DE3903640A1 - Verfahren und anlage zur herstellung von hohlkoerpern aus baustoffgemischen, vorzugsweise betongemischen - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von Bauelementen und betrifft ein Verfah­ ren zur Herstellung von Hohlkörpern, vorzugsweise aus Beton, und eine Anlage zu dessen Realisierung.

Die vorliegende Erfindung kann auf verschiedenen Gebieten des Industrie-, Gesellschafts- und Spezial­ baus bei der Herstellung von Hohlkörpern aus Baustoff­ gemischen verwendet werden.

Gegenwärtig sind in der Praxis verschiedene Herstellungsverfahren von Betonhohlkörpern bekannt, z. B. das Schleuderverfahren, bei dem die Zufuhr und das Einbringen des Frischbetons durch eine Injektions­ vorrichtung erfolgt. Die dafür verwendete Anlage ent­ hält eine Zentrifuge und eine Injektionsvorrichtung mit einem Gerät für die Zufuhr und das Einbringen des Gemisches.

Dieses Verfahren und diese Anlage gewährleisten jedoch keine hohe Leistung und sind durch einen hohen Geräuschpegel vor allem während der Anlaßperiode ge­ kennzeichnet, daß die zulässigen Normen übertrifft und für dessen Beseitigung zusätzliche Investitionen not­ wendig sind. Außerdem kann man nach diesem Verfahren keine Erzeugnisse mit unrundem Querschnitt herstellen.

Es ist ein Verfahren zur Herstellung von Hohl­ körpern aus Baustoffgemischen bekannt, das darin besteht, daß das Gemisch zuerst in einer mit einem Kern versehenen Form durch eine Injektionsvorrichtung zusammengedrückt, dann erwärmt und schließlich hydrau­ lisch gepreßt wird. Der Nachteil des Verfahrens be­ steht darin, daß die überschüssige Feuchtigkeit nur langsam abgeleitet wird und daß keine Erzeugnisse mit unrundem inneren Querschnitt hergestellt werden können.

In der Bautechnologie ist ein Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern durch hydraulische Rüt­ telpressen weit verbreitet. Es erzeugt jedoch einen erhöhten Geräusch- und Vibrationspegel.

Ein wesentlicher Nachteil dieser Verfahren be­ steht darin, daß es prinzipiell nicht möglich ist, Hohlkörper mit unrunder Innenform herzustellen, und daß die Wärmebehandlung sehr lange dauert, wodurch die Effektivität der Anwendung dieser Verfahren sinkt.

Es ist ein Verfahren zur Herstellung von Hohlkör­ pern durch kontinuierliches Einpressen des Gemisches in eine mit einem Hohlraumbildner versehene Form und dessen Verdichtung unter Einwirkung eines hydrodyna­ mischen Überdrucks bekannt.

Der Nachteil des Verfahrens besteht in der Schwie­ rigkeit der Ableitung der überschüssigen Feuchtig­ keit, wodurch die Wärmebehandlung mehr Zeit in Anspruch nimmt, und in erhöhtem Energieverbrauch für die Verdichtung.

Es werden verschiedene Anlagen und Vorrichtun­ gen zur Herstellung von Hohlkörpern nach der Methode des Druckbetonierens angewendet.

So ist z. B. eine Anlage zur Formung von Ro­ tationskörpern aus Baustoffgemischen bekannt, die eine Injektionsvorrichtung und eine Aufgabeschnecke mit einer Glättvorrichtung in Form eines Kolbens enthält.

Der Nachteil dieser Anlage besteht darin, daß ihre Leistung gering ist und man keine Erzeugnisse mit unterschiedlicher Innenform herstellen kann.

Es ist auch eine Anlage zur Herstellung von Hohlkörpern bekannt, die eine Injektionsvorrichtung enthält, die mit der Stirnseite der Form verbunden ist, in deren Innern ein Hohlraumbildner untergebracht ist. Der Hohlraumbildner hat einen inneren, axialen Hohlraum, in dem sich ein perforiertes Dampfrohr befin­ det.

Der Nachteil der Anlage besteht darin, daß das Gemisch von der mit der Injektionsvorrichtung verbun­ denen Stirnseite der Form in den Zwischenraum zwischen der Form und dem Hohlraumbildner auf der gesamten Länge der Form eingebracht wird. Das er­ schwert das Abpressen der überschüssigen Feuchtigkeit, wodurch die Wärmebehandlung mehr Zeit (und mehr Energie) in Anspruch nimmt und die Leistung sinkt.

