DE3514546A1 - Verfahren zum ueberziehen und formen von gegenstaenden, insbesondere zur herstellung von schichtkoerpern - Google Patents

Description

PATENTANWÄLTE ZENZ & HELBEH .· Ό.43OO.ESStIN 1 ·' AM.PpHRSTEIN 1 · TEL.: (02 01) 4126

^Seite ί c ιοί

COLAMCO, INC. 1533 Alum Creek Drive, Columbus, Ohio 43201, V.St.A.

Verfahren zum Überziehen und Formen von Gegenständen, insbesondere zur Herstellung von Schichtkörpern

Eine Vielzahl von Anwendungen bei der Herstellung von Produkten und Produktkomponenten erfordert das Aufbringen von einheitlichen flexiblen Überzugsmaterialien, z.B. von Stoff, Vinyl ο.dgl. auf die Oberfläche eines zuvor geformten Gegenstandes. Eine typische und repräsentative Anwendung solcher Überzüge besteht in der Herstellung von gepreßten oder geschnittenen Schaumstoffsitzen, wie sie in Automobilen oder in anderen Polsterungen Verwendung finden. Bei Anwendungen wie bei der Herstellung von Schaumstoff-Polstersitzen ist es höchst wünschenswert, einen Überzug zu schaffen, der der gesamten Oberflächenkontur des zuvor geformten Gegenstandes einheitlich und eng anpaßt ist.

Bei bekannten Methoden zum Formen eines Überzugs auf derartiges zuvor geformten Gegenständen wurde typischerweise ein geeignetes Überzugsmaterial ausgewählt und in mehrere Stücke zerschnitten, die danach unter Anpassung an die verschiedenen Konturen und topographischen Besonderheiten der speziellen Gegenstandsform zusammengesetzt wurden. Diese Überzugsmaterialstücke wurden danach um den Artikel zusammengenäht. Die Überzug wurde sodann bleibend an dem Gegenstand befestigt, und zwar unter Verwendung geeigneter Befestigungselemente oder Klebstoffe.

Diese bekannte Methode der Ausbildung und Anbringung von Überzügen bedingt zahlreiche Verfahrensschritte. Außerdem muß die gesamte Zuschnitts- und Näharbeit von Hand durchgeführt werden. Das Anbringen von überzügen auf zuvor geformten Gegenstände hat in der bekannten Verfahrensführung die Nachteile eines erheblichen Zeitaufwandes und einer mangelnden Eignung zur Massenproduktion. Wenn unregelmäßig geformte Artikel überzogen werden sollen, insbesondere solche mit tiefen Ausnehmungen, engen Radien, unregelmäßigen Krümmungen, Vertiefungen oder Einbuchtungen kann es schwierig oder sogar unmöglich sein, eine einheitliche und eng anschließende Überzugsfläche zu gewinnen, die den Konturen des Gegenstandes genau angepaßt ist. Es ergeben sich bei Verwendung des bekannten Verfahrens häufig Mängel oder Fehlstellen an der Oberfläche des überzogenen Gegenstandes, z.B. StoffÜberlappungen, Verfilzungen des Überzugsmaterials, Blasen, Falten und allgemein schlechte Anpassungen an enge Radien oder tiefgezogene Oberflächen.

Es ist außerdem häufig erwünscht, profilierte bzw. geprägte Gestaltungen der Oberflächen solcher überzogener Gegenstände zu ästhetischen Zwecken vorzusehen. Eine solche Prägung findet sich häufig auf überzogenen Schaumstoffartikeln, z.B. Sitzkissen, Automobiltürverkleidungen o.dgl.. Bei herkömmlichen Verfahrensweisen verlangsamte die Ausbildung eines geprägten oder strukturierten Musters in dem Überzug von zuvor geformten Gegenständen den Herstellungsprozeß noch weiter, da zusätzliche Schritte in Verbindung mit der Auswahl verschiedener Formen und der Ausarbeitung der Muster nacheinander erforderlich waren.

Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, daß die Porosität des Gegenstands durch die Behandlung nicht ungünstig beeinflußt wird. Bei Verwendung eines textlien Stoffes bzw.

Gewebes als Überzugsmaterial kann der behandelte Gegenstand ebenso gut "atmen" wie ein unbehandelter Gegenstand. Der Komfort des Gegenstandes bleibt also durch die Behandlung unberührt. Außerdem braucht ein textiler Überzugsstoff zur Sicherstellung eines guten Haftens an Schaumstoffschichten nicht vorbehandelt zu werden.

