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Verfahren zur Herstellung von oberflächenveredelten Gegenständen, insbesondere Platten
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Das Rohmaterial für das neue Verfahren besteht aus lignocellulosehaltigem Material, wie Pflanzenstengeln, Kraut, Stroh od. dgl., insbesondere aber Holz, das in der Form von Spänen verwendet wird. Zur Zarfaserung der Späne können verschiedene der an sich bekannten Defibratoren Verwendung finden, vorzugsweise der Asplun-Defibrator, wie er z. B. in der USA-Patentschrift Nr. 2,045, 851 beschrieben ist. Die Holzspäne werden in den Trichter 10 eingeführt und von der Förderschnecke 12 in den horizontalen Vorheizer 14 gefördert, der bereits einBestandteil des Asplun-Defibrators ist. In dem Teil 16 des Vorheizers 14 wird Dampf unter Druck durch Rohrleitungen 18 zugeführt, wobei auch eine Rohrleitung zu der Zerfaserkammer führt.
Die Späne gelangen dann in einen vertikalen Vorheizer 20 und von hier in eine Defibratorkammer 24, wo die inzwischen aufgeweichten Späne zwischen rotierenden Mahlscheiben 26,28 zerrieben werden. Dabei entsteht bekanntlich ein Optimum von langen röhrchenartigen Fasern, die sich zum Verfilzen in Form einer Matte gut eignen und besonders feste Platten liefern.
Von der Zerfaserkammer 24 gelangen die Fasern durch eine Öffnung 30 in eine Leitung 32. An der Stelle 34 können den in grosser Turbulenz durch die Leitung wirbelnden Fasern Harze od. dgl. zugesetzt werden, insbesondere wärmehärtende Harze. Von der Leitung 32 gelangt der Strom in einen Dampfabscheider 40. Die Fasern gelangen in eine Leitung 42 und von hier in eine Trockenstufe 44, in welcher die Fasern durch einen Ventilator 48 mittels Warmluft oder andern entfeuchteten Gasen, wie Stickstoff od. dgl., weiter getrieben werden. Durch Einstellung der Temperatur des Trockenstromes lässt sich leicht erreichen, dass die Fasern in der Trockenkammer bis zu einem Feuchtigkeitsgehalt von 5 bis 4ff1/o ihres Gewichtes, vorzugsweise zwischen 10 und 3rP/o, abtrocknen.
Von der Trockenkammer 44 gelangen die getrockneten Fasern in einenLuftabscheider 50, in dem die Trockenluft bzw. Gas abgeschieden wird. Die getrockneten Fasern fallen auf ein Förderband 52, das die Fasern entweder in einen Fraktionierapparat 54, in welchem die nicht langfaserigen Teilchen abgesondert werden, oder aber direkt in eine Leitung 59 fördert.
Von der Leitung 59 (Fig. 2) gelangen dann die Fasern auf ein Förderband 60, von welchem mittels einer Vorrichtung 62 abgewogene Mengen der Fasern in einen Trichter 64 und von hier in eine Leitung 66 fallen, die mit einer angebauten Trichteröffnung 68 versehen ist, in welche Förderbänder 70 und 72 münden. Diese Förderbänder können den Fasern zusätzliches Material zufuhren, wie Fasern besonderer Grösse oder auch Bindemittel od. dgl.
Von der Leitung 66 fallen die Fasern in ein Gebläse 74, von dem sie durch eine Leitung 76 in einen sich erweiternden Leitungsteil 78 getrieben werden, in dem sich die Geschwindigkeit der Fasern entsprechend verlangsamt. Aus dem Leitungsteil 78 gelangen. dann die Fasern in eine Vereinzelungsvorrichtung 80, die halbzylindrisch ausgebildet ist, wobei der zylindrische Mantelteil mit zahlreichen Öffnungen versehen ist, durch welche die gegebenenfalls in Büscheln ankommenden Fasern einzeln hindurchgetrieben werden und so wie ein Regen auf ein gitterartiges Förderband 90 rieseln. In der Vereinzelungsvorrichtung 80 ist ein Schaufelrad 86 vorgesehen, das die Auflösung der Büschel in Einzelfäden unterstützt. Die Verfilzung der Fasern auf dem Gitterband 90 wird dadurch unterstützt, dass dieses Band unter Unterdruck steht, u. zw. durch ein Gebläse 96 über eine Leitung 94.
Das Gebläse 96 treibt die abgesaugten kleinen Teilchen durch eine Leitung 98 zu einem Luftabscheider 100, aus dem die Fasern wieder in den Trichter 64 geleitet werden können.
