DE3940896A1 - Verfahren zum einbringen von klebstoffen in schlackenwolle - Google Patents

Description

Die Herstellung von Schlackenwollerzeugnissen geht im all­ gemeinen so vor sich, daß eine Mineralschmelze in einer Schmelzanlage bereitet wird, von der die Schmelze kontinuierlich einer Faserungsanlage zugeleitet wird. In der Faserungsanlage wird die Schmelze mehr oder weniger in Fasern verwandelt, welche mit einem Luft- oder Gasstrom aus der Faserungsanlage zu einem Empfangsorgan in Gestalt eines durchlöcherten Transporteurs entfernt werden, auf welchem die Fasern als durchlaufende Bahn niedergelegt werden, während der Luft- oder Gasstrom durch den Transporteur zu einem Ansaugegebläse für weiteren Transport, z. B. zu einer Reinigungsanlage, wandert.

Die Rohwaren können aus Stein oder Schlacke bestehen, wobei oft Kupolöfen als Schmelzanlage vorkommen. In diesem Falle geschieht die Faserung nicht selten mittels sich schnell drehender, innen wassergekühlter Stahlzylinder, sog. Spinnräder, welche die Schmelze nach und nach entgegen­ nehmen. Die Schmelze wird somit einem der Räder zugeführt, von welchem sie auf das nächste etc. geworfen wird. Diese Art wird Kaskadspinnverfahren oder JM-Prozeß (Johns- Manville) genannt. Die Anzahl der Spinnräder beträgt im allge­ meinen 2 bis 4. Seltener kommen mehr als vier Spinnräder in der Kaskade vor.

Um eine größere Kapazität zu ermöglichen, werden bisweilen parallellaufende Faserungsvorrichtungen benutzt. Am gewöhnlich­ sten ist, dabei 2 identische oder zueinander spiegelbildlich ange­ ordnete Faserungsvorrichtungen Seite an Seite zu verwenden, unter denen die Schmelze verteilt wird.

Bei der Herstellung von Glaswolle werden mehr oder weniger konventionelle Glasrohstoffe verwendet, die im allgemeinen in einem Hafen geschmolzen werden. In diesem Zusammenhang verwendet das gewöhnlich vorkommende Faserungsverfahren Zentrifugen, die sich um lotrechte Achsen drehen. Im Mantel der Zentrifugen sind Löcher angebracht, durch welche das geschmolzene Glas von der Zentrifugalkraft in Gestalt dünner Stränge, sogenannter Primär- Fasern, hervorgepreßt wird. Die eigentliche Faserung geschieht dann durch kräftige, achsial gerichtete Gas- oder Luftströme, die an den Mantelflächen der Zentrifugen vorbeiströmen.

Auch in dem Fall, wo Stein- oder Schlackenwolle verfasert wird, sind Luftströme rund um die Spinnräder vorhanden. Die Luftströme haben mehrere Aufgaben, u. a. die Fasern vom eigent­ lichen Faserungsorgan zu entfernen und einem Sammelorgan zuzu­ führen, wobei die Fasern, wie oben erwähnt, auf dem Sammelorgan abgelegt werden, während der Gas- oder Luftstrom hindurch­ streicht.

Bei Betriebsprozessen zur Herstellung von Schlackenwoll­ erzeugnissen liegt dieser Luft- oder Gasstrom ganz grundsätzlich vor, in welchem die neugebildeten Fasern mehr oder weniger ge­ tragen werden, und welcher Strom die Fasern von der Faserungs­ vorrichtung dem Empfangsorgan zuträgt. Sollte dabei Klebstoff der Schlackenwolle zugeführt werden, welches praktisch immer der Fall ist, vollzieht sich die Zufuhr meistens dadurch, daß ein feinverteilter Klebstoff dieser Fasersuspension zugeführt wird. Anstelle von Klebstoffen, oder in Verbindung mit Klebstoffen, können im Prinzip auch andere Zusätze vorkommen, z. B. Netz­ mittel oder Staubbindemittel. Die Zufuhr geschieht oft sehr nahe dem eigentlichen Faserungsorgan. Der Grund zur Zuführung des Klebstoffs zur Fasersuspension, und nicht zu der auf dem Em­ pfangsorgan gebildeten durchlaufenden Bahn, ist, daß es schwie­ rig ist, den Klebstoff in eine Steinwollstruktur eindringen zu lassen wegen der Strukturdichte und der Feinheit der Fasern, verglichen mit der Größe der Klebstofftropfen.