Die Erfindung bezweckt die Beseitigung der aufgezählten Nachteile.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, solch ein Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern durch deren Formung aus plastischen Gemischen mit Ableitung der überschüssigen Feuchtigkeit zu entwickeln, bei dem ein minimaler Energieverbrauch für die Wärmebe­ handlung der Erzeugnisse und eine mindestens um 5mal höhere Leistung im Vergleich zu den bekannten Ver­ fahren gewährleistet wird, und eine Anlage zur Rea­ lisierung dieses Verfahrens zu schaffen, die eine verhältnismäßig einfache Konstruktion, eine hohe Fertigungsgerechtheit bei der Herstellung und Zu­ verlässigkeit beim Betrieb hat.

Die gestellte Aufgabe wird dadurch gelöst, daß bei der Herstellung von Hohlkörpern aus Baustoff­ gemischen, vorzugsweise aus Betongemischen, durch kontinuierliches Zuführen des Gemisches von der Stirnseite her in eine fertig montierte, mit einem Hohlraumbildner ausgerüstete Form, Verdichtung des Gemisches durch hydrodynamischen Druck, Wärmebehand­ lung und Entschalung des fertigen Erzeugnisses ge­ mäß der Erfindung das Gemisch von dem sich über die Einbringzonen hin bewegenden Hohlraumbildner, angefangen von dem der Zufuhr des Gemisches gegen­ überliegenden Stirnende der Form, verteilt wird und das Verdichten in zwei Stadien vorgenommen wird, zuerst zonenweise in den Einbringzonen bei einem Druck von 0,1 bis 0,6 MPa und nach dem Füllen der Form durch Impulseinwirkung eines Überdrucks entspre­ chend von 0,2 bis 0,8 MPa.

Die Aufgabe wird auch dadurch gelöst, daß in einer Anlage für die Realisierung dieses Verfah­ rens zur Herstellung von Hohlkörpern aus Baustoffge­ mischen, die eine Injektionsvorrichtung und eine Form mit einem Hohlraumbildner enthält, der einen inneren axialen Hohlraum hat, gemäß der Erfindung der Hohlraumbildner mit der Injektionsvorrichtung verbunden und in Form zweier koaxialer Sektionen ausgeführt ist, von denen die eine als Stabilisator und die andere als Verteiler dient, wobei die letz­ tere auf ihrer Seitenfläche Öffnungen hat, die durch unter einem spitzen Winkel zur Längsachse der Anlage verlaufende Kanäle mit dem erwähnten inneren, axialen Hohlraum verbunden sind und dem Austritt des Ge­ misches in die Einbringzone dienen.

Solch eine Ausführung der Erfindung ermöglicht die Herstellung von Hohlkörpern in einem breiten Sortiment, die sich durch ihre innere Form unter­ scheiden, aus allen möglichen Baustoffgemischen.

Das Wesen der vorliegenden Erfindung besteht in folgendem.

Es ist bekannt, daß alle für Baustoffgemische verwendete Bindemittel wie Zement, Gips, u. a. zur Herstellung von Gemischen auf ihrer Grundlage we­ sentlich mehr Wasser benötigen, als für die Hydra­ tation des Bindemittels und die Entstehung der steinförmigen Struktur notwendig ist. Je größer das Verhältnis der Menge des Bindemittels zum Wasser ist, um so großer ist die Festigkeit des Endprodukts.

Zur Verringerung des Wasserverbrauchs werden verschiedene Plastikfikatoren eingesetzt, mit deren Hilfe teilweise die gestellte Aufgabe gelöst und der Erstarrungsbeginn des Gemisches reguliert werden kann.

Außerdem unterstützt die Einwirkung eines hydro­ dynamischen Drucks auf das plastische Gemisch bei gleichzeitiger Ableitung der überschüssigen Feuch­ tigkeit die maximale Verdichtung des Gemisches, die Begrenzung des Wachstums der Kristalle der Neu­ bildungen und die Formierung und die Verfestigung eines feinkörnigen Kristallgitters.

