DE3908026A1

DE3908026A1 - Verfahren zum herstellen eines profilierten gleitlagerelementes und vorrichtung

Info

Publication number: DE3908026A1
Application number: DE3908026A
Authority: DE
Inventors: Erhardt Mundil; Dieter Merx; Heinz Schulze-Eyssing; Klaus Dipl Ing Ulmer
Original assignee: GLYCO METALL WERKE
Current assignee: Federal Mogul Wiesbaden GmbH
Priority date: 1989-03-11
Filing date: 1989-03-11
Publication date: 1990-09-13
Anticipated expiration: 2009-03-12
Also published as: DE3908026C2; FR2644092B1; FR2644092A1; CS111090A3; GB2229234A; DD296871A5; BR9001129A; GB9005083D0

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines pro filierten Gleitlagerelementes, bei dem ein gewickeltes Breitband aus einem Stahlstützkörper und einem darauf aufge brachten Schichtwerkstoff durch Längsschneiden zu Streifen in Form wenigstens zweier Wicklungen gebracht, danach an min destens zwei Längskanten profiliert und zu Gleitlagerelementen verarbeitet wird.

Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zum Herstellen profilierter Gleitlagerelemente, bei welcher ein gewickeltes Breitband aus einem Stahlstützkörper und einem darauf aufge brachten Schichtwerkstoff mittels einer Längsschneidstation zu Streifen geschnitten und in Form wenigstens zweier Wick lungen gebracht wird, wobei mindestens zwei Längskanten pro filiert sind, mit in Verarbeitungsrichtung der Längsschneid station nachgeschalteter Profiliereinrichtung mit Anfassta tionen mit Fasenanwalzstation und Schneidstation mit Schneid messer, mit einer weiterhin nachgeschalteten Folgemaschine und mit Meßeinrichtungen zum Messen des fertigen Gleitlagerelementes.

Zum besseren Einschieben von Gleitlagerelementen insbesondere Buchsen in die betreffenden Bohrungen bzw. Zapfen ist es zweckmäßig, das jeweilige Gleitlagerelement außen und/oder innen mit einer Fase zu versehen. Diese kann man zwar grund sätzlich mit einer Drehbank am fertigen Teil anbringen, der Aufwand hierfür wurde aber schon frühzeitig als zu groß und nicht vertretbar angesehen. Man ist deshalb dazu übergegangen, den Streifen, aus welchem das Gleitlagerelement letztlich ge fertigt wird, mit den erforderlichen Fasen zu versehen, weil hier das Anfasen kontinuierlich und wirtschaftlich vorgenom men werden kann. Gleichwohl hat man festgestellt, daß durch das Wickeln bzw. Formen des jeweiligen Streifenteils zur Buch se oder einer Lagerschale, z.B. durch Schubkräfte, Fasenverän derungen Maßveränderungen auftreten, so daß ganze Chargen von Lagerelementen als außerhalb der Toleranzbereiche liegend be trachtet und als Ausschuß deklariert werden mußten. Ein Nach arbeiten am fertigen Produkt ist in der Regel nicht möglich.

Das Breitband und der aus diesem geschnittene schmalere Strei fen und somit auch die Gleitlagerelemente weisen einen Stahl stützkörper, der beispielsweise verkupfert ist und einen da rauf aufgebrachten Schichtwerkstoff auf, entweder eine Bronze oder eine Schicht aus einem Kunststoffgemisch oder dergleichen. Bei dem hier beschriebenen Verfahren und auch der beschriebe nen Vorrichtung wird von der allgemeinen Technik ausgegangen, bei welcher ein Breitband der beschriebenen Art als Großcoil in einer Längsteilanlage z.B. durch Zirkularscheren längs so geschnitten wird, daß sich mehrere - wenigstens zwei - paral lel zueinander laufende schmalere Streifen ergeben. Diese wer den in Form von Wicklungen gebracht, d.h. aus denen wird eine Ein zelwicklung auf dem Aufhaspel der Längsschneidestation erstellt. Diese Einzelwicklungen werden nacheinander ein zeln gegen Aufspringen gesichert, im allgemeinen durch Abbin den mit Draht oder Umkleben mit Klebestreifen. Die jeweilige Einzelwicklung wird dann abgelegt, und für die weitere Hand habung ist es zweckmäßig, zwischen der zuerst abgelegten und der nachfolgend abzulegenden Einzelwicklung Zwischenhölzer als Distanzteile einzulegen, damit ein Stapler oder ähnliche Maschinen den Transport von einer Maschine bzw. Station zur anderen besser vornehmen kann.

Anschließend wird bei dem bekannten Verfahren die jeweilige Einzelwicklung profiliert, d.h. es wird auf zwei gegenüberlie genden Längskanten und teilweise auch auf allen vier Längskan ten des Streifens eine Fase angebracht, entweder durch Anwal zen oder durch spanabhebende Formgebung. Nach dem Profilieren wird der Streifen der jeweiligen Einzelwicklung wieder auf den Aufhaspel genommen, abgebunden und in der vorstehend be schriebenen Form abgelegt. Danach wird die profilierte Einzel wicklung schließlich vor den Lagerbuchsenwickelautomat oder eine andere Folgemaschine gebracht und dort verarbeitet.

Nach der Verarbeitung werden bei manchen Lagerelementen Tole ranzüberschreitungen festgestellt, die sich teilweise daraus ergeben, daß der Metallstreifen der jeweiligen Einzelwicklung falsche Fasengeometrien oder falsche Dicken hat. Wenn durch die Meßstation derartige Fehler entdeckt werden, muß die ge samte Charge von Einzelwicklungen unter Umständen als Aus schuß deklariert werden. Eine Nachbearbeitung der einzelnen Streifen ist im allgemeinen nicht möglich und wenn, dann nur unter einem beträchtlichen Aufwand.

