DE3940973C2 - Verfahren zur Herstellung von Sitzmöbelteilen, wie z. B. Sitzschalen und Rückenlehnen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Sitzmöbelteilen, wie z. B. Sitzschalen und Rückenlehnen, wobei mehrere Materialschichten miteinander verklebt werden.

Aus der DE-OS 35 14 546 ist ein Verfahren zum Überziehen und Formen von Polsterkörpern bekannt, mit dem insbesondere Schaumstoffsitze für Autos hergestellt werden sollen. Dabei soll dort das Problem gelöst werden, daß die Oberfläche des Sitzes immer ein ansehnliches Ansehen aufweist, also nicht zur Faltenbildung neigt.

Bei diesem bekannten Verfahren wird von einem Basisschaumstoffblock ausgegangen, auf den eine Zwischenschicht ebenfalls aus Schaumstoff aufgebracht wird, wobei die Zwischenschicht als Träger zum Aufbringen des Materials des Überzugs dienen soll. Die Zwischenschicht bei diesem Verfahren besteht dabei aus Polyurethanschaum, durch den gewährleistet ist, daß ein gleichmäßig und glattes Oberflächenfinish nach Aufbringen des Überzuges erreichbar ist. Bei diesem Verfahren handelt es sich im wesentlichen um das Verkleben mehrerer Schaumstoffschichten, wobei das Bestreben dahin geht, die Schaumstoffschichten so auszuwählen, daß ein gutes Oberflächenfinish erreichbar ist.

Sitzschalen, insbesondere gepolsterte Sitzschalen werden in bekannter Weise so hergestellt, daß auf eine Grundplatte eine Schaumstoffschicht und dann ein Bezugsstoff aufgebracht wird, wobei der Bezugsstoff an der Unterseite der Grundplatte durch Heftklammern befestigt wird. Diesen Heftvorgang bezeichnet man auch als Tackern.

Dieser Arbeitsvorgang ist wegen des Tackerns sehr aufwendig und auch mit einer hohen Lärmbelästigung verbunden, ganz abgesehen davon, daß für das Personal eine erhebliche körperliche Beanspruchung erforderlich ist.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Sitzmöbelteilen, wie z. B. Sitzschalen zu schaffen, das vollmechanisiert, weniger aufwendig ist und insbesondere den Arbeitsgang des Tackerns vermeidet.

Das wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß eine Grundplatte mit Klebstoff versehen wird, worauf eine Schaumstoffschicht aufgebracht wird und worauf die Oberfläche der Schaumstoffschicht mit Klebstoff versehen wird und alsdann der Bezugsstoff aufgelegt wird, so daß ein Rohteil entsteht, worauf dieser Rohteil auf eine mit Klebstoff (flüssig oder Folie) beschichtete Unterlage, z. B. eine Unterstofflage aufgelegt und sämtliche Teile miteinander verpreßt werden, wobei die Unterlage mit dem Bezugsstoff am Rand verbunden ist.

Dabei erfolgt der Verpreßvorgang unter Wärmeeinwirkung, so daß der Klebstoff aktiviert wird. Im einzelnen ist das Verfahren zur Herstellung von Sitzmöbelteilen, wie z. B. Sitzschalen in kontinuierlichem Arbeitsgang dadurch gekennzeichnet, daß die Grundplatte (Teil) und die Schaumstoffschicht in je eine Form oder einen Rahmen eingebracht wird, worauf die Grundplatte und Schaumstoffschicht samt Form einer Klebeeinrichtung zugeführt werden, bei der das Versehen der Grundplatte und Schaumstoffschicht mit Klebstoff erfolgt und worauf die Teile bei Verwendung von wasserhaltigen.

