DE3937803A1 - Verfahren zur herstellung eines doppelrohres - Google Patents
Verfahren zur herstellung eines doppelrohresInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren
zur Herstellung eines Doppelrohres, das in einem
Kraftfahrzeugauspuffsystem oder dergleichen
verwendet wird, um Vibrationen zu dämpfen.
Kraftfahrzeugauspuffrohre erzeugen Lärm aufgrund
der Vibration der Motoren und dem Pulsieren des
Abgases. Zahlreiche Anstrengungen wurden
unternommen, um diesen Lärm zu reduzieren. Ein
Versuch geht dahin, ein Doppelrohr mit einem
ziemlich kleinen Spalt zwischen dem Außenrohr
und dem Innenrohr zu verwenden. Die Größe des
Spaltes wird dabei kleiner als die
Schwingungsamplituden des Außenrohres und
Innenrohres gewählt. Das Außen- und das
Innenrohr werden mechanisch veranlaßt, in
gegenseitige Anlage zu geraten, indem ihre
Schwingungen sich gegenseitig stören infolge der
Ausnutzung der unterschiedlichen Eigenfrequenzen
des Innen- und des Außenrohres. Zu diesem Zweck
ist es erforderlich, daß der Spalt ungefähr
5-60 µm schmal ist. Falls der Spalt zu groß
ist, gelangen Außenrohr und Innenrohr nicht in
gegenseitige Anlage und ihre Schwingungen
interferieren nicht. In diesem Fall schwingt das
Doppelrohr mit einer zusammengesetzten Frequenz.
Falls kein Spalt erzeugt wird, schwingt das
Doppelrohr wie ein Einzelrohr mit einer Dicke,
die gleich der Summe der Dicken des Innen- und
Außenrohres ist. Folglich wird die Schwingung
nicht wirkungsvoll gedämpft.
Ein bekanntes Verfahren zum Erhalt eines solch
schmalen Spaltes ist die Verwendung eines
Preßrings und eines Stempels zum genauen
Erweitern eines Rohres. Ein anderes bekanntes
Verfahren besteht in der Erzeugung einer
angemessenen Differenz zwischen dem
Innendurchmesser des Außenrohres und dem
Außendurchmesser des Innenrohres durch
mechanisches Schleifen oder andere Verfahren und
anschließendes Einsetzen des Innenrohres in das
Außenrohr. Ein weiteres bekanntes Verfahren
besteht in der Verwendung eines Doppelrohres mit
einer Zwischenlage zwischen dem Außen- und
Innenrohr. Zur Absorption von Schwingungen ist
Glasfaser in die Zwischenlage eingewebt. Noch
ein anderes bekanntes Verfahren besteht in der
Herstellung eines Doppelrohres und
anschließendem Füllen des Spaltes zwischen dem
Innen- und Außenrohr mit Teilchen aus Keramik,
Asbest oder dergleichen.
Bei dem Verfahren der getrennten mechanischen
Bearbeitung der inneren Oberfläche des
Außenrohres bzw. der äußeren Oberfläche des
Innenrohres kann der Spalt, sogar dann, wenn die
Rohre mit ziemlich engen Toleranzen bearbeitet
werden können, verschwinden oder zu groß werden,
was von der Verbindung der Innen- und Außenrohre
abhängt.
Aus diesem Grunde werden hochentwickelte
Bearbeitungstechniken benötigt. Um einen Spalt
einer gewünschten Größe zu erhalten, ist es
notwendig, ein Außen- und ein Innenrohr
zusammenzufügen, nachdem sie getrennt
voneinander sorgfältig abgemessen wurden. Das
erfordert einen hohen Arbeitsaufwand. Wenn
Biegetechniken verwendet werden, wird
normalerweise eine äußere Kraft auf das
Außenrohr angewandt. Die äußere Kraft wird über
die innere Oberfläche des Außenrohres auf das
Innnerohr übertragen. Deswegen werden die Außen-
und Innenrohre in verschiedener Weise gebogen.