Außer dem erwähnten hohen Ausschuß hat das bekannte Verfahren den weiteren Nachteil, daß die Herstellungszeiten insgesamt verhältnismäßig lang sind. Das Abbinden der Einzelwicklungen, deren Ablegen, Transportieren und deren erneutes Aufziehen auf den jeweiligen Abhaspel der nächstfolgenden Verarbeitungs maschine bedingen erhebliche Nebenzeiten, die sich aufsummie ren und im Vergleich zur eigentlichen Bearbeitung des Breitban des vom Großcoil bis zum fertigen Produkt, dem Gleitlagerele ment, in keinem Verhältnis stehen.

Dies hatte man teilweise erkannt und entsprechend aus den Einzelwicklungen einen sogenannten Endlosstreifen gefertigt, indem der Streifen einer Einzelwicklung an den anderen ange schweißt und der Bereich der Schweißstelle verschliffen wurde. Ein derart zusammengefügter Streifen weist zwar eine erhebli che Streifenlänge auf, die sich kompakt auf einen Verlegehas pel aufbringen läßt, wobei jedoch der Hauptnachteil, daß das gesamte auf dem Verlegehaspel befindliche Material durch eine irreparable Fasengeometrie als Ausschuß deklariert werden muß te, bestehen blieb.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, das bekannte Verfahren und die bekannte Vorrichtung so weiterzuentwickeln, zu rationalisieren und zu vereinfachen, daß die Gesamtherstel lungszeit verkürzt und der Ausschuß wesentlich verringert wer den können.

Bezüglich des Verfahrens wird diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die längsgeschnittenen Streifen als Gesamtwickelblock vom Aufhaspel der Längsschneidestation vor die Profilierstationen gebracht, dort zuerst mindestens eine Profilierung am Stahlstützkörper angebracht und dann minde stens eine Profilierung auf der Schichtwerkstoffseite des Streifens angebracht wird, dann der so profilierte Streifen in die Folgemaschine geführt und dort zu Gleitlagerelementen verarbeitet und sogleich nach seiner Herstellung auf Toleranz genauigkeit gemessen wird, wobei je nach Meßergebnis des Tei les das Profil des Streifens verändert wird.

Erfindungsgemäß wird also nach dem Längsschneiden des von dem Großcoil abgezogenen Breitbandes nicht die jeweilige Einzelwicklung abgebunden und abgelegt, sondern man wickelt die Gesamtheit der parallel zueinander verlaufenden, längsge schnittenen Streifen zu einem Gesamtwickelblock, dessen Größe etwa mit dem Großcoil verglichen werden kann, und bei dem alle durch das Längsteilen entstandene Streifen ne beneinander und parallel angeordnet verbleiben. Um ein Auf springen zu vermeiden, muß zwar auch hier am Aufhaspel der Längsschneidestation der Gesamtwickelblock gesichert werden, z.B. durch radiales und Längsabkleben über den Umfang, die gesamte Spule bzw. der Gesamtwickelblock wird aber erfindungs gemäß jetzt komplett von der Längsschneidestation abgenommen und auf den Abhaspel der Profiliereinrichtung mit Abrundungs- und/oder Anfasstationen gebracht. Wie bei dem vorstehend be reits erwähnten und vorgeschlagenen älteren Verfahren mit dem Verlegehaspel liegen jetzt vor den Anfasstationen mehrere Ein zelwicklungen in einem Gesamtwickelblock zusammen auf dem Ab laufhaspel. Die Handhabungs- und Transportarbeiten von der Längsschneidstation zur Profiliereinrichtung sind dadurch er heblich verkürzt und vereinfacht, wodurch sich schon eine er ste Verbesserung der Wirtschaftlichkeit des neuen Verfahrens ergibt.

Weiterhin vorteilhaft ist es, daß nun nach dem nächsten Merk mal erfindungsgemäß zunächst mindestens eine Fase am Stahl stützkörper angewalzt und dann mindestens eine weitere Fase - und zwar auf der Schichtwerkstoffseite des Streifens - mit tels Schneidmesser angefast wird. Dieses Anfasen erfolgt in an sich bekannter Weise kontinuierlich. Im Unterschied zu be kannten Verfahren wird aber danach der profilierte Metall streifen mehr oder weniger unmittelbar nach der Fertigstellung seiner Profilierung in den Lagerbuchsenwickelautomat geführt, wo er zu Gleitlagerbuchsen verarbeitet wird. Entsprechend der sogleich darauf erfolgenden Vermessung können die Meßergebnis se in vorteilhafter Weise sogleich für die Veränderung des Anfaseingriffes beim Metallstreifen in der Profiliereinrich tung verwendet werden.

Im Gegensatz zu den bekannten oder auch älteren Verfahren muß jetzt nicht mehr bei negativem Meßergebnis eine ganze Charge mit mehreren Einzelwicklungen von Metallstreifen als Ausschuß deklariert werden, sondern es können sofort Korrekturen in der Schneidstation eingestellt werden, so daß praktisch nur eine relativ geringe Anzahl von Gleitlagerelementen außerhalb des Toleranzbereiches Ausschuß wird. Von der gerade in Verar beitung befindlichen z.B. 2000 m langen Einzelwicklung sind bis dahin nur einige Meter Material verarbeitet worden. Hier durch wird der Ausschuß durch das erfindungsgemäße Verfahren erheblich verringert.

