DE3928763A1 - Verfahren und vorrichtung zum daempfen von garn - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Dämpfen von Garn gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und eine Vorrichtung zum Dämpfen von Garn gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 11.

Bei der Erzeugung und Verarbeitung von Textilgarnen entstehen latente Spannungen im Garn, die bewirken, daß das Garn die Neigung hat, sich im spannungslosen Zustand aufzudrehen und Schlingen und Schlaufen zu bilden. Dieses Verhalten des Garns wird allgemein als Kringelneigung bezeichnet. Die Spannungen entstehen vor allen Dingen beim Spinnen selbst, können aber auch durch die Weiterverar­ beitung, z.B. durch Spulvorgänge und dergleichen, her­ vorgerufen werden. Die Kringelneigung führt zu einer wesentlichen Beeinträchtigung der weiteren Verarbeitung des Textilgarnes und muß deshalb beseitigt werden.

Zum Beseitigen der Kringelneigung werden die Garne übli­ cherweise gedämpft, wobei das Dämpfen bei Temperaturen zwischen ca. 50 und ca. 150°C stattfindet. Dabei wird der untere Temperaturbereich bis ca. 90°C z.B. eher für Wollgarne und der obere Temperaturbereich eher für syn­ thetische Garne verwendet. Die Qualitätsanforderungen an das Dämpfverfahren sind sehr hoch, da bei ungleichmäßigem Dämpfen z.B. Spannungsfäden im Gewebe entstehen oder die Aufnahme von Färbemitteln bei einem Färbeprozeß ungleich­ mäßig wird.

Die im Stand der Technik bekannten Dämpfverfahren arbeiten üblicherweise mit Sattdampf. Naßdampf kann wegen seines Kondensatanteiles zum Verflecken des Garnes führen, während überhitzter Dampf schlechte Wärmeübertragungswerte auf­ weist. Um bei Temperaturen unter und über 100°C Sattdampf zur Verfügung zu haben, müssen die zum Dämpfen verwendeten Vorrichtungen so beschaffen sein, daß der in ihnen herr­ schende Druck vom Umgebungsdruck nach oben oder unten abweichen kann. Üblicherweise werden für das Dämpfen Autoklaven verwendet, in die das auf Spulenkörpern auf­ gewickelte Garn gemeinsam mit den entsprechenden Transport­ mitteln, z.B. Garnwagen, Garnkästen oder Paletten ein­ gebracht wird. Einen Überblick über derartige Vorrichtungen gibt z.B. die DE-Z. "Melliand Textilberichte", Heft 9, 1987, Seite 684.

Das Dämpfen im Autoklaven wird vielfach unter Vakuum durchgeführt, wobei vor dem Beginn der Zuführung des Dampfes ein Vakuum erzeugt wird, wobei der Druck im Extremfall bis auf 0,1 bar Absolutdruck abgesenkt wird. Das Vakuumdämpfen hat den Vorteil, daß sich weniger Luft im System befindet, wodurch das Dämpfen gleichmäßiger wird. Eine Übersicht über das Vakuumdämpfen gibt die DE-Z. "Melliand Textilberichte", Heft 5, 1966, Seite 530-536.

Der wesentliche Nachteil des Dämpfens im Autoklaven besteht darin, daß damit die weitgehend kontinuierlich arbeitende Verarbeitung von Garn durch einen zeitaufwendigen, diskon­ tinuierlichen Vorgang unterbrochen wird. So wird z.B. durch das Ringspinnverfahren ein hoher Ausstoß von Spinn­ kopsen erzielt, das sind Hülsen, auf denen sich jeweils eine bestimmte Garnmenge befindet. Bevor diese Spinnkopse nun einer kontinuierlich arbeitenden Spulmaschine zugeführt werden, müssen sie in entsprechenden Garnwagen gesammelt und in den Autoklaven eingeschoben werden. Anschließend müssen sie zur Spulmaschine transportiert werden. Der dadurch notwendige Materialfluß erfordert nicht nur umfangreiche und aufwendige Vorrichtungen, sondern beein­ trächtigt auch insgesamt den Betriebsablauf der Spinnerei. Weiterhin sind die Autoklaven, da sie wegen der geforderten Verarbeitungskapazität üblicherweise mehrere Garnwagen aufnehmen müssen, in ihren Abmessungen sehr groß und deshalb teuer, raumaufwendig und sehr ungünstig hinsicht­ lich des Energieaufwandes.

Bereits vor einiger Zeit ist mit dem DE-U 19 82 399 eine Vorrichtung vorgeschlagen worden, bei der ohne Anwendung von Vakuum Dampf in das Innere einer perforierten Spulhülse eingeführt wird. Eine Weiterentwicklung dieses Verfahrens ist in der DE-A 36 01 099 beschrieben. Dieses Verfahren erlaubt es zwar, den für das Dämpfen erforderlichen Zeit- und Energieaufwand zu verringern, hat jedoch den Nachteil, daß hier eine zu starke Kondenswasserbildung entstehen kann, welche die Gleichmäßigkeit des Dämpfens beeinträch­ tigt. Weiterhin werden speziell für das Verfahren vor­ bereitete Garnhülsen benötigt. Derartige Garnhülsen sind in der Herstellung aufwendiger als einfache, zylindrische Garnhülsen. Außerdem würden z.B. die Spinnereien bei Anwendung dieses Verfahrens gezwungen werden, ihren gesamten, teuren Bestand an Spulhülsen auszuwechseln. Das Verfahren hat sich deshalb in der Praxis auch nicht durchsetzen können.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Dämpfen von Garn zu schaffen, durch welches ein gleichmäßiges Dämpfen des Garnes mit geringem Zeit­ aufwand und mit einem geringen Energieaufwand erzielt wird. Des weiteren ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung zum Dämpfen von Garn zu schaffen, durch welche ein gleichmäßiges Dämpfen des Garnes mit einem geringen Energie- und Zeitaufwand erzielbar ist und die nur einen geringen Platzbedarf und Bauaufwand erfordert. Insbesondere sollen das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung in derart kurzen Takten arbeiten, daß sie in einen kontinuierlichen Prozeß der Garnverarbeitung einbezogen werden können.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch das Verfahren gemäß Anspruch 1 gelöst. Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist Gegenstand des Anspruchs 11.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird erstmals die Möglichkeit geschaffen, ein taktweises Dämpfen von Garn mit Sattdampf in einem weiten Temperaturbereich durchzuführen.

Dies wird erreicht, indem nur einer oder eine geringe Anzahl von Spulenkörpern der Dämpfung unterworfen wird und indem eine Vakuumglocke verwendet wird, die in kurzer Zeit sehr stark evakuiert werden kann. Die evakuierte Vakuum­ glocke wird mit einem Dampferzeuger verbunden, in dem Wasser und Sattdampf bei Dämpftemperatur eingeschlossen sind, und es findet praktisch schlagartig eine Anpassung der Zustandsgrößen in der Vakuumglocke an die Zustands­ größen im Dampferzeuger statt. Dabei wird im Dampferzeuger sehr schnell die Wassermenge in Sattdampf übergeführt, die erforderlich ist, um die Vakuumglocke mit Sattdampf von Dämpftemperatur und dem für die jeweilige Temperatur definierten Dampfdruck zu füllen.

Da der Dampferzeuger und vorzugsweise auch die Vakuumglocke weitgehend exakt auf Dämpftemperatur gehalten werden, führt die für die Verdampfung erforderliche Energieaufnahme nicht zu einem wesentlichen Absinken des Temperaturniveaus. Die Konstanthaltung des Temperaturniveaus wird wesentlich dadurch erleichtert, daß die Vakuumglocke entsprechend klein gehalten ist. Besonders problemlos ist der Ausgleich, wenn die Vakuumglocke, gemäß einer bevorzugten Ausfüh­ rungsform, nur einen einzigen Spulenkörper aufnimmt. Weiterhin wird ein Absinken der Temperatur durch die Temperaturregelung des Dampferzeugers und vorzugsweise auch der Vakuumglocke vermieden, durch die Temperaturver­ minderungen sofort ausgeglichen werden.