Gemäß der Erfindung wird das Gemisch in die Form eingebracht, zu dem der Zuführung des Gemisches ge­ genüberliegenden Stirnende der Form hin transportiert, von dem sich bewegenden Hohlraumbildner verteilt und in begrenzten Volumina in den Einbringzonen verdich­ tet. Dadurch wird ein intensiveres Entfernen der überschüssigen Feuchtigkeit und Luft während der Ver­ dichtungs- und Hydratationsperiode erreicht und die Bildung von Poren während der Wärmebehandlung ver­ hindert, wodurch eine dichte Struktur der Erzeugnisse bei minimalem Energieverbrauch erzielt wird.

Die impulsartige Einwirkung eines Überdrucks auf das gesamte Volumen des Erzeugnisses ermöglicht das Entfernen des bei der zonenweise vorgenommenen Verdich­ tung anfallenden Schlamms und der restlichen Luft und das Erzeugen eines gespannten Zustands des Ge­ misches, der bis zur Entstehung einer steinartigen Struktur anhält, wodurch eine hohe Dichte des Erzeug­ nisses gewährleistet wird.

Untersuchungen haben gezeigt, daß der optimale Druck in den Einbringzonen in Grenzen von 0,1 bis 0,6 MPa und die impulsartige Druckeinwirkung entsprechend in Grenzen von 0,2 bis 0,8 MPa in Abhängigkeit von der Wanddicke des Erzeugnisses und der Bewehrungsdichte liegt.

Ein Druck von unter 0,1 MPa während des zonen­ weisen Einbringens des Gemisches gewährleistet ein intensives Entfernen der überschüssigen Feuchtigkeit nicht, wodurch die Festigkeit und Frostbeständigkeit der Erzeugnisse beeinträchtigt werden, während bei einem Druck von über 0,6 MPa die Schutzschichten der Bewehrung beschädigt werden (bei beliebiger Bewehrungs­ art außer Verteilungsbewehrung) und der Materialauf­ wand für die Form zunimmt.

Die optimalen Kennwerte der impulsartigen Druckein­ wirkung sind ausgehend von der Bedingung der restlo­ sen Entfernung des Schlamms aus der Form bei der Her­ stellung von Erzeugnissen mit unterschiedlichem Volumen festgelegt worden.

Ein Druck von unter 0,2 MPa gewährleistet das restlose Entfernen des Schlamms nicht und führt zur Entstehung einer lockeren Struktur an dem der Zufüh­ rung des Gemisches in die Form gegenüberliegenden Stirnende des Erzeugnisses, während ein Druck von über 0,8 MPa nicht zweckmäßig ist, da dabei der Mate­ rialaufwand für die Form ohne Verbesserung der Quali­ tät des Erzeugnisses zunimmt.

Die Realisierung des erfindungsgemäßen Verfah­ rens ist nur in einer Anlage möglich, in der die obengenannten Bedingungen und Kennwerte bei der Herstellung von Hohlkörpern eingehalten werden.

Die Injektionsvorrichtung ermöglicht die Zufüh­ rung des Gemisches in die Form mit einem Hohlraumbildner, der einen inneren axialen Hohlraum hat. Zum Transport des Gemisches zu dem der Zuführung des Gemisches gegen­ überliegenden Stirnende hin ist der Innenraum des Hohlraumbildners mit Hilfe einer Rohrleitung mit der Injektionsvorrichtung verbunden. Der Hohlraumbildner ist dabei aus zwei koaxialen Sektionen zusammengesetzt: einer Verteilersektion und einer Stabilisierungssek­ tion. Für die gleichmäßige Verteilung des Gemisches über den Querschnitt in der Einbringzone hat die Verteilersektion an der Seitenfläche Öffnungen, die mit Hilfe von unter einem spitzen Winkel zur Längsachse der Anlage verlaufenden Kanälen mit dem erwähnten inneren, axialen Hohlraum verbunden sind. Der Neigungs­ winkel wird ausgehend von der Bedingung eines minimalen Widerstands in den Kanälen beim Austritt des Ge­ misches für unbewehrte Erzeugnisse und eines minimalen Widerstands für den Durchgang des Gemisches in die Einbringzone für beliebig bewehrte Erzeugnisse außer Verteilungsbewehrung festgelegt.

Die Stabilisierungssektion ermöglicht die Herstellung von Erzeugnissen mit unterschiedlicher innerer Form und mit hoher Dichte auf Grund der Aufrechterhaltung einer gespannten Struktur des Ge­ misches bis zur Entstehung einer steinartigen Struk­ tur.

