DE3521883A1

DE3521883A1 - Verfahren zum kontinuierlichen strangpressen und formen von zellen- bzw. wabenfoermigen presslingen und kontinuierliche strangpressform hierfuer

Info

Publication number: DE3521883A1
Application number: DE19853521883
Authority: DE
Inventors: Kazunobu Izumi Abe; Shoichi Sakai Tamura; Toshikatsu Sennan Umaba
Original assignee: Sakai Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: Sakai Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 1984-06-19
Filing date: 1985-06-19
Publication date: 1985-12-19
Also published as: DE3521883C2; JPH0462250B2; JPS615915A

Description

BESCHREIBUNG

Die vorliegende Erfindung betrifft generell ein Verfahren zum kontinuierlichen Strangpressen und Formen eines zellen- bzw. wabenförmigen Preßlings, der aus Keramik oder Keramik etc., die Kunststoffe enthält, ausgebildet ist, und eine kontinuierliche Strangpreßform hierfür bzw. eine Strangpreßform für dieses kontinuierliche Strangpressen, und zwar betrifft die Erfindung insbesondere ein Preßbzw. Formungsverfahren, in dem äußere Umfangswände des Preßlings in der Dicke größer ausgebildet sind als innere Zwischenwände des Preßlings, sowie eine Strangpreßform hierfür.

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Generell wird die aus Keramik oder Kunststoff enthaltender Keramik hergestellte zellen- bzw. wabenartige Struktur mittels hohler Kerneinheiten ausgebildet, die in angemessener benachbarter Beziehung angeordnet sind und von denen jede irgendeine gewünschte Form eines Quadrats, Rechtecks, regelmäßigen Sechsecks, regelmäßigen Dreiecks, Kreises, etc. hat, und diese zellen- bzw. wabenartigen Strukturen werden als bzw. für Katalysatorträger, Wärmeaustauscher, wärmeisolierende Materialien, schalldichte Materialien oder dergleichen, verwendet, da die zellen- bzw. wabenartige Struktur eine ausgezeichnete Wärmebeständigkeit und Korrosionsbeständigkeit hat und der Druckverlust von Strömungsmittel, das durch die zellen- bzw. wabenartige Struktur strömt, klein ist.

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Konventionellerweise ist eines der Verfahren zum Herstellen einer zellen- bzw. wabenartigen Struktur der vorstehend beschriebenen Art, die mit einer Mehrzahl von Kerneinheiten versehen ist, in welcher Wände, die zwischen benachbarten Kerneinheiten vorgesehen sind, eine kleine Dicke haben, und in welcher jede der Kerneinheiten eine

kleine Querschnittsfläche hat, ein bekanntes kontinuierliches Strangpreßverfahren, in dem eine Strangpreßform verwendet wird, wie sie in Fig. 1 gezeigt ist. Die Strangpreßform der Fig. 1 hat unabhängige Löcher 1, die auf ihrer Materialeinlaßseite ausgebildet sind, und Formungsbzw. Preßkanäle 2, die in einer gekreuzten bzw. karierten Form auf deren Materialauslaßseite ausgebildet sind. In dem bekannten Strangpreßverfahren nach Fig. 1 wird ein plastisches Aufbau- bzw. Gemischmaterial, das viskositätseinstellendes Material enthält, d. h., eine Masse kontinuierlich mittels eines Kolbens von den unabhängigen Löchern 1 zu den Formungskanälen 2 während einer Zeitdauer gedrückt, die ausreichend lang ist, daß sich das zugeführte Material zu einer Baueinheit bzw. einem Modul vereinigt.

Die so erhaltene Baueinheit bzw. das so erhaltene Modul wird getrocknet und gebrannt bzw. kalziniert, so daß man die zellen- bzw. wabenförmige Struktur erhält.