Das Evakuieren der Vakuumglocke vor dem Dämpfen nimmt bei einem getesteten Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung ungefähr 20 Sekunden in Anspruch, während das Dämpfen selbst ungefähr 90 Sekunden dauert. Dadurch kann das gesamte Dämpfen innerhalb eines Zeittaktes von ca. zwei Minuten durchgeführt werden.

Um zu verhindern, daß der in die Vakuumglocke eingebrachte, kältere Spulenkörper zu einer unerwünschten Temperaturab­ senkung oder zu einer zu starken Kondensation des ein­ gebrachten Sattdampfes führt, können die Hülse und das Garn gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung vor dem Evakuieren der Vakuumglocke vorzugsweise über Heißluft vorgewärmt werden.

Vorzugsweise findet das Belüften der Vakuumglocke nach dem Dämpfen ebenfalls mit vorgewärmter Heißluft statt. Dadurch wird eine ungleichmäßige Temperaturabsenkung des Garnes verhindert.

Gemäß einer zu bevorzugenden Weiterbildung der Erfindung wird das Garn unmittelbar nach dem Dämpfen getrocknet. Dies kann in der gleichen Glocke geschehen, in der das Garn auch gedämpft wurde. Vorzugsweise wird jedoch eine zweite Vakuumglocke vorgesehen, die ausschließlich dem Trocknen dient. Das Trocknen erfolgt vorzugsweise, indem diese zweite Vakuumglocke evakuiert wird. Aufgrund des dann gering werdenden Umgebungsdruckes übersteigt der Dampfdruck des auf dem Garn befindlichen Wasserdampfes den Umgebungs­ druck, so daß der größte Teil des Dampfes als überhitzter Dampf unmittelbar durch die Vakuumpumpe abgezogen wird.

Vorzugsweise ist ein evakuierbarer Kondensationsbehälter vorgesehen, der der Vakuumpumpe vorgeschaltet ist. Durch eine Kühlung im Kondensationsbehälter kann erreicht werden, daß die dort herrschende Temperatur unter der in der Vakuumglocke herrschenden Temperatur liegt. Auf Grund der thermodynamischen Gesetzmäßigkeiten strömt der Dampf dann sehr schnell in den Kondensationsbehälter. Der kältere Behälter wirkt also wie eine starke Pumpe, durch die der Wasserdampf schnell aus der Vakuumglocke abgezogen wird.

Des weiteren kann die Temperatur des Kondensationsbehäl­ ters dem gewünschten Vakuumenddruck angepaßt werden. So entspricht ein Vakuumenddruck von 20 mbar in etwa einer Sattdampftemperatur von 17°C.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung zeichnet sich durch einen Aufbau auf, dessen äußere Abmessungen nur einen Bruchteil der Abmessungen eines herkömmlichen Autoklaven betragen. Die Vorrichtung weist erfindungsgemäß einen Dampferzeuger und eine Vakuumglocke auf, die über eine Vakuumpumpe evakuiert werden kann. Die Innenabmessungen der Vakuum­ glocke sind dem Raumbedarf von einem oder mehreren Spulen­ körpern angepaßt. Zur Temperaturregelung des Dampferzeugers und/oder der Vakuumglocke ist eine entsprechende Regelein­ richtung vorgesehen, die vorzugsweise mit einer Steuer­ einrichtung kombiniert werden kann, welche den gesamten Ablauf der Vorrichtung steuert. Diese Steuereinrichtung ist mit einer Vielzahl von Temperatur- und Drucksensoren verbunden, die die Zustandsgrößen in den einzelnen Anlagen­ teilen erfassen. Die Steuereinrichtung arbeitet nach einem vorgegebenen Programm und gibt Steuersignale aus, um eine Anzahl von Steuerventilen zu steuern, die erforderlich sind, die Vakuumglocke, die Vakuumpumpe und den Dampf­ erzeuger in der vorgegebenen Taktfolge miteinander zu verbinden.

Ein weiterer, sehr bedeutender Vorteil der erfindungsgemä­ ßen Vorrichtung ist der äußerst geringe Energieverbrauch. Aufgrund der kleinen Abmessungen und der kurzen Taktzeiten beträgt der Energieaufwand, bezogen auf eine Garneinheit, also z.B. auf einen Spinnkops, nur einen Bruchteil des Aufwandes, der für eine Autoklavendämpfung erforderlich ist.

Wie bereits in bezug auf das Verfahren erläutert, ist die Vorrichtung vorzugsweise so beschaffen, daß nach dem Dämpfvorgang unmittelbar ein Trocknungsvorgang durchgeführt werden kann. Vorzugsweise ist dazu jeder Dämpf-Vakuumglocke eine Trocknungs-Vakuumglocke nachgeschaltet. Die Trocknung erfolgt vorzugsweise über einen evakuierbaren Konden­ sationsbehälter, der unmittelbar mit der Vakuumpumpe verbunden ist.

Die Anlage weist weiterhin vorzugsweise einen Heißluft­ erzeuger auf, in dem Luft auf eine vorbestimmte Temperatur, die vorzugsweise gleich der Dämpftemperatur ist, vorgeheizt wird, um sie zum Vorheizen und zum Belüften der Vakuum­ glocke zu verwenden.

Wie in der Einleitung ausgeführt, soll die vorbeschriebene Vorrichtung vorzugsweise zur taktweisen Bearbeitung von Spulenkörpern eingerichtet sein. Gemäß einer zu bevorzugen­ den Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung werden die einzelnen Spulenkörper deshalb auf Transporttel­ ler aufgesetzt. Dieses Aufsetzen kann mit im Stand der Technik bekannten Handhabungs-Vorrichtungen erfolgen, die deshalb nicht im einzelnen beschrieben werden.

Die Transportteller gleiten in einer Gleitschiene, die ein Halteprofil aufweist, das einem umgekehrten T entspricht, in die entsprechend gestaltete Teile der Teller eingreifen. Die Teller haben hohlgebohrte Zapfen, auf die die Spulen­ körper unmittelbar aufgesetzt werden können. Die Teller sind, bei der kontinuierlichen Bearbeitung, so in der Gleitschiene angeordnet, daß sie jeweils unmittelbar benachbart sind. Beim Weiterschieben des hintersten Tellers werden deshalb alle anderen Teller automatisch um den entsprechenden Verschiebeweg (im allgemeinen einen Teller­ durchmesser) nach vorne bewegt.

Über der Gleitschiene befinden sich dann eine Dämpfglocke und eine Trocknungsglocke, die durch eine pneumatische Einrichtung hebbar und senkbar sind. Durch ebenfalls neu entwickelte Dichtungsmaßnahmen wird erreicht, daß die Vakuumglocken beim Aufdrücken auf den Teller automatisch gegenüber diesem abgedichtet sind. Weiterhin sind an dieser Stelle in der Gleitschiene Bohrungen vorgesehen, die ebenfalls beim Anpressen der Vakuumglocken automatisch abgedichtet werden. Durch die Bohrungen in der Gleitschiene werden die Vakuumglocke bzw. die Vakuumglocken mit dem Dampferzeuger usw. verbunden.