Zwar braucht ein Vakuum zur Ausbildung des Gegenstandes nicht angelegt zu werden, kann jedoch zweckmäßig sein, um das Textil- und/oder Vinyl-Material während des Auflegens und Ausformens in Stellung zu halten.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zum überziehen von Gegenständen, wie preßgeformten oder geschnittenen Schaumstoff- -Sitzkissen oder -Polstern wird zunächst ein Basisteil, z.B. ein Schaumstoffblock, ausgewählt. Dabei kann irgendein Basismaterial oder ein zuvor geformter Gegenstand verwendet werden, dessen Festigkeit und andere Charakteristiken auf die besondere Anwendung abgestellt sind. Eine oder mehrere Schichten aus flexiblem bzw. verformbarem Schaumstoff wird oder werden sodann mit Klebstoff behandelt. Diese Schichten werden danach auf die Oberfläche des Basismaterials aufgelegt, um eine tragende und verbindende Zwischenschicht für Abdeckmaterialschicht zu bilden. Obwohl ein beliebiger Klebstoff für die beschriebene Anwendung verwendet werden kann, ist ein hochelastisches bzw. -flexibles, Feuchtigkeits- und Wärme-härtbares Klebstoffsystem für Sitzpolsteranwendungen bevorzugt, da ein solches System unter normalen Raumbedingungen fließend (fluid) bleibt, jedoch unter höheren Temperaturen in wenigen Minuten aushärtet. Bei Verwendung dieses Systems ist eine vorzeitige Aushärtung des Klebemittels, verbunden mit einer Beeinträchtigung der Anpassungsfähigkeit an die Form des Gegenstandes und der Formbeständigkeit der fertigen Zwischenschichten, unterbunden.

¹T

Ein gewähltes Überzugsmaterial, wie Vinyl oder Textilstoff, wird danach auf die Oberfläche der Zwischenschicht aufgebracht. Die so entstehende zusammengesetzte Struktur mit Basisteil, Zwischenschicht oder -schichten und Überzug wird danach in eine Form eingesetzt, oder es wird eine Form auf die zusammengesetzte Struktur aufgesetzt. Danach wird der Gegenstand in der Form druckbelastet. Gleichzeitig wird der überzug über der Oberfläche des Gegenstands unter Anpassung an dessen Oberflächenkontur gestreckt, und es werden die Profile bzw. Prägemuster in die Oberfläche des Gegenstands eingedrückt. Bei und/oder nach dem Pressen erfolgt eine Wärmebehandlung, die die Formgebung des Überzugs unter Anpassung an die Oberflächenkontur des Gegenstandes unterstützt und das Klebemittel zwischen den benachbarten Flächen der zu verbindenden Teile aushärten läßt. Auf diese Art wird ein zuvor geformter Gegenstand mit einem durchgehenden und glatten Überzug versehen, der der gesamten gewünschten Oberflächenzone des Gegenstandes angepaßt ist, wobei der Gegenstand eine Polsterfläche der gewünschten Elastizität erhält.

Weitere Merkmale der Erfindung sind in den Ansprüchen gekennzeichnet; weitere Vorteile ergeben sich aus der nachfolgenden Figurenbeschreibung. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 eine Schnittsansicht durch einen einfachen, mit dem erfindungsgemäßen Verfahren überzogenen Gegenstand bzw. Formkörper;

Fig. 2 einen mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten, eine mehrlagige Zwischenschicht aufweisenden Formkörper;

Fig. 3 einen mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Gegenstand mit einer integrierten Basisplatte;

Fig. 4 einen erfindungsgemäß hergestellten Formteil, der auf beiden Seiten mit Überzügen versehen ist und ein Träger-Gurtband enthält;

Fig. 5 einen Formteil, bei dem zur Herstellung tiefer Profile gefräster Schaumstoff verwendet wurde;

Fig. 6 einen Gegenstand mit einem aus Materialien unterschiedlicher Dichte bestehenden Basisteil;

Fig. 7 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines erfindungs gemäß hergestellten Gegenstandes mit Schaumstoffplatten unterschiedlicher Dichte im Basisteil; und

Fig. 8 eine Teilschnittansicht durch ein erfindungsgemäß hergestelltes Kunststoff-Formteil, das eine in mehrere Ebenen profilierte Basis hat.