Wenn man mit Hilfe der beschriebenen Anlage alle erwähnten Arbeitsgänge ausführt, bekommt man ein hocheffektives Verfahren zur Herstellung von Hohlkör­ pern mit unterschiedlicher innerer Form, mit dessen Hilfe die Produktivität um mindestens das Fünffache erhöht und der Energieverbrauch um mehr als 50 Prozent im Vergleich zur herkömmlichen Technologie gesenkt werden kann.

Zum besseren Verständnis des Wesens der Erfin­ dung folgt eine Beispielsbeschreibung an Hand der Zeichnungen. Es zeigt

Fig. 1 - schematisch die Gesamtansicht einer Anlage zur Herstellung von Hohlraumkörpern;

Fig. 2 - den Querschnitt der Verteilersektion des Hohlraumbildners gemäß Linie II-II in Fig. 1.

Die Anlage (Fig. 1) enthält eine Injektionsvorrich­ tung 1, z. B., eine auf einem Wagen 2 aufgestellte Betonpumpe, und eine aus zwei Halbformen mit einem Längsflansch (in Fig. 2 ohne Bezugszeichen) bestehende Metallform 3. Die Form 3 ist an beiden Enden mit Deckeln 4 und 5 verschlossen, in denen Öffnungen (ohne Nummer) mit solch einer Form aus­ geführt sind, die der vorgesehenen Form des inneren Hohlraums des herzustellenden Erzeugnisses entspricht.

Der Deckel 5 hat eine Lochung 6. Die Form 3 liegt auf Auflagern 7, die ihre Lage während des Einbringens des Gemisches fixieren. Im Innern der Form 3 befindet sich eine an der Injektionsvorrichtung 1 montierte Rohrleitung 8, die auf einem Rollenlager 9 aufliegt und mit dem Hohlraumbildner verbunden ist. Der Hohlraumbildner ist aus zwei koaxialen Sektionen zusammengesetzt - einer Verteilersektion 10 und einer Stabilisierungs­ sektion 11, die miteinander durch eine lösbare Ver­ bindung 12 gekoppelt sind. Die Verteilersektion 10 hat an der Seitenfläche Öffnungen "b", die mit dem inneren, axialen Hohlraum "A" des Hohlraumbildners mit Hilfe von unter einem spitzen Winkel zur Längsachse der Anlage verlaufenden Kanälen 13 (Fig. 2) verbun­ den sind, in denen sich Klappen 14 (Fig. 1) zum Ein­ schluß des Gemisches in den Kanälen 13 nach dem Fül­ len der Form 3 befinden. An der Verbindungsstelle der Rohrleitung 8 mit der Verteilersektion 10 des Hohlraumbildners ist eine Verschlußplatte 15 zur Be­ grenzung der Einbringzone des Gemisches bei der Her­ stellung unbewehrter Erzeugnisse angebracht. Für ihre Herstellung wird ein elastischer Werkstoff verwendet, z. B. Förderband, Polyäthylen- oder Gummiplatten u. ä.; sie legt sich beim Austritt des Hohlraumbildners aus der Form an der Rohrleitung entlang zusammen.

Die beschriebene Anlage funktioniert folgen­ dermaßen.

Der mit der Injektionsvorrichtung 1 verbundene Hohlraumbildner wird in der Form installiert und an dem der Injektionsvorrichtung gegenüberliegenden Stirnende so fixiert, daß die Entfernung von den Öffnungen an der Seitenfläche der Verteilersektion 10 bis zum Deckel 5 der Form 3 nicht mehr als zwei Durchmesser dieser Sektion beträgt, damit das Gemisch in die Einbringzone leicht eingebracht werden kann.

Die Zufuhr des Gemisches erfolgt durch die Rohr­ leitung 8, die Verteilersektion 10 des Hohlraumbildners und die Kanäle 13 in die vom Deckel 5 der Form 3 be­ grenzte Einbringzone.

Mit Hilfe eines hydrodynamischen Drucks von 0,1 bis 0,6 MPa erzeugt man in der Einbringzone einen Staudruck, das Gemisch wird dadurch verdichtet, und die überschüssige Feuchtigkeit und Luft werden durch die Lochung 6 im Deckel 5 und durch den zwischen den Längsflanschen der Halbformen entstehenden Zwischen­ raum intensiv abgepreßt.

Mit dem Fortschreiten der Verdichtung des Gemisches wird der Hohlraumbildner entlang der Achse zum Aus­ gang aus der Form hin bewegt.