Wie in Fig. 2 gezeigt ist, hat eine zellen- bzw. wabenförmige Struktur 3, die mittels des in Fig. 1 gezeigten Strangpreßverfahrens nach dem Stande der Technik hergestellt worden ist, eine rechteckige bzw. quaderartige Form und besitzt eine Mehrzahl von quadratischen Kerneinheiten, die durch äußere Umfangswände 3a und innere Zwischenwände 3b begrenzt sind. Jede der äußeren Umfangswände 3a hat eine größere Dicke als jede der inneren Zwischenwände, so daß diese Wände eine große Festigkeit haben. Demgemäß sind die Formungs- bzw. Preßkanäle 2, die zum Formen bzw. Pressen der zellen- bzw. wabenförmigen Struktur in der gekreuzten bzw. karierten Form ausgebildet sind, so angeordnet, daß die äußeren peripheren Formungs- bzw. Preßkanäle 2, welche die äußeren Umfangswände 3a ausbilden, in ihrer Breite größer ausgebildet sind als die inneren Formungs- bzw. Preßkanäle 2, welche die inneren Zwischenwände 3b ausbilden. Jedoch ist, da das das viskositätseinstellende Material enthaltende zugeführte Material

eine hohe Viskosität hat, die Strömungsgeschwindigkeit des zugeführten Materials, das durch die äußeren peripheren Formungs- bzw. Preßkanäle 2 fließt, die eine große Breite haben, unterschiedlich von der Strömungsgeschwindigkeit des zugeführten Materials, welches durch die inneren Formungs- bzw. Preßkanäle 2 fließt, die eine kleine Breite haben, es ist nämlich die erstere Strömungsgeschwindigkeit größer als die letztere. Infolgedessen hat das bekannte Strangpreßverfahren, da das zugeführte Material schneller aus den äußeren peripheren Formungsbzw. Strangpreßkanälen 2 stranggepreßt wird als aus den inneren Formungs- bzw. Strangpreßkanälen 2, insbesondere den in Fig. 3 gezeigten Nachteil, daß die distalen Enden der äußeren Umfangswände 3a während des Formens bzw. Pressens der zellen- bzw. wabenartigen Struktur 3 nicht bündig mit denjenigen der inneren Zwischenwände 3b gemacht werden, sondern vielmehr in unerwünschter Weise von denselben nach vorwärts vorstehen.

Weiter hat das Strangpreßverfahren nach dem Stande der Technik den Nachteil, daß die äußeren Oberflächen der äußeren ümfangswände 3a weder glänzend bzw. blank noch glatt sind.

Kurz zusammengefaßt ist es demgemäß ein wesentliches Ziel der vorliegenden Erfindung, ein verbessertes Verfahren des kontinuierlichen Strangpressens und Formens eines zellen- bzw. wabenförmigen Preßlings und eine verbesserte kontinuierliche Strangpreßform hierfür bzw. eine verbesserte Strangpreßform für dieses kontinuierliche Strangpres-, sen zur Verfügung zu stellen, worin die Strömungsgeschwindigkeit des zugeführten Materials, das durch die äußeren peripheren Formungs- bzw. Preßkanäle fließt, die eine große Breite bzw. Weite haben, ungefähr gleich der Strömungsgeschwindigkeit des zugeführten Materials gemacht werden soll, welches durch die inneren Formungs- bzw. Preßkanäle fließt,

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die eine kleine Breite bzw. Weite haben, so daß das zugeführte Material derart zu einer zellen- bzw. wabenartigen Struktur mit inneren Zwischenwänden und äußeren Umfangswänden, welche eine größere Dicke als die inneren Zwischenwände haben, ausgebildet wird, daß die distalen Enden der äußeren Umfangswände bündig mit denen der inneren Zwischenwände gemacht werden, und zwar unter wesentlicher Ausschaltung der Nachteile, die konventionellen Verfahren und Formen dieser Art inhärent sind.

Ein anderes wichtiges Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, ein verbessertes Verfahren und eine verbesserte Form der oben beschriebenen Art zur Verfügung zu stellen, worin das zugeführte Material, welches aus den Formungs- bzw. Preßkanälen stranggepreßt wird, derart in Gleitkontakt mit einer Führungsplatte gebracht wird, daß die äußeren Ümfangswände des Preßlings glatte äußere Oberflächen haben.