Im Rahmen der Erfindung ist es von besonderem Vorteil, wenn durch die Profilierung eine Fase am Stahlstützkörper an gewalzt und auf der Schichtwerkstoffseite spanabhebend aus gebildet wird.

Erfindungsgemäß ist es ferner vorteilhaft, wenn der Gesamtwic kelblock auf dem Aufhaspel der Längsschneidestation auf einer Hülse angeordnet, gegen Aufspringen einheitlich abgebunden wird und zum Einführen des Streifens in die Anfassta tionen die Abbindung der jeweiligen Einzelwicklung auf dem Abhaspel der Anfasstationen entfernt wird. Bei aufgewickelten Streifen besteht nach wie vor die Tendenz des Materials zum Aufspringen. Die Einzelwickel mußten hiergegen ebenso ge sichert werden, wie jetzt der Gesamtwickelblock dagegen gesi chert wird, nur daß erfindungsgemäß sich dabei der Vorteil ergibt, daß nur ein Wickelblock bearbeitet werden muß und die ser auch entsprechend transportiert werden kann, so daß erheb liche Nebenzeiten eingespart werden. Um nun vom Gesamtwickel block auf dem Abhaspel der Anfasstationen wiederum zur Ein zelwicklung zu kommen und deren Streifen zur Bearbeitung freizulegen, kann man erfindungsgemäß diese Sicherung bzw. Abbindung der Einzelwicklung nacheinander entfernen, ohne er neute Nebenzeiten beim Wechsel von der vorherigen zur nächsten Einzelwicklung zu schaffen. Bestand die Aufspringsicherung, d.h. die Abbindung, beispielsweise durch über den Umfang auf geklebte Klebebänder, dann kann der Bedienungsmann sehr ein fach diese Streifensicherung durch Schneiden mit einem Messer längs des Umfanges lösen. Dadurch bleiben die anderen Einzel wicklungen im Gesamtwickelblock zusammengefaßt und können we der aufspringen noch zusammenfallen.

Erfindungsgemäß ist es weiterhin vorteilhaft, wenn der Streifen im Bereich der Anfasstationen teilweise gezogen und teilweise geschoben wird. Es versteht sich, daß der jeweilige Streifen von der vereinzelten, separierten Einzelwick lung auf dem Abhaspel vor den Anfasstationen kontinuierlich durch diese Stationen verläuft, so daß es für die Herstellung der entsprechenden Profiliermaschine und auch für deren Be nutzung wirtschaftlich und günstig wird, wenn der Strei fen vom Abhaspel gezogen und nach diesem Zugantrieb in Verar beitungsrichtung gesehen zu den weiteren Anfasstationen und Verarbeitungsstationen geschoben wird. Dies ergibt sich allein schon durch die damit erreichte Verringerung der Anzahl von Antrieben.

Die Erfindung ist vorteilhaft weiterhin dadurch ausgestaltet, daß während des Auslaufens des vorherigen Streifens der nächstfolgende Streifen separiert und in die Anfasesta tionen eingeführt wird. Wenn also im Verlaufe des Herstellungs betriebes der Streifen aus einer Einzelwicklung verarbei tet und vom Abhaspel abgezogen ist, kann schon während der letzten Meter des vorherigen Streifens der Anfang des nächst folgenden Streifens nach dem Separieren der nächstfolgenden Einzelwicklung in der oben beschriebenen Weise in die erste Station der Profiliereinrichtung eingeschoben werden. Sofern man bei diesem Betrieb überhaupt von einem diskontinuierlichen Verarbeiten sprechen kann, hat die Praxis gezeigt, daß zwi schen dem Ende des vorherigen Streifens und dem Anfang des nächstfolgenden, in die Profiliereinrichtung eingeschobenen Streifens im allgemeinen nur wenige Zentimeter liegen. Die Folgemaschine wird also nur einen Leerlauf von wenigen Takten haben.

Günstig ist es gemäß der Erfindung ferner, daß die Fasengeo metrie und/oder die Dicke des Streifens während des Anfasebe triebes verändert werden kann. Mit dem erfindungsgemäßen Ver fahren kann also während des Produktionsbetriebes nicht nur die Fasengeometrie des jeweils in Bearbeitung befindlichen Streifens sondern auch dessen Dicke - wenigstens in ge wissen Toleranzbereichen - verändert werden. Hierdurch wird das Herstellungsverfahren vielseitig und wirtschaftlich sehr günstig.

Hinsichtlich der Vorrichtung zum Herstellen von Gleitlager buchsen wird die Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Profiliereinrichtung einen Abhaspel zur Aufnahme einer Hülse mit längsgeschnittenem Breitbandcoil, ferner in Streifenlaufrichtung dahinter die angetriebene Fasenan walzstation und dahinter die Schneidstation aufweist. Die Pro filiereinrichtung weist also nach dem ersten Merkmal einen Abhaspel auf, der nicht nur für die Aufnahme von Einzelwick lungen sondern so groß aufgebaut ist, daß er selbst ein Groß coil aufnehmen könnte; nur mit dem Unterschied, daß erfindungs gemäß das längsgeschnittene Breitbandcoil aufgenommen wird, d.h. der Gesamtwickelblock mitsamt der Hülse. Hierdurch wird die Handhabungsmöglichkeit erheblich verbessert und die oben erwähnten und erfindungsgemäß angestrebten Vorteile kom men wesentlich besser zum Tragen.

