Kernelement zu verschieben, ein Widerlagerspannzeug, das parallele Arme hat, die sich rechtwinklig von ihm zu dem Kernelement erstrecken, wobei der Abstand dieser Arme vorab einstellbar ist, ein zweites Antriebsmittel, um das Widerlagerspannzeug zu dem Rohr hin und von dem Rohr weg zu bewegen, ein drittes Antriebsmittel, um das Widerlagerspannzeug entlang dem Rohr zu bewegen, ein Preßteil, das beweglich auf dem Rohr angeordnet ist, und ein viertes Antriebsmittel, um das Preßteil entlang dem Rohr zu verschieben.

Gemäß der vorliegenden Erfindung wird das unbearbeitete Rohr, das zu verarbeiten ist, auf den inneren Überschiebstempel von der Gegenhalterseite her aufgesetzt, das Preßteil wird auf das Rohr aufgesetzt und mit dem vierten Antriebsmittel so verschoben, daß der vordere Teil des Preßteils über einem Endbereich des elastischen Körpers nahe dem inneren Überschiebstempel zu liegen kommt, wobei dies nur einmal beim ersten Einsetzen des Rohrs erfolgen muß.

Anschließend werden die zweiten und dritten Antriebsmittel betätigt, um die Enden der Arme des Widerlagerspannzeugs mit dem Umfang des Rohrs in der Nähe der Grenze zwischen dem Gegenhalter und dem elastischen Körper oder leicht auf der Seite des elastischen Körpers in Kontakt zu bringen.

In dieser Stellung wird das erste Antriebsmittel betätigt, um den inneren Überschiebstempel eine bestimmte Strecke gegen den Gegenhalter zu schieben, wobei der elastische Körper radial zum Rohr elastisch ausgedehnt wird, wodurch ein ringförmiger konvexer Bereich in einen zu bearbeitenden Umfangsbereich des Rohres geformt wird.

Nachdem der ringförmige konvexe Bereich in den Umfang des Rohrs geformt ist, wird das erste Antriebsmittel betätigt, um den inneren Überschiebstempel zu seiner ursprünglichen Position zurückzufahren, wodurch der elastische Körper seine ursprüngliche Form wieder einnimmt.

Anschließend wird das vierte Antriebsmittel betätigt, um das Preßteil um eine bestimmte Strecke gegen das Widerlagerspannzeug zu schieben, wobei der ringförmige konvexe Bereich zwischem dem Widerlagerspannzeug und dem Preßteil eingeklemmt wird. Durch das Schieben wird der ringförmige konvexe Bereich zu einem Faltenbereich umgeformt.

Nachdem der Faltenbereich geformt ist, wird das vierte Antriebsmittel betätigt, um das Preßteil von dem Faltenbereich zu trennen. Das Widerlagerspannzeug wird radial eingefahren und in Richtung auf das Preßteil verschoben, bis ein Spalt in dem Widerlagerspannzeug radial über dem Faltenbereich zu liegen kommt. Das zweite Antriebsmittel wird betätigt, bis der Faltenbereich in dem Spalt zwischen den Armen des Widerlagerspannzeugs zu liegen kommt und von diesem gehalten wird. Dann wird das dritte Antriebsmittel betätigt, um das Rohr um eine bestimmte Strecke unter dem Preßteil hervorzuziehen.

Durch Wiederholung der vorgehend beschriebenen Verfahrensschritte wird ein nächster Faltenbereich benachbart zu dem ersten Faltenbereich in das Rohr geformt. Auf diese Weise kann eine Vielzahl von Faltenbereichen, die um eine bestimmte Strecke voneinander beabstandet sind, nacheinander in den Umfang des Rohrs geformt werden, wodurch das Faltenrohr fertiggestellt wird.

Gemäß der vorliegenden Erfindung erstreckt sich der elastische Körper nie in das Widerlagerspannzeug, so daß das Widerlagerspannzeug nur gegen eine schwache Klemmkraft verschoben wird, wobei keine übermäßige Kraft auf den elastischen Körper während der Bearbeitung einwirkt.

