DE3935391A1 - Doppel-abwaertsschweissvorrichtung - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Rohrschweißvorrichtungen und insbesondere eine Schweißvorrichtung zur Herstellung hochwertiger Schweißungen an dünnwandigen Rohren.

Dünnwandiges Rohr wird u. a. in den Auspuffanlagen von Ver­ brennungskraftmaschinen verwendet. Derartige Auspuffanlagen werden vielfältig in Kraftfahrzeugen eingesetzt. Die Rohr­ leitung verläuft dabei in den Schalldämpfer hinein und aus­ gangsseitig wieder aus ihm heraus. Die Leitung besteht aus dünnwandigem Werkstoff, gewöhnlich Stahl. Im Normalfall ver­ läuft die Rohrleitung auch nicht gradlinig, sondern mehrfach gebogen durch freie Bereiche am Unterboden des Kraftfahr­ zeugs, um andere Teile des Kfz-Aufbaus nicht zu stören.

Das Führen des Rohrs entlang des Unterbodens bedingt eine Vielfalt von Rohrverbindungen, die jeweils vollständig dicht abschließen müssen. Derartige Abdichtungen mit Klebstoff oder Gummidichtungen neigen mit der Zeit zu Defekten, obgleich bei einem Auspuffsystem sämtliche Verbindungen 100% wirksam sein müssen und keinerlei Undichtheiten aufweisen dürfen, da diese die Fahrzeuginsassen gefährden können. Weiterhin darf man unter den heutigen Umweltbedingungen die Motorabgase nicht an die Umluft ablassen, ohne sie zunächst durch einen kata­ lytischen Converter in der Auspuffanlage zu schicken, damit die Luftverschmutzung in Grenzen bleibt.

Um dichtestmögliche Übergänge im Auspuffsystem zu erreichen, werden die Rohrverbindungen üblicherweise geschweißt. Hier­ bei ist wegen der Dünnwandigkeit der Rohre erhebliche Sorg­ falt erforderlich. In der Vergangenheit hat man von Hand geschweißt, dabei aber häufig nur minderwertige Schweißungen erreicht, die zu Undichtheiten führten. Außerdem kann man bei Handschweißungen das Material auch örtlich überhitzen, so daß Löcher entstehen und das Produkt unbrauchbar machen. Die Aus­ schußrate beim Handschweißen von Rohren in Auspuffanlagen be­ trug dabei oft 20%. Dieser Aufbau von Auspuffleitungen wird in Kfz-Fertigungsstraßen eingesetzt.

Die Verwendung von Schweißautomaten zum Schweißen von Rohren ist ebenfalls bekannt. Man verwendet sie üblicherweise für Rohrmaterial aller Art, wobei jedoch in diesen Fällen die Wanddicke größer ist als bei Rohrleitungen in Auspuffanlagen. Wegen der Dünnwandigkeit der Auspuff-Rohrleitungen ist das automatische Schweißen dort weit schwieriger als bei sonsti­ gen Rohren.

Die übliche Verfahrensweise bei Schweißautomaten ist, eine Schweißelektrode 360° um den Stoß zu führen und dabei die er­ wünschte Schweißnaht auszuführen. Führt man dabei die Elek­ trode abwärts, d. h. in Richtung der Schwerkraft, erhält man eine gute Schweißung; läuft die Schweißelektrode aber der Schwerkraft entgegengesetzt, neigt die Schweißnaht zur Bil­ dung von "Bädern" und örtlich überhitzten Stellen, die Löcher in der Rohrwand verursachen. Es hat sich ergeben, daß das typische automatische Schweißverfahren, wenn auf die Rohre für Auspuffanlagen angewandt, keine brauchbaren Ergebnisse erbringt.