Bei der Produktion der Breitbandcoils und damit auch der Streifen der Einzelwicklungen befindet sich durch gehend auf der einen Seite die Stahlseite und auf der anderen die Schichtwerkstoffseite, wobei in der erfindungsgemäß vorge sehenen Reihenfolge der Streifen zunächst mit seiner Stahlseite mit der Fasenanwalzstation in Eingriff kommt und - in Verarbeitungs- bzw. Streifenlaufrichtung gesehen - dahin ter die mit der Schichtwerkstoffseite in Eingriff tretende Schneidstation.

Bei weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist zwischen der Fol gemaschine, beispielsweise dem Lagerbuchsenwickelautomat und der Schneidstation eine Nachwalzeinrichtung für die Dicke des Streifens vorgesehen. Bevor der fertige, stahlseitig mit den angewalzten und schichtwerkstoffseitig mit den spangebend ge fertigten Fasen versehene Streifen in den Lagerbuchsenwickel automat eingeführt wird, durchläuft er die noch zur Profilier einrichtung gehörende Nachwalzeinrichtung. In dieser kann die Streifendicke notwendigenfalls nachgewalzt werden, wobei al lerdings Korrekturen im allgemeinen nicht mehr als im Bereich von hundertstel Millimeter vorgenommen werden können. Andern falls würde die Gefahr bestehen, daß durch den Walzvorgang die Bindung zwischen Stahlstützkörper und Schichtwerkstoff zerstört wird. Bei dem erfindungsgemäß zu verarbeitenden Streifen handelt es sich um einen Schichtverbundwerkstoff, bei dem beispielsweise eine poröse Sinterbronze auf verkupferten Stahl die Trägerschicht bildet. Ein übermäßiges Nachwalzen könnte in unerwünschter Weise die im Schichtwerkstoff vorhan denen Hohlräume zusammendrücken, in denen sich z.B. die Kunst stoffschicht verankert hat. Im Bedarfsfall kann somit die Nach walzeinrichtung in Art einer Glättung die Dicke des Streifens beeinflussen.

Die Vorrichtung gemäß der Erfindung ist vorteilhaft dadurch weiter ausgestaltet, daß der Abhaspel der Profiliereinrichtung ohne Antrieb ausgebildet ist und eine Bremseinrichtung auf weist. Es bedeutet einen erheblichen machinentechnischen Auf wand, einen Haspel anzutreiben, bzw. es kann erheblicher Auf wand eingespart werden, wenn erfindungsgemäß der Abhaspel kei nen Antrieb benötigt. Bei den bekannten Verfahren und Vorrich tungen mußte der Ablaufhaspel stets angetrieben sein, um eine Durchhängeschlaufe gewisser Größe immer zu halten oder zu er zeugen. Durch den erfindungsgemäßen Aufbau der Anfasstationen wird der Abhaspel der Profiliereinrichtung nur gebremst, denn der Streifen läuft von diesem direkt durch die einzelnen Anfasstationen, ohne daß eine Durchhängeschlaufe zwischenge schaltet ist.

In der Profiliereinrichtung ist nämlich ein Antrieb der Fasen anwalzstation vorgesehen, und deshalb sollte der Abhaspel eine Bremseinrichtung haben.

Bei vorteilhafter weiterer Ausgestaltung der Erfindung weist die Fasenanwalzstation eine angetriebene profilierte Oberwalze und eine angetriebene zylindrische Stützwalze auf. Hierbei kann die Oberwalze eine sogenannte "gebaute" Walze sein, d.h., Walzringe und Distanzringe können für verschiedene Streifen breiten zusammengebaut bzw. aufgesteckt werden. Die Walzflä chen der Walzringe haben z.B. die Form von Kegelstumpfmänteln mit Anstellwinkeln, die dem gewünschten Fasenwinkel entspre chen.

Die Stützwalze ist eine zylindrische Glattwalze, mit deren Hilfe die Walzkraft in den Streifen eingeleitet wird. Mit Hil fe der zylindrischen Stützwalze kann z.B. ein beim Längsschnei den des Breitbandes entstandener Grat, ein sogenannter Innen schneidgrat (weil auf der Schichtwerkstoffseite befindlich) weggedrückt werden.

Die angetriebenen Walzen der Fasenanwalzstation ziehen somit einerseits den Streifen vom Abhaspel der Profiliereinrichtung in die Anwalzstation und schieben andererseits den Metall streifen durch die nachfolgende Schneidstation.

Sowohl die profilierte Oberwalze als auch die zylindrische, glatte Stützwalze sind fliegend, d.h. einseitig und auskragend am Antriebsgetriebe gelagert. Dies hat für die Erfindung den Vorteil, daß die Maschine wesentlich schneller umgerüstet wer den kann. Beispielsweise sind die Einzelteile gut zugänglich, man kann Distanzringe in kürzerer Zeit lösen und durch andere auswechseln.

Im Bereich des Getriebes der Fasenanwalzstation sind ferner erfindungsgemäß Maßnahmen vorgesehen, um die Oberwalze gegen über der Stützwalze so zu verschieben, daß der dazwischen be findliche Abstand verändert werden kann. Beispielsweise hängt eine Spindel am Support der Oberwalze, durch deren Drehung man bis auf eine Genauigkeit von ein hundertstel Millimeter die Achsen von Ober- und Stützwalze aufeinanderzuführen oder voneinander entfernen kann. Hierdurch kann man mit Vorteil den Einwalzbereich des Walzprofiles beeinflussen. Mit anderen Wor ten läßt sich durch Betätigung der Spindel die Fasengröße kor rigieren. Es versteht sich für den Fachmann, daß beispiels weise die Einwirktiefe der Walzringe vergrößert und damit auch die angewalzte Fase vergrößert werden kann, wenn die Achsen der Ober- und Stützwalze aufeinanderzugeführt werden. Dies ist erfindungsgemäß ersichtlich auch im laufenden Betrieb mög lich.