Der auf dem umlaufenden Gitterband sich bildende Filz bzw. die Matte 102 wird im laufenden Strang durch zwei Presswalzen 108 und 110 getrieben, die den Strang selbsttragend machen. Nach diesen Presswalzen passiert der Strang eine Schneidvorrichtung 111, in welcher er in Platten 112 von gewünschter Länge zerschnitten wird. Diese Platten gelangen dann auf ein Förderband 114, das schräg nach unten gerichtet ist und von hier auf eine Tragplatte 120, von welcher die Platten auf ein Förderband 126 gleiten.
Oberhalb der Tragplatte 120 sind ein oder mehrere Sprühköpfe 122, 124 angeordnet, aus welchen die Veredelungsmasse in gleichmässigem Schleier auf die Oberfläche der Platten aufgesprüht wird. Dazu können die verschiedensten wärmehärtenden Harze Verwendung finden, wie beispielsweise Phenolaldehydharze, Melaminaldehydharze od. dgl., vorzugsweise aber wärmehärtende Phenolformaldehydharze. Dieses Harz wird in Mengen von 3, 06 bis 61,2 glut, vorzugsweise von 9, 18 bis 36, 72 g/rrl- auf die Oberfläche aufgetragen. Man kann das Harz in Pulverform verwenden, vorzugsweise jedoch in alkoholischer oder anderer geeigneter Lösung, insbesondere einer Alkali--stabilisierten Lösung.
Natürlich können auch andere Veredelungsmittel für sich oder in Verbindung mit den wärmehärtenden Harzen Verwendung finden, beispielsweise verschiedene thermoplastische Harze, wie Vinylharz, Glyptalharz, Bitumen od. dgl. Weiterhin können auch verschiedene Wachse, Trockenöle, thiotropische Materialien, Schwefel, Asphalt, anorganische oder organische Komponenten wie feuerbeständige Dichtungsmittel usw. verwendet werden. Neben echten Lösungen können Emulsionen und Suspensionen, alkoholische Aufschlämmungen od. dgl. versprüht werden.
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Sollen die Platten auch auf der Unterseite mit einer Veredelung versehen werden, so kann hier ein Spritzkopf 132 angebracht werden, der die Platten auf der Unterseite mit dem betreffenden Material besprüht.
Das Förderband 126 hat eine dreifache Funktion. Erstens fördert es die Platten zu der nächsten Behandlungsstufe. Zweitens sind, wenn die zu einer Hartplatte zu pressende Platte an beiden Seiten glatt und weich ist, auf dem Förderband 126 Netzplatten od. dgl. 128, 130 vorgesehen, auf welchen die Strangplatten in die Presse gefördert werden können. Auch auf der Oberseite der Strangplatten können solche Netzplatten aufgelegt werden, wobei sich ihre Musterung, Maserung od. dgl. in die Oberfläche der Platte einprägt. Die dritte Funktion erfolgt in Zusammenwirkung mit der Tragplatte 120, an der der Spritzkopf 132 angebracht ist, der die Masse zum Bedecken der Unterseite in dem Raum zwischen der Unterseite und der Netzplatte 130 sprüht.
Auf diese Weise erfolgt das Beaufschlagen der Strangplatten mit den Veredelungsmassen in einem gleichmässigen Film, ohne dass dabei die Struktur der Platten an ihrer Oberfläche nachträglich beeinflusst wird. Da sich die Veredelungsmasse als gleichmässiger Film auf der Oberfläche niederschlägt, entsteht nach der Heisspressung ein gleichmässig harter Überzug. Die Veredelungsschichten auf der Oberseite und der Unterseite der Strangplatten können aus verschiedenem Material bestehen.
Die Strangplatten werden dann gegebenenfalls zwischen den Netzplatten 130 in eine Heisspresse gefuhrt, wo sie zwischen Pressplatten 134, 136 gepresst werden. Zweckmässig ist es, die Platten dabei zwischen gemaserten oder hochglanzpolierten Platten 140, 142 zu pressen, wobei dann der Überzug gleichzeitig Hochglanz und gegebenenfalls eine Maserung erhält.
PATENTANSPRÜCHE : 1. Verfahren zur Herstellung von oberflächenveredelten Gegenständen, insbesondere Platten, aus einer nach dem Trockenverfahren hergestellten Matte aus verfilzten lignocellulosehaltigen Fasern, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Ober- und bzw. oder Unterseite der Matte, deren Feuchtigkeitsgehalt auf 5-40go, bezogen auf das Fasergewicht, eingestellt wurde, eine Qberflächenveredelungsmasse aufge- bracht wird, worauf die Matte zwecks Verdichtung derselben in an sich bekannter Weise heissgepre13t wird.