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Schweißautomaten für Auspuff-Rohrleitungen und andere Arten vergleichbar dünnwan­ diger Rohre, bei dem nur von einem höherliegenden abwärts zu einem tieferliegenden Punkt geschweißt wird. Es werden zwei separate Schweißelektroden verwendet, die relativ zum Rohr mindestens 90° voneinander versetzt sind. In dieser An­ ordnung wird eine der Schweißelektroden vom obersten Punkt der Schweißverbindung 180° im Uhrzeigersinn geführt und ver­ vollständigt diesen Teil der Schweißnaht. Während dieser Be­ wegung bleibt die andere Schweißelektrode inaktiv und läuft zum obersten Punkt ihrer Bewegungsbahn; hat sie ihn erreicht, wird sie aktiviert und die erste Schweißelektrode abgeschal­ tet. Die nun eingeschaltete andere Schweißelektrode läuft 180° im Gegenuhrzeigersinn und vervollständig ihren Teil der Schweißnaht. Der gesamte Schweißvorgang erfolgt in Abwärts­ richtung. Eine Neigung zu örtlich überhitzten Stellen und damit zu Löchern in der Rohrwand und die Entstehung eines unbrauchbaren Teils ist unterbunden. Der eigentliche Schweiß­ vorgang wird von einem Rechner gesteuert, wie es für Schweiß­ automaten üblich ist. Der Schweißkopf kann geringfügig zum Rohr hin und von ihm hinweg verschoben werden, damit immer für ein festes Aufsitzen auf dem Rohr gesorgt werden kann.

In einer weiteren Anordnung sind die Schweißelektroden 90° gegeneinander versetzt. Beide werden gleichzeitig eingeschal­ tet und legen jeweils einen 90°-Bogen der Schweißnaht an. Zur Vervollständigung der Schweißnaht wird jede Elektrode zweimal eingeschaltet. In jede Anordnung kann der Schweißelektrode eine Zündelektrode zugeordnet sein.

Das Hauptziel der vorliegenden Erfindung ist ein Schweißauto­ mat, mit dem man an dünnwandigen Rohren hochwertige Schweiß­ verbindungen herstellen und so die Ausschußrate senken kann.

Fig. 1 ist eine Draufsichtdarstellung des erfindungsge­ mäßen Schweißautomaten mit eingelegtem Auspuff­ rohr;

Fig. 2 ist eine teilgeschnittene Vorderansicht des er­ findungsgemäßen Schweißautomaten aus der Ebene 2-2 der Fig. 1;

Fig. 3 ist ein Schnitt durch den erfindungsgemäßen Schweißautomaten auf der Ebene 3-3 der Fig. 2;

Fig. 4 ist ein Schnitt durch eine der im erfindungsge­ mäßen Schweißautomaten verwendeten Schweißelek­ troden auf der Ebene 4-4 der Fig. 2;

Fig. 5 ist ein Schnitt durch das Schweißkopfgehäuse im erfindungsgemäßen Schweißautomaten auf der Ebene 5-5 der Fig. 3;

Fig. 6 ist ein Schnitt durch die Motorlagerung in dem erfindungsgemäßen Schweißautomaten auf der Linie 6-6 der Fig. 5;

Fig. 7 ist eine Rückansicht des erfindungsgemäßen Schweißautomaten aus der Ebene 7-7 der Fig. 3;

Fig. 8 ist ein Schnitt durch einen der zur Laufstrecken­ begrenzung im erfindungsgemäßen Schweißautomaten verwendeten Mikroschalter aus der Ebene 8-8 der Fig. 7;

Fig. 9 ist ein Schnitt aus der Ebene 9-9 der Fig. 3 und zeigt weitere Einzelheiten die Betätigungsanord­ nung für die Mikroschalter;

Fig. 10 ist die Vorderansicht eines separaten Klemmbü­ gels, mit dem das zu schweißende Rohr beim Schweißen in der Sollage gehalten wird; und

Fig. 11 ist ein der Fig. 4 entsprechender Schnitt durch eine modifizierte Ausführungsform der Schweiß­ elektrode mit einem Gasbecher mit einer Zünd­ elektrode.

Die Zeichnungen zeigen einen Teil einer Auspuff-Rohrleitung mit den dünnwandigen Rohren 10, 12. Das Rohr 12 ist dabei zu einer Muffe 14 aufgeweitet, in die ein Ende des Rohrs 10 eingesteckt wird. Der Abschluß der Muffe 14 zum Rohr 10 er­ folgt entlang der Kante 16. Es wird darauf hingewiesen, daß in der Zeichnung die Kante 16 nicht in der Ebene der Elektro­ den 18, 20 liegend dargestellt ist, obgleich dies in der praktischen Anwendung die richtige Lage der Kante 16 ist.