Vorteilhaft ist es erfindungsgemäß ferner, wenn zwei Schneid messer in der Schneidstation verschiebbar und kippbar gehalten sind. Das eine Schneidmesser sorgt für die eine Fase und das andere für das Anbringen der gegenüberliegenden Fase. Es wurde bereits oben ausgeführt, daß das spangebende Anfasen auf der Schichtwerkstoffseite erfolgt. Sollen diese sogenannten inne ren Fasen (weil z.B. bei der Gleitlagerbuchse später innen liegend) verändert werden, dann kann man durch die Verstell möglichkeit der Schneidmesser auch im laufenden Betrieb ge wünschte Korrekturen vornehmen.

Das Verändern des Anstellwinkels der Schneidmesser zum durch laufenden Streifen kann im laufenden Betrieb besonders da durch bewerkstelligt werden, daß bei weiterer Ausgestaltung der Erfindung das Schneidmesser an einer federnd vorgespann ten, durch Schrauben oder dergleichen arretierbaren Kipphalte rung lösbar festgeklemmt ist, welche über eine Kipplinie auf einem verschieblichen Aufnahmeklotz abgestützt ist. Das Kippen erfolgt durch Verstellen von Klemm- und Konterschrauben, wel ches im laufenden Betrieb durch einen kleinen Handgriff sehr fein veränderlich vorgenommen werden kann. Sollte eine andere Schneidstelle des Schneidmessers mit dem Streifen in Eingriff gebracht werden, dann braucht nur eine Klemmplatte gelöst, das Schneidmesser in seiner Längsrichtung verschoben und da nach die Klemmplatte wieder festgezogen zu werden.

Zweckmäßig ist es erfindungsgemäß weiterhin, wenn die Nach walzeinrichtung zwei im Abstand zueinander verstellbare von der Fasenanwalzstation voreilend angetriebene Walzen und Ab standmeßeinrichtungen aufweist und wenn vorzugsweise die Wal zen der Fasenanwalzstation einen Freilauf aufweisen. Hierdurch ist während des Einwirkens der Nachwalzstation ständig ein straffes Band zwischen Nachwalzeinrichtung und Fasenanwalzsta tion gewährleistet.

Günstig ist es erfindungsgemäß auch, wenn die Schneidmesser auf der der Oberwalze der Fasenanwalzstation gegenüberliegenden Seite des Streifens für den Eingriff in diesen und in Laufrich tung des Streifens zueinander im Abstand versetzt angeordnet sind. Dies hat den Vorteil, daß dann, wenn eine Änderung der Fasengeometrie an einer Fase notwendig ist, die gegenüberlie gende Fase nicht beeinflußt wird.

Durch das Auseinanderziehen der Schneidstation in zwei Einhei ten mit jeweils einem Schneidmesser ist der Aufbau, Anbringung und Verstellung der Schneidmesser denkbar einfach.

Beim Auslaufen des Streifens wird der Anfang der nächsten Ein zelwicklung in einfacher Weise bis zur Fasenanwalzstation ein geführt, wobei sie ab dort das Ende des vorherigen Streifens weiterschiebt.

Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschrei bung eines bevorzugten Ausführungsbeispieles in Verbindung mit den Zeichnungen. Es zeigen:

Fig. 1 perspektivisch und schematisiert eine Profilierein richtung,

Fig. 2 schematisch die Draufsicht auf die Profiliereinrichtung vom Abhaspel rechts bis zur Nachwalzeinrichtung links,

Fig. 3 bis 6 Querschnittsansichten entsprechend den Posi tionen A-A bis D-D des Streifens in Fig. 2 und

Fig. 7 eine teilweise gebrochen dargestellte Ansicht einer Schneidstation, etwa entlang der Linie B-B in Fig. 2.

Wie aus der Gesamtheit der Fig. 1 ersichtlich, besteht die Profiliereinrichtung 8 im wesentlichen aus Abhaspel 9, Walz station 12, Fasstation 13 und der Nachwalzeinrichtung 14. Die einzelnen Stationen bewirken, daß an einem von der Abhaspel 9 ablaufenden unprofilierten Streifen 2 ein Profil erzeugt wird. Wirkungs- und Verfahrensweise sind wie nachfolgende be schrieben:

Hinter der in Fig. 1 links gezeigten Vorderwand 1 befindet sich eine Folgemaschine, z.B. ein Lagerbuchsenwickelautomat, der ebenso wie die Meßeinrichtungen zum Messen der fertigen Gleitlagerbuchsen nicht dargestellt ist. Nicht dargestellt ist auch die Längsschneidstation mit Abhaspel, Zirkularsche ren und Aufhaspel, weil diese Einrichtungen dem Fachmann an sich bekannt sind.

Angefaste Gleitlagerbuchsen werden also in dem Lagerbuchsen automat hinter dessen Vorderwand 1 aus einem Streifen 2, beste hend aus Stahlstützkörper 50 und Schichtwerkstoff 51, herge stellt, dessen Lauf- bzw. Bearbeitungsrichtung in den Fig. 1 und 2 durch Pfeil 3 dargestellt ist. Der Streifen 2 wandert also von der Abhaspel 9 in Form der Einzelwicklungen 4, 5, 6 in Laufrichtung 3 bis in den Schlitz 7 der Vorderwand 1 des Lagerbuchsenwickelautomaten.