Außerdem, da das Rohr auf der Seite des Preßteils frei verschiebbar ist, wird die Dicke des Rohrs bei der Bearbeitung nicht verringert und es tritt auch kein enges Gleiten zwischen dem Rohr und dem elastischen Körper auf, wodurch das Faltenbalgrohr leicht gefertigt werden kann. Da der elastische Körper nie in den Spalt des Faltenbereichs eindringt und keine Vertiefung in dem Preßteil oder dem Widerlagerspannzeug die Form des Faltenbereichs bestimmt, kann das Faltenbalgrohr mit jedem gewünschten äußeren Durchmesser und Dicke (Höhe) für jeden Faltenbereich durch Einstellen des Abstandes zwischen dem Preßteil und dem Widerlagerspannzeug und der Stauchstrecke des Preßteils gefertigt werden.

Das Verfahren und ein Ausführungsbeispiel der Erfindung werden in den Zeichnungen dargestellt und im folgenden beschrieben.

Es zeigen

Fig. 1 eine Draufsicht, teilweise im Querschnitt, einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Herstellen eines Faltenbalgrohres; und

Fig. 2-10 Schnittdarstellungen durch verschiedene Stadien des Formprozesses.

In Fig. 1 ist ein Grundgestell 12 dargestellt, auf dem ein Trägerelement 14 im wesentlichen auf der Mittellinie, aber nahe an dem einen Ende des Grundgestells 12 befestigt ist. Ein Kernstab (Kernelement) 1 erstreckt sich über das Grundgestell 12 und ist mit dem einen Ende mit dem Trägerelement 14 verbunden. Ein Überschiebstempel 4, dessen innerer Durchmesser etwas größer ist als der äußere Durchmesser des Kernstabs 1, ist auf dem Kernstab 1 verschiebbar angeordnet, und kann entlang dem Kernstab 1 durch einen Zylinder 8, der hinter dem Trägerelement 14 angeordnet ist, vorwärts und rückwärts verschoben werden.

Das andere Ende des Kernstabs 1 hat einen Gegenhalter 2 darauf befestigt. Ein ringförmiger elastischer Körper 3, der aus einem Polyurethangummi sein kann, mit einem inneren Durchmesser, der etwas größer ist als der äußere Durchmesser des Kernstabs 1, ist auf dem Kernstab 1 zwischen dem Gegenhalter 2 und dem Überschiebstempel 4 angeordnet.

Der Gegenhalter 2, der elastische Körper 3 und ein zur Seite des elastischen Körpers 3 hin vergrößerter Bereich des Überschiebstempels haben im wesentlichen den gleichen äußeren Durchmesser, so daß ein zu bearbeitendes unbearbeitetes Rohr 10, dessen innerer Durchmesser etwas größer ist als der äußere Durchmesser des Gegenhalters 2, des elastischen Körpers 3 und des erweiterten Bereichs des Überschiebstempels 4, von der Gegenhalterseite her einsetzbar ist und auf dem Gegenhalter 2, dem elastischen Körper 3 und dem Überschiebstempel 4 aufgesetzt werden kann.

Da das so aufgesetzte Rohr 10 bis auf den Bereich, wo es aufgeweitet wird, lose aufgesetzt ist, kann es bezüglich des Überschiebstempels frei verschoben werden.

Ein Preßteil, dessen innerer Durchmesser etwas größer ist als der äußere Durchmesser des Rohrs 10, ist an einem Preßteilträger 5 a befestigt und lose über dem Überschiebstempel 4 angeordnet, so daß das Preßteil außerhalb des eingesetzten Rohrs 10 liegt. Preßteilantriebswellen 13 und 13′ sind mit dem Preßteilträger 5 a verbunden und werden durch Wellenführungen 15 und 15′ geführt. Die Preßteilantriebswellen 13 und 13′ werden durch Zylinder 9 und 9′ angetrieben, die auf dem Grundgestell parallel zu dem Überschiebstempel angeordnet sind. Auf der Seite des anderen Endes des Kernstabs 1, wo der Gegenhalter 2 befestigt ist, ist ein Widerlagerspannzeug 6, das an einem Spannzeughalter 6 c befestigt ist, so angeordnet, daß es außerhalb des Rohrs 10 liegt, das lose auf dem Überschiebstempel 4 aufgesetzt ist. Das Widerlagerspannzeug 6 hat parallele Arme 6 a und 6 b, die sich rechtwinklig von ihm in Richtung auf den Kernstab 1 erstrecken, wobei die Arme so ausgebildet sind, daß sie dem dazwischenliegenden Spalt 7 eine gewünschte Breite geben. Das Widerlagerspannzeug 6 wird durch Spannzeugbetätigungszylinder 16 und 16′ angetrieben, die auf dem Spannzeughalter 6 c befestigt sind, so daß das Widerlagerspannzeug im rechten Winkel dem Rohr 10 angenähert und von ihm entfernt werden kann. Außerdem kann der gesamte Spannzeughalter 6 c mit dem daran befestigten Widerlagerspannzeug 6 durch einen Spannzeugverschiebezylinder 17, der am Grundgestell 12 befestigt ist, längs dem Kernstab 1 verschoben werden.