Die Teller mit den darauf befindlichen Spulenkörpern durchwandern somit langsam die Dämpf- und Trocknungsanlage, wobei die Taktzeit in einem Ausführungsbeispiel für das Dämpfen bzw. Trocknen ungefähr 2 Minuten beträgt. Die Verarbeitungskapazität beträgt somit 30 Spulenkörper pro Stunde. Wird eine größere Verarbeitungskapazität gewünscht, können mehrere Dämpf- und Trocknungsglocken parallel zueinander angeordnet werden. Die Gleitschiene weist dann eine entsprechende Verzweigung auf, und der ankommende Strom von Tellern mit Spulenkörpern wird beispielsweise auf vier einzelne Gleitschienen aufgeteilt. Bei zehn parallel zueinander angeordneten Glocken läßt sich dann bereits eine Verarbeitungskapazität von 300 Spulenkörpern pro Stunde erreichen, die für die meisten Anwendungen ausreichen dürfte, aber ohne Probleme durch weitere Parallelanordnun­ gen erhöht werden kann.

Gemäß einer zu bevorzugenden Ausführungsform der vorliegen­ den erfindungsgemäßen Vorrichtung werden die parallel angeordneten Glocken durch eine gemeinsame Vorrichtung abgehoben und gesenkt. Durch eine entsprechende Anordnung der Gleitbahnen der Teller, die in den Unteransprüchen und in bezug auf die Figuren im einzelnen beschrieben ist, kann das taktweise Dämpfen dann mit sehr geringem Platzaufwand durchgeführt werden.

Durch die Erfindung wird also das bisherige diskontinuier­ liche Dämpfen in einem Autoklaven mit seiner ganzen Materialflußproblematik in einen kontinuierlichen Vorgang umgewandelt. Da die Vorrichtung in ihren Abmessungen sehr viel kleiner ist als ein Autoklav, kann die Vorrichtung z.B. unmittelbar zwischen einer Ringspinnmaschine und einer nachfolgenden Spulmaschine angeordnet werden.

Weitere Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegen­ den Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschrei­ bung eines Ausführungsbeispiels im Zusammenhang mit der Zeichnung. Darin zeigen in schematisierter Weise:

Fig. 1 eine Schnittdarstellung durch eine Dämpfungs- oder Trocknungsglocke gemäß der vorliegenden Erfindung;

Fig. 2 ein Funktionsschema einer Dämpfungsvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung;

Fig. 3 eine stark schematisierte Seitenansicht eines Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung (teilweise geschnitten), bei der insgesamt 20 Vakuumglocken zum taktweisen Dämpfen und Trocknen vorgesehen sind;

Fig. 4 eine schematisierte Aufsicht auf die Vorrich­ tung gemäß Fig. 3;

Fig. 5 eine Seitenansicht, welche den Hebe- und Senkmechanismus der Vakuumglocken zeigt;

Fig. 6 eine schematisierte Seitenansicht, welche den Transportmechanismus der Teller in der Vorrich­ tung gemäß Fig. 3 zeigt;

Fig. 7 eine Aufsicht auf den Transportmechanismus;

Fig. 8 ein alternatives Ausführungsbeispiel einer Vakuumglocke.

Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung beschrieben, bei dem zwei Dämpfungs- und Trock­ nungsglocken zum taktweisen Dämpfen von Garn eingesetzt werden.

Das Ausführungsbeispiel ist für das Dämpfen von Garn konzipiert, welches von Ringspinnmaschinen kommt und auf zylindrische Metallhülsen oder Kunststoffhülsen aufge­ wickelt ist. Es ist jedoch darauf hinzuweisen, daß die Vorrichtung selbstverständlich in gleicher Weise auch für alle anderen Arten von Garnen und Spulenkörpern eingesetzt werden kann.

Das in der Zeichnung schematisch angedeutete Garn 1 ist auf eine aus Kunststoff bestehende, zylindrische Hülse 2 aufgewickelt, wodurch ein Spinnkops 3 gebildet ist. Der Spinnkops 3 wird mit einem Teller 5 durch die Vorrichtung transportiert, wobei er auf diesem Teller 5 auch während des Dämpfungs- und Trocknungsvorganges verbleibt. Der Teller 5 ist im wesentlichen rotationssymmetrisch um eine Achse 6 gestaltet und weist einen Kegelabschnitt 7 auf, der nach oben (d.h. zum Spinnkops hin) und nach unten durch eine ebene Kreisringfläche 8 bzw. 9 begrenzt ist. Unterhalb dieses Kegelabschnittes befindet sich ein erster zylindri­ scher Abschnitt 10 mit einem kleineren Durchmesser und daran anschließend ein zweiter zylindrischer Abschnitt 11 mit einem größeren Durchmesser. Auf der oberen Kreis­ ringfläche 8 ist ein zylindrischer Zapfen 12 angeordnet, der an seinem oberen (dem Spinnkops zugewandten) Ende eine Abschrägung 12a aufweist.

Der Außendurchmesser des zylindrischen Zapfens 12 ist geringfügig kleiner als der Innendurchmesser der Hülse 2, so daß die Hülse 2 auf den Zapfen 12 aufgeschoben werden kann und von diesem gehalten ist. Durch den Teller 5 verläuft eine koaxial zur Achse 6 angeordnete zylindrische Bohrung 13, deren Zweck nachfolgend noch im einzelnen erläutert wird. Die untere Kreisringfläche 9 weist ferner einen zylindrischen Ansatz 14 auf.

Der Teller besteht aus Metall, vorzugsweise aus Aluminium.

Der Teller 5 ist verschieblich in einer Gleitschiene 20 angeordnet, die in Fig. 1 nur ausschnittsweise dargestellt ist. Die Gleitschiene 20 weist eine Führungsnut 21 auf, die im wesentlichen senkrecht zur Zeichenebene der Fig. 1 verläuft. Die Führungsnut 21 besteht aus einem oberen schmaleren Bereich 22 und einem unteren, weiteren Bereich 23. Die Führungsnut 21 weist also im Querschnitt die Form eines auf dem Kopf stehenden T auf. In dem in Fig. 1 dargestellten Bereich der Führungsnut ist eine zylindrische Bohrung 24 angeordnet, deren Funktion später noch erläutert wird. Im oberen Bereich der Gleitschiene 20 ist eine Vertiefung 25 vorgesehen, deren Breite geringfügig größer ist als der Durchmesser des zylindrischen Ansatzes 14 des Tellers 5. In der Gleitschiene sind, im wesentlichen rotationssymmetrisch zur Achse der zylindrischen Bohrung 24, vier Federkörper 26 eingelassen. Die Federkörper 26 bestehen aus einem zylindrischen Hohlkörper 27, in dessem Inneren eine spiralförmige Druckfeder angeordnet ist. Der Hohlkörper 27 ist an seinem oberen Ende mit einem Flansch 29 abgeschlossen, dessen Durchmesser geringfügig größer ist als der Außendurchmesser des Hohlkörpers 27. Der Federkör­ per 26 wird in eine zylindrische Bohrung 28 der Gleit­ schiene 20 eingepreßt und ist durch den Flansch 29 axial in bezug auf die Gleitschiene fixiert. Im Inneren des Hohlkör­ kers 27 ist weiterhin eine Kugel 30 vorgesehen, die durch die Feder nach oben gedrückt wird. Wird der Federkörper 26 mit einer vorbestimmten Last belastet, wird die Kugel 30 in den Hohlkörper 27 eingeschoben. Konzentrisch zur zylindrischen Bohrung 24 der Gleitschiene ist weiterhin eine kreisringförmige Dichtungsnut 32 vorgesehen. In dieser Dichtungsnut 32 ist ein handelsüblicher O-Ring 33 eingelas­ sen.

Die Glocke 35 weist einen im wesentlichen zylindrischen Metallkörper 36 auf, der nach unten hin durch einen Flansch 37 abgeschlossen ist. Auf dem Flansch 37 ist ein nach oben weisender zylindrischer Steg 38 konzentrisch zur Längs­ achse 39 der Glocke angeordnet.