Klebstoffen getrocknet werden und alsdann die Grundplatte und Schaumstoffschicht mit Form einer Fügestation zugeführt werden, in der die Schaumstoffschicht auf die Grundplatte aufgedrückt wird, worauf die mit der Schaumstoffschicht versehene Grundplatte in der Form einer zweiten Klebeeinrichtung zugeführt wird, in der auf die Schaumstoffschicht eine Klebeschicht aufgebracht wird und darauf die mit der Schaumstoffschicht versehene Grundplatte in der Form einer Vorrichtung zum Auflegen des Bezugsstoffes zugeführt wird, in der der Bezugsstoff aufgebracht wird, worauf die Grundplatte mit Schaumstoffschicht und Bezugsstoff aus der Form entnommen und auf eine mit Klebstoff versehene Unterlage, z. B. eine Unterstofflage aufgelegt wird und sämtliche Teile miteinander verpreßt werden.

In der Fügestation erfolgt demzufolge das Zusammenfügen der Schaumstoffschicht mit der Grundplatte.

Dabei weist die Fügestation eine Hubvorrichtung für ein Gestell auf, an dem ein Halter für die Aufnahme des Schaumstoffschichtrahmens drehbar angebracht ist; ferner sind an der Hubvorrichtung Ausstoßerstempel für die Schaumstoffschicht vorgesehen, so daß nach dem Umdrehen des Schaumstoffschichtrahmens diese Ausstoßer die Schaumstoffschicht auf die Grundplatte drücken. Die Form für die Schaumstoffschicht ist mit einem doppelten Boden versehen, der mittels pneumatischer Hubzylinder soweit angehoben wird, daß während des Belegens der Form von Hand die Haltenadeln für die Schaumstoffschicht soweit abgedeckt sind, daß eine Verletzungsgefahr bei dem Einlegen der Schaumstoffteile ausgeschlossen wird.

Die Einrichtung zum Auflegen des Bezugsstoffes besteht im wesentlichen aus einem Rahmengestell zur Führung eines Greiferwagens, dessen Greifer höhenverstellbar ausgebildet ist, wobei unterhalb des Rahmengestells die Bezugsstoffstapel gelagert sind. Die Greifer zum Erfassen des Bezugsstoffes weisen dabei pneumatisch gesteuerte Nadeln auf, wie das an sich bekannt ist.

Daraus wird deutlich, daß durch das Höhenverstellen des Greifers der Bezugsstoff erfaßt wird und dann ein Verschieben des Greiferwagens vorgenommen wird, bis er über der Grundplatte mit der Schaumstoffschicht steht, worauf dann ein Absenken des Greifers erfolgt, damit der Bezugsstoff auf die Schaumstoffschicht gelangen kann.

Die Presse zum Verpressen sämtlicher Teile besteht im wesentlichen aus einem Formkörper zum Aufdrücken auf den Rohteil, dessen seitliche Druckkanten auf die Unterlage und den Bezugsstoff einwirken. Gleichzeitig wird das überstehende Material (Ober- und Unterstoff) durch seitlich angebrachte Stanzmesser abgestanzt.

In der Zeichnung sind die Vorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens schematisch dargestellt.

Fig. 1 zeigt in perspektivischer Darstellung die einzelnen Vorrichtungen zur Durchführung dieses Verfahrens;

Fig. 2 bis 4 zeigen die Fügestation in den verschiedenen Arbeitsstellungen;

Fig. 5 und 6 zeigen die Einrichtung zum Auflegen des Bezugsstoffes;

Fig. 7 zeigt die Presse;

Fig. 8 zeigt das fertige Sitzmöbel;

Fig. 9 zeigt das fertige Sitzmöbel in perspektivischer Darstellung;

Fig. 10 zeigt die Form oder Rahmen für die Schaumstoffschicht;

Fig. 11 zeigt einen Schnitt durch diesen Rahmen gemäß Fig. 10.

Wie Fig. 1 zeigt, wird auf einen Hubtisch 1 eine Palette aufgelegt, die die Form 2 aufnimmt, wobei nach der beispielsweisen Ausführungsform dabei zwei oder vier Formen oder Rahmen vorgesehen sind, in denen je zwei Grundplatten 3 und zwei Schaumstoffschichten 18, also insgesamt vier Teile, aufgelegt sind.