Wenn das Biegen beendet ist und das Doppelrohr
von der äußeren Kraft entlastet wird, federn die
Außen- und Innenrohre verschieden zurück. Dann
ist es unumgänglich, daß das Innenrohr an jedem
Biegeabschnitt mit einer großen Kraft gegen die
innere Wand des Außenrohres gepreßt wird.
Infolge der sich berührenden Abschnitte
schwingen die Außen- und Innenrohre mit der
gleichen Frequenz. Daraus resultiert eine
Abschwächung des Dämpfungseffektes des
Doppelrohres. Des weiteren verlangt ein
Doppelrohr mit einer Zwischenlage zur Absorption
von Schwingungen eine spezielle
Fertigungsmaschine. Bei dem Verfahren der
Füllung des Spaltes mit einem Dämmaterial nach
der Herstellung eines Doppelrohres muß der Spalt
erweitert werden. Deswegen wird der
Außendurchmesser zu groß im Vergleich zum
Innendurchmesser. Zusätzlich erfordert die
Fülloperation einen hohen Arbeitsaufwand. Des
weiteren ist der Spalt zwischen den Außen- und
Innenrohren nicht gleichmäßig. In dieser
Hinsicht sind die Herstellungsverfahren des
Standes der Technik, die Biegetechniken für den
praktischen Gebrauch beinhalten, nicht in der
Lage, Doppelrohre zu liefern, die es
ermöglichen, den Lärm zufriedenstellend zu
mindern.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein
Verfahren zur Herstellung eines Doppelrohres
ohne die vorgenannten Probleme bereitzustellen,
so daß ein gleichmäßiger, sehr kleiner Spalt
zwischen den Außen- und Innenrohren
zurückbleibt, damit eine ausgezeichnete
Dämpfungscharakteristik vorliegt, egal ob das
Doppelrohr nun gerade oder gebogen ist.
Die obige Aufgabe wird erreicht durch ein
Verfahren mit den Schritten:
Bildung einer gleichmäßigen Beschichtung auf der inneren Oberfläche eines Außenrohres und/oder der äußeren Oberfläche eines Innenrohres,
Bewirken der Anpassung der Außen- und Innenrohre aneinander,
Herbeiführen eines engen Kontaktes der Rohre miteinander und
Erhitzen derselben. Insbesondere wird eine Beschichtung zumindest entweder auf der äußeren Oberfläche des Innenrohres oder der inneren Oberfläche des Außenrohres gebildet. Nachdem das Innenrohr in das Außenrohr eingesetzt worden ist, werden die Außen- und Innenrohre über die Zwischenschichtlage in einen engen Kontakt zueinander gebracht, um sie zu verbinden. Das resultierende Doppelrohr wird auf 400°C erwärmt.
Bildung einer gleichmäßigen Beschichtung auf der inneren Oberfläche eines Außenrohres und/oder der äußeren Oberfläche eines Innenrohres,
Bewirken der Anpassung der Außen- und Innenrohre aneinander,
Herbeiführen eines engen Kontaktes der Rohre miteinander und
Erhitzen derselben. Insbesondere wird eine Beschichtung zumindest entweder auf der äußeren Oberfläche des Innenrohres oder der inneren Oberfläche des Außenrohres gebildet. Nachdem das Innenrohr in das Außenrohr eingesetzt worden ist, werden die Außen- und Innenrohre über die Zwischenschichtlage in einen engen Kontakt zueinander gebracht, um sie zu verbinden. Das resultierende Doppelrohr wird auf 400°C erwärmt.
In einer Ausführungsform der Erfindung wird das
Doppelrohr, nachdem die äußeren und inneren
Rohre zusammengefügt wurden, gebogen und auf
über 450°C erhitzt.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Fig. 1 zeigt eine senkrechte
Querschnittsansicht eines erfindungsgemäß
hergestellten Doppelrohres;
Fig. 2 zeigt eine bruchstückhafte horizontale
Querschnittsansicht eines gemäß dem Stand der
Technik hergestellten Doppelrohres; und
Fig. 3 zeigt eine Querschnittsansicht entlang
der Linie A-A der Fig. 2.