Nach dem Füllen der gesamten Form wird der Hohl­ raumbildner zum Stehen gebracht, dann erfolgt eine impulsartige Einwirkung eines Überdrucks von 0,2 bis 0,8 MPa, das Gemisch wird mit Hilfe der Klappen 14 in den Kanälen 13 eingeschlossen und die Verteilersek­ tion 10 wird von der Stabilisierungssektion 11 des Hohlraumbildners getrennt. Das in der Form befindliche Erzeugnis wird zusammen mit der Stabilisierungssektion zur Wärmebehandlung geleitet.

Die Anlage ist zur Herstellung des nächsten Er­ zeugnisses fertig. Der Zyklus des Formens wiederholt sich in der gleichen Reihenfolge.

Im folgenden werden konkrete Beispiele der Reali­ sierung des Verfahrens mit Hilfe der erfindungsgemäßen Anlage angeführt.

Beispiel 1

Es wird ein druckloses Stahlbetonrohr mit 800 mm Durchmesser und 5 m Länge bei einer Fließfähigkeit des Gemisches von 12 cm hergestellt.

Zusammensetzung des Betons: Zement - 490 kg; Splitt - 900 kg; Sand - 770 kg; Wasser-Zement-Fak­ tor = 0,3; Plastifikator (C - 3) = 0,6%.

Das Betongemisch wird mit Hilfe der Injektions­ vorrichtung in die Einbringzone der Form unter einem Druck von 0,1 MPa geleitet, angefangen von dem der Zufuhr des Gemisches entgegengesetzten Stirnende. Es kommt zu einem intensiven Abpressen von Luft und überschüssiger Feuchtigkeit und zur Verdichtung des Betongemisches. Entsprechend der Erzielung der notwendigen Verdichtung bewegt man den Hohlraumbildner entlang der Achse der Form zu ihrem Ausgang hin. Nach dem Füllen der Form (nicht mehr als 5 min) geschieht eine impulsartige Einwirkung eines Überdrucks von 0,2 MPa. Danach trennt man die Verteiler- und die Stabilisie­ rungssektion voneinander. Die Form mit dem Erzeugnis und der Stabilisierungssektion wird bei 85°C im Verlauf von 1,5 Stunden gehalten (bis zum Ende der Wirkung des Plastifikators). Danach wird die Stabilisierungs­ sektion aus dem Erzeugnis herausgenommen, und dieses der endgültigen Wärmebehandlung bis zur Erreichung der Sollfestigkeit unterworfen. Die Dauer der Wärme­ behandlung beträgt 6,5 Stunden.

Danach wird das fertige Erzeugnis entschalt.

Beispiel 2

Es wird ein druckloses Stahlbetonrohr mit 2500 mm Durchmesser und 5 m Länge bei einer Fließfähigkeit des Gemisches von 12 cm hergestellt.

Betonzusammensetzung: Zement - 490 kg; Splitt - 900 kg; Sand - 770 kg; Wasser-Zement-Faktor = 0,3; Plastifikator (C - 3) = 0,6%.

Das Betongemisch wird mit Hilfe der Injektions­ vorrichtung in die Einbringzone der Form unter einem Druck von 0,6 MPa geleitet, angefangen von dem der Zufuhr des Gemisches entgegengesetzten Stirnende. Es kommt zu einem intensiven Abpressen von Luft und überschüssiger Feuchtigkeit und zur Verdichtung des Betongemisches. Je nach dem Erzielen der notwendigen Verdichtung bewegt man den Hohlraumbildner entlang der Achse der Form zu ihrem Ausgang hin. Nach dem Füllen der Form (nicht mehr als 6 min) geschieht die impulsartige Einwirkung eines Überdrucks von 0,8 MPa. Danach trennt man die Verteiler- und Stabilisierungssek­ tion voneinander. Die Form mit dem Erzeugnis und der Stabilisierungssektion wird 2 Stunden lang unter natürlichen Bedingungen gehalten (bis zum Ende der Wirkung des Plastifikators). Danach wird die Stabilisierungssektion aus dem Erzeugnis heraus­ genommen und dieses zur Wärmebehandlung gebracht. Die Dauer der Wärmebehandlung beträgt 6 Stunden.

Das fertige Erzeugnis wird entschalt.