In Figur 1 ist mit 10 ein Formteil relativ einfacher Kontur bezeichnet, der sich zum überziehen mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens eignet. Wie sich aus der nachfolgenden Beschreibung ergeben werden wird, kann aber eine Vielzahl verschieden geformter Gegenstände bzw. Formteile aus unterschiedlichen Materialien unter Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens überzogen werden. Besonders eignet sich das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von mit Überzügen versehenen Schaumstoffpolstern bzw. Möbeln und zusammengesetzten Formteilen einschließlich geschäumten Sitzkissen oder Polsterungen o.dgl. Das Verfahren läßt sich anwenden auf un-

λλ 3SU546 /■

terteilte ausgehöhlte Materialien, auf zusammengesetzte Materialien mit integrierten Federn, Drähten, strukturierten Stützelementen o.dgl.

Im folgenden wird das Verfahren beschrieben. Zunächst wird ein geeignetes Basismaterial 12 und ein Material für die Zwischenschicht 14 ausgewählt, wobei letztere als Träger zum Aufbringen des Materials des Überzugs 16 dient. Bei einem Beispiel der Erfindung besteht die Zwischenschicht aus einer Schicht aus flexiblem Polyurethanschaumstoff. Dieses Material wird verwendet, da es ein gleichmäßig und glattes Oberflächenfinish nach dem Aufbringen des Überzugs 16 ergibt und außerdem eine zusätzliche Elastizität zwischen der Überzugsschicht 16 und dem Basiskörper 12 hervorruft. Wie in Figur 2 dargestellt, kann diese Zwischenschicht aus mehreren abwechselnden Schaumstofflagen, mit z.B. den Lagen 18, 20, 22 und 24, bestehen, was zur Schaffung zusätzlicher Polstereffekte oder zur Änderung und Verstärkung des Oberflächenprofils des Gegenstands bzw. Formkörpers erwünscht sein kann.

Ein anderer Grund für die Bildung einer mehrlagigen Zwischenschicht liegt in deren Anpassung an variable und vergrößerte Profiltiefen und in der Variation der gewünschten Nachgiebigkeit der Zwischenschicht.

Die Verwendung einer Mehrfach-Zwischenschicht 14 erhöht die Haftung des Überzugs 16 am Basiskörper, da jede Zwischenlage zum Abbau der Spannungen zwischen benachbarten Schichten beitragt. Daher wird mit der Zunahme der Anzahl der erfindungsgemäß aufgebrachten Lagen die Wahrscheinlichkeit verringert, daß sich die Zwischenschicht von den geformten Konturen des Basisteils nach dem Aushärten des Klebemittels zwischen den Schichten abhebt oder ablöst.

ΛΧ 35U546

Zusätzlich können alternative Zwischenschichtmaterialien, wie geschlossen-zelliger Schaumstoff oder Materialien mit unterschiedlichen Elastizitätscharakteristiken, verwendet werden, wenn ein Anwendungsfall dies erforderlich macht. So kann die Zwischenschicht 14 beispielsweise von höherer Nachgiebigkeit als der Basisteil sein, um eine komfortablere Sitzwirkung zu schaffen, wenn der fertige Gegenstand ein Schaumstoffsitz ist.

Jeder Abschnitt der Zwischenschicht wird sodann mit einem Klebstoff 15 beschichtet, um eine für die besondere Anwendung des Gegenstands geeignete feste und durable Haftwirkung zu schaffen. Abhängig von den zu verbindenden Materialien kann ein Polyurethanklebstoff in den Härtegraden von hart bis weich verwendet werden. Soweit eine hohe Flexibilität des überzogenen Gegenstandes erwünscht ist, kann ein feucht- und warmaushärtendes Klebstoffsystem verwendet werden. Derartige Klebstoff systeme bleiben fluid (fließfähig) bei Zimmertemperaturen und -feuchtigkeiten, härten jedoch bei höheren Temperaturen rasch, z.B. in einigen Minuten, aus.

Bei einer Anwendung, z.B. bei der Herstellung von Fahrzeugsitzen aus Schaumstoff, ist ein warmaushärtender Klebstoff, z.B. Polyurethan, optimal für die Schaffung einer stabilen durablen Haftwirkung geeignet, da er auch bei starken Temperaturunterschieden seine Hafteigenschaften beibehält. Es ist einzusehen, daß ein warm schmelzender Klebstoff, der beispielsweise bei einer Temperatur von etwa 49°C weich wird oder schmilzt, für Anwendungen ungeeignet ist, bei denen der Gegenstand Temperaturen in diesem Bereich ausgesetzt ist.