Der zylindrische Metallkörper 36 der Glocke ist nach oben hin durch einen einstückig mit diesem ausgebildeten gewölbten Deckel 41 abgeschlossen. In dem Deckel 41 sind, in bezug zur Längsachse 39 der Glocke versetzt, zwei Gewindestutzen 42 und 43 angeordnet. In den ersten, kürzeren Gewindestutzen 42 ist ein Drucksensor 44 ein­ geschraubt und in den zweiten, längeren Gewindestutzen 43 ein Temperatursensor 45.

Der zylindrische Metallkörper 36 der Glocke ist von einem Heizdraht 55 umgeben. Weiterhin weist die Glocke eine Isolierung 56 auf, die die Wärmeübertragung vom zylindri­ schen Metallkörper 36 auf die Umgebungsluft weitgehend verhindern soll.

An der Unterseite des Flansches 37, auf der dem Teller 5 zugewandten Fläche ist, konzentrisch zur Längsachse 39 der Glocke, eine kreisringförmige Vertiefung 57 eingelassen, in der ein zweiter O-Ring 58 angeordnet ist.

Die Funktion dieser Glocke ist nun wie folgt: Die Glocke ist entlang ihrer Längsachse 39 durch einen Pneumatik­ zylinder heb- und senkbar. Die Glocke befindet sich zunächst in angehobenem Zustand, und der auf dem Teller 5 befindliche Spinnkops 3 wird in eine Stellung gebracht, in der die Bohrung 13 des Tellers 5 über der Bohrung 24 in der Gleitschiene 20 liegt. Anschließend wird die Glocke abgesenkt und auf den Teller 5 gedrückt. Die Anpreßkraft der Glocke 5 wird auf die Federkörper 26 weitergeleitet, wodurch die Kugeln 30 in deren Hohlkörper 27 eingedrückt werden. Dadurch liegt der zweite zylindrische Abschnitt 11 des Zylinders 5 fest auf dem ersten O-Ring 33 auf. Der zweite O-Ring 58 dichtet gleichzeitig den Flansch 36 der Glocke gegenüber dem Teller 5 ab, so daß die Glocke luftdicht bzw. dampfdicht mit der Bohrung 24 verbunden ist.

Durch die Federkörper 26 wird bewirkt, daß der Teller 5 in einem vertikalen Abstand zum O-Ring 33 auf diesen aufge­ schoben wird. Dadurch wird eine Beschädigung des O-Rings 33 beim Schieben des Tellers 5 vermieden. Befindet sich der Teller 5 nicht in der in Fig. 1 gezeigten Position, liegt der zylindrische Ansatz 14 des Tellers unmittelbar auf der Gleitschiene auf. Dadurch wird ein etwaiger Verschleiß beim Gleiten des Tellers 5 ausschließlich auf den Bereich zwischen dem zylindrischen Ansatz und der Gleitschiene beschränkt. Die untere Kreisringfläche 9 selbst und die obere Kreisringfläche 8, die hinsichtlich der Abdichtung bzw. des Kontaktes zu den Federkörpern möglichst ihren ursprünglichen Zustand behalten sollen, werden nicht durch Verschleiß verändert.

Die Fig. 2 zeigt ein Funktionsschema der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Dämpfen von Garn. Bei dieser Vorrichtung wird eine Glocke 36 als erste Glocke 71 zum Dämpfen verwendet, und eine Glocke 36 als zweite Glocke 72 zum Trocknen. Beide Glocken sind in ihrem Aufbau identisch und entsprechen dem der in bezug auf Fig. 1 beschriebenen Glocke 36.

Wie in Fig. 2 zu erkennen ist, gleiten die schematisch dargestellten Teller 5 auf der ebenfalls schematisch dargestellten Gleitschiene 20.

Die Vorrichtung weist einen Dampferzeuger 73, einen Kondensator 74 und einen Heißlufterzeuger 75 auf.

Die erste Glocke 71, die zweite Glocke 72, der Dampfer­ zeuger 73, der Kondensator 74 und der Heißlufterzeuger 75 sind jeweils so ausgelegt, daß sie sowohl einem hohen Unterdruck (bis zu 20 mbar Absolutdruck) als auch einem höheren Überdruck (bis zu ca. 5 bar Absolutdruck) standhal­ ten. Dabei wird der obere Auslegungswert der Anlage im wesentlichen von der maximalen Behandlungstemperatur des Garnes bestimmt. Soll z.B. nur eine Temperatur von 120°C erzielt werden können, so ist ein Maximaldruck von 2 bar absolut (entsprechend dem Dampfdruck des Wassers bei 120°C) ausreichend, werden nur Temperaturen unter 100°C verwendet, muß die Anlage lediglich in bezug auf den notwendigen Unterdruck dimensioniert werden.

Der Dampferzeuger 73 ist im wesentlichen als zylindrischer Behälter gestaltet, der druckdicht abgedichtet ist und der gegen Wärmeverluste über seine Außenflächen isoliert ist. Der Dampferzeuger 73 steht über eine Speisepumpe 76 und ein Ventil 77 mit einem schematisch bei 78 dargestellten Wasserzuleitungsnetz in Verbindung. Der Volumenstrom der Pumpe, die bedarfsgesteuert arbeitet, wird über eine Leitung 79 dem Dampferzeuger 73 zugeführt.

Der Dampferzeuger weist weiterhin einen Heizstab oder Heizwendel 80 auf, durch den das im Dampferzeuger befind­ liche Wasser erhitzt werden kann.

Der Wasserstand des Dampferzeugers wird durch einen Füllstands-Sensor 81, der Druck durch einen Drucksensor 82 und die Temperatur durch einen Temperatursensor 83 über­ wacht.

Der Dampferzeuger 73 ist über eine Leitung 87, die an seinem obersten Ende angeordnet ist, mit den übrigen Anlagenteilen verbunden.

Der Kondensator 74 weist ebenfalls einen im wesentlichen zylindrischen Körper auf, der druckfest abgedichtet ist und der zur Verringerung der Wärmeübertragung an die Umgebung eine Außenisolierung aufweist. Der Kondensator 73 ist über eine Leitung 91 mit einer Vakuumpumpe 92 verbunden. Weiterhin ist eine Kühleinrichtung 93 vorgesehen, die ein Kühlmedium kühlt, das durch Zuleitungen 94, 95 in eine schematisch angedeutete Kühlspirale 96 innerhalb des Kondensators 74 strömt.

An der Unterseite des Kondensators 74 ist eine Ablaßleitung 97 mit einem Ventil 98 vorgesehen.

Der Kondensator ist über eine Leitung 100 sowohl mit der Dampfzuführungs-Einrichtung für die Dämpfungsglocke 71 als auch mit dem Dampferzeuger 73 verbunden, wobei eine Vielzahl von Ventilen vorgesehen ist, durch die diese Verbindungen im einzelnen zu steuern und zu regeln sind.

Der Heißlufterzeuger 75 ist ebenfalls druckfest gestaltet und mittels einer Isolierung gegenüber der Umgebung wärmeisoliert. Eine Heizspirale 106 ist vorgesehen, um die im Heißlufterzeuger befindliche Luft anzuwärmen.