Zur Erzielung dieser und anderer Ziele und Vorteile gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird erfindungsgemäß ein verbessertes Verfahren des kontinuierlichen Strangpressens und Formens eines zellen- bzw. wabenförmigen Preßlings zur Verfügung gestellt, das die folgenden Verfahrensschritte umfaßt: Pressen eines plastischen Aufbau- bzw. Gemischmaterials durch eine Strangpreßeinrichtung in eine Mehrzahl von unabhängigen Löchern, die auf einer Materialeinlaßfläche einer Strangpreßform ausgebildet sind; Strangpressen des plastischen Aufbau- bzw. Gemischmaterials aus einer Mehrzahl von Formungs- bzw. Preßkanälen, die in Verbindung mit den unabhängigen Löchern stehen und in einer gekreuzten bzw. karierten Form auf einer Materialauslaßfläche der Strangpreßform ausgebildet sind; wobei die Formungs- bzw. Preßkanäle einen äußeren peripheren Formungs- bzw. Preßkanal und eine Mehrzahl von inneren Formungs- bzw. Preßkanälen umfassen, die von dem äußeren peripheren Kanal umgeben

sind; wobei jeder Formungs- bzw. Preßkanal in Verbindung mit entsprechenden unabhängigen Löchern aus der Mehrzahl der unabhängigen Löcher steht; wobei der äußere periphere Formungs- bzw. Preßkanal eine Breite bzw. Weite hat, die größer als die Breite bzw. Weite der inneren Formungsbzw. Preßkanäle ist, derart, daß der Preßling, der durch Strangpressen des plastischen Aufbau- bzw. Gemischmaterials aus den Formungs- bzw. Preßkanälen erhalten wird, mit einer Mehrzahl von inneren Zwischenwänden und einer äußeren ümfangswand, deren Dicke größer als diejenige der inneren Zwischenwände ist, versehen ist; wobei der äußere periphere Formungs- bzw. Preßkanal einen Einlaßseitenhalbteil aufweist, der mit entsprechenden unabhängigen Löchern aus der Mehrzahl der unabhängigen Löcher in Verbindung steht, und einen Auslaßseitenhalbteil, der sich bis zu der Materialauslaßfläche erstreckt und mit wenigstens einem Stiftteil zum Einstellen der Strömungsgeschwindigkeit des plastischen Aufbau- bzw. Gemischmaterials versehen ist; wobei das Stiftteil an bzw. in dem Einlaßseitenhalbteil so vorgesehen ist, daß es den Einlaßseitenhalbteil in einen ersten und zweiten abgezweigten Einlaßkanal unterteilt, derart, daß der erste und zweite abgezweigte Einlaßkanal jeweils mit den entsprechenden unabhängigen Löchern aus der Mehrzahl der unabhängigen Löcher verbunden ist; wobei der äußere periphere Formungs- bzw. Preßkanal durch den ersten und zweiten abgezweigten Einlaßkanal und einen zusammenlaufenden Auslaßkanal gebildet ist, wobei der zusammenlaufende Auslaßkanal in Verbindung mit dem ersten und zweiten abgezweigten Kanal durch den Auslaßseitenhalbteil derart definiert bzw. gebildet ist, daß der zusammenlaufende Auslaßkanal die erwähnte Breite bzw. Weite des äußeren peripheren Formungs- bzw. Preßkanals hat; wobei das plastische Aufbau- bzw. Gemischmaterial, wenn es in die Formungs- bzw. Preßkanäle vorgeschoben wird, durch die Zweigströmung des plastischen Aufbau- bzw. Gemischmaterials in den ersten und zweiten abgezweigten Einlaßkanal