Die Zwischenschicht, z.B. die Schicht 14 oder die Schichtenfolge 18, 20, 22 und 2 4 wird nach der Klebstoffbehandlung auf den Basisteil 12 appliziert. Während dieses Schritts werden

35U546

die Schaumlagen einfach über den Basisteil 12 gelegt, wobei sie sich der Oberflächenkontur des Gegenstandes allgemein anpassen, bevor sie in der Form Aufnahme finden.

Bezugnehmend allgemein auf Figur 1, wird als nächstes das Überzugs- bzw. Deckmaterial· 16 auf die Oberfläche der oberen Zwischenschicht 14 (oder 24 in Figur 2) unter Kontakt mit dem Klebstoff 15 aufgelegt. Das Überzugsmaterial 16 besteht typischerweise entweder aus Textil-, Vinyl- oder anderem Material, das sich elastisch über dem Gegenstand strecken läßt.

Das gesamte Bauteil wird sodann zum Formen in eine Form eingesetzt, in der der überzug und die Schaumstoffschichten mit dem Basisteil 12 verklebt werden. Die Form kann aus Stahl, Aluminium oder anderen geeigneten Materialien bestehen. Die Ausbildung der Form ist so gewählt, daß sie mit der gewünschten Kontur der Außenflächen des Gegenstandes übereinstimmt. Ferner ist die Form so ausgebildet, daß sie austauschbare Profil- bzw. Prägewerkzeuge, z.B. Stahlschablonen, photogravierte Platten, Fräskonstruktionen o.dgl. aufnehmen kann. Die Form kann eine, zwei oder mehr Seiten zur vollständigen Aufnahme des zu formenden Gegenstandes haben. Die Form kann auch nach dem Schließen als integrale Presse dienen oder geeignet ausgebildet sein, um von einer separaten Preß- und Heizvorrichtung aufgenommen zu werden.

Nach dem Formeinsatz des zusammengesetzten Bauteils, einschließlich Basisteil 12, Zwischenschicht 14 und Überzug 16 mit den zwischen benachbarten Lagen angeordneten Klebstoffschichten 1 5 wird das Bauteil 10 in der Form derart gepreßt, daß die Seitenteile der Form und die zugehörigen Prägewerkzeuge gegen die Oberseite 28 des Gegenstandes gedrückt werden. Die Abmessungen der Form sind geringfügig kleiner als diejenigen des Gegenstandes. Auf diese Weise wird die Überzugsmateri-

alschicht 16 in der Form unter Reibschluß über die gesamte Oberfläche des Gegenstandes gestreckt bzw. gespannt, und zwar unter Druckbelastung. Der Überzug wird gleichzeitig auf die Oberfläche des Gegenstandes gedrückt und schmiegt sich dessen Konturen an. Ebenfalls gleichzeitig drücken sich die Prägewerkzeuge, die an der Innenseite der Form lösbar angebracht sind, in die Oberfläche des Gegenstandes ein und prägen die vorgesehenen Muster. Das Strecken der Überzugsschicht 16 über die gesamte Oberfläche des Gegenstandes, die Druckbelastung entlang der Oberfläche des Gegenstandes und das Prägen des Gegenstandes finden daher gleichzeitig statt. Wenn die vorgesehene Anwendung des Gegenstandes tiefe Ausnehmungen bzw. Profile oder stark gegliederte bzw. zerklüftete Muster bedingt, kann die Form mit Belüftungen und Kammern zur Vakuumentwicklung versehen sein.

Wenn der Gegenstand 10 in der Form vollständig aufgenommen ist, wird Wärme zugeführt, der vorgesehene Druck bis zur Aushärtung des Klebstoffs aufrechterhalten, und die Materialien, einschließlich der Zwischenschicht und der Überzugsschicht werden in die neue, gewünschte Form gebracht.

Zu beachten ist, daß das Strecken, das Formen, das Prägen und das Aufbringen von Druck sowie die Wärmezufuhr einerseits gleichzeitig durchgeführt werden können, andererseits jedoch in getrennten Schritten bei einer vorgegebenen zeitlichen Verschiebung zwischen den Schritten vorgenommen werden können.