Unter Bezugnahme auf die vorgehend beschriebene Ausführungsform einer Vorrichtung zum Herstellen eines Faltenbalgrohres wird nun ein Verfahren zur Fertigung eines Faltenbalgrohres beispielhaft unter Bezugnahme auf die Fig. 2-10 beschrieben.

Fig. 2 zeigt den Verfahrensschritt des Einsetzens des zu bearbeitenden unbearbeiteten Rohrs 10. Das heißt, das Rohr 10 wird eingesetzt und lose auf den Überschiebstempel 4 von der Seite des Gegenhalters her aufgesetzt (gestrichelt in Fig. 1 dargestellt). In diesem Schritt wird der Spannzeugverschiebezylinder 17 betätigt, um die wirkende Oberfläche des Arms 6 a des Widerlagerspannzeugs 6 nahe an die Grenze zwischen dem elastischen Körper 3 und dem Gegenhalter 2 zu bringen. Zusätzlich werden die Spannzeugbetätigungszylinder 16 betätigt, um das Widerlagerspannzeug 6 genügend weit vom Rohr 10 zu trennen. Hierbei wird auch der Spalt 7 zwischen den Armen 6 a und 6 b auf einen bestimmten Abstand vorab eingestellt.

Fig. 3 zeigt den Halteschritt des Widerlagerspannzeugs 6. Das heißt, der Spannzeugbetätigungszylinder 16 wird betätigt, um das Widerlagerspannzeug 6 so zu verschieben, daß die obersten Punkte der Arme 6 a und 6 b einen Kontakt zwischen dem Umfang des Rohrs 10 und dem Umfang des Gegenhalters 2 bewirken.

Die vorgehend beschriebenen Schritte der Fig. 2 und 3 vervollständigen die Vorbereitung zur Herstellung eines Faltenbalgrohrs.

In einem ersten Schritt wird ein ringförmiger konvexer Bereich 20 in das Rohr 10 geformt, wie es in den Fig. 4 und 5 gezeigt wird. Das heißt, während das Rohr 10 durch die Arme 6 a und 6 b mit dem Widerlagerspannzeug 6 stationär gehalten wird, wird der Zylinder 8 betätigt, um den Überschiebstempel 4 um eine bestimmte Strecke in Richtung auf das Widerlagerspannzeug 6 zu schieben, so daß der elastische Körper 3 elastisch radial zum Rohr 10 ausgedehnt wird. Hieraus resultiert der ringförmige konvexe Bereich 20, der radial ausgedehnt ins Rohr 10 geformt ist.

Nachdem der ringförmige konvexe Bereich 20 in das Rohr 10 durch Verschieben des Überschiebstempels 4 um eine bestimmte Distanz - wie oben beschrieben - gebildet ist, wird, wie in Fig. 5 dargestellt, der Zylinder 8 betätigt, um den Überschiebstempel 4 von dem Widerlagerspannzeug 6 fort in die ursprüngliche Position zu bewegen, so daß der elastische Körper 3 seine ursprüngliche Gestalt wieder annimmt.

In einem zweiten Schritt wird - wie in den Fig. 6 und 7 dargestellt - der in das Rohr 10 im ersten Schritt geformte ringförmige konvexe Bereich 20 in einen Faltenbereich 20 a überführt. Das heißt, wie in Fig. 6 dargestellt, während das Rohr 10 durch die Arme 6 a und 6 b mit dem Widerlagerspannzeug 6 stationär gehalten wird, werden die Zylinder 9 und 9′ betätigt, um das Preßteil 5 um eine bestimmte Strecke in Richtung auf das Widerlagerspannzeug mittels der Preßteilverschiebewellen 13 und 13′ zu schieben, so daß der ringförmige konvexe Bereich 20 zwischen den gegenüberliegenden Oberflächen des Preßteils 5 und des Widerlagerspannzeugs 6 eingeklemmt und dabei zu dem Faltenbereich 20 a gedrückt wird. In diesem Schritt wird der Faltenbereich 20 a so geformt, daß seine endgültige Weite etwas schmaler ist als der Spalt 7 zwischen den Armen 6 a und 6 b.