Beispiel 3

Es wird ein druckloses Basaltbetonrohr einer ovalen Form mit einem Querschnitt, der einem runden Rohr mit 800 mm Durchmesser entspricht, und 5 m Länge bei einer Fließfähigkeit des Gemisches von 12 cm, her­ gestellt.

Zusammensetzung des Basaltbetons: Zement - 500 kg; Sand - 1280 kg; grobe Basaltfaser - 400 kg; Plasti­ fikator (C - 3) = 0,6%.

Das Basaltbetongemisch wird mit Hilfe der Injek­ tionsvorrichtung in die Einbringzone der Form unter einem Druck von 0,4 MPa geleitet, angefangen von dem der Zufuhr des Gemisches entgegengesetzten Stirn­ ende. Es kommt zu einem intensiven Abpressen von Luft und überschüssiger Feuchtigkeit und zur Verdichtung des Gemisches. Je nach dem Erzielen der notwendigen Verdichtung bewegt man den Hohlraumbildner ent­ lang der Achse der Form zu ihrem Ausgang hin. Nach dem Füllen der Form (nicht mehr als 3 min) geschieht die impulsartige Einwirkung eines Überdrucks von 0,6 MPa. Danach trennt man die Verteiler- und Stabilisierungs­ sektion voneinander. Die Form mit dem Erzeugnis und der Stabilisierungssektion wird bei 90° im Verlauf von 1,2 Stunden gehalten (bis zum Ende der Wirkung des Plastifikators). Danach wird die Stabilisierungs­ sektion aus dem Erzeugnis herausgenommen und dieses zur Wärmebehandlung gebracht. Die Dauer der Wärme­ behandlung beträgt 6,8 Stunden.

Das fertige Erzeugnis wird entschalt.

Die Beschreibung und die Beispiele zeigen, daß das erfindungsgemäße Verfahren und die Anlage zur Herstellung von Hohlkörpern aus Baustoffgemischen eine Erhöhung der Leistung um mindestens das Fünffache und eine Senkung des Energieverbrauchs um das Zweifache im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren (Rütteln, Schleudern, hydraulischen Rüttelpressen) ermöglichen.

Die Effektivität der Erfindung wird durch die zonenweise Verdichtung des Gemisches mit intensiver Ableitung der überschüssigen Feuchtigkeit mit Hilfe des sich bewegenden Hohlraumbildners erzielt, durch die eine erhebliche Verkürzung der Dauer des Formens der Erzeugnisse und des Zyklus der Wärmebehandlung be­ wirkt wird.

Claims (4)

1. Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern aus Baustoffgemischen, vorzugsweise aus Betongemischen, einschließlich:

• - der kontinuierlichen Zuführung des Gemisches von der Stirnseite her in eine fertig montierte, mit einem Hohlraumbildner ausgerüstete Form (3),
• - der Verdichtung durch hydrodynamischen Druck,
• - einer Wärmebehandlung und
• - der Entschalung des fertigen Erzeugnisses aus der Form (3),

dadurch gekennzeichnet, daß

• - das Gemisch von dem sich über die Einbringzo­ nen hin bewegenden Hohlraumbildner, angefangen von dem der Zufuhr des Gemisches gegenüberliegenden Stirn­ ende der Form, verteilt wird und
• - das Verdichten in zwei Stadien vorgenommen wird, zuerst in den Einbringzonen bei einem Druck von 0,1 bis 0,6 MPa, und nach dem Füllen der Form (3) durch Impulseinwirkung eines Überdrucks entsprechend von 0,2 bis 0,8 MPa.

2. Anlage zur Realisierung des Verfahrens nach Anspruch 1, die

• - eine Injektionsvorrichtung (1) und
• - eine Form (3) mit einem Hohlraumbildner, der einen inneren, axialen Hohlraum (A) hat, enthält,

dadurch gekennzeichnet, daß

• - der Hohlraumbildner mit der Injektionsvorrich­ tung (1) verbunden und in Form zweier koaxialer Sektionen ausgeführt ist, von denen die eine als Stabilisator (11) und die andere als Verteiler (10) dient, wobei die letztere auf ihrer Seitenfläche
• - Öffnungen ("b") hat, die mit Hilfe von
• - Kanälen (13), die unter einem spitzen Winkel zur Längsachse der Anlage verlaufen, mit dem erwähnten Innenraum (A) verbunden sind und dem Austritt des Gemisches in die Einbringzone dienen.