Es kommen zwei grundsätzlich verschiedene Prinzipien der Arbeit des Empfangsorgans vor. Gemäß dem einen Prinzip, welches ursprünglich verwendet wurde, wird auf dem Transporteur des Em­ pfangsorganes eine Endbahn aufgebaut, die dann weiter zur Här­ tung, Kühlung, Teilung, dem Abschneiden etc. läuft. Technisch ausgedrückt beinhaltet dies, daß das Flächengewicht, z. B. in g/m², schon beim ersten Niederlegen auf dem durchlässigen Trans­ porteur des Empfangsorganes dasselbe ist, das später im Enderzeug­ nis vorzuliegen hat. Es besteht jedoch ein anderes Prinzip, welches in vielen Fällen ein besseres Ergebnis bringt. Gemäß diesem Prinzip wird zunächst eine verhältnismäßig dünne Bahn aufgesammelt, eine sog. Primärbahn, die dann durch ein Faltungs­ verfahren in einer oder mehreren Phasen eine Endbahn aufzubauen hat, deren Flächengewicht dem des Enderzeugnisses entspricht. Das Flächengewicht der Primärbahn kann in vielen Fällen bedeu­ tend geringer sein als das der Endbahn, z. B. ein Zehntel oder weniger.

Der Luft- oder Gasstrom, der die Fasern von der Faserungs­ vorrichtung dem Empfangsorgan zuleitet, ist mehr oder weniger turbulent. Untersuchungen haben jedoch gezeigt, daß eine voll­ ständige Durchmischung nicht eintritt, besonders wenn der Ab­ stand nicht besonders lang ist. Dies beinhaltet, daß Fasern, die in diesem Luft- oder Gasstrom getragen werden, in einem Punkt dazu neigen, sich vorwiegend auf einer bestimmten Stelle oder einem bestimmte Bereich auf dem Empfangstransporteur nie­ derzulegen, wogegen Fasern, die in den Luft- oder Gasstrom an einem anderen Punkt eingeführt werden, sich vorwiegend in einem anderen Bereich niederlegen. Diese Erkenntnis wurde beim Entste­ hen der vorliegenden Erfindung ausgenutzt.

Es verhält sich nun so, daß der in Schlackenwollerzeugnis­ sen verwendete Klebstoff gewöhnlicherweise organischer Art ist. Beinahe ausschließlich wird ein Phenolharz verwendet, das jedoch mehr oder weniger modifiziert sein kann. Die eigentliche Schlackenwolle verträgt jedoch höhere Temperaturen als der orga­ nische Klebstoff. Für gewisse Verwendungsbereiche, z. B. als Iso­ lierung von Kochöfen oder Öfen, erhält man dabei zwei Nachteile, welche beide damit zusammenhängen, daß der Klebstoff nicht die vorliegende Temperatur verträgt.

Der eine dieser Nachteile besteht darin, daß Gase und Rauch beim Abbrand des Klebstoffs entstehen, und dies beinhaltet u. a. Geruchbelästigungen.

Der andere Nachteil besteht darin, daß die klebstofflose Wolle nachher nicht die Festigkeit aufweist, die die Verwendung fordern mag. Diese hat dazu geführt, daß man nach mehr tempera­ turbeständigen Klebstoffen suchte, dabei vorzugsweise unorgani­ sche. Es ist jedoch äußerst schwierig, einen anorganischen Klebstoff zu finden, der den Erzeugnissen dieselbe Elastizität und Formstabilität wie die Kunststoffklebstoffe verleihen kann. Desweiteren setzen die meisten voraus, daß bedeutende Wassermengen eingelassen werden. Dies führt seinerseits Trock­ nungsprobleme mit sich. Die meisten Anlagen zur Herstellung von Schlackenwolle sind der Verwendung eines Kunststoffklebstoffs angepaßt, der in kürzester Zeit in den sogenannten Härteöfen fixiert werden kann. Wird dann ein wasserhaltiger, anorganischer Klebstoff zugeführt, reichen die Härteöfen nicht aus, sondern man muß entweder die Öfen erweitern oder die Herstellungskapa­ zität erheblich senken. Als Alternative hat man sich dann gedacht, zuerst ein phenolharzgebundenes Schlackenwollerzeugnis herzustellen und dies danach, zumindestens auf der Seite, die hohen Temperaturen ausgesetzt ist, mit einem anorganischen Klebstoff zu behandeln, der dabei in das Erzeugnis gedrückt oder gesogen wird. Dies beinhaltet jedoch, daß man ein weiteres Herstellungsverfahren erhält.