Nachdem der Faltenbereich 20 a in den Umfang des Rohr 10 wie in Fig. 7 dargestellt gebildet ist, werden die Zylinder 9 und 9′ betätigt, um das Preßteil 5 in die Ausgangsposition zurückzuschieben. In dem gleichen Schritt werden auch die Spannzeugbetätigungszylinder 16 und 16′ betätigt, um das Widerlagerspannzeug 6 von dem Rohr 10 zu trennen.

In einem dritten Verschiebeschritt, wie in Fig. 8- 10 dargestellt, wird das Rohr 10 mit dem Faltenbereich 20 a, der in den Umfang des Rohrs im zweiten Schritt gebildet wurde, in die Position geschoben, in der der nächste Faltenbereich geformt wird. Das heißt, wie in Fig. 8 dargestellt, der Spannzeugverschiebezylinder 17 wird betätigt um den Spannzeughalter 6 c so zu verschieben, daß die Arme 6 a und 6 b des Widerlagerspannzeugs 6 in eine Position oberhalb des Faltenbereichs 20 a, der in dem zweiten Schritt geformt wurde, kommen, wo sie den Faltenbereich 20 a einklemmen können. In dieser Position werden die Spannzeugbetätigungszylinder 16 und 16′ betätigt, um das Widerlagerspannzeug 6 nahe an das Rohr heranzubringen. Dies hat zur Folge, daß der Faltenbereich 20 a von den Armen 6 a und 6 b wie in Fig. 9 gezeigt eingeklemmt wird. Dann wird der Spannzeugverschiebezylinder 17 betätigt, um das Widerlagerspannzeug und das Rohr 10 so zu verschieben, daß die wirkende Oberfläche des Arms 6 a zu der Grenze zwischen dem elastischen Körper 3 und dem Gegenhalter 2 kommt.

Dann wird ein nächster zu bearbeitender Bereich des Rohr 10, der zwischen dem Arm 6 a und dem Preßteil 5 liegt, den vorgehend beschriebenen Schritten 1-3 unterworfen. Dies hat zur Folge, daß ein weiterer Faltenbereich benachbart zu dem Faltenbereich 20 a gebildet wird. Auf diese Weise wird durch Wiederholung der vorhergehenden Schritte ein Faltenbalgrohr aus dem unbearbeiteten Rohr 10 hergestellt.

Gemäß der Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird der elastische Körper 3 nicht in das Widerlagerspannzeug 6 ausgedehnt, so daß keine übermäßigen Kräfte auf den elastischen Körper 3 einwirken, wodurch keine Zerstörung eintritt und die Klemmkräfte des Widerlagerspannzeugs 6 nicht unnötig zu groß sein müssen.

Im ersten und zweiten Schritt kann ein Bereich des Rohres 10, der sich vom Arm 6 a zu dem Preßteil 5 erstreckt, im Zusammenhang mit der Deformation des Rohrs 10 frei verschieben, so daß die Dicke des Rohrs nicht abnehmen kann, und so daß kein eng anliegendes Gleiten zwischen dem Rohr und dem elastischen Körper 3 auftritt.

Außerdem gelangt der elastische Körper 3 niemals in den Spalt des Faltenbereichs, selbst nicht während fortlaufender Formung des Faltenbereichs. Weiterhin ist keine Vertiefung zur Bestimmung der Form des Faltenbereichs weder in das Preßteil 5 noch in das Widerlagerspannzeug 6 geformt, so daß der äußere Durchmesser und die Höhe und Dicke des Faltenbereichs einfach geändert werden können durch Einstellen des Abstandes zwischen dem Preßteil 5 und dem Widerlagerspannzeug 6 und durch die Stauchungsstrecke des Preßteils 5. Außerdem ist die Länge des Rohrs 10, das verarbeitet werden soll, nicht wesentlich begrenzt.

Obgleich in dieser Ausführungsform nicht enthalten, kann eine Vorrichtung zur Bestimmung der Einsetzposition des Rohrs auf dem Grundgestell befestigt werden.