Das Leitungssystem zur Verbindung der verschiedenen Einrichtungen des Dämpfungssystems weist im wesentlichen drei Hauptleitungen auf, nämlich eine erste Hauptleitung 111, eine zweite Hauptleitung 112 und eine dritte Haupt­ leitung 113. Die Hauptleitungen 111 und 113 sind mit der Leitung 87 des Dampferzeugers 74 verbunden. Die Hauptlei­ tung 111 ist weiterhin über entsprechende Ventile, wie nachfolgend erläutert, mit dem Heißlufterzeuger 75 verbun­ den. Die zweite Hauptleitung 112 ist an ihrem einen Ende gegenüber der Umgebung offen und an ihrem anderen Ende mit der Hauptleitung 111 vor dem Heißlufterzeuger 75 verbunden. Die dritte Hauptleitung 113 ist ebenfalls mit der Leitung 87, die vom Dampferzeuger 73 herkommt, verbunden und ist auf der anderen Seite mit der Leitung 100, die zum Konden­ sator 74 führt, verbunden. Die erste Hauptleitung 111 und die zweite Hauptleitung 112 sind über ein Verbindungsstück 115 miteinander verbunden, das weiterhin zur Bohrung 24 der Gleitschiene im Bereich der Dämpfungsglocke 71 führt. Die Hauptleitung 111 ist weiterhin über eine Leitung 117 mit der Bohrung 24′ der Gleitschiene im Bereich der Trock­ nungsglocke 72 verbunden, wobei diese Leitung auf der anderen Seite hin über ein Ventil 118 zur Umgebung offen ist.

Der Betrieb der Vorrichtung wird über eine Steuereinheit 130 gesteuert und geregelt. Die Steuereinheit 130, ein prozeßrechner, der z.B. auf der Basis eines der bekannten Mikroprozessoren aufgebaut sein kann, nimmt die Signale aller Sensoren auf und gibt die Steuersignale, mit denen die Heizung der Glocken 71, 72, des Dampferzeugers 73 und des Heißlufterzeugers 75 sowie die Kühlung des Kondensators 74 geregelt wird, die Steuer- bzw. Regelsignale für alle Ventile und die Steuersignale für die Bewegungssteuerung der Teller 5 aus. Die gesamte Steuerung und Regelung erfolgt über ein in der Steuereinheit 130 gespeichertes Programm. Eine Bedienungskraft kann die gewünschten Steuergrößen, d.h. vor allen Dingen die Temperatur, bei der gedämpft werden soll, über einen geeigneten Datenträger, z.B. eine Diskette, über ein Band, über einen Lochstreifen oder über eine Tastatur in die Steuereinheit eingeben.

Die Funkton des in bezug auf die Figuren beschriebenen Ausführungsbeispieles wird nachfolgend im einzelnen erläutert, wobei beispielhaft von einem Dämpfen mit 80°C ausgegangen wird.

Die gesamte Funktion der Anlage wird, wie vorstehend beschrieben, über die Steuereinrichtung 130 gesteuert. Die für das Dämpfen erforderlichen Daten, d.h. also im wesent­ lichen die Dämpftemperatur und die Dämpfzeiten, sind entweder fest in der Steuereinheit vorgegeben oder werden, wie beschrieben, vor dem Start in die Steuereinheit eingelesen. Der Betrieb der Anlage beginnt mit einem Vorheizzyklus, in dem die Temperatur der Glocken und die Temperatur des Dampferzeugers usw. auf die vorbestimmte Dämpftemperatur gebracht werden. Durch diesen Heizvorgang wird auch das Wasser im Dampferzeuger 73 auf die gewünschte Temperatur erhitzt. Gleichzeitig wird der Kondensator über die Vakuumpumpe 92 auf einen Absolutdruck von ca. 20 mbar evakuiert.

Der Absolutdruck von 20 mbar entspricht dem Dampfdruck von Wasser bei etwa 17°C. Da die üblichen Dämpftemperaturen deutlich höher liegen, ist somit gewährleistet, daß der Sattdampfdruck des zum Dämpfen verwendeten Wassers immer über diesem Wert liegt. Wird z.B. zum Dämpfen von Wollgarn eine Temperatur von 80°C verwendet, so beträgt der Dampfdruck des Wassers 473 mbar.

Zum Einstellen dieses Druckes im Dampferzeuger wird ein Ventil 141 in der Hauptleitung 113 kurzzeitig geöffnet, so daß Dampferzeuger (noch unter Normaldruck) und der Konden­ sator (mit 20 mbar Absolutdruck) miteinander verbunden sind. Dadurch sinkt der Absolutdruck des Systems auf einen Wert ab, der zunächst weit unter 473 mbar liegt. Da der Dampfdruck des Wassers bei 80°C oberhalb dieses nun im Dampferzeuger herrschenden Druckwertes liegt, wird prak­ tisch schlagartig soviel Wasser in Dampf übergeführt, daß sich der Sattdampfdruck von 473 mbar einstellt. Vorausset­ zung dafür ist, daß das Temperaturniveau in der gesamten Anlage auf 80°C gehalten wird. Dies wird, wie bereits vorstehend ausgeführt, dadurch erreicht, daß alle wesentli­ chen Teile der Anlage ständig auf dieser Temperatur gehalten sind.

Im Dampferzeuger 73 befindet sich nun Wasser von 80°C sowie Dampf von 80°C bei einem Druck von 473 mbar. Nach dieser vorbereitenden Maßnahme kann der erste Spinnkops 3 auf dem Teller 5 über die Gleitschiene 20 unter die Dämpfglocke 71 befördert werden. Die pneumatischen Betäti­ gungseinrichtungen der Dämpfglocke senken die Dämpfglocke ab und drücken sie auf den Teller 5. Dabei werden die Kugeln 30 in die Hohlkörper 27 der Federkörper 26 ein­ gedrückt, und es wird eine feste Dichtung zwischen Glocke und Teller und Teller und Gleitschiene über die O-Ringdich­ tungen 33 und 58 erzielt. Anschließend wird ein Ventil 142 in der ersten Hauptleitung 111 geöffnet, wodurch das Innere der Dämpfglocke über die Bohrung 24 mit dem Kondensator 74 verbunden ist. Im Kondensator 74 ist zwischenzeitlich durch die Vakuumpumpe 92 das Ausgangsvakuum von 20 mbar Ab­ solutdruck wieder hergestellt worden. Dadurch wird er­ reicht, daß in der Dämpfglocke und im Garnwickelkörper in einer sehr kurzen Zeit, die in der Regel unter 20 Sekunden beträgt, ein entsprechendes Vakuum von ebenfalls ca. 20 mbar erzeugt werden kann. Anschließend wird das Ventil 142 wieder geschlossen, und die Ventile 144 und 145 werden geöffnet. Das Ventil 145 ist als Nadelventil ausgebildet und somit besonders dosiert regelbar. Die Glocke 71 steht nun über die Hauptleitung 111 und die Leitung 87 mit dem Dampferzeuger 73 in Verbindung, in dem eine Temperatur von 80°C und ein Sattdampfdruck von 473 mbar herrscht. Es ist darauf hinzuweisen, daß durch die Heizsysteme und durch die Temperatursensoren auch die Dämpfungsglocke 71 ständig auf dieser Temperatur gehalten wird. Der Sattdampf tritt durch die Bohrung 24 und die hohle Hülse 2 in die Glocke 71 ein. Es ist darauf hinzuweisen, daß die Hülse 2 des Spinnkopses 3, der in der Figur dargestellt ist, nicht perforiert ist. Der Dampf tritt vielmehr an der oberen offenen Seite der Hülse in die Dämpfglocke 71 ein.

Da die Dämpfglocke vorher evakuiert war und sich somit nur noch sehr wenig Luft zwischen den einzelnen Lagen des Garnes befindet, kann der Dampf ungehindert alle Lagen des Garnes erreichen.

Da weiterhin die Innenwand der Dämpfungsglocke und die übrigen Teile des Systems eine Temperatur aufweisen, die der Sattdampftemperatur entspricht, wird eine Dampfkonden­ sation an diesen Flächen vermieden.