In einigen Anwendungsfällen, so z.B. bei der Formgebung gemäß Figur 3, ist es erwünscht, eine Basisplatte 30 oder einen integralen Formteil in oder auf die Basis 32 ein- oder aufzubringen. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren kann die Basisplatte beispielsweise in die Basis eines Schaumstoffsitzes

einbezogen werden, indem eine mit Klebstoff behandelte Schaumstoff schicht 3 4 aufgebracht und danach die Basisplatte auf die behandelte Schaumstoffschicht gelegt wird. Sodann wird dieser Teil des Gegenstandes gleichzeitig mit dem Überzugsmaterial 1 6 Wärme und Druck ausgesetzt. Wie in Figur 4 gezeigt ist, können andere Materialien, z.B. ein flexibles Gurtband 38 zur zusätzlichen Halterung ebenfalls auf diese Weise mit der Basis verbunden werden, wobei zunächst eine Zwischenschicht 14 aus Schaumstoff behandelt, die Schaumstoffschicht auf die Basis 12 des Gegenstandes aufgebracht und das an dem Gegenstand anzuklebende Material angebracht wird. Es ist klar, daß beim überziehen sowohl der oberen als auch der unteren Konturen des Gegenstandes, wie im Falle dieses Beispiels, eine zweiteilige Form zur Ausformung der beiden Konturen bzw. Profilseiten verwendet wird.

Durch zusätzliche Verfahrensschritte kann das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung verschiedener Arten und Formen von Gegenständen bzw. Formteilen mit unterschiedlichen Charakteristiken und Basiskomponenten geeignet gemacht werden. Wenn beispielsweise tiefe und/oder weite Profile oder Prägemuster entsprechend dem in Figur 5 dargestellten Beispiel erwünscht sind, kann gefräster Schaumstoff als Zwischenschicht 14 anstelle der Schaumstoffschicht mit einheitlichem Querschnitt verwendet werden. Mit Hilfe von zusätzlichen Zwischenschichten aus Schaumstoff oder Schaumstoffformteilen, die auf die Oberfläche der Basis aufgelegt werden, können die Oberflächenkonturen des Gegenstandes auch geändert werden, wie am besten in dem Beispiel gemäß Figur 6 zu sehen ist.

Wenn eine zusammengesetzte Basis oder strukturelle Materialänderungen vorgesehen werden sollen, kann das Verfahren mit zusätzlichen Verfahrensschritten angewendet werden. Wie beispielsweise in den Figuren 6 und 7 zu sehen ist, kann zuerst

-K

ein zusammengesetztes Basisbauteil aus geschnittenem Schaum und Platten unterschiedlicher Dichte oder Nachgiebigkeit hergestellt und in der gewünschten Weise z.B. als Bauteile 40, und 44 oder 46, 48, 50 und 52 kombiniert werden. Ein Beispiel hierfür ist die Anwendung als variable Sitzlehne. Bei der Herstellung eines solchen Artikels wird der zusätzliche Verfahrensschritt der Unterteilung verschiedener Schaumstofformen mit unterschiedlicher Steifigkeit und Nachgiebigkeit dadurch durchgeführt, daß mit Klebemittel behandelter Schaumstoff zwischen die Basiskomponenten eingelegt wird. Die Klebstoff- -behandelten Schaumschichten werden dann unter Zufuhr von Wärme und Druck zu dem in der Form befindlichen Gegenstand gleichzeitig gehärtet.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann auch zur Herstellung von Mehrebenen-Kunststoffartikeln, d.h. Artikeln mit einer in mehreren Ebenen profilierten Basis, verwendet werden. Das Verfahren ist beispielsweise gut geeignet zur Herstellung von Automobiltürverkleidungen, die eine starre Basis in mehreren Ebenen, einschließlich Armstützen, Aschenbecherwiderlagern und ästhetischen Konturen haben. Hierzu wird auf Figur 8 Bezug genommen. In Figur 8 ist ein Querschnitt einer Mehrebenen-Automobiltürverkleidung als ein Ausführungsbeispiel von Mehrebenen-Gegenständen gezeigt, die mit dem beschriebenen Verfahren hergestellt werden können. Der zusammengesetzte Kunststoffartikel gemäß Figur 8 besteht aus einem Überzug 16, flexiblen Schaumstoffschichten 56 und einer geformten Unterlage 58. Die flexiblen Schaumstoffschichten sind mit Klebstoff 15 behandelt und fest mit der Unterlage sowie dem Überzug verklebt.