daran gehindert wird, schneller aus dem äußeren peripheren Formungs- bzw. Preßkanal als aus den inneren Formungskanälen zu fließen, so daß es aus dem äußeren peripheren Formungs- bzw. Preßkanal und den inneren Formungs- bzw. Preßkanälen mit im wesentlichen identischer Strömungsgeschwindigkeit stranggepreßt wird; und Ingleitkontaktbringen des plastischen Aufbau- bzw. Gemischmaterials mit einer inneren Seitenfläche einer Führungsplatte, wobei diese innere Seitenfläche mit einer äußeren Seitenfläche des zusammenlaufenden Auslaßkanals fluchtet, so daß dadurch der Preßling frei von Deformation zwischen den inneren Zwischenwänden und der äußeren ümfangswand ist und die äußere Ümfangswand eine glatte äußere Oberfläche hat.

Weiterhin wird gemäß der vorliegenden Erfindung eine verbesserte Form zum kontinuierlichen Extrudieren eines zellen- bzw. wabenförmigen Preßlings zur Verfügung gestellt, die folgendes umfaßt: eine Basis, welche gegenüberliegende Materialeinlaß- und -auslaßflächen sowie eine Zwischenfläche, die zwischen den Materialeinlaß- und -auslaßflächen vorgesehen ist, aufweist;'wobei die Basis mit einer Mehrzahl von unabhängigen Löchern versehen ist, die sich unabhängig voneinander von der Materialeinlaßfläche zu der Zwischenfläche erstrecken, und eine Mehrzahl von Formungsstiften, die auf der Zwischenfläche so ausgebildet sind, daß sie sich bis zu der Materialauslaßfläche erstrekken, derart, daß eine Mehrzahl von inneren Formungs- bzw. Preßkanälen, die mit inneren unabhängigen Löchern aus der Mehrzahl der unabhängigen Löcher in Verbindung stehen und in einer gekreuzten bzw. karierten Form angeordnet sind, zwischen benachbarten Formungsstiften begrenzt sind; einen eine innere Seitenfläche aufweisenden Rahmen, der auf der Zwischenfläche angebracht ist und sich aufwärts bis zu der Materialauslaßfläche erstreckt; wobei die innere Seitenfläche dieses Rahmens in einem vorbestimmten Abstand von äußeren Seitenflächen von äußeren peripheren Formungsstif-

ten derart angeordnet ist, daß ein äußerer peripherer Formungs- bzw. Preßkanal, der mit äußeren peripheren unabhängigen Löchern aus der Mehrzahl der peripheren Löcher in Verbindung steht, zwischen der inneren Seitenfläche des Rahmens und den äußeren Seitenflächen der äußeren peripheren Formungsstiften begrenzt wird; wobei der äußere periphere Kanal eine Breite bzw. Weite hat, die größer als die Breite bzw. Weite der inneren Formungskanäle ist, derart, daß der Preßling, welcher durch Strangpressen von zugeführtem Material aus den inneren Formungs- bzw. Preßkanälen und den äußeren peripheren Formungs- bzw. Preßkanälen erhalten wird, mit einer Mehrzahl von inneren Zwischenwänden und einer äußeren Ümfangswand, die eine Dicke hat, welche größer als diejenige der inneren Zwischenwände ist, versehen ist; wenigstens ein Stiftteil zum Einstellen der Strömungsgeschwindigkeit des zugeführten Materials, das auf der Zwischenfläche und in dem äußeren peripheren Formungs- bzw. Preßkanal vorgesehen ist und sich aufwärts bis zu einer im wesentlichen mittigen Position zwischen der Zwischenfläche und der Materialauslaßfläche erstreckt, so daß es zwischen der inneren Seitenfläche des Rahmens und einer äußeren Seitenfläche eines entsprechenden äußeren peripheren Formungsstifts angeordnet ist; wobei das Stiftteil in einem ersten Abstand von der äußeren Seitenfläche des entsprechenden äußeren peripheren Formungsstifts und in einem zweiten Abstand von der inneren Seitenfläche des Rahmens angeordnet ist; wobei das Stiftteil an bzw. in der Zwischenfläche Teile von entsprechenden äußeren peripheren unabhängigen Löchern aus der Mehrzahl der unabhängigen Löcher so abschirmt, daß es den äußeren peripheren Formungs- bzw. Preßkanal an bzw. in der Zwischenfläche derart in einen ersten und zweiten abgezweigten Einlaßkanal unterteilt, daß der erste und zweite abgezweigte Einlaßkanal jeweils mit den entsprechenden äußeren peripheren unabhängigen Löchern aus der Mehrzahl der unabhängigen Löcher verbunden sind, wobei der erste und zweite abgezweig-