Die Erfindung baut auf der Einsicht auf, daß eine gewisse Übereinstimmung zwischen einem Punkt am Anfang der Fasersuspen­ sion auf deren Weg zum Empfangsorgan und einem größeren oder kleineren Bereich auf der Fläche des Empfangsorganes mit einem gewissen Teil der Fasersuspension, wie sie am Anfang ihres Weges vorliegt, besteht. Entsprechenderweise kann man einen gewissen Teil der Fläche des Empfangsorganes mit einem gewissen Teil des Enderzeugnisses verbinden. Dies wird erfindungsgemäß so ausge­ nutzt, daß verschidenen Bereichen der Fasersuspension Kleb­ stoff oder Klebstoffmischungen verschiedenster Art, und eventu­ ell mit unterschiedlicher Dosierung, zugeführt werden, so daß verschiedene Schichten der fertigen Bahn oder des fertigen Er­ zeugnisses verschiedene Klebstoffe oder Klebstoffmischungen ent­ halten werden und eventuell auch verschiedene Klebstoffanteile.

Besonders interessant ist, daß auf diese Weise der einen oder anderen Außenschicht des Erzeugnisses veränderte Eigen­ schaften verliehen werden können. Beispiele hierfür sind bereits oben gegeben worden. Andere Beispiele solcher Eigenschaften, die dadurch verändert werden können, daß eine Außenschicht mit einem anderen Klebstoff versehen wird, sind Farbe, Stäubigkeit, Wasserabstoßung oder Wasseraufsaugung.

Man kann jedoch erfindungsgemäß auch die andere Außen­ schicht beeinflussen, indem man auch dieser einen anderen Kleb­ stoff zuführt.

Die auf diese Weise durch besondere Beimischungen veränder­ te Außenschicht oder -schichten können außerdem denselben Klebstoff wie der Rest des Erzeugnisses, den Hauptklebstoff, enthalten. Wenn beide Außenschichten mit besonderen Beimi­ schungen versehen worden sind, kann die Art und der Anteil der Beimischung wie auch die Schichtdicke die gleiche oder eine an­ dere sein.

Falls die endgültige Bahn auf dem Empfangsorgan in einem Schritt aus einer Fasersuspension gebildet wird, die in der Ini­ tialphase sich hauptsächlich horizontal bewegt und die sich auf einem horizontalen oder nach oben geneigten Transporteur nieder­ schlägt, beim sogenannten Langkammerverfahren, ist es in der Regel der obere Teil der Fasersuspension neben der Fase­ rungsvorrichtung, der auch den oberen Teil der Endbahn, d. h. die obere Außenschicht des Erzeugnisses, bildet. Auf ähnliche Weise ist es in der Regel der untere Teil der Fasersuspension, der sich auf dem Empfangsorgan als Unterschicht der Endbahn nieder­ schlägt, als zweite Außenschicht des Erzeugnisses.

In den Fällen, wo die Endbahn dadurch aufgebaut wird, daß eine Mehrzahl Faserungsorgane nacheinander ihre Fasern auf dem Empfangsorgan niederschlagen, verhält es sich so, daß das erste Faserungsorgan hauptsächlich die Unterschicht der Endbahn bil­ det und das letzte Organ die Oberschicht bildet.

In den Fällen, wo die Endbahn durch Zusammenlegung einer oder mehrerer dünnerer Bahnen, Primärbahnen, gebildet wird, be­ seht ein Zusammenhang zwischen den Kanten der Primärbahn und der Ober- respektive Unterschicht des Enderzeugnisses. Man kann dabei dem Teil der Fasersuspension, der sich auf der einen Kante der Primärbahn niederschlägt, eine besondere Beimischung zuord­ nen anstelle vom, oder als Zusatz zum, Hauptklebstoff. Die Bei­ mischung wird dabei in der Ober- oder Unterschicht der Endbahn, abhängig davon, welche Kante der Primärbahn gerade behandelt wurde, zu liegen kommen.

Es hat sich gezeigt, daß eine bessere Wirkung erzielt wird, wenn die auf diese Weise behandelte Primärbahnkante kom­ primiert wird. Dies kann zweckmäßigerweise mit einer Rolle oder Walze erfolgen, die gegen die Primärbahn von der Kante aus ein Stück, vorzugsweise 10-20 cm, zur Mitte hin gepreßt wird.

Auf ähnliche Weise kann man den Teil der Fasersuspension identifizieren, der hauptsächlich einen Teil des Erzeugnisses erstellt, und einen besonderen Klebstoff oder andere Beimischung diesem Teil zusetzen. Wenn die Beimischung zu einer gewissen Schicht ein anderer Klebstoff ist, kann man für diesen Teil entweder die Zuteilung des Hauptklebstoffs zur Schicht beibehalten oder davon absehen. In der Regel ist es jedoch zweckmäßig, den Haupt­ klebstoff in der gesamten Endbahn vorliegen zu lassen, auch wenn ein anderer Klebstoff einer oder mehrerer gewissen Schichten zugeführt wird.