Die Unterlage kann aus irgendeinem steifen oder halbsteifen Material, wie ABS-Kunststoff, starrem PVC, Glasfaser, Metall, Spanplatten o.dgl. bestehen. Außerdem kann die Unterlage durch Kombination solcher Materialien zusammengesetzt werden. Die

3614545

flexiblen Schaumstoffschichten sind vorzugsweise aus Polyurethanschaum , jedoch können andere, geeignet flexible Materialien zur Bildung des gewünschten Teils verwendet werden. Zur Herstellung von Gegenständen entsprechend denjenigen in Figur 8 wird zunächst eine vorgeformte Unterlage 58 in eine Form eingesetzt. Die Form hat ein angepaßtes Profil und stützt die vorgeformte Unterlage; sie hat eine ausreichende Tiefe, um die gewünschten profilierten Schaumstoffschichten, die Überzugsschicht und irgendwelche anzubringenden Bauteile aufzunehmen.

Danach werden die flexiblen Schaumstoffschichten 56 mit Klebstoff 15 behandelt. (Obwohl in der Zeichnung gemäß Fig.8 nur eine Lage von behandeltem Schaumstoff vorgesehen ist, können mehrere behandelte Schaumstoffschichten zur Herstellung der gewünschten Tiefe, Muster und Polstereffekte bei einem besonderen Mehrebenen-Gegenstand übereinandergeschichtet werden). Bei dieser Anwendung tragen zusätzliche Schaumstoffschichten dazu bei, daß der Überzug seine Form beibehält, da die zusätzlichen Schaumstoffschichten Spannungen abbauen und Bewegungen des Schaumstoffs nach dem Aushärten des Formteils begrenzen. Zusätzliche Polsterdimensionen können durch zusätzliche Schaumstoffmengen in ausgewählten Zonen geschaffen werden. Bei der Herstellung einer Automobiltürverkleidung ist ein Zwei- -Komponenten-Polyurethan-Klebstoff, der feucht/warm aushärtet, am besten geeignet, obwohl andere Klebemittel, die für besondere Temperaturen, Drücke und Elastizitäten geeignet sind, ebenfalls Verwendung finden können. Der behandelte flexible Schaum 5 6 wird sodann auf die Unterlage 5 8 aufgebracht. Als nächstes wird ein Überzugsmaterial 16, das in geeigneter Weise streckfähig und flexibel ist, dem behandelten Schaum aufgelegt. Die erforderliche Streckfähigkeit und Flexibilität hängt von der Tiefe des zu überziehenden Profils ab. Bei einem Gegenstand einer Schaumstoffdicke von 2,54 cm kann ein Überzugsmaterial verwendet werden, welches viel weniger flexibel und

dehnbar ist als bei einem Formkörper bzw. Gegenstand einer Tiefe von ca. 10,2 cm, da im zuletzt genannten Falle der Überzug über ein tiefes und mit scharfen Knicken versehenes Oberflächenprofil gezogen werden muß.

Danach wird ein zweiter Teil der Form dem zusammengesetzten Gegenstand aufgesetzt, wobei der zweite Teil der Form den Konturen und Dicken des Schaumstoffs und des Überzugs angepaßt ist. Der gesamte zu formende Gegenstand in der Form wird danach unter erhöhtem Druck erhitzt, bis der Überzug die endgültige Form erreicht hat und der Klebstoff ausgehärtet ist. Danach wird der geformte Gegenstand aus der Form zur Endbearbeitung entfernt.

Wie bei den weiter oben beschriebenen Beispielen der Erfindung kann der Überzug des zu formenden Gegenstandes während des Pressens durch Einbeziehung auswechselbarer Prägewerkzeuge oder Profilstücke wie Stahlschablonen, Ätzplatten, gefrästen Holzplatten, Drähten, Rohren o.dgl. entlang der Oberfläche der Formen profiliert werden. Wie im Falle der anderen, zuvor beschriebenen Schaumstoffgegenstände können zusätzliche Befestigungselemente am Gegenstand angebracht werden, um Dekorationsteile, wie Abziehartikel, Verkleidungsplatten oder Dekorationsstreifen zu halten; derartige dekorative Teile können auch während des Formvorgangs appliziert und in die Form eingebunden werden.