Das Rohr 10 wird in einen V-Block 22 eingelegt. Dieser V- Block 22 hat einen konkaven Aufnahmebereich 24, in den das Rohr 10 eingelegt wird. Um das Rohr 10 in der Sollage im Aufnahmebereich 24 festzulegen, wird ein separater Halte­ bügel 26 verwendet. Der Haltebügel 26 ist im Prinzip gabel­ förmig mit den Schenkeln 28, 30, die der Scheitelabschnitt 32 miteinander verbindet. In die Innenfläche des Schenkels 28 ist eine Aussparung 34, in die Innenfläche des Schenkels 30 eine entsprechende Aussparung 36 und in den Scheitelab­ schnitt 32 eine Gewindebohrung 38 eingearbeitet, in die ein herkömmlicher Gewindebolzen 40 eingeschraubt ist.

Der V-Block 22 hat die seitlichen Längsschienen 42, 44, wobei die Längsschiene 42 in die Aussparung 34 und die Längsschiene 44 in die Aussparung 36 eingreifen. Der Haltebügel 26 wird dann auf den Schienen 42, 44 in eine gewünschte Längsstellung geschoben und der Gewindebolzen 40 im Gewindeloch 38 auf das Rohr 10 aufgeschraubt und durch weiteres Drehen auf dem Rohr 10 festgezogen, so daß es im Aufnahmebereich 24 des V-Blocks 22 festgelegt wird. Der Haltebügel 26 muß natürlich vom V- Block 22 abgenommen werden, damit das Rohr 10 aus dem erfin­ dungsgemäßen Schweißautomat 46 herausgenommen werden kann.

Der V-Block 22 enthält eine Bohrung 48, die mit einer Bohrung 50 eines Gehäuses 52 fluchtet. Das Gehäuse 52 weist eine gradlinige Leiste 54 auf, in der die Bohrung 50 ausgebildet ist. Der V-Block 22 liegt auf der Leiste 54 auf und ein Bol­ zen 56 ist durch die Bohrungen 48 und 50 geführt. Zwei Ge­ windebolzen (nicht gezeigt) legen das Gehäuse 52 und den V- Block 22 aneinander fest.

Das Gehäuse 52 weist einen plattenartigen Teil 58 mit einer mittigen Vertiefung 60 auf, in die das Rohr 10 eingesetzt wird.

Ein Zahnradkörper 62 liegt unmittelbar am plattenartigen Teil 58 an. Dieser Zahnradkörper 62 ist gegenüber dem plattenarti­ gen Teil 58 gleitend verschiebbar. Der Zahnradkörper 60 ent­ hält eine vergrößerte Vertiefung 64, die gleich groß wie die Aussparung 60 und mit dieser ausgerichtet ist. Der Zahnrad­ körper 62 enthält eine ringförmige Vertiefung 66. Mit den Bolzen 68 ist auf den Zahnradkörper 62 ein Ringzahnrad 70 fest aufgeschraubt. Das Ringzahnrad 70 befindet sich in der ringförmigen Vertiefung 66. Die Vertiefung 66 ist innerhalb der Innenfläche des Zahnradkörpers 62 angeordnet. Innerhalb der Außenfläche des Zahnradkörpers 62 befindet sich eine ver­ größerte ringförmige Vertiefung 72.

In der vergrößerten ringförmigen Vertiefung 72 ist eine Plat­ te 74 angeordnet, die ebenfalls eine vergrößerte Ausnehmung 76 enthält, die gleichgroß wie die Aussparungen 60 und 64 und mit diesen ausgerichtet ist. Die Platte 74 ist mit den Bolzen 78 mit dem Gehäusekörper 52 verschraubt. Der Zahnradkörper 64 läßt sich jedoch gegenüber der Platte 74 verschieben.

In der Vertiefung 66 sind am Zahnradkörper 62 zwei versetzt angeordnete Betätigungsknöpfe 80, 82 angeordnet. Die Knöpfe 80, 82 stehen geringfügig aus der Innenfläche der Vertiefung 66 heraus vor. Die Funktion dieser Knöpfe 80, 82 ist weiter unten erläutert.