Die Materialien der erfindungsgemäß gebildeten
Beschichtungen sind gewöhnliche Farben,
hergestellt aus Epoxidharzen, Acrylharzen,
Phenolharzen, Fluorkohlenstoffharzen,
Alkydharzen, Vinylharzen und anderen Harzen.
Um die Außen- und Innenrohre in engen Kontakt
miteinander zu bringen, nachdem das Innenrohr in
das Außenrohr gesetzt wurde, wird das Außenrohr
durch ein dehnbares Rohr mit Hilfe eines
Preßrings in engen Kontakt mit dem Innenrohr
gebracht, oder der Durchmesser des Innenrohres
wird vergrößert.
Nachdem die Außen- und Innenrohre in einen engen
Kontakt miteinander gebracht wurden, werden sie
auf über 400°C erwärmt. Wenn das Doppelrohr
gebogen werden soll, ist es wünschenswert, es
nach dem Biegen zu erhitzen. In diesem Fall ist
es notwendig, das Rohr auf über 450°C zu
erwärmen, damit die Restspannung vollständig
entfernt wird.
Erfindungsgemäß wird um den Abstand zwischen der
inneren Oberfläche des Außenrohres und der
äußeren Oberfläche des Innenrohres beibehalten
zu können, eine Beschichtung auf zumindest
entweder der inneren Oberfläche des Außenrohres
oder der äußeren Oberfläche des Innenrohres
gebildet. Dies vereinfacht es, den Spalt
gleichförmig zu gestalten. Überdies kann jeder
gewünschte Abstand durch geeignete Auswahl der
Dicke der Beschichtung erhalten werden. Die
gebildete Beschichtung wird durch Erhitzen in
dem Spalt ausgehärtet. Es bleiben Rückstände, die
hauptsächlich aus Kohlenstoff bestehen, in dem
Spalt zwischen den Rohren zurück. Da fast die
gesamten flüchtigen Bestandteile freigesetzt
werden, verringert sich das Volumen der
Beschichtung, wodurch die Beschichtung porös
wird. Folglich ist die Dichte der Rückstände
niedrig. Da der Spalt nicht dicht mit den
Rückständen gefüllt ist, werden die Vibrationen
der Außen- und Innenrohre gedämpft. An den
Stellen, an denen das Doppelrohr gebogen ist,
werden die Außen- und Innenrohre nicht mit einer
großen Kraft gegeneinander gepreßt, anders als
bei den Doppelrohren, die in den Fig. 2 und 3
gezeigt sind und in denen jeweils ein Außenrohr
1 an einem Berührungsabschnitt 4 mit einer
großen Kraft gegen ein Innenrohr 2 gepreßt wird.
Wie in Fig. 1 gezeigt, kann in dem neuen
Doppelrohr ein gleichmäßiger Spalt 3 beibehalten
werden. Bevor das Doppelrohr erwärmt wird, wird
es gebogen. Wenn es auf 450°C erwärmt wird,
verschwindet die innere Spannung, die durch das
Biegen hervorgerufen wird, und weder das Außen
noch das Innenrohr federt zurück. Folglich kann
der Spalt einfacher gleichmäßig gehalten werden.