Der Hubtisch besitzt ein Rollensystem 4, das zum Transport der Form dient.

Auf diese Weise gelangen die Formen mit den Grundplatten 3 und den Schaumstoffschichten zunächst zu der ersten Klebeeinrichtung 5, in der ein Besprühen der Grundplatten 3 und Schaumstoffschichten 18 mit einer Klebstoffschicht erfolgt.

Dann werden die Formen 2 mit den mit Klebstoff besprühten Grundplatten 3 und Schaumstoffschichten 18 einer Trockenvorrichtung 6 zugeführt, in der der Klebstoff abtrocknet, sofern es sich um wasserhaltigen Klebstoff handelt.

Alsdann erfolgt das Zuführen der Formen zu einer Fügestation 7, die in den Fig. 2 bis 4 im einzelnen dargestellt ist.

Daraus ergibt sich aus der Fig. 2, daß die Fügestation im wesentlichen eine Hubvorrichtung 8 für ein Gestell 9 aufweist, an dem ein Halter 10 für die Aufnahme des Schaumstoffschichtrahmens 11, (also der Form, die die Schaumstoffschichten enthält) drehbar angebracht ist. Zu diesem Zwecke besitzt der Halter 10 einen Drehzapfen 12, der mit dem Gestell 9 verbunden ist. Ferner besitzt der Halter 10 Haltebolzen 13, die in entsprechende Löcher 14 im Schaumstoffschichtrahmen eingreifen können. Sämtliche Formen oder Rahmen sind in dieser Weise ausgebildet, damit jede Form oder Rahmen sowohl für das Einlegen der Grundplatte als auch der Schaumstoffschicht geeignet ist.

Darüber hinaus ist an der Hubvorrichtung 8, insbesondere an der Säule 15 der Hubvorrichtung, eine Quertraverse 16 angeordnet, an der Ausstoßerstempel 17 zum Ausstoßen der Schaumstoffschicht 18 vorgesehen sind.

Wie sich insbesondere aus der Fig. 3 ergibt, wird das Gestell 9 mittels der Hubvorrichtung abgesenkt und der Schaumstoffschichtrahmen 11 mit Hilfe der Haltebolzen 13 eingesetzt.

Wie sich weiter aus Fig. 4 ergibt, erfolgt dann das Anheben des Gestells 9 und das Wenden des Schaumstoffschichtrahmens 11. Die beiden Schaumstoffschichten 18 sind dabei in dem Schaumstoffschichtrahmen so angebracht, daß sie beim Wenden nicht herausfallen können. Das geschieht in bekannter Weise dadurch, daß die Auflagefläche in dem Schaumstoffschichtrahmen mit Nadeln versehen ist. Diese Form für die Schaumstoffschicht besitzt einen mit Nadeln 47 versehenen ersten Boden 46 und einen pneumatisch verstellbaren zweiten Boden 48, welcher die Auflagefläche für die Schaumstoffschicht darstellt (Fig. 10). Dadurch können die Nadeln bei Auflage einer Schaumstoffschicht von Hand abgedeckt werden.

Nach dem Wenden des Schaumstoffschichtrahmens 11 um 180 Grad erfolgt dann das Ausstoßen der Schaumstoffschicht 18 zum Zwecke des Aufdrückens auf die Grundplatte 3, die in dem Rahmen oder Form 2 angeordnet ist. Hierzu dienen die Ausstoßer 17, die an der Quertraverse 16 angebracht sind.