te Einlaßkanal eine erste Breite bzw. Weite des ersten Abstands bzw. eine zweite Weite bzw. Breite des zweiten Abstands haben, bzw. wobei der erste abgezweigte Einlaßkanal eine Breite bzw. Weite hat, die gleich dem ersten Abstand ist und der zweite abgezweigte Einlaßkanal eine Breite bzw. Weite hat, die gleich dem zweiten Abstand ist; wobei der äußere periphere Formungs- bzw. Preßkanal durch den ersten und zweiten abgezweigten Einlaßkanal und einen zusammenlaufenden Auslaßkanal gebildet ist, wobei sich dieser zusammenlaufende Auslaßkanal verbunden mit dem ersten und zweiten abgezweigten Einlaßkanal nach aufwärts bis zu der Materialauslaßfläche erstreckt und die erwähnte Breite bzw. Weite des äußeren peripheren Formungs- bzw. Preßkanals hat; wobei das zugeführte Material, wenn es in den äußeren Formungs- bzw. Preßkanal und die inneren Formungs- bzw. Preßkanäle vorgeschoben wird, durch den abgezweigten Fluß des zugeführten Materials in den ersten und zweiten abgezweigten Einlaßkanal daran gehindert wird, schneller aus dem äußeren peripheren Formungs- bzw. Preßkanal als aus den inneren Formungs- bzw. Preßkanälen zu fließen, so daß es aus dem äußeren peripheren Formungsbzw. Preßkanal und den inneren Formungs- bzw. Preßkanälen mit einer im wesentlichen identischen Strömungsgeschwindigkeit extrudiert wird; und eine Führungsplatte, die eine innere Seitenfläche hat und auf dem Rahmen angebracht ist; wobei die innere Seitenfläche der Führungsplatte mit einer äußeren Seitenfläche des äußeren peripheren Formungs- bzw. Preßkanals derart fluchtet, daß das zugeführte Material in Gleitkontakt mit der inneren Seitenfläche der Führungsplatte gebracht wird.

Da das zugeführte Material aus dem äußeren peripheren Formungs- bzw. Preßkanal und den inneren Formungs- bzw. Preßkanälen mit einer im wesentlichen identischen Strömungsgeschwindigkeit stranggepreßt wird, ist der zellen- bzw. wabenförmige Preßling gemäß der vorliegenden Erfindung

frei von Deformation zwischen den inneren Zwischenwänden und der äußeren Umfangswand.

Da das zugeführte Material, das aus den Formungs- bzw. Preßkanälen stranggepreßt wird, weiter gemäß der vorliegenden Erfindung in Gleitkontakt mit der inneren Seitenfläche des Führungsteils gebracht wird, hat die äußere Umfangswand des zellen- bzw. wabenförmigen Preßlings eine glatte äußere Oberfläche.

Die vorstehenden sowie weitere Ziele, Vorteile und Merkmal der vorliegenden Erfindung seien nachstehend anhand einiger in der Zeichnung dargestellter, besonders bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung näher erläutert; es zeigen:

Fig. 1 eine Querschnittsansicht einer Strangpreßform

nach dem Stande der Technik, die bereits weiter oben näher erläutert worden ist; 20

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht eines zellen- bzw. wabenförmigen Preßlings, der aus der Strangpreßform der Fig. 1 heraus stranggepreßt worden ist, was bereits weiter oben erläutert wurde; 25