Zum besseren Verständnis der Erfindung wird hier insbesondere in den Fig. 1 und 2 die dort allgemein mit 8 bezeichnete Profiliereinrichtung beschrieben. (Davon eine Einzelheit in Fig. 7.)

Auf dem Abhaspel 9 mit Aufnahmerohr 9′ und den Führungsplatten 10 zum Verschieben des Abhaspels um jeweils eine Breite des Streifens 2 befindet sich der längsgeteilte Großcoil in Form des insgesamt mit 11 bezeichneten Gesamtwickelblockes, der sich aus den Einzelwicklungen 4, 5, 6 usw. zusammensetzt. In den Fig. 1 und 2 ist die Abbindung zwischen der Einzelwick lung 5 und 6 nicht dargestellt. Die Transportbewegung des Streifens 2 erfolgt durch die allgemein mit 12 bezeichnete angetriebene Fasenanwalzstation. In Laufrichtung 3 des Streifens 2 ist dieser die Schneidstation 13; und dieser wie derum die Nachwalzeinrichtung 14 nachgeschaltet.

Fasenanwalzstation 12

Die Fasenanwalzstation 12 weist einen Support 15 mit Getriebe 16 für die fliegend gelagerte Oberwalze 17 und die zylindrische glatte Stützwalze 18 auf. Durch die Spindel 19 mit dem Handrad 20 sind die Achsen 21, 21′ von Ober- (17) und Stützwalze (18) relativ zueinander verschieblich angeord net, wenngleich beide Walzen 17, 18 synchron zueinander ange trieben sind. Vorzugsweise ist im Getriebe 16 ein nicht dar gestellter Freilauf vorgesehen.

Die Oberwalze 17, eine sogenannte "gebaute" Walze", besteht aus Distanzringen 22 sowie im Abstand der Breite des Streifens 2 voneinander gehaltenen Walzringen 23. Hierdurch kann die Oberwalze 17 ein Profil gemäß der in Fig. 4 gezeigten stahl seitigen Fase 24, 24′ am Streifen 2 anbringen.

Schneidstation 13

Die Schneidstation 13 ist zweiteilig so aufgebaut, daß die in Laufrichtung 3 des Streifens 2 vordere Station 26 das erste Schneidmesser 27 und die dahinter angeordnete zweite Schneid station 26′ das auf der gegenüberliegenden Seite angeordne te Schneidmesser 27′ haltert. Außer der spiegelverkehrten Anordnung sind beide Schneidstationen 26 und 26′ gleich auf gebaut, so daß es hier genügt, nur die eine Schneidstation 26 mit dem Schneidmesser 27 zu beschreiben, auch insbesondere in Verbindung mit Fig. 7, Blickrichtung Fig. 2, Schnitt B-B.

An einem Tragwinkel 28 ist eine Säule 29 befestigt, über wel che ein Aufnahmeblock 30 und im Abstand von diesem, ebenfalls verschieblich ein Aufnahmeklotz 31 ange ordnet sind. Der Aufnahmeblock 30 haltert einen Tragkörper 32, an dem für die Grobführung des Streifens 2 um die strichpunktiert gezeigten Achsen drehbar angeordnete Führungs rollen 33 (eine über und eine unter dem Streifen 2) ge haltert sind. Diese sorgen für die vertikale Grobführung. Au ßerdem ist um eine senkrecht zu den zwei strichpunktierten Drehachsen gezeigte strichpunktierte Vertikaldrehachse eine weitere seitliche, flache Führungsrolle 34 für die Seitenfüh rung des Streifens 2 am Tragkörper 32 gelagert. In den Fig. 1 und 2 sind auf der gegenüberliegenden Seite am Auf nahmeklotz 31 gehaltert weitere seitliche, flache Führungsrol len 34′ zu sehen, so daß der Streifen 2 von beiden Sei ten exakt geführt ist. Diese seitliche Führung wird ergänzt durch eine vertikale Führung, von der nur in Fig. 7 die obere Führungsleiste 35 gezeigt ist, die den Streifen 2 nach oben hinführt. Es handelt sich hier um eine feste, stationäre Leiste 35, die ein Herauswandern des Streifens nach oben verhindert.

Das Schneidmesser 27 selbst ist durch eine durch nicht gezeig te Schrauben festschraubbare Klemmplatte 36 an einer Kipphal terung 37 lösbar angebracht. Diese Kipphalterung ist über eine Kipplinie 38 am Aufnahmeklotz 31 abgestützt. Auf der in Fig. 7 rechten Seite von der Kipplinie 38 weist der Aufnahmeklotz 31 eine erste Bohrung 39 für eine Druckfeder 40 auf, die über einen Führungsstift 41 geführt ist. Das untere Ende dieser Druckfeder 40 stützt sich gegen den Grund der Sackbohrung 39 im Aufnahmeklotz 31 und auf dem gegenüberliegenden Ende auf der ebenen Schrägfläche 42 der Kipphalterung 37 ab. Die Kraft dieser Druckfeder 40 versucht somit die Kipphalterung 37 im Gegenuhrzeigersinn um die Kipplinie 38 zu drehen.

Dem wirkt eine Klemmschraube 44 entgegen, um deren Schaft eine weitere Druckfeder 43 gelegt ist. Diese Klemmschraube 44 befin det sich in einer Bohrung 45 in der Kipphalterung 37, wobei das vordere Schaftende der Klemmschraube 44 in eine weitere Sackbohrung im Aufnahmeklotz 31 festgeschraubt ist. Die Druck feder 33 stützt sich einerseits gegen den Grund der im Durch messer größeren Bohrung 45 in der Kipphalterung und anderer seits gegen den Kopf der Klemmschraube 44 ab.