Die Erfindung wird untenstehend anhand der Fig. 1-6 näher beschrieben. In den Zeichnungen zeigt

Fig. 1 eine Seitenansicht einer Anlage zur Herstellung einer Schlackenwollmatte in einem Schritt;

Fig. 2 einen Einzelteil, von hinten gesehen, einer Anlage zur Herstellung einer Schlackenwollmatte durch Faltungslegung;

Fig. 3 dieselbe Anlage von der Seite gesehen;

Fig. 4 eine modifizierte Anlage zur Herstellung einer Schlackenwollmatte;

Fig. 5a und 5b in Gestalt eines Diagrammes den Querschnitt quer durch die Transportrichtung der Schlackenwollmatte durch fünf verschiedene Bereiche der Schlackenwollmatte in zwei ver­ schiedenen Alternativen; und

Fig. 6 in schematischer Seitenansicht eine weitere alterna­ tive Ausführung der erfindungsgemäßen Anlage zur Herstellung einer Schlackenwollmatte.

In Fig. 1 wird schematisch der untere Teil einer Schmelz­ anlage 1 und der Schmelze gezeigt, die fortlaufend durch die Rinne 2 in Gestalt eines Strahles 4 auf das Spinnrad 3 hernie­ derläuft.

Die Schmelzanlage kann verschiedener Ausführung sein und ist daher lediglich angedeutet. Das Spinnrad 3 wird von einer, in einem Mantel 6 eingeschlossenen Welle 5 angetrieben. Um das Spinnrad 3 herum strömt ein Luftstrom 7. Der Luftstrom liegt um das Spinnrad herum vor, aber ist der Deutlichkeit halber ledig­ lich auf der Unterseite veranschaulicht. Wenn die Schmelze aus dem Schmelzstrahl 4 auf das Spinnrad 3 auftrifft, netzt diese das Rad, aber wird dank der Zentrifugalkraft nach außen geschleudert und bildet die Fasern 8. Die Fasern werden in die Ebene des Rades geschleudert, jedoch vom Luftstrom 7 abgebogen.

Die Fasern werden vom Luftstrom zum Sammelband 9, z. B. einem perforierten Stahlband, gefördert, welches in Richtung 10 über Walzen 11 und 12 läuft. Hinter dem Stahlband befindet sich ein Saugkasten 13, in welchem durch ein Gebläsesystem Unterdruck erzeugt wird. Die Fasern schlagen sich in Gestalt einer Matte 14 nieder, die vom Band 9 in Richtung des Pfeiles 15 wegtranspor­ tiert werden.

Fig. 2 zeigt, wie eine dickere Matte durch Faltung einer dünneren Matte gebildet wird. In den Figuren bezeichnet 16 eine dünne Matte, die beispielsweise wie die Matte 14 in Fig. 1 entstanden ist. Die Matte 16 wird auf einem Bandtransporteur 17 bis zu einem sogenannten Pendel befördert. Das Pendel besteht aus zwei Bandtransporteuren 18 und 19, zwischen denen die Matte 16 hauptsächlich nach unten befördert wird. Die Transporteure 18 und 19 sind an ihrem Oberende schwenkbar gelagert, wogegen das untere Ende sich rhythmisch über einen querlaufenden Empfangs­ transporteur 20 hin und her bewegt, der sich mit bedeutend nied­ rigerer Geschwindigkeit als die Transporteuere 17, 18 und 19 bewegt. Die Matte wird sich somit in Buchtungen 21 niederschla­ gen.

Fig. 3 zeigt dasselbe in vereinfachter Form von der Seite gesehen. Die Matte 16 bewegt sich in Richtung des Pfeiles 22 nach unten zwischen den in der Figur nicht veranschaulichten Transporteuren 18 und 19. Sie wird dabei auf dem Transporteur 20 in Buchtungen 21 niedergelegt, die einander teilweise über­ decken, wie dies Fig. 3 andeutet. Der eine Kantenbereich der Primärbahn wird die eine Außenschicht der neuen Bahn bilden, wogegen deren anderer Kantenbereich die andere Außenschicht bilden wird.

Die Matte, die dabei von den Buchtungen 21 gebildet wird, wird dank der Eigenschaften der Schlackenwollbahn 16 im großen gesehen durchlaufend, auch wenn wesentlich dicker als die Matte 16. Sie geht dann weiter zu Anlagen für die Komprimierung und die Härtung des Klebstoffs usw.