Die Ergebnisse der Experimente bezüglich der
erfindungsgemäß hergestellten Doppelrohre sind
im folgenden ausgeführt. Als Innenrohre wurden
Stahlrohre mit einem Außendurchmesser von 19 mm
und einer Dicke von 1,2 mm verwendet. Stahlrohre
mit einem Außendurchmesser von 22 mm und einer
Dicke von 1,0 mm wurden als Außenrohre
eingesetzt. Auf der äußeren Oberfläche eines
jeden Stahlrohrs, das als Innenrohr fungiert,
wurde eine Beschichtung gebildet. Dann wurden
die als Innenrohre dienenden Stahlrohre in die
als Außenrohre fungierenden Stahlrohre
eingesetzt. Danach wurden die Durchmesser der
Außenrohre verringert, wobei ein Preßring von 21 mm
Durchmesser verwendet wurde. Auf diese Weise
wurden Doppelrohre hergestellt. Einige der
Doppelrohre wurden gerade gelassen. Die anderen
wurden jeweils um 90° bei einem Krümmungsradius
von 60 mm an drei Stellen gebogen. Anschließend
wurden sie in einen Ofen gelegt, in dessen
Innerem eine neutrale Atmosphäre herrschte. In
diesem Ofen wurden sie 30 Minuten lang bei
verschiedenen Temperaturen erwärmt. Danach
wurden sie an der Luft gekühlt. Auf diese Weise
wurden gerade Doppelrohre und Rohre mit fertigen
Formen fertiggestellt. Die Querschnitte der
geraden und gebogenen Abschnitte der Doppelrohre
wurden untersucht, um herauszufinden, ob ein
gleichmäßiger, sehr kleiner Spalt zwischen den
äußeren und inneren Rohren eines jeden
Doppelrohrs erreicht wurde. Die Resultate sind
in der Tabelle 1 aufgeführt.
In dieser Tabelle ist die Beschichtung E aus
einem Epoxidharz hergestellt. Die Beschichtung V
besteht aus einem Vinylharz, und die
Beschichtung F aus einem Fluorkohlenstoffharz.
Die Zahlenwerte geben die Dicken der
Beschichtung an. Die Bezeichnung "Gerade" in der
"Form" - Spalte bedeutet, daß das Doppelrohr
gerade ist. "Gebogen" in der "Form" - Spalte
bedeutet, daß das Doppelrohr gebogen ist,
bedeutet, daß ein gleichmäßiger Abstand über die gesamte Länge erhalten wurde, und daß nach dem Erwärmen der Beschichtung den Spalt locker füllende Rückstände zurückbleiben,
bedeutet eine Beschichtung, die nicht vollständig ausgehärtet wurde, aber die äußeren und inneren Rohre noch stark miteinander verbindet,
bedeutet eine Beschichtung, die ausgehärtet wurde, um Rückstände hervorzurufen, aus denen die flüchtigen Komponenten freigesetzt wurden; der Spalt ist im gebogenen Abschnitt nicht gleichmäßig, und das Innenrohr wird mit einer großen Kraft gegen eine Seite der inneren Oberfläche des Außenrohres gedrückt.
bedeutet, daß ein gleichmäßiger Abstand über die gesamte Länge erhalten wurde, und daß nach dem Erwärmen der Beschichtung den Spalt locker füllende Rückstände zurückbleiben,
bedeutet eine Beschichtung, die nicht vollständig ausgehärtet wurde, aber die äußeren und inneren Rohre noch stark miteinander verbindet,
bedeutet eine Beschichtung, die ausgehärtet wurde, um Rückstände hervorzurufen, aus denen die flüchtigen Komponenten freigesetzt wurden; der Spalt ist im gebogenen Abschnitt nicht gleichmäßig, und das Innenrohr wird mit einer großen Kraft gegen eine Seite der inneren Oberfläche des Außenrohres gedrückt.
Wie aus Tabelle 1 entnommen werden kann, liefert
keine der Beschichtungen zufriedenstellende
Resultate, wenn sie bei 350°C erhitzt wurden.
Bei einer Temperatur von 400°C lieferten die
geraden Rohre gute Resultate, aber die
Gleichmäßigkeit des vor dem Erwärmen gebildeten
und eine Beschichtung enthaltenden Abstandes
zwischen dem Außen- und Innenrohr war
beeinträchtigt. Das innere Rohr wurde mit einer
großen Kraft gegen eine Seite
der inneren Oberfläche des Außenrohres gedrückt.