Eine weitere Klemmschraube 46, die sich in der Hauptsache durch eine Bohrung in der Kipphalterung 37 erstreckt und deren Schaftende in einer Sackbohrung im Aufnahmeklotz 31 einge schraubt ist, erlaubt das Festziehen und Drehen der Kipphal terung um die Kipplinie 38 im Uhrzeigersinn. Eine Konterschrau be 47 gestattet die Arretierung der eingestellten Winkelposi tion des Schneidmessers 27.

Man erkennt, daß auch im laufenden Betrieb bei eingelegtem Streifen 2 durch Verstellen der Schrauben 44, 46, 47 der An stellwinkel des Schneidmessers 27 zum Streifen 2 verän dert werden kann. Bei gelöster Konterschraube 47 bzw. Klemm schraube 46 erzeugt die Druckfeder 43 bzw. 40 eine vorgespann te Klemmung der Kipphalterung 37.

Nachwalzeinrichtung

Die Nachwalzeinrichtung 14 weist zwei im Abstand zueinander verstellbare, von der Fasenanwalzstation voreilend angetriebe ne Glattwalzen 52, 53 und Meßuhren 54, 55 zum Messen des Ab standes der beiden Walzen 52, 53 voneinander auf.

Der Streifen 2 und seine äußerliche Veränderung wird in Ver bindung mit Fig. 2 sowie den Fig. 3 bis 6 gezeigt und er läutert. Der insgesamt mit 2 bezeichnete Streifen besteht wie bereits erwähnt aus einem Stahlstützkörper 50, der auch als Stahlrücken bezeichnet wird, und einem darauf aufgebrachten Schichtwerkstoff 51, beispielsweise eine Bronze mit oder ohne Kunststoffgemisch oder dergleichen.

Blickt man in Fig. 2 auf den Streifen 2, so sieht man auf der Stahlseite, d.h. bei den Fig. 3 bis 6 von oben auf den Stahlstützkörper 50.

Fig. 3 zeigt den unprofilierten Streifen 2 der Einzelwicklung 4 gemäß Fig. 2, Schnittlinie A-A, wobei die Innenschneidgrate 25 an der Seite des Schichtwerkstoffes 51 durch die Messer der (nicht dargestellten) Zirkularschere entstanden sind.

Der Streifen 2 nach Fig. 3 wird nun in der Fasenanwalzstation 12 gezogen. Hier wird in der oben beschriebenen Weise stahlsei tig die Außenfase 24 und auf der gegenüberliegenden Seite die Fase 24′ angewalzt, wie in Fig. 4 gemäß der Schnittlinie B-B der Fig. 2 gezeigt. Die Innenschneidgrate 25 werden durch die Walze 18 eingeebnet, wie bei 25′′ zu erkennen ist. Nachdem nun der Streifen 2 durch die Fasenanwalzstation 12 stahlseitig fertig bearbeitet ist, wandert der Streifen 2 wei ter in die Schneidstation 13, und hier zunächst in Eingriff mit dem ersten Schneidmesser 27. Die Linie C-C in Fig. 2 zeigt eine Stelle im Querschnitt des Streifens 2, wie er in Fig. 5 wiedergegeben ist. Man erkennt die im Bereich des Schicht werkstoffes 51 spangebend ausgebildete Fase 56. Dies ist je doch auf der gegenüberliegenden Seite noch nicht der Fall, weshalb der Streifen 2 bei seiner weiteren Wanderung in Lauf richtung 3 nun mit dem zweiten Schneidmesser 27′ in Eingriff kommt, bei welcher die gegenüberliegende Fase 57 in gleicher Weise ausgebildet wird (Fig. 6 und Fig. 2, Schnittlinie D-D).

Der Streifen 2 ist im Bereich D-D in Fig. 2 somit fertig pro filiert.

Durch die Nachwalzeinrichtung 14 bzw. deren Glattwalzen 52, 53 kann unter Umständen eine geringfügige Reduzierung der Streifendicke erfolgen, wenn dies angezeigt erscheint. Der Endzustand des Streifens 2 befindet sich somit im Bereich nach der Nachwalzeinrichtung.

Bezugszeichenliste

1 Vorderwand
2 Metallstreifen
3 Pfeil
4 Einzelwicklung
5 Einzelwicklung
6 Einzelwicklung
7 Schlitz
8 Profiliereinrichtung
9 Abhaspel
9′ Aufnahmerohr
10 Führungsplatten
11 Gesamtwickelblock
12 Fasenanwalzstation
13 Schneidstation
14 Nachwalzeinrichtung
15 Support
16 Getriebe
17 Oberwalze
18 Stützwalze
19 Spindel
20 Handrad
21 Achse
21′ Achse
22 Distanzringe
23 Walzringe
24 Fase
24′ Fase
25 Innenschneidgrat - 25′′ Bereich
26 vordere Schneidstation
26′ hintere Schneidstation
27 Schneidmesser
27′ Schneidmesser
28 Tragwinkel
29 Säule
30 Aufnahmeblock
31 Aufnahmeklotz
32 Tragkörper
33 Führungsrolle
34 Führungsrolle
34′ flache Führungsrolle
35 Führungsleiste
36 Klemmplatte
37 Kipphalterung
38 Kipplinie
39 Bohrung
40 Druckfeder
41 Führungsstift
42 Schrägfläche
43 Druckfeder
44 Klemmschraube
45 Bohrung
46 Klemmschraube
47 Konterschraube
50 Stahlstützkörper
51 Schichtwerkstoff
52 Glattwalze
53 Glattwalze
54 Meßuhr
55 Meßuhr
56 Fase
57 Fase