Wenn auch in typischen Anwendungen des erfindungsgemäßen Verfahrens starre oder halbstarre Unterlagen in den Gegenstand integriert werden, kann der Gegenstand mit dem erfindungsgemäßen Verfahren auch ohne starre Substrate oder Unterlagen hergestellt werden, wobei die Formbeständigkeit durch gehärtete Schaumstoffschichten und geformte Überzugsmaterialien erreicht werden kann. In ähnlicher Weise kann der Formkörper auch ohne

Verwendung eines Überzugsmaterials hergestellt werden. Stattdessen kann ein hautbildendes, Urethan, schaumbildendes oder elastomerbildendes Mittel der äußeren Schaumschicht zugesetzt werden. Während des Klebstoff-Aushärte-Schritts bilden diese Mittel eine hautartige Schicht an der Oberfläche, und diese Schicht hält das von der Form gegebene Profil bei.

Claims (13)

PATENTANWÄLTE ZENZ & HELBEÄ-· "D-«30ύ-ESSEN 1 "AM-RUHRSTEIN 1 · TEL.: (020t) 412687 vl — ; Γ 101 COLAMCO, INC. 35H546 PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zum überziehen und Profilieren von Gegenständen,

dadurch gekennzeichnet, daß zunächst eine Basis gebildet wird und danach ein flexibles Überzugsmaterial auf wenigstens einen Teil einer freiliegenden Außenfläche des Basismaterials aufgebracht und gleichzeitig das Überzugsmaterial profiliert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß „-die Basis dadurch gebildet wird, daß ein erstes Material einer ^f vorgegebenen Festigkeit, Form und Größe ausgewählt, eine ·* Schicht aus flexiblem Schaumstoff auf wenigstens einen Teil der freiliegenden Oberfläche des ersten Materials befestigt und schließlich die Außenfläche des flexiblen Schaumstoffs zum Aufkleben des Überzugsmaterials behandelt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß beim Befestigen einer Schicht aus flexiblem Schaumstoff und beim Behandeln der Oberfläche des flexiblen Schaumstoffs wie folgt vorgegangen wird:

a) Behandeln der Ober- und Unterseiten des flexiblen Schaumstoffs mit einem Klebemittel und

b) Auflegen der Unterseite des flexiblen Schaumstoffs auf die Oberfläche des ersten Materials.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein ausgewähltes flexibles Überzugsmaterial auf die behandelte

Oberseite des flexiblen Schaumstoffmaterials aufgelegt wird, daß der gesamte zusammengesetzte Bauteil in eine Form eingesetzt wird, daß die Form in eine Presse eingesetzt und die überzogene Oberfläche der Basis einer Wärme- und Druckbehandlung ausgesetzt wird, wobei gleichzeitig die Oberfläche des Überzugs profiliert bzw. geprägt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Überzugsmaterial ein elastisches, thermisch verformbares Material gewählt wird, daß das Überzugsmaterial der Oberflächenkontur einer ausgewählten Zone der Oberfläche des Basismaterials elastisch angepaßt wird, daß unter Wärmezufuhr die Überzugsschicht an die Oberfläche des Basismaterials angepreßt wird, daß das Überzugsmaterial profiliert bzw. geprägt wird und daß das Klebemittel zum Aushärten gebracht wird, wodurch ein profilierter Überzug einheitlich und haftend an den ausgewählten Oberflächenzonen der Basis befestigt wird.

t*

6. Verfahren zum Überziehen von Gegenständen, gekennzeichnet durch die folgenden Verfahrensschritte:

a) Auswahl eines Unterlagenmaterials geeigneter Größe, Form und Festigkeit,

b) Behandeln der Ober- und Unterseiten wenigstens eines Teils aus flexiblem Schaumstoff mit einem Klebemittel;

c) Ankleben der Unterseite des flexiblen Schaumstoffs an wenigstens einen Teil der Oberfläche des Unterlagenmaterials;

d) Anbringen eines elastischen, thermisch verformbaren Überzugsmaterials auf die Oberseite des Schaumstoffmaterials;

e) Einsetzen des Gegenstandes in eine Form;

f) Strecken des Überzugsmaterials in der Form unter Anpassung an die Oberflächenkontur der mit dem flexiblen

35H546

Schaumstoff überzogenen Zone des ünterlagenmaterials;

g) Profilieren bzw. prägen des Überzugs in der Form;

h) Wärme- und Druckbeaufschlagung der Oberfläche des Gegenstandes,

wobei sich der profilierte überzug einheitlich der Kontur eines ausgewählten Abschnitts der Oberfläche der Unterlage anschmiegt und mit dieser haftend verbunden wird.