Ist auf diese Weise die Grundplatte mit einer Schaumstoffschicht versehen, dann folgt der Weitertransport der Form mit der Grundplatte und der Schaumstoffschicht zu einer zweiten Klebevorrichtung 41, in der die Schaumstoffschicht mit einem Klebstoff versehen wird (Fig. 1). Alsdann erfolgt das Weitertransportieren zu der Einrichtung 42 zum Auflegen des Bezugsstoffes, die in den Fig. 5 und 6 im einzelnen dargestellt ist. Diese Einrichtung besteht im wesentlichen aus einem Rahmengestell 20 zur Führung eines Greiferwagens 21. Der Greiferwagen 21 ist mit Rollen 22 versehen, die auf dem Rahmengestell ablaufen können.

Das Verschieben des Greiferwagens erfolgt mit Hilfe einer z. B. pneumatisch arbeitenden Vorrichtung 23, wie z. B. eines Kolbenzylinderantriebes, die demzufolge den Greiferwagen hin und her verschieben kann. Zur Führung des Greiferwagens ist ein Kettenband 24 vorgesehen, das in einer Schiene 24a ablaufen kann, die unterhalb des Greiferwagens parallel angeordnet ist.

Dieser Greiferwagen besitzt die eigentlichen Greifer 25, die an einem viereckigen Rahmen 26 angebracht sind. Diese Greifer 25 und der Rahmen 26 sind hohl ausgebildet und werden mit Druckluft versorgt. In dem hohlen Greifer 25 sind Nadeln verstellbar enthalten, die pneumatisch gesteuert werden, wie das an sich bekannt ist.

Die Greifer 25 mit ihrem viereckigen Rahmen 26 sind höhenverstellbar ausgebildet; das geschieht mit einer z. B. pneumatisch wirkenden Hubvorrichtung 27, deren Druckstempel 28 an den viereckigen Rahmen 26 angreift.

Wird demzufolge der Greiferwagen an dem Rahmengestell verschoben, bis er über dem Bezugsstoffstapel 29 steht, dann wird der Greifer abgesenkt und erfaßt den Bezugsstoff 35.

Alsdann wird der Greifer wieder angehoben, der Greiferwagen alsdann verschoben, bis er über der Form mit der mit der Schaumstoffschicht versehenen Grundplatte steht. Daraus wird deutlich, daß dadurch automatisch der Bezugsstoff auf die mit Klebstoff versehene Schaumstoffschicht aufgebracht werden kann.

Die Fig. 6 zeigt den Vorgang des Erfassens des Bezugsstoffes mit Hilfe der Greifer, wie das oben beschrieben wird. Die Stangen 43 dienen zu Führungszwecken für den Rahmen 26.

Ist auf diese Weise nunmehr die Grundplatte mit der Schaumstoffschicht und dem Bezugsstoff versehen, dann wird dieser Rohteil aus der Form entnommen, was auf dem zweiten Hubtisch 30 erfolgt (Fig. 1). Dieser Rohteil wird dann einer Presse zugeführt, wie sie in der Fig. 7 dargestellt ist. Diese besteht im wesentlichen aus einem Tisch 31 mit einer Auflage 32, auf der die Unterlage 33, welche mit Klebstoff versehen ist, aufgelegt ist. Auf diese Unterlage 33 wird nunmehr der Rohteil 34 aufgelegt (wobei der Deutlichkeit wegen der Bezugsstoff 35 mit Abstand dargestellt ist).

Die Presse selbst besteht aus einem Formkörper 39, welcher auf den Rohteil aufdrückt. Die seitlichen Druckkanten 45 sorgen für die Verbindung des Bezugsstoffes 35 mit der Unterlage 33, wie das in der Fig. 8 schematisch dargestellt ist. Die Pfeile 40 sollen andeuten, daß alsdann das Abstanzen der Ränder erfolgt, nachdem der Bezugsstoff 35 mit der Unterlage 33 verbunden wurde. Die Auflage 32 kann seitlich etwas erhöht 32a sein, damit der Verpreßvorgang erleichtert ist.

Fig. 9 zeigt das Sitzmöbelteil in perspektivischer Darstellung, wobei ein Keder 44 zur Abdeckung der Stanzstelle vorgesehen sein kann.