In der Vertiefung 66 befindet sich ein Antriebszahnrad 84, das ständig mit dem Ringzahnrad 70 kämmt. Das Antriebszahn­ rad 84 ist auf einer Motorwelle 86 befestigt. Die Motorwelle 86 ist in einer Lageranordnung 88 gelagert. Die Lageranord­ nung 88 sitzt in der Kammer 90 einer Abstandsbuchse 92, die auch den Motor haltert. Diese Abstandsbuchse 92 ist auf ge­ eignete Weise auf dem Gehäusekörper 52 festgelegt. Die Welle 86 wird von einem geeigneten Elektromotor angetrieben (nicht gezeigt), der sich im Motorgehäuse 94 befindet. Die Ansteue­ rung des Motors erfolgt generell durch einen (nicht gezeig­ ten) Rechner. Der Motor im Motorgehäuse 94 ist in der Dreh­ richtung umkehrbar.

Auf dem Gehäusekörper 52 ist mit Befestigern 96 eine Lager­ platte 98 festgelegt, die ein Grenzschaltergehäuse 100 trägt. Das Grenzschaltergehäuse 100 weist einen beweglichen Betäti­ gungsarm 102 auf. Der Betätigungsarm 102 steht in ständiger Berührung mit einem Hebel 104. Das innere Ende des Hebels 104 ist an der Verbindung 106 schwenkbar mit dem Gehäuse 100 ver­ bunden. Ein Rädchen 108 am freien Ende des Hebels 104 rollt ständig auf der Innenfläche der Vertiefung 66 des Zahnrad­ körpers 62 ab.

Entsprechend ist mit Befestigern 110 eine Lagerplatte 112 am Gehäusekörper 52 befestigt. Auf der Platte 112 ist ein Grenz­ schaltergehäuse 114 befestigt, das im wesentlichen identisch mit dem Gehäuse 100 ist. Von der unteren Fläche des Gehäuses 114 steht ein Hebel 116 ab, an dessen freiem Ende ein Räd­ chen 118 wiederum ständig auf der Bodenfläche der Vertiefung 66 abrollt.

Die Elektrode 18 ist mit einem Gewindestift 120 in einem Block 122 festgelegt. Der Block 122 besteht einem elektrisch leitfähigem Werkstoff wie Kupfer. Die Elektrode 18 ist in einem Keramik-Gasbecher 124 angeordnet. Um einen Teil der Elektrode 18 ist koaxial eine Hülse 126 herumgelegt, die ein­ teilig mit dem Block 122 ist. Die Hülse 126 trägt ein Gewin­ de, mit dem ein Einsatzstopfen 128 verschraubt ist. Der Ein­ satzstopfen 128 hat ein Außengewinde und ist in einer festen Lage mit der Innenfläche des Gasbechers 124 verschraubt. Durch einen Ringspalt zwischen der Hülse 126 und der Elektro­ de 18 kann ein Inertgas aus dem Kanal 130 im Block 122 ein­ strömen. Das Inertgas (bspw. Stickstoff) wird dem Kanal 130 durch die Leitung 132 über einen geeigneten Leitungsanschluß zugeführt.

Zwischen dem Gasbecher 124 und dem Block 122 befindet sich eine Kunststoffdichtung 134, die ein Entweichen des Gases zwischen dem Block 122 und dem Gasbecher 124 hindurch verhin­ dert und auch den Gasbecher 124 elektrisch gegen den Block 122 isoliert.

Mit dem Block 122 ist elektrisch leitfähig ein Kühlblock 136 verbunden. Der Kühlblock 138 enthält eine Vertiefung 138, in die der Block 122 dicht eingepaßt ist. Ein Gewindestift 140 legt den Kühlblock 136 am Block 122 fest.

Im Kühlblock 136 befinden sich ein Wassereinlaßkanal 142 und ein Wasserauslaßkanal 144. Der Wassereinlaßkanal 142 ist mit einer Wasser-Speiseleitung 146, der Wasserauslaßkanal 144 mit einer Wasser-Ablaßleitung 148 verbunden. Das Wasser wird ständig durch die Kanäle 142 und 144 geführt, um die beim Schweißen entstehende Wärme abzuführen. Der Block 136 ist ebenfalls aus Kupfer gefertigt.

Der Block 136 ist mit den Bolzen 150 auf einem Halteblock 152 festgelegt, der seinerseits mit den Befestigern 154 am Zahn­ radkörper 62 befestigt ist.