Fig. 4 zeigt das Prinzip einer Anlage zur Gestaltung und zum Aufsammeln einer Schlackenwollbahn. Von einer Schmelzanlage 24 rinnt die Schmelze in eine geteilte Schmelzrinne 25 hernieder und wird auf diese Weise auf zwei Spinnräder 26 und 26′ ver­ teilt. Ein Teil der Schmelze wird sekundär auf die Spinnräder 27 und 27′ überführt. Die Spinnräder drehen sich scnell mit Hilfe von in den Figuren nicht gezeigten Antriebswellen. Von den Spinnrädern wird die Schmelze in Gestalt von Fasern herausge­ schleudert, die unter Einwirkung der Luftströme 28 und 28′, die sämtliche Spinnräder umspülen, weiter zum Aufnahmeband 29 beför­ dert werden, wie dies die Pfeile A, B, C, D und E zeigen. Von den sogenannen Zentralstreuern 30, 31, 32 und 33 wird Klebstoff ausgegeben, der auf die Faserströme A-E auftrifft. Die Fasern verlassen das Spinnrad von verschiedenen Punkten an dessen Um­ kreis. Lediglich jene, die sich in der Horizontalebene durch die Spinnradachsen bewegen, sind in der Figur angezeigt. Gegen den Faserstrom A ist ein Strom von Klebstoff 34 aus einer Düse 35 gerichtet, die von der Leitung 36 gespeist wird. Gegen den Faserstrom E ist ein Strom von Klebstoff 37 gerichtet, der dem Kanal 38 entströmt, der in der Öffnung 39 in der Wand 40 mündet. Der Klebstoffstrom 37 wird von einer Düse 41 erzeugt, die mit Klebstoff durch die Leitung 42 und mit Druckluft durch die Leitung 43 gespeist wird.

Die Faserströme A-E bewegen sich dem Aufsammelband 29 ent­ gegen durch den Unterdruck, der durch einen hier nicht veran­ schaulichten Saugkasten auf der Hinterseite oder der Unterseite des Aufsammelbandes erzeugt wird. Der Faserstrom A gelangt dabei hauptsächlich in den Bereich F des Bandes, der Faserstrom B in den Bereich G, usw. Hierbei ist zu beachten, daß eine genaue Ab­ grenzung zwischen den Faserströmen nicht entsteht. Gewöhnlicher­ weise liegt stets eine gewisse Turbulenz vor, die veranlaßt, daß die Faserströme miteinander vermischt werden, ohne daß scharfe Abgrenzungen entstehen. Zwischen die Bereiche F und G gelangt somit eine Mischung von Fasern aus den Faserströmen A und B, usw.

Sämtliche Organe zum Einbringen von Klebstoff, die Zentral­ streuer 30, 31, 32 und 33, die Düse 35 und die Düse 41, können nun getrennt gespeist werden und dabei getrennte Klebstoffarten mit individueller Dosierung ausgeben. Gewöhnlicherweise werden die Zentralstreuer mit dem Hauptklebstoff gespeist, der in der Regel ein Phenolharz ist. Mit von hinten arbeitenden Düsen, wie 35 kann man vorteilhafterweise Suspensionen aus anorganischem Klebstoff, z. B. in Wasseer gelöstem Bentonit, zusetzen. Durch die intensive Hitze vom Schmelzring auf dem Spinnrad vollzieht sich eine Verdunstung des Wassers schon in frühem Stadium, welches zumindestens den Bedarf, nachher zu trocknen, verringert, ohne daß das Feinverteilungsverfahren dadurch benachteiligt wird. Wenn man dagegen eine Substanz zusetzen will, z. B. einen organi­ schen Farbstoff, der wärmeempfindlich ist, geschieht dies vor­ teilhafterweise in einer solchen Düse wie 41, wo das eigent­ liche Zusetzen und die feinverteilte Substanz, durch 37 darge­ stellt, von allzu hoher Temperatur verschont wird.

Wenn der Hauptklebestoff in einer Anordnung gemäß Fig. 4 aus den Zentralstreuern 30-33 dosiert wird, woneben ein anderer Klebstoff aus der Düse 35 zugeführt wird und eine weitere Sub­ stanz aus der Düse 41, kann man die Klebstoffmenge gemäß Fig. 5a entlang deren Horizontalachse in verschiedenen Lagen entlang der Breite des Aufsammelbandes erhalten. Die Buchstaben F, G, H, I und J entsprechen ungefähr den Positio­ nen, die in der Fig. 4 enthalten sind. Auf der Vertikalachse ist die Menge der Zusatzmittel zur Schlackenwolle veranschau­ licht. Die Bedeutung der Markierungen ist unter den Figuren an­ gegeben. Wenn sämtliche Zentralstreuer 30-33 auf gleiche Weise und mit Hauptklebstoff dosiert werden, wird das Vorkommen von Hauptklebstoff in der Schlackenwollmatte verhältnismäßig gleich verteilt.