7. Verfahren zum überziehen von Gegenständen, gekennzeichnet durch die folgende Schritte:

a) Behandeln der Oberfläche wenigstens einer Schicht aus flexiblem Schaumstoff mit einem Klebemittel;

b) Aufbringen der klebstoffbehandelten Schicht aus flexiblem Schaumstoff auf wenigstens einen Abschnitt der Oberfläche eines zu überziehenden Gegenstandes, wo- *

4 ■ durch ein zusammengesetzter Schichtkörper entsteht; λ

c) Aufbringen eines elastischen, thermisch verformbaren ^ώ Überzugsmaterials auf die exponierte, klebstoffbehandelte Oberfläche des flexiblen Schaumstoffs;

d) Strecken des Überzugsmaterials über die schaumstoffbedeckte Oberfläche des zusammengesetzten Schichtkörpers;

e) Wärmepressen der Schaumstoff überzogenen Oberfläche des zusammengesetzten Schichtkörpers mit dem auf diesem gestreckten Überzugsmaterial zum Anpassen des Überzugsmaterials an die Oberflächenkontur des Schichtkörpers;

f) Profilieren bzw. prägen des Überzugs;

g) Aushärten des Klebstoffs derart, daß die zu überziehende Fläche des Schichtkörpers gleichmäßig mit dem Überzugsmaterial bedeckt ist, das an der Fläche klebend haftet und mit einer Profilierung versehen ist.

3^14546

8. Verfahren nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch die folgenden zusätzlichen Verfahrensschritte:

a) Auswahl einer Basisplatte;

b) Behandlung einer Schaumstoffschicht mit Klebstoff;

c) Anbringen einer ersten Seite der Klebstoff-behandelten Schaumstoffschicht an der Basisplatte;

d) Anbringen einer zweiten Seite der Klebstoff-behandelten Schaumstoffschicht an der Unterseite der Basis;

e) Wärme- und Druckbeaufschlagung der Basisplatte und der Schaumstoffschicht zum Aushärten des Klebstoffs und
Verbinden der Basisplatte mit der Basis.

9. Verfahren zur Herstellung von überzogenen Schaumstoff-
-Schichtkörpern, dadurch gekennzeichnet, daß eine profilierte mehrschichtige Unterlage in einen ersten Teil einer profilierten Form eingesetzt wird, daß wenigstens eine Schicht aus
flexiblem Schaumstoff vorgesehen wird, daß die wenigstens eine Schicht aus flexiblem Schaumstoff mit einem Klebemittel behandelt wird, daß die wenigstens eine Schicht von behandeltem
Schaumstoff auf die Oberseite der Unterlage aufgesetzt wird,
daß danach eine flexible Überzugsmaterialschicht auf die Oberseite der wenigstens einen Schicht aus behandeltem Schaumstoff und der Unterlage aufgelegt wird, daß danach ein zweiter Teil der profilierten Form dem ersten Teil der Form über der flexiblen Überzugsschicht aufgesetzt wird und daß die Form wärme-
und druckbeaufschlagt wird, bis das Überzugsmaterial geformt
und das Klebemittel ausgehärtet ist und der überzogene
Schichtkörper entsteht.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß
wenigstens ein Teil des Schichtkörpers in der Form unter Unterdruck geformt wird.

ORIGINAL

35TA546

11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß gleichzeitig mit der Ausbildung des Schichtkörpers das Überzugsmaterial geprägt bzw. profiliert wird.

1.2. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß gleichzeitig mit der Ausformung des Schich'tkörpers Befestigungselemente an dem Überzugsmaterial angebracht werden.

13. Verfahren zur Herstellung mehrschichtiger überzogener Schaumstoffgegenstände, gekennzeichnet durch die folgenden Verfahrensschritte:

a) Bildung einer mehrschichtigen profilierten Unterlage;

b) Einsetzen dieser Unterlage in einen ersten Teil einer profilierten Form;

c) Bildung wenigstens einer Schicht aus flexiblem Schaumstoff;

d) Behandeln der wenigstens einen Schicht aus flexiblem Schaumstoff mit einem Klebemittel;

e) Aufsetzen der wenigstens einen Schicht aus behandeltem Schaumstoff auf die Oberseite der Unterlage;

f) Applizieren eines schaumbildenden, hautbildenden Klebemittels auf die Klebemittel-behandelte Schaumstoffschicht;

g) Aufsetzen eines zweiten Teils der profilierten Form auf deren ersten Teil über dem flexiblen Überzug; und

h) Wärme- und Druckbeaufschlagung der Form bis zur Ausformung des Überzugsmaterials und zum Aushärten des Klebemittels.