Das kann wie folgt erklärt werden. Die
Beschichtung wandelte sich durch das Erwärmen in
Rückstände um, jedoch konnte die durch das
Biegen hervorgerufene innere Spannung bei dieser
Temperatur nicht vollständig entfernt werden.
Ein Wechsel in der Dicke der Beschichtung
bewirkt ein Zurückfedern des Rohres, wobei es
deformiert wurde. Die bei 450°C erwärmten
Beschichtungen wandelten sich an jeder Stelle in
Rückstände um und füllten die Spalte locker aus.
Der Abstand zwischen den Außen- und den
Innenrohren blieb gleichmäßig.
Erfindungsgemäß wird eine Beschichtung
mindestens entweder auf der inneren Oberfläche
eines Außenrohres oder der äußeren Oberfläche
eines Innenrohres gebildet. Das Außenrohr wird
in das Innenrohr eingesetzt. Die innere
Oberfläche des Außenrohres wird in einem engen
Kontakt mit der äußeren Fläche des lnnenrohres
gebracht. Anschließend werden die Rohre erwärmt.
Daher kann ein Doppelrohr, in dem der Abstand
zwischen den Außen- und Innenrohren über die
gesamte Länge gleichmäßig bleibt, leicht
hergestellt werden. Rückstände, die nach
Erwärmen der Beschichtung übrigbleiben und
geringfügig kleiner als die Beschichtung selbst
sind, sind gleichförmig im Spalt vorhanden. Die
Außen- und Innenrohre des Doppelrohres sind über
die Rückstände miteinander verbunden. Wenn das
Doppelrohr vibriert, schwingen die äußeren und
inneren Rohre mit verschiedenen Frequenzen und
können somit miteinander interferieren, wodurch
die Vibration gedämpft wird. Folglich können
Vibration und Lärm beträchtlich reduziert werden.
Claims (6)
1. Verfahren zum Herstellen eines Doppelrohres mit
den Schritten:
Bildung einer Beschichtung auf der äußeren Oberfläche eines Innenrohres (2) oder/und auf der inneren Oberfläche eines Außenrohres (1);
Einsetzen des Innenrohres (2) in das Außenrohr (1) und Herbeiführen eines engen Kontaktes beider Rohre miteinander über die Beschichtung, um die äußeren und inneren Rohre zusammenzukoppeln; und
Erwärmen der gekoppelten Rohre auf über 400°C.
Bildung einer Beschichtung auf der äußeren Oberfläche eines Innenrohres (2) oder/und auf der inneren Oberfläche eines Außenrohres (1);
Einsetzen des Innenrohres (2) in das Außenrohr (1) und Herbeiführen eines engen Kontaktes beider Rohre miteinander über die Beschichtung, um die äußeren und inneren Rohre zusammenzukoppeln; und
Erwärmen der gekoppelten Rohre auf über 400°C.
2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch
die Schritte
Biegen der gekoppelten Rohre, nachdem die äußeren und inneren Rohre zusammengekoppelt wurden und
Erwärmen auf über 450°C.
Biegen der gekoppelten Rohre, nachdem die äußeren und inneren Rohre zusammengekoppelt wurden und
Erwärmen auf über 450°C.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß das Innenrohr (2) und das
Außenrohr (1) aus einem Stahl bestehen.
4. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche
1-3, dadurch gekennzeichnet, daß die
Beschichtung aus einem Material gebildet wird,
das ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus
Epoxidharzen, Acrylharzen, Phenolharzen,
Fluorkohlenstoffharzen, Alkydharzen und
Vinylharzen.
5. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche
1-4, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des
Herbeiführens eines engen Kontaktes beider Rohre
miteinander mit Hilfe eines dehnbaren Rohres
unter Verwendung eines Preßrings durchgeführt
wird.
6. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche
1-4, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des
Herbeiführens eines engen Kontaktes beider Rohre
miteinander durch Erweitern des Innenrohres (2)
gegen das Außenrohr (1) durchgeführt wird.
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