Im Beispiel wurde ein anderer Klebstoff durch die Düse 35 zugesetzt, und dieser liegt als Zusatz zum Hauptklebstoff haupt­ sächlich im Bereich F vor, mit gewisser Verteilung in Richtung zum Bereich G. Der Zusatz, der im Beispiel einen Farbstoff aus­ macht und durch die Düse 41 hinzugefügt wird, liegt im Bereich J mit gewisser Streuung zum Bereich I.

In Fig. 5b wird dasselbe Beispiel gezeigt, aber hier erhal­ ten die Zentralstreuer 30 und 33 bedeutend weniger Dosierung als die Zentralstreuer 31 und 32. Dagegen werden die Düsen 35 und 41 mit größeren Mengen als im vorangegangenen Beispiel gespeist. Dies beinhaltet eine gänzlich neue Verteilung der Zusatzmittel zur Schlackenwolle, wie aus Fig. 5b auch ersichtlich.

Man kann leicht einsehen, daß man auf diese Weise eine beinahe unbegrenzte Menge Varianten erzielen kann. Für jeden gesonderten Verwendungsbereich, wo lediglich ein Hauptklebstoff nicht ausreichend ist, um den Erzeugnissen gewünschte Eigenschaf­ ten zu verleihen, kann eine Dosierungscharakteristik erstellt werden, die die Anforderungen erfüllt.

Die Fig. 5a und 5b zeigen lediglich die Mengen inner­ halb des entsprechenden Teiles der Schlackenwollmatte. Dies ist nicht so zu versehen, daß der Hauptklebstoff von dem anderen Klebstoff abgesondert liegt. Vielmehr liegt im Bereich F sowohl der Hauptklebstoff und der andere Klebstoff durch die gesamte Matte hindurch vor. Auf gleiche Weise liegt im Bereiche J der Hauptklebstoff und der andere Zusatz durch die gesamte Matte hindurch vor. Das Diagramm zeigt lediglich die relativen Mengen.

Selbstverständlich kann es sich als notwendig erweisen, daß eine Düse, entsprechend der Düse 35, auch auf der anderen Seite vorhanden ist, so daß der Faserstrom bei E Zusatzmittel von einer solchen Düse erhält. Gleichfalls kann eine Düse, der Düse 41 entsprechend, auf der anderen Seite erforderlich sein, um dort den Faserstrom A und den Bereich F zu beeinflussen. Entsprechendermaßen können Düsen, die der Düse 35 entsprechen, in verschiedenen Positionen zur Faseranlage, nicht nur an den Flanken, verlegt sein.

Fig. 6 zeigt eine Verwendung der Erfindung in einer soge­ nannten Langkammerstraße. Der Faserstrom 8 wird mit Klebstoff 44 vom Luftstrom 7 über die Schwelle 45 in die Kammer 46 einge­ führt. Dort schlägt er nieder und wird gegen das Band 47 herab­ gesogen, unter dem ein Saugkasten angeordnet ist. Das Band 47 läuft über u. a. die Waze 49, die teileise unter die Schwelle 45 reicht. Das Band bewegt sich in Richtung des Pfeiles 50, und auf dem Band wird mehr und mehr Schlackenwolle abgela­ gert, so daß die Dicke zum Ende 51 der Kammer zunimmt, wo mit der Kammerwalze 53 eine Abdichtung zur Kammerstirnwand 52 geschieht. Man kann zeigen, daß der Anteil 54 der austretenden Schlackenwollschicht hauptsächlich von den Fasern herstammt, die in die Kammer nahe deren Dach 55 eintreten, wogegen der Teil der Schlackenwollschicht, die dem Band 47 zunächst liegt, ursprüng­ lich vom unteren Teil des Faserungsgerätes kommt und in die Kam­ mer nahe der Schwelle 45 einströmt. Wünscht man einen anderen Klebstoff einer der Flächen des Erzeugnisses hinzuzufügen, wählt man vorteilhafterweise, dies an der Unterseite zu tun. Dabei wird der andere Klebstoff durch die von der Leitung 58 gespeiste Düse 57 hinzugefügt. Der Strom von Klebstoffteilchen, die dabei die Düse 41 verlassen, trifft den unteren Teil des Faserschirmes 44 und gelangen, wie bereits oben erwähnt, gerade in den Unterteil des Erzeugnisses.