Die Schweißelektrode 20 ist auf entsprechende Weise im Gasbe­ cher 156 angeordnet, der auf einem Block 158 angeordnet ist, der dem Block 122 entspricht. Der Block 158 sitzt auf einem Kühlblock 160, der seinerseits auf einem dem Block 152 ent­ sprechenden Block 162 angeordnet ist. Der Block 162 ist auf dem Zahnradkörper 62 festgelegt. Wie aus der Zeichnung er­ sichtlich, liegen die Elektroden 18, 20 beidseitig des Rohres 10 einander zugewandt gegenüber. Desgl. liegen sie Elektroden 18, 20 im gleichen Abstand von der Außenfläche des Rohrs 10. Dem Gasbecher 156 wird Gas über die Leitung 164 zugeführt. Weiterhin ist die Wasser-Ablaßleitung 166 in ihrer Zuordnung zum Kühlblock 160 gezeigt.

Der Gehäusekörper 52 enthält in Seitenflächen ein Paar Ver­ tiefungen, von denen nur die Vertiefung 168 gezeigt ist. In jeder Vertiefung 168 sitzt eine Schraubenfeder 170. Das freie Ende der Schraubenfeder 170 sitzt in einer Vertiefung 172 (nur eine gezeigt) im Zwischensockel 174, der mit den Bolzen 176 auf dem Gehäusekörper 52 festgelegt ist. Die Bolzen 176 sind dabei so angeordnet, daß der Zwischensockel 174 unter Belassung eines Spalts 178 vom Gehäusekörper 52 beabstandet liegt. Daher kann der Gehäusekörper 52 eine geringe Strecke - abhängig von der Breite des Spalts 178 - relativ zum Zwi­ schensockel 174 bewegt werden. Die normale Ruhelage, in der die Federn 170 voll ausgefahren sind, ist in der Zeichnung gezeigt. Der Zwischensockel 174 ist mit den Befestigern 180 an einem tragenden Hauptsockel 182 befestigt, der seinerseits an einem stationären Anlagenteil (nicht gezeigt) festgelegt ist.

Der erfindungsgemäße Schweißautomat 46 arbeitet wie folgt: Der Sockel 182 wird auf einem stationären Anlagenteil so an­ geordnet, daß die Elektroden 18, 20 sich in einer vertikalen Ebene befinden. Der Block 162 liegt dann also höher als der Block 152. Die in der Fig. 2 der Zeichnung gezeigte Anordnung müßte also um 90° im Gegenuhrzeigersinn gedreht werden. Ggf. kann der Block 152 auch in einer größeren Höhe liegen.

Sodann wird das Rohr 10, wie bereits erwähnt, in den V-Block 22 so eingelegt, daß die Kante 16 sich in der gleichen verti­ kalen Ebene wie die Elektroden 18, 20 befindet. Zu Beginn des Schweißvorgangs wird die Schweißelektrode 20 aktiviert, die Schweißelektrode 18 inaktiv gehalten. Die Schweißelektrode 20 wird im Uhrzeigersinn bewegt, und zwar durch Drehen des Zahnrads 84, das seinerseits das Ringzahnrad 70 dreht. Das Ringzahnrad 70 dreht so lange, bis der Knopf 80 das Rädchen 108 berührt, das den Schalter 102 betätigt, der seinerseits den das Zahnrad 84 antreibenden Motor abschaltet. Die Elek­ trode 20 wird stromlos geschaltet; sie befindet sich nun in der vertikal unteren Stellung, während die Elektrode 18 sich in der vertikal oberen Stellung befindet. Zu diesem Zeitpunkt wird das angetriebene Zahnrad 84 in die entgegengesetzte Richtung gedreht und Strom an die Elektrode 18 gelegt. Die Elektrode 18 läuft folglich 180° im Gegenuhrzeigersinn, so daß die verbleibenden 180° der Schweißnaht entstehen; danach wird die Elektrode 18 abgeschaltet. Es liegt nun eine durch­ gehende Schweißnaht vor; das Rohr 10 ist sicher mit dem Rohr 12 verschweißt. Der Bügel 126 wird gelöst und das geschweißte Rohr aus der Schweißvorrichtung 46 herausgenommen.

Es ist auch möglich, die Elektroden 18, 20 um 90° - anstatt 180° - versetzt anzuordnen. In diesem Fall wäre der Schweiß­ vorgang ein anderer. Es sei angenommen, daß in der Fig. 2 die Elektrode 18 um 90° im Uhrzeigersinn verdreht angeordnet ist und die Elektrode 20 ihre dort gezeigte Lage beibehält. Beide Elektroden 18, 20 werden dann gleichzeitig aktiviert und um 90° im Uhrzeigersinn geführt, so daß der rechtsseitige Halb­ kreis des Rohr 10 eine Schweißnaht erhält. Dann werden die Elektroden 18, 20 stromlos geschaltet, 180° im Gegenuhrzei­ gersinn verdreht, bis die Elektrode 20 die größte Höhe in der Vertikalebene einnimmt, und erneut eingeschaltet und 90° im Gegenuhrzeigersinn geführt, um die Schweißnaht volle 360° um das Rohr 10 zu legen.

Beim Einsatz der Schweißelektrode 18, wie sie in Fig. 4 der Zeichnung gezeigt ist, muß ein Stromstoß geliefert werden, um den elektrischen Lichtbogen zu zünden. Dieser Stromstoß bedingt eine hohe Spannung im Schweißstromkreis. Im allgemei­ nen weist die Schweißschaltung hierzu einen Generator in Form eines Funkenoszillators auf, der eine hochfrequente Hochspan­ nung liefert. Dieser HF-Generator liefert eine Folge dicht beabstandeter Hochspannungsimpulse. Die Hochspannung ioni­ siert das Gas zwischen der Elektrode 18 und den Rohren 10, 14. Das ionsierte Gas führt dann den Schweißstrom.

Der Nachteil dieser Art des Zündens eines Schweißlichtbogens ist, daß die Strahlung aus dem HF-Generator Funkwellen stören kann. Daher unterliegt der Einsatz dieser Vorrichtungsart den Bestimmungen der (US-amerikanischen) Bundesbehörde für das Funk- und Fernmeldewesen (FCC). Wäre man in der Lage, den Lichtbogen ohne den HF-Generator zu zünden, würde die Pflicht entfallen, für den Betrieb der Anlage die Genehmigung einer Behörde einzuholen.

Um den HF-Generator zu umgehen, kann man einen Zündlichtbogen in einer Anordnung verwenden, wie sie die Fig. 11 zeigt. Diese Anordnung verwendet einen ständig brennenden Zündlicht­ bogen 184 analog einem herkömmlichen Gas-Küchenherd. Der Zündlichtbogen 184 wird zwischen der Schweißelektrode 186 und einer Zündelektrode 188 aufgebaut. Die Zündelektrode 188 ist mit einem Außengewinde 190 in eine Halterungshülse 192 einge­ schraubt. Die Halterungshülse 192 ist in einen Gasbecher 194 aus Metallwerkstoff eingesetzt, der auch als Anodenring ar­ beitet.

Die Elektrode 186 ist mit einem Gewindestift 196 im Block 198 fixiert. Der Block 198 besteht aus einem elektrisch leitfähi­ gen Werkstoff wie Kupfer. Die Elektrode 186 ist mittig im Gasbecher 194 angeordnet und verläuft durch einen im Block 198 ausgebildeten Kanal 200. In den Gasbecher 194 ist ein Stopfen 202 eingeschraubt. Das Gas wird dem Kanal 200 bzw. dem Verbindungskanal 204 zugeführt und tritt unmittelbar an der Spitze der Schweißelektrode 186 aus.

Zwischen dem Gasbecher 194 und dem Block 198 ist eine Kunst­ stoffdichtung 206 angeordnet, die ein Entweichen des Gases zwischen dem Block 198 und dem Gasbecher 194 hindurch verhin­ dert und den Gasbecher 194 elektrisch gegen den Block 198 isoliert. Ein Kühlblock 208 ist elektrisch leitend mit dem Block 198 verbunden. Innerhalb des Kühlblocks 208 befinden sich zwei Kühlwasserkanäle, von denen nur der Kühlwasserkanal 210 gezeigt ist.

Zwischen das zu schweißende Werkstück (Rohr 212) und die Schweißelektrode 186 ist elektrisch eine Schweißstromversor­ gung 214 geschaltet, zwischen die Elektrode 186 und den Gas­ becher 194 eine Stromversorgung 216 für den Zündlichtbogen. Auf dem Gasbecher 194 befindet sich ein Gewinde-Verbinder 218 mit zwei Muttern 220, die zwischen sich den Anschluß 222 eines Kabels 224 festlegen. Der Verbinder 218 ist auf einem Metallring 219 festgelegt, der seinerseits auf den Gasbecher 194 aufgespannt ist. Das Kabel 224 führt zur Zündstromver­ sorgung 216. Die Verbindung von der Zündstromversorgung 216 zur Schweißelektrode 186 erfolgt mittels des Kabels 226. Eine Leitung 228 verbindet die Schweißstromversorgung mit dem Werkstück 212, eine Leitung 230 die Schweißstromversorgung 214 mit der Schweißelektrode 186.

Während die Schweißstromversorgung 214 ein- und ausgeschaltet wird, bleibt die Zündstromversorgung 216 eingeschaltet, so daß der Lichtbogen 184 ständig brennt. Die Zündelektrode 188 wird durch Drehen von Hand an ihrer Rändelung 232 zur Schweißelektrode 186 hin oder von ihr weg justiert. Bei ste­ hendem Lichtbogen 184 braucht nur die Arbeitsspannung von der Schweißstromversorgung geliefert zu werden, um den Schweiß­ vorgang zwischen der Schweißelektrode 186 und dem Werkstück 212 durchzuführen.

Claims (5)

1. Rohrschweißvorrichtung, gekennzeichnet durch
einen Sockel, der an einem ortsfesten Anlagenteil zu befestigen ist,
ein auf dem Sockel angeordnetes Schweißkopfgehäuse mit einer mittigen vergrößerten Ausnehmung, zu der Zugang von oberhalb des Schweißkopfgehäuses her besteht, und einer in der mittigen vergrößerten Ausnehmung befindlichen Rohrauf­ nahmeeinrichtung, die ein zu schweißendes Rohr aufliegend aufnehmen kann, und
ein auf dem Schweißkopfgehäuse angeordnetes Paar Schweißelektroden, die beidseitig des zu schweißenden Rohrs diamtral gegenüberliegend auf einem Ringzahnrad angeordnet sind, um sich gemeinsam zu bewegen, wobei das Ringzahnrad re­ lativ zum Schweißkopfgehäuse bewegbar ist, die Schweißelek­ troden nur während der Bewegung von einer höheren zu einer tieferen Lage betrieben werden und schweißen, die höhere Lage relativ zum Rohrdurchmesser um 180° von der tieferen Lage beabstandet ist und sowohl die höhere als auch die tie­ fere Lage in derselben, durch den Mittelpunkt des zu schwei­ ßenden Rohres verlaufenden Ebene liegen.

2. Rohrschweißvorrichtung nach Anspruch 1, ge­ kennzeichnet durch eine Federanordnung zwischen dem Sockel und dem Schweißkopfgehäuse, wobei das Schweiß­ kopfgehäuse sich gegen die Spannung der Federanordnung be­ grenzt relativ zum Sockel bewegen kann.

3. Rohrschweißvorrichtung nach Anspruch 2, da­ durch gekennzeichnet, daß die Rohr­ aufnahmevorrichtung einen V-Block am unteren Ende der mit­ tigen vergrößerten Ausnehmung sowie einen separaten Halte­ bügel aufweist, der in den Eingriff mit dem V-Block treten und so angeordnet werden kann, daß er in der Sollage die Position des auf dem V-Block aufliegenden und zu schweißenden Rohre festlegt.

4. Rohrschweißvorrichtung nach Anspruch 3, ge­ kennzeichnet durch eine jeweils unmittelbar an den Schweißelektroden angeordnete Zündelektrode, wobei ein Zündlichtbogen zwischen jeder Schweißelektrode und der zuge­ hörigen Zündelektrode erzeugt wird, auch während die zugehö­ rige Schweißelektrode nicht arbeitet.

5. Rohrschweißvorrichtung nach Anspruch 4, da­ durch gekennzeichnet, daß die Zündelek­ troden jeweils justierbar relativ zu der zugehörigen Schweiß­ elektrode angeordnet sind, um den Abstand zu dieser verän­ dern zu können.