Claims

1. Verfahren zum Herstellen eines profilierten Gleitlagerele mentes, bei dem ein gewickeltes Breitband, bestehend aus einem Stahlstützkörper (50) und einem darauf aufgebrach ten Schichtwerkstoff (51), durch Längsschneiden zu Strei fen (2) in Form von Wicklungen (4, 5, 6) gebracht, danach längs profiliert und zu Gleitlagerelementen verarbeitet wird, dadurch gekennzeichnet, daß die längsgeschnittenen Streifen (2) als Gesamtwickelblock (11) vom Aufhaspel der Längsschneidestation vor die Profilierstationen (12, 13) gebracht, dort zuerst mindestens eine Profilierung (24, 24′) am Stahlstützkörper (50) angebracht und dann mindestens eine Profilierung (56, 57) auf der Schichtwerkstoffseite (51) des Streifens (2) angebracht wird, dann der so profi lierte Streifen (2) in die Folgemaschine geführt und dort zu Gleitlagerelementen verarbeitet und sogleich nach seiner Herstellung auf Toleranzgenauigkeit gemessen wird, wobei je nach Meßergebnis des Teiles das Profil des Streifens (2) verändert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die durch die Profilierung eine Fase (24, 24′, 56, 57) am Stahl stützkörper (50) angewalzt und auf der Schichtwerkstoffsei te (51) spanabhebend ausgebildet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Gesamtwickelblock (11) auf dem Aufhaspel (9) der Längs schneidestation auf einer Hülse angeordnet, gegen Aufsprin gen einheitlich abgebunden wird und zum Einführen des Strei fens (2) in die Profilierstationen (12, 13) die Abbindung der jeweiligen Einzelwicklung (4, 5, 6) auf dem Abhaspel (9) der Profilierstationen (12, 13) entfernt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn zeichnet, daß der Streifen (2) im Bereich der Profiliersta tionen (12, 13), die vorzugsweise als Anfasstationen (12, 13) ausgebildet sind, teilweise gezogen und teilweise ge schoben wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn zeichnet, daß während des Auslaufens des vorherigen Strei fens (2) der nächstfolgende Streifen (2) separiert und in die Anfasstationen (12, 13) eingeführt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn zeichnet, daß die Fasengeometrie und/oder die Dicke des Streifens (2) während des Anfasbetriebes verändert werden.

7. Vorrichtung zum Herstellen eines profilierten Gleitlager elementes, bei welcher ein gewickeltes Breitband aus einem Stahlstützkörper (50) und einem darauf aufgebrachten Schichtwerkstoff (51) mittels einer Längsschneidestation zu Streifen (2) in Form wenigstens zweier Wicklungen (4, 5, 6) gebracht wird, wobei mindestens zwei Längskanten profiliert sind, mit in Verarbeitungsrichtung (3) der Längs schneidestation nachgeschalteter Profiliereinrichtung (8) mit Profilierstationen (12, 13), vorzugsweise Anfasstationen (12, 13) mit Fasenanwalzstation (12) sowie Schneidstation (13) mit Schneidmesser (27, 27′), mit einer weiterhin nachgeschalteten Folgemaschine und mit Meßeinrichtungen zum Messen des fertigen Gleitlagerelementes, dadurch ge kennzeichnet, daß die Profiliereinrichtung (8) einen Ab haspel (9) zur Aufnahme einerHülse (9′) mit längsgeschnitte nem Breitbandcoil (11), ferner in Streifenlaufrichtung (3) dahinter die angetriebene Fasenanwalzstation (12) und dahinter die Schneidstation (13) aufweist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Folgemaschine und der Schneidstation (13) eine Nachwalzeinrichtung (14) an der Profiliereinrichtung (8) vorgesehen ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeich net, daß der Abhaspel (9) der Profiliereinrichtung (8) ohne Antrieb ausgebildet ist und eine Bremseinrichtung aufweist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch ge kennzeichnet, daß die Fasenanwalzstation (12) eine gebaute profilierte Oberwalze (17) und eine zylindrische Stützwal ze (18) aufweist, welche synchron angetrieben und relativ zueinander bewegbar sind.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Schneidmesser (27, 27′) in der Schneidstation (13) verschiebbar und kippbar gehalten sind.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneidmesser (27) an einer federnd vorgespannten (40, 43), durch Schrauben (44, 46, 47) oder dergleichen arre tierbaren Kipphalterung (37) lösbar (Klemmplatte 36) fest geklemmt ist, welche über eine Kipplinie (38) auf einem verschieblichen (Säule 29) Aufnahmeklotz (31) abgestützt ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Nachwalzeinrichtung (14) zwei im Abstand zueinander verstellbare von der Fasenanwalzstation (12) voreilend angetriebene Walzen (52, 53) und Abstandsmeßeinrichtungen (54, 55) aufweist und daß vorzugsweise die Walzen (17, 18) der Fasenanwalzstation (12) einen Freilauf aufweisen.

14. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeich net, daß die Schneidmesser (27, 27′) auf der der Oberwal ze (17) der Fasenanwalzstation (12) gegenüberliegenden Seite des Streifens (2) für den Eingriff in diesen und in Laufrichtung (3) des Streifens (2) zueinander im Ab stand versetzt angeordnet sind.