Die Düsen 35, 41 und 57 sind in dieser Beschreibung als Einzeldüsen erwähnt. Nichts steht jedoch dem im Wege, und dies ist oft zweckmäßig, daß anstelle einer Düse mehrere Düsen ver­ wendet werden, so daß der Klebstoffzusatz nicht zu sehr inner­ halb eines einzigen Bereiches konzentriert wird.

Als Beispiel für die Verwendung der Erfindung wird hier ein Versuch beschrieben, der sich an die Maschinenanordnung der Fig. 1, 2, 3 und 4 anschließt. Bei einer Erzeugnismenge von 4000 kg/h werden durch die Zentraldüsen 30-33 250 l/h durch jede Düse geschickt. Durch die Düse 35 wurden 1600 l/h einer Betonitaufschlämmung mit einer Trockensubstanz von 7% geschickt. Der Hauptklebstoff bestand aus einem Phenolharz mit einer Trockensubstanz von ungefähr 20%. Dies ergab einen Klebstoffgehalt von ungefähr 3,5 Gewichtsprozent bezogen auf das Phenolharz im Erzeugnis. In der Oberschicht des Erzeugnisses war Betonit reichlich vorkommend. Die genaue Menge war jedoch schwer festzustellen. Die Erzeugnisse wiesen ausgezeichnete Festigkeit auf, und nachdem die mit Betonit versehene Seite auch Temperatu­ ren von 400° ausgesetzt wurde und das Phenolharz schnell weg­ gebrannt worden war, hatte das Erzeugnis immer noch ausreichende Festigkeitswerte, um gehandhabt werden zu können.

In einem umgekehrten Versuch wurde 1200 l/h Betonitauf­ schlämmung pro Düse durch die Zentraldüsen 30-33 geschickt, während von drei übereinander angeordneten Düsen 35 Phenolharz mit einer Menge von 200 l/h geschickt wurde. Die auf diese Weise imprägnierte Schlackenwolle konnte lediglich mit gewissen Schwierigkeiten gehärtet werden. Nach Härtung und Trocknung hatte sie jedoch in bezug auf Festigkeit zufrieden­ stellende Eigenschaften. Dies war auch das Ergebnis, nachdem die Seite, die kein Phenolharz enthielt. Temperaturen von 500°C wäh­ rend 10 Stunden ausgesetzt worden war. Vor der Wärmebehandlung konnte man feststellen, daß die eine Seite, die mit Phenolharz versehen war, eine bedeutend bessere Festigkeit für Hantierung aufwies, als die Seite, wo lediglich Betonit den Klebstoff bil­ dete. Nach der Wärmebehandlung waren die Festigkeitseigenschaf­ ten des Erzeugnisses zufriedenstellend.

Bezugszeichen

Fig. 1:

1 Schmelzanlage
2 Rinne
3 Spinnrad
4 Strahl
5 Welle
6 Mantel
7 Luftstrom
8 Faser
9 Aufsammelband
10 (Richtungspfeil)
11 Walze
12 Walze
13 Saugkasten
14 Matte
15 (Richtungspfeil)

Fig. 2 und 3:

16 Matte, dünn
17 Bandtransporteur
18 Bandtransporteur
19 Bandtransporteur
20 Empfangstransporteur
21 Buchtungen
22 (Richtungspfeil)

Fig. 4:

24 Schmelzanlage
25 Rinne
26 Spinnrad
27 Spinnrad
28 Luftstrom
29 Aufsammelband
30 Zentralstreuer
31 Zentralstreuer
32 Zentralstreuer
33 Zentralsteuer
34 Klebstoff
35 Düse
36 Leitung
37 Klebstoffstrom
38 Kanal
39 Öffnung
40 Wand
41 Düse
42 Leitung, Klebstoff
43 Leitung, Druckluft

Fig. 6:

44 Klebstoff
45 Schwelle
46 Kammer
47 Band
48 Saugkasten
49 Walze
50 (Richtungspfeil)
51 Ausgang (Kammer)
52 Kammergiebel
53 Kammerwalze
54 Oberteil (von 6)
55 Kammerdach
56 Schlackenwollschicht
57 Düse
58 Leitung

Claims (10)

1. Verfahren, mit Hilfe einer Mehrzahl von Verteilerorganen, z. B. Düsen oder Zerstäubern (30-33, 35, 41; 57) Klebstoff neu- entstandenen Schlackenwollfasern zuzusetzen, während sie in einem Luft- oder Gasstrom (7; 28, 28′) suspendiert und auf dem Wege zu einer Aufsammelanordnung (29; 47) sind, die in einer oder mehreren Phasen eine Endschlackenwollbahn bildet, dadurch gekennzeichnet, daß verschiedene Arten von Klebstoff oder Klebstoffmischungen, eventuell mit verschiedenartiger Dosierung, verschiedenen Teilen der Fasersuspension zugesetzt werden, so daß verschiedene Schichten in der Endbahn verschiedene Kleb­ stoffe oder Klebstoffmischungen, und eventuell auch verschiedene Klebstoffanteile, enthalten.