Claims (9)

1. Verfahren zur Herstellung von Sitzmöbelteilen wie z. B. Sitzschalen und Rückenlehnen, wobei mehrere Materialschichten miteinander verklebt werden, dadurch gekennzeichnet, daß eine Grundplatte (3) mit Klebstoff versehen wird, worauf eine Schaumstoffschicht (18) aufgebracht wird, und worauf die Oberfläche der Schaumstoffschicht mit Klebstoff versehen wird und alsdann der Bezugsstoff (35) aufgelegt wird, so daß ein Rohteil (34) entsteht, worauf dieser Rohteil auf eine mit Klebstoff (flüssig oder Folie) beschichtete Unterlage, z. B. eine Unterstofflage (33) aufgelegt und sämtliche Teile miteinander verpreßt werden, wobei die Unterlage mit dem Bezugsstoff am Rand verbunden wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Verpreßvorgang unter Wärmeeinwirkung erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der überstehende Rand der verbundenen Bezugsstoffunterstofflage abgestanzt wird.

4. Verfahren zur Herstellung von Sitzmöbelteilen, wie z. B. Sitzschalen gemäß Anspruch 1 im kontinuierlichen Arbeitsgang dadurch gekennzeichnet, daß die Grundplatte (3) (Teil) und die Schaumstoffschicht (18) in je eine Form (2) oder Rahmen eingebracht werden, worauf die Grundlage (3) und Schaumstoffschicht (18) samt Form einer Klebeeinrichtung (5) zugeführt werden, bei der das Versehen der Grundplatte und Schaumstoffschicht mit Klebstoff erfolgt und worauf die Teile bei Verwendung von wasserhaltigen Klebstoffen getrocknet werden und alsdann die Grundplatte (3) und Schaumstoffschicht (18) mit Form einer Fügestation 7 zugeführt werden, in der die Schaumstoffschicht (18) auf die Grundplatte (3) aufgedrückt wird, worauf die mit der Schaumstoffschicht versehene Grundplatte in der Form einer zweiten Klebeeinrichtung (41) zugeführt wird, in der auf die Schaumstoffschicht (18) eine Klebeschicht aufgebracht wird und darauf die mit der Schaumstoffschicht versehene Grundplatte in der Form einer Vorrichtung (42) zum Auflegen des Bezugsstoffes (35) zugeführt wird, in der der Bezugsstoff aufgebracht wird, worauf die Grundplatte (3) mit Schaumstoffschicht (18) und Bezugsstoff (35) aus der Form entnommen und auf eine mit Klebstoff versehene Unterlage (33) z. B. eine Unterstofflage aufgelegt wird und sämtliche Teile miteinander verpreßt werden.

5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Form für die Schaumstoffschicht mit einem mit Nadeln (47) versehenen ersten Boden (46) und einem pneumatisch verstellbaren zweiten Boden (48) versehen ist.

6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 und 4 dadurch gekennzeichnet, daß die Fügestation (7) eine Hubvorrichtung (8) für ein Gestell (9) aufweist, an dem ein Halter (10) für die Aufnahme des Schaumstoffschichtrahmens (11) drehbar angebracht ist und daß an der Hubvorrichtung (8) Ausstoßerstempel (17) für die Schaumstoffschicht (18) vorgesehen sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung (42) zum Auflegen des Bezugsstoffes (35) aus einem Rahmengestell (20) zur Führung eines Greiferwagens (21) besteht, dessen höhenverstellbare Greifer (25) den Bezugsstoff (35) erfassen und daß unterhalb des Rahmengestells die Bezugsstoffstapel (29) gelagert sind.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Greifer (25) pneumatisch gesteuerte Nadeln zum Erfassen des Bezugsstoffes (35) aufweisen.

9. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Presse zum Verpressen sämtlicher Teile aus einen Formkörper (39) mit seitlichen Druckkanten (45) zum Aufdrücken auf den Rohteil (34) besteht.