Fig. 3 eine schematische Ansicht zur Erläuterung eines Strangpreßverfahrens nach dem Stande der Technik, bei dem die Strangpreßform der Fig. 1 gemäß dem Stande der Technik verwendet wird, worauf ebenfalls weiter oben bereits eingegangen wurde;

Fig. 4 eine fragmentarische Aufsicht auf eine Strangpreßform gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, wobei Teile weggeschnitten sind; 35

Fig. 5 eine fragmentarische Aufsicht auf die Strangpreß-

form der Fig. 4 von unten;

Fig. 6 eine Schnittansicht eines Schnitts längs der Linie VI-VI in Fig. 4;
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Fig. 7 eine fragmentarische perspektivische Ansicht einer Basis, die in der Strangpreßform der Fig. 4 vorgesehen ist;

Fig. 8 und 9 perspektivische, teilweise im Schnitt dargestellte Ansichten von Hauptteilen der Basis der Fig. 7;

Fig. 10 eine schematische Ansicht zur Erläuterung eines Strangpreßverfahrens, in dem die Strangpreßform

der Fig. 4 verwendet wird; und

Fig. 11 eine der Fig. 6 entsprechende Ansicht, welche eine abgewandelte Ausführungsform gegenüber Fig. 6 zeigt.

Es sei darauf hingewiesen, daß gleichartige bzw. entsprechende Teile in den verschiedenen Ansichten der Zeichnung mit den gleichen Bezugszeichen versehen sind.

Außerdem sei darauf hingewiesen, daß nachstehend aus Abkürzungsgründen anstelle von "Formungs- bzw. Preßkanal" der Begriff "Formungskanal" und anstelle von "zellen- bzw. wabenförmig" bzw. "zellen- bzw. wabenartig" jeweils "zellenförmig" bzw. "zellenartig" verwendet wird.

Es sei nun eine in nähere Einzelheiten gehende Beschreibung der Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Figuren der Zeichnung gegeben. 35

Zunächst sei auf die Fig. 4 bis 9 Bezug genommen, worin

eine kontinuierliche Strangpreßform K für einen zellenförmigen Preßling gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung gezeigt ist bzw. worin eine Ausführungsform einer Strangpreßform gemäß der Erfindung zum kontinuierlichen Strangpressen veranschaulicht ist. Wie in Fig. 6 gezeigt ist, weist die Strangpreßform K eine rechteckige Basis 10 auf/ die mittels eines Metallblocks ausgebildet ist, sowie einen rechteckigen Rahmen 11, der mittels eines Metallblocks ausgebildet und mit einer rechteckigen Durchgangsöffnung HA versehen ist, und eine rechteckige Führungsplatte 12, die mit einem rechteckigen Durchgangsloch 12A ausgebildet ist. Die Basis 10 hat einen rechteckigen bzw. quaderförmigen Materialeinlaßblock 10a und einen rechteckigen bzw. quaderförmigen Materialauslaßblock 10b, die integral, insbesondere einstückig, miteinander ausgebildet sind. Die Basis 10 hat eine Materialeinlaßfläche 1OA, die durch eine untere Fläche des Materialeinlaßblocks 10a definiert bzw. gebildet ist, eine Materialauslaßfläche 1OB, die durch eine obere Fläche des Materialauslaßblocks 10b definiert bzw. gebildet ist, und eine Zwischenfläche IOC, die durch eine obere Fläche des Materialeinlaßblocks 10a definiert bzw. gebildet und zwischen der Materialeinlaßfläche 1OA und der Materialauslaßfläche 1OB vorgesehen ist. Es sei darauf hingewiesen, daß sich Richtungsangaben und relative Ortsangaben, wie beispielsweise "obere", "untere", etc. nachstehend auf die Darstellung in Fig. 6 beziehen, wenn nichts anderes angegeben ist. Es sei weiterhin darauf hingewiesen, daß zugeführtes Material in einer Axialmaterialströmungsrichtung stranggepreßt wird, die von der Materialeinlaßfläche 