2. Verfahren gemäß Patentanspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß dem Teil der Fasersuspension, der hauptsächlich die Ober- oder Unterschicht der Endbahn bildet, durch ein oder meh­ rere Verteilerorgane andersartiger Klebstoff als der Klebstoff der Hauptklebstoff, für den Teil der Fasersuspension, die haupt­ sächlich den Rest der Endbahn bildet, hinzugefügt wird.

3. Verfahren gemäß Patentanspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß den Teilen der Fasersuspension, die hauptsächlich die beiden Außenschichten der Endbahn bilden, durch ein oder mehre­ re besondere Verteilerorgane andersartiger Klebstoff als der Klebstoff, der Hauptklebstoff, für den Teil der Fasersuspension, die hauptsächlich den Rest der Endbahn bildet, hinzugefügt wird.

4. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Patentansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlackenwollfasern zuerst zu einer dünnen Bahn, der Primärbahn (16), gesammelt werden, die dann später, z. B. durch Faltung, zu einer dickeren Endbahn (21) zusammengelegt wird, so daß die eine Kante die Oberschicht der Endbahn und die andere Kante deren Unterschicht bildet, und dadurch, daß dem Teil oder den Teilen der Fasersuspension, die die eine Kante respektive beide Kanten der Primärbahn bilden, ein anderer Klebstoff zugeführt wird als der, der der Suspension im übri­ gen zugefügt wird.

5. Verfahren gemäß Patentanspruch 4, dadurch gekennzeich­ net, daß die Kante oder die Kanten der Primärbahn (16), die einen anderen Klebstoff als den Hauptklebstoff enthalten, z. B. mit einer Walze oder Rolle zusammengepreßt werden, bevor die Primärbahn (16) zu einer Endbahn (21) zusammengefaltet wird.

6. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Patentan­ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein anderer Klebstoff als der Hauptklebstoff einem Teil der Fasersuspension zugeführt wird, der hauptsächlich die eine Außenschicht der Endbahn bil­ det, und daß ein weiterer Klebstoff als der Hauptklebstoff dem Teil der Fasersuspension zugeführt wird, der hauptsächlich die andere Außenschicht der Endbahn bildet.

7. Verfahren gemäß Patentanspruch 3-6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Klebstoffanteil in den beiden Außenschichten der Enbahn verschieden ist und vorzugsweise auch einen anderen Klebstoffanteil hat als der Klebstoffanteil im Rest der Bahn.

8. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Patentan­ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Hauptklebstoff allen Teilen der Fasersuspensione auf eine Weise zugeführt wird, daß der Hauptklebstoff in den Schichten, in denen ein anderer Klebstoff vorliegt, zusätzlich vorliegt.

9. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Patentan­ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Hauptklebstoff orga­ nisch, z. B. ein Phenolharz, ist und daß zumindestens einem der Teile der Fasersuspension, der hauptsächlich die Außenschicht der Endbahn bildet, ein anorganischer Klebstoff, z. B. eine Lehm­ suspension, zugeführt wird.

10. Anlage zur Durchführung des Verfahrens gemäß einem der vorhergehenden Patentansprüche, die eine Vorrichtung (z. B. 1-6) zur Umwandlung einer Schlackenschmelze (1) in Fasern (8), eine Vorrichtung zur Erstellung eines Luft- oder Gasstromes (7) zur Weiterbeförderung der gebildeten Fasern (8) von der Faserungs­ vorrichtung (3) in Gestalt einer Suspension, und eine Aufsammel­ vorrichtung (9) in Gestalt eines gasdurchlässigen Transporteurs enthält, auf dem sich die Fasern als durchlaufende Bahn nieder­ schlagen, während die Luft oder das Gas durch den Transporteur durchgehen, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung mindes­ tens zwei Verteilerorgane, z. B. Düsen oder Zerstäuber (30-43; 44, 57-58) enthält, die einen Klebstoff oder eine Klebstoffmi­ schung zerstäuben, die vom Luft- oder Gasstrom verschiedenen Teilen der Fasermasse zugeleitet werden.