Wie oben ausführlich beschrieben, ist gemäß der vorliegenden Erfindung die Länge des zu bearbeitenden Rohrs nicht wesentlich begrenzt, die Dicke des Rohrs nimmt während der Bearbeitung nur geringfügig ab, keine Zerstörung des elastischen Körpers tritt auf, und eine Vielzahl von Faltenformen kann zuverlässig mit hoher Effizienz hergestellt werden.

Claims (12)

1. Verfahren zum Herstellen eines Faltenbalg- oder Wellrohrs unter Verwendung eines elastischen Körpers, der zwischen einem Überschiebstempel und einem Gegenhalter innerhalb eines zu bearbeitenden Rohres eingeklemmt wird, gekennzeichnet durch die Schritte:
Zusammenpressen des elastischen Körpers in axialer Richtung des Rohrs, wobei der elastische Körper elastisch radial zum Rohr ausgedehnt wird, so daß ein kreisförmiger Rohrabschnitt zu einem ringförmigen konvexen Bereich geformt wird,
Einklemmen und Zusammenpressen des ringförmigen konvexen Bereiches durch ein Spannzeug und ein Preßteil, um einen Faltenbereich zu bilden, und
Verschieben des Rohrs zu einer bestimmten Position, während der Faltenbereich durch das Spannzeug eingeklemmt wird, wodurch eine Vielzahl von Faltenbereichen, die in einem bestimmten Abstand voneinander beabstandet sind, nacheinander durch Wiederholen der drei Schritte geformt werden können.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im ersten Schritt das Spannzeug mit dem Umfang des Rohrs in Kontakt gebracht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß im ersten Schritt der elastische Körper durch Verschieben des Überschiebstempels in Richtung auf den Gegenhalter zusammengepreßt wird, wobei der Gegenhalter stationär gehalten wird.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß im zweiten Schritt der Faltenbereich durch Verschieben des Preßteils in Richtung auf das Spannzeug geformt wird, wobei das Spannzeug stationär gehalten wird.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Faltenbereich mit einer Breite gefertigt wird, die nicht größer ist als die Klemmweite des Spannzeugs.

6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß im dritten Schritt das Preßteil in seine ursprüngliche Position zurückgebracht wird.

7. Vorrichtung zum Herstellen eines Faltenbalg- oder Wellrohrs mit einem Trägerelement, das auf einem Grundgestell nahe dessen einen Ende angeordnet ist, einem Kernelement, das sich entlang dem Grundgestell erstreckt und dessen eine Ende an dem Trägerelement angebracht ist, einem auf dem Kernelement verschiebbar aufgesetzten Überschiebstempel, auf dem ein zu bearbeitendes Rohr beweglich aufgesetzt ist, einem Gegenhalter, der an dem anderen Ende des Kernelements angebracht ist, einem elastischen Körper, der auf dem Kernelement zwischen dem einen Ende des Überschiebstempels und dem Gegenhalter verschiebbar angeordnet ist, einem ersten Antriebsmittel, das mit dem Überschiebstempel verbunden ist, um den Überschiebstempel entlang dem Kernelement zu verschieben, einem Widerlagerspannzeug, das Arme hat, die sich von ihm zu dem Kernelement erstrecken, wobei der Abstand dieser Arme vorab einstellbar ist, einem zweiten Antriebsmittel, um das Widerlagerspannzeug zu dem Rohr hin und von dem Rohr weg zu bewegen, einem dritten Antriebsmittel, um das Widerlagerspannzeug entlang dem Rohr zu bewegen, einem Preßteil, das beweglich auf dem Rohr angeordnet ist, und einem vierten Antriebsmittel, um das Preßteil entlang dem Rohr zu verschieben.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der elastische Körper aus einem Polyurethangummi ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen den Armen des Widerlagerspannzeugs etwas größer ist als die endgültige Breite eines gefertigten Faltenbereichs.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Ende des Überschiebstempels auf der Seite des elastischen Körpers aufgeweitet ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Gegenhalter, der elastische Körper und das aufgeweitete Ende des Überschiebstempels im wesentlichen den gleichen äußeren Durchmesser aufweisen, der etwas kleiner ist als der innere Durchmesser des Rohrs.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Antriebsmittel ein Zylinder ist.