Falls in einigen Anwendungsfällen der Temperaturunterschied zwischen der Hülse des Garns nach dem Einbringen des Garns in die Dämpfungsglocke und nach dem Evakuieren noch zu hoch ist, kann die Hülse vorgewärmt werden, indem ein Ventil 146 zum Heißlufterzeuger kurzfristig vor dem Evakuieren der Glocke 71 geöffnet wird. Dadurch strömt Heißluft über die Hauptleitung 112 in die Dämpfungsglocke ein und erwärmt die Hülse und das Garn. Da die zugeführte Heißluft auf dem Temperaturniveau der Sattdampftemperatur gehalten wird, also im Beispielsfall auf 80°C, tritt durch die Heißluftzuführung keine Übererwärmung ein. Die Konden­ sation des Dampfes in einer zu kalten Hülse kann dadurch wirkungsvoll verhindert werden.

Nach dem Bedämpfen, das im vorliegenden Fall z.B. 90 Sekunden dauern kann, wird das Ventil 146 wieder geöffnet und die Dämpfglocke dadurch mit Heißluft belüftet. Da die Heißluft die gleiche Temperatur aufweist wie die Dämpftem­ peratur, findet kein Nachdämpfen statt. Anschließend wird die Glocke 71 angehoben und der Spinnkops mit dem Trans­ portteller 5 weitergefördert und kommt in eine Position unter die Trocknungsglocke 72. Die Trocknungsglocke 72 wird simultan mit der Dämpfungsglocke auf- und abbewegt und ist in gleicher Weise gegenüber der Gleitschiene abgedichtet, wie dies bei der Dämpfungsglocke 71 der Fall ist. Der Spinnkops befindet sich nach dem nächsten Absenkvorgang in der geschlossenen Trocknungsglocke. Sobald das Evakuieren der Dämpfungsglocke 71 beendet ist, wird ein Ventil 148 geöffnet, während gleichzeitig das Ventil 142 geschlossen ist. Dadurch wird die Trocknungsglocke 72 mit dem Konden­ sator 74 verbunden. Der Dampf wird nun über die Vakuumpumpe 92 abgepumpt. Gleichzeitig wird die Trocknungsglocke über ihr Beheizungssystem beheizt, damit die Verdampfung nicht zu einer unzulässigen Temperaturverminderung führt.

Es soll darauf hingewiesen werden, daß es aber auch möglich ist, in die Trocknungsglocke zwischenzeitlich Heißluft aus dem Heißlufterzeuger 75 zuzuführen, um die Temperatur auf einem gewünschten Niveau zu halten.

Die Trockenzeit beträgt, wie Versuche gezeigt haben, ungefähr 2 Minuten, um eine gewünschte gleichmäßige und reproduzierbare Restfeuchte des Garns zu erreichen, die eine unmittelbare Weiterverarbeitung des Garnes ermöglicht.

Nach dem Beenden des Trocknungsvorganges werden beide Glocken wieder angehoben, und die zuvor gedämpfte Garnmenge wird in die Trocknungsglocke überführt, während die getrocknete Garnmenge der Weiterverarbeitung, z.B. einer Spulmaschine zugeführt werden kann.

Es wird darauf hingewiesen, daß es auch möglich ist, dem Wasser im Dampferzeuger Chemikalien zuzusetzen, falls es gewünscht ist, den Dämpfungsvorgang entsprechend zu beeinflussen.

Ein Ausführungsbeispiel einer taktweise arbeitenden Dämpfungs- und Trocknungsvorrichtung, welche mit insgesamt zehn Vakuumglocken für das Dämpfen und zehn Vakuumglocken für das Trocknen arbeitet, wird nun in bezug auf die Fig. 3 bis 7 beschrieben.

Die Fig. 3 zeigt in schematisierter Weise ein Transportband 200, wie es im Stand der Technik bekannt ist, um Spinnkopse oder ähnliche Spulenkörper zu fördern. Das Transportband 200, welches über eine Rolle 201 umgelenkt wird, weist Zapfen 202 auf, auf denen die Spinnkopse 3 aufgesetzt sind.

Im mittleren Teil der Fig. 3 sind in geschnittener Dar­ stellung insgesamt vier Reihen von Vakuumglocken zu erkennen, eine erste Reihe 207, eine zweite Reihe 208, eine dritte Reihe 210 und eine vierte Reihe 211. Die Reihen 207, 208 sind Glocken, die zum Dämpfen verwendet werden, während die Reihen 210, 211 Glocken enthalten, die zum Trocknen verwendet werden. Wie in der Aufsicht in Fig. 4 zu erkennen ist, sind in jeder Reihe insgesamt fünf Dämpfglocken 209 und insgesamt fünf Trocknungsglocken 212 angeordnet. Im linken Teil der Fig. 3 ist ein zweites Förderband 205 vorgesehen, welches in gleicher Weise gestaltet ist wie das Förderband 200.

Wie die Aufsicht in Fig. 4 zeigt, ist im mittleren Bereich der Vorrichtung ein Gleitschienensystem 220 angeordnet, welches beim gezeigten Ausführungsbeispiel aus fünf querverlaufenden Gleitschienen 221, 222, 223, 224 und 225 und aus vier längsverlaufenden Gleitschienen 231, 232, 233 und 234 sowie aus zwei bogenförmigen Gleitschienen 235, 236 besteht, wobei die bogenförmigen Gleitschienen die längs­ verlaufenden Gleitschienen 231, 232 mit den längsver­ laufenden Gleitschienen 233, 234 verbinden.

Die Gleitschienen sind alle so gestaltet, wie dies in bezug auf die Fig. 1 erläutert wurde. Auf den Gleitschienen bewegen sich Teller, wie sie ebenfalls in bezug auf die Fig. 1 mit dem Bezugszeichen 5 erläutert wurden.

Die Funktion der Vorrichtung ist nun wie folgt: Eine (nicht dargestellte) Handhabungseinrichtung, die im Stand der Technik bekannt ist, setzt die durch das Förderband 200 angeförderten Spinnkopse auf die Teller 5 um. Dieser Vorgang ist in der Darstellung gemäß Fig. 4 in bezug auf die ersten vier Teller, die sich auf den Gleitschienen 231 und 232 befinden, bereits abgeschlossen. Auf der anderen Seite werden die fertig gedämpften und getrockneten Spinnkopse, die sich auf den Gleitschienen 233, 234 befinden, über eine entsprechende Handhabungseinrichtung auf das Transportband 205 aufgesetzt. Sobald zwei Spinn­ kopse von der Gleitschiene 233, 234 abgenommen sind, werden die Teller 5 auf den beiden Gleitschienen um eine Teller­ teilung (das ist der Durchmesser eines Tellers) in Richtung auf die Gleitschienen 231, 232 bewegt. Dadurch werden zwei leere Teller der Handhabungseinrichtung zum Aufsetzen der Spinnkopse zugeführt, und zwei volle Teller kommen in den Bereich der Handhabungseinrichtung zum Abnehmen der Spinnkopse und zum Aufsetzen auf das Band 205. Sobald die Gleitschienen 231, 232 gefüllt sind, sich also insgesamt zehn Spinnkopse auf den zehn Tellern befinden, können die zehn Spinnkopse durch die Schiebeeinrichtung 240 in der Darstellung gemäß Fig. 4 nach links geschoben werden.

Die Schiebeeinrichtung 240 besteht aus einer quer an­ geordneten Stange 241, die über einen doppelt wirkenden Zylinder 242 (pneumatisch oder elektrisch betätigt) in Richtung auf die Gleitschienen zu und von diesen weg bewegt werden kann.

Sobald die Taktzeit für das Dämpfen bzw. das Trocknen der vorangehend bearbeiteten Kopse beendet ist, gibt die Steuereinrichtung ein Signal aus, und die Dämpfglocken und die Trocknungsglocken werden abgehoben. Die Schiebeeinrich­ tung 240 schiebt alle Teller auf den Gleitschienen 221, 222, 223, 224 und 225 um zwei Tellerteilungen nach links. Dadurch werden diese zehn Teller unter die zum Dämpfen dienenden Vakuumglocken 207, 208 geschoben. Gleichzeitig werden die vorher unter den Dämpfglocken befindlichen Teller um zwei Tellerteilungen nach links (in Fig. 4) verschoben, so daß sie sich jetzt unter den Trocknungs­ glocken befinden. Die vorher unter den Trocknungsglocken befindlichen Teller werden auf die Gleitschienen 233, 234 geschoben. Die Dämpf- und Trocknungsglocken werden dann abgesenkt, und der Dämpfungs- bzw. Trocknungsvorgang beginnt. Während dieser Vorgang andauert, werden die auf den Gleitschienen 233, 234 befindlichen, fertig bear­ beiteten Spinnkopse von den Tellern entnommen und unbear­ beitete Spinnkopse auf die auf den Gleitschienen 231, 232 angeförderten Teller aufgesetzt. Nach zwei Minuten ist der Dämpfungsvorgang abgeschlossen, und die Dämpfglocken und die Trocknungsglocken werden erneut angehoben und die nun gedämpften Kopse unter die Trocknungsglocken geschoben. Gleichzeitig werden die neu gefüllten Teller unter die Dämpfglocken geschoben und die Glocken wiederum abgesenkt. Nach ca. zwei Minuten ist der Trocknungsvorgang beendet, und die Teller werden dann beim nächsten Zyklus auf die Gleitschienen 233, 234 ausgeschoben, wo die Spinnkopse abgenommen werden.

Es werden also insgesamt zehn Spinnkopse mit einer Taktzeit von zwei Minuten verarbeitet, woraus sich eine Gesamtkapa­ zität der Anlage von 300 Spinnkopsen pro Stunde ergibt. Jeder Spinnkops befindet sich (maximal) acht Minuten im Bereich der Vorrichtung.

Die Fig. 5 zeigt ein Detail der Vorrichtung gemäß Fig. 3 und 4, nämlich den Mechanismus zum Anheben und Absenken der Glocken. Wie in Fig. 5 zu erkennen ist, sind die Gleit­ schienen 231 etc. in einem Abstand über einer Bodenfläche angeordnet. Unterhalb der Gleitschienen befinden sich zwei Zylinder 250, 251, die ausfahrbare Kolbenstangen 252, 253 aufweisen. Parallel zu der Anordnung der Gleitschienen befindet sich eine Trageinrichtung 254, die fest mit den Kolbenstangen 252, 253 verbunden ist und im wesentlichen horizontal angeordnet ist. An dieser Trageinrichtung 254 sind die zwanzig Vakuumglocken angebracht, wie dies in der Aufsicht auf Fig. 4 zu erkennen ist.

Fig. 6 zeigt ein weiteres Detail der Vorrichtung, und zwar den Mechanismus zum Verschieben der Teller. Die Teller weisen, wie in bezug auf die Fig. 1 erläutert wurde, eine Bohrung 24 auf, durch die z.B. während des Dämpfens der Dampf zugeführt wird. Diese Bohrung wird auch verwendet, um die Teller weiterzubewegen. Dazu ist ein Längszylinder 260 vorgesehen, der horizontal und parallel zur Gleitschiene 234 angeordnet ist. Ein Kurzhubzylinder 261 ist mit seiner Kolbenstange 262 senkrecht zur Verschieberichtung des Längszylinders 260 angeordnet. Zum Verschieben der Teller wird nun der Kurzhubzylinder 261 betätigt, so daß dessen Kolbenstange 262 in die Bohrung 24 des Spinnkopses 3 eingreift. Der Teller wird dann um eine Tellerteilung weiterbewegt, wodurch gleichzeitig auch alle anderen, an diesen anstoßenden Teller bewegt werden.

Fig. 7 zeigt eine Aufsicht auf die Transporteinrichtung gemäß Fig. 6. Es ist zu erkennen, daß z.B. die Gleitschiene 234 im Antriebsbereich einen Längsschlitz 270 aufweist, in den die Kolbenstange 262 des Kurzhubzylinders 261 ein­ greift. Durch den Längsschlitz kann sich die Kolbenstange in der gewünschten Weise in der Gleitschiene bewegen.

Fig. 8 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel der vor­ liegenden Erfindung. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist die Vakuumglocke 280 im wesentlichen achtförmig gestaltet, d.h. sie weist zwei ineinander übergehende Innenwandflächen mit jeweils kreiszylindrischem Durchmesser auf. Koaxial zu jedem dieser Kreiszylinder-Querschnitte sind die Achsen von zwei Spinnkopsen 3 angeordnet. Bei diesem Ausführungsbei­ spiel können also pro Vakuumglocke zwei Spinnkopse unter­ gebracht werden, wobei trotzdem das Gesamtvolumen der Vakuumglocke in bezug auf die eingebrachte Anzahl der Spinnkopse sehr klein ist und wobei weiterhin eine exakte Ausrichtung der Lage der Spinnkopse zueinander und der Spinnkopse zur Innenwand der Vakuumglocke gegeben ist. Dadurch ist auch mit dieser Vorrichtung ein reproduzier­ bares Dämpfen des Garnes möglich.

Das vorbeschriebene Ausführungsbeispiel ist zwischen einer Ringspinnmaschine und einer Spulmaschine eingebaut.

Claims (31)

1. Verfahren zum Fixieren von auf Spulkörpern aufge­ wickeltem Textilgarn mittels Sattdampf bei einer vorgewählten Dämpftemperatur unter Verwendung einer durch eine Vakuumpumpe evakuierbaren, beheizbaren Vakuumglocke zur Aufnahme des Textilgarnes, und eines Dampferzeugers, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

• - Vorheizen des Dampferzeugers und einer im Dampf­ erzeuger befindlichen Wassermenge auf eine Tempera­ tur, die der Dämpftemperatur entspricht oder geringfügig über dieser liegt,
• - Evakuieren des Dampferzeugers auf einen Absolut­ druck, der im wesentlichen dem Dampfdruck des Wassers bei der vorgewählten Dämpftemperatur ent­ spricht,
• - Einbringen eines Garnwickelkörpers oder einer geringen Anzahl von Garnwickelkörpern in einer vorbestimmten räumlichen Ausrichtung zur Innenwand der Vakuumglocke und, bei mehreren Garnwickel­ körpern, auch zueinander,
• - Evakuieren der Vakuumglocke auf einen Absolutdruck, der wesentlich unterhalb des Dampfdruckes des Wassers bei der vorgewählten Dämpftemperatur liegt,
• - Öffnen eines Ventils in einer Verbindungsleitung zwischen Dampferzeuger und Vakuumglocke,
• - Dämpfen des Garns durch den in die Vakuumglocke einströmenden Sattdampf,
• - Belüften der Vakuumglocke.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vakuumglocke ebenfalls auf eine Temperatur vor­ geheizt wird, die gleich oder geringfügig höher ist als die vorgewählte Dämpftemperatur.

3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ net, daß die Temperatur des Dampferzeugers und/oder die Temperatur der Dämpfungsglocke im Innenwandbereich identisch mit der Dämpftemperatur ist.

4. Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Belüften der Vakuum­ glocke nach dem Dämpfen mit vorgewärmter Heißluft erfolgt.

5. Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Garn nach dem Dämpfen getrocknet wird.

6. Verfahren gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Trocknen des Garnes in einer evakuierbaren Vakuum­ glocke unter Vakuum erfolgt.

7. Verfahren gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Innere der zum Trocknen dienenden evakuierbaren Vakuumglocke während des Trocknungsvorganges über eine verschließbare Verbindungsleitung mit dem Inneren eines kühlbaren, evakuierbaren Kondensationsbehälters verbunden wird.

8. Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Dämpfungsvorgang unter Verwendung mindestens zweier Vakuumglocken taktweise erfolgt, wobei der Garnwickelkörper zunächst in der ersten Glocke gedämpft wird und dann in die zweite Glocke eingebracht und dort getrocknet wird.

9. Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß in jedem Dämpfungstakt und in jedem Trocknungstakt jeweils ein Garnwickelkörper innerhalb einer Glocke aufgenommen ist.

10. Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Verweilzeit des oder der Garnwickelkörper in der Dämpfungsglocke und/oder die Verweilzeit der Garnwickelkörper in der Trocknungs­ glocke weniger als 300 Sekunden, vorzugsweise weniger als 150 Sekunden beträgt.

11. Vorrichtung zum Fixieren von auf Spulkörpern aufge­ wickeltem Textilgarn mittels Sattdampf bei einer vorgewählten Dämpftemperatur, mit einer durch eine Vakuumpumpe evakuierbaren, beheizbaren Vakuumglocke zur Aufnahme des Textilgarns und einem druckfesten, beheizten Dampfbehälter, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenabmessung der Vakuumglocke (36, 71) dem Raumbedarf eines (3) oder einer geringen Anzahl von Garnwickelkörpern angepaßt ist, daß eine Temperatur­ regeleinrichtung vorgesehen ist, welche eine im Dampfbehälter befindliche Wassermenge auf einem Temperaturniveau hält, welches in etwa der Dämpftempe­ ratur entspricht, und daß mindestens drei Steuerventile vorgesehen sind, wobei ein erstes Steuerventil in einer Verbindungsleitung zwischen Vakuumpumpe und Vakuum­ glocke angeordnet ist, ein zweites Steuerventil in einer Verbindungsleitung zwischen der Vakuumglocke und dem Dampfbehälter und ein drittes Steuerventil in einer Belüftungsleitung für die Vakuumglocke und daß weiter­ hin eine Steuereinrichtung vorgesehen ist, welche bewirkt, daß zunächst das erste Steuerventil geöffnet ist, während das zweite und das dritte Steuerventil geschlossen sind, daß dann das zweite Steuerventil geöffnet wird, während das erste und das dritte Steuerventil geschlossen sind und daß dann das dritte Steuerventil geöffnet wird, während das erste und das zweite Steuerventil geschlossen sind.

12. Vorrichtung gemäß Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß in der Vakuumglocke und in dem Dampferzeuger Sensoren zur Messung von Druck und Temperatur an­ geordnet sind, und daß die Steuereinrichtung das Öffnen und Schließen der Steuerventile nach einem vorgegebenen Zeittakt unter Berücksichtigung der gemessenen Temperatur- und Druckwerte durchführt.

13. Vorrichtung gemäß Anspruch 11 und Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuereinrichtung Ausgangs­ signale ausgibt, welche die Temperaturregelung des Dampfbehälters und/oder der Vakuumglocke bewirken.

14. Vorrichtung gemäß mindestens einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Vakuumpumpe und Vakuumglocke ein evakuierbarer Behälter vorgesehen ist, welcher über das erste Steuerventil mit der Vakuumglocke verbunden ist.

15. Vorrichtung gemäß Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der evakuierbare Behälter als Kondensator ausgebil­ det ist und eine Kühleinrichtung sowie ein in seinem unteren Bereich angeordnetes Wasser-Ablaßventil aufweist.

16. Vorrichtung gemäß mindestens einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß ein zur Heißluft­ erzeugung dienender, beheizbarer Behälter vorgesehen ist, der über eine Verbindungsleitung mit dem dritten Steuerventil verbunden ist.

17. Vorrichtung gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine zweite Vakuumglocke vorgesehen ist, in welcher das gedämpfte Garn getrocknet wird.

18. Vorrichtung gemäß Anspruch 17 und einem der Ansprüche 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß die zum Trocknen dienende zweite Vakuumglocke über eine Verbindungsleitung und ein viertes Steuerventil mit dem evakuierbaren Behälter verbunden ist.

19. Vorrichtung gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß jede Vakuumglocke so gestaltet ist, daß sie einen einzelnen Garnwickelkörper aufnimmt.

20. Vorrichtung gemäß mindestens einem der Ansprüche 11 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß Dämpfglocke und/oder Trocknungsglocke als zylindrische Körper mit im wesent­ lichen zylindrischem Innenraum gestaltet sind, und daß eine Halteeinrichtung vorgesehen ist, durch welche der Garnwickelkörper im wesentlichen koaxial zur Zylinder­ achse des Behälters gehalten ist.

21. Vorrichtung gemäß Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Halteeinrichtung als Transportteller (5) aufgebaut ist, welcher einen, in Gebrauchslage im wesentlichen vertikal angeordneten, hohlen Zapfen aufweist, dessen Außendurchmesser dem Innendurchmesser einer Hülse (2) angepaßt ist, auf welche das Textilgarn gewickelt ist.

22. Vorrichtung gemäß mindestens einem der Ansprüche 11 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß jede Vakuumglocke heb- und senkbar ist.

23. Vorrichtung gemäß Anspruch 23 und Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß der den Garnwickelkörper aufneh­ mende Transportteller auf einer Gleitschiene (20) verschiebbar ist und daß Dichtungsmittel vorgesehen sind, die eine Dichtung zwischen der Vakuumglocke und dem Teller bewirken, wenn die Vakuumglocke auf den Teller herabgesenkt wird.

24. Vorrichtung gemäß Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Gleitschiene eine Bohrung aufweist, welche mit dem Inneren des hohlen Zapfens des Tellers verbunden ist, wenn der Teller in einer vorbestimmten Position unter der Vakuumglocke steht.

25. Vorrichtung gemäß Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß in der Gleitschiene Federkörper angeordnet sind, welche den Transportteller in einem vorbestimmten Abstand über der Gleitschiene halten und daß eine Dichtung zwischen der Zuführbohrung der Gleitschiene und dem Inneren des Zapfens des Tellers vorgesehen ist, die schließt, wenn der Teller durch die Vakuumglocke gegen die Federkraft der Federkörper auf die Gleit­ schiene gedrückt wird.

26. Vorrichtung gemäß mindestens einem der Ansprüche 23 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Gleitschienen parallel zueinander angeordnet sind.

27. Vorrichtung gemäß Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß in einer Richtung quer zu den parallel angeordneten Gleitschienen mehrere Vakuumglocken nebeneinander angeordnet sind, wobei jeder Gleitschiene zumindest eine Dämpfglocke und eine Trocknungsglocke zugeordnet ist.

28. Vorrichtung gemäß Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Vakuumglocken gemeinsam heb- und senkbar sind.

29. Vorrichtung gemäß Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß eine parallel über den Gleitschienen angeordnete Trageinrichtung vorgesehen ist, durch die alle Vakuum­ glocken miteinander verbunden sind, so daß die Vakuum­ glocken gemeinsam durch Heben und Senken der Tragein­ richtung abgehoben und abgesenkt werden.

30. Vorrichtung gemäß mindestens einem der Ansprüche 26 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die parallel zueinander angeordneten Gleitschienen mit senkrecht zu diesen an­ geordneten Gleitschienen verbunden sind.

31. Vorrichtung gemäß Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Vakuumglocken an dem ersten Ende der parallel zueinander angeordneten Gleitschienen auf Transport­ teller aufgesetzt werden, daß sie am anderen Ende der parallel zueinander angeordneten Gleitschienen von diesen abgenommen werden und daß die Transportteller nach dem Abnehmen der Spulenkörper über mindestens eine bogenförmig angeordnete Gleitschiene zum ersten Ende der Gleitschiene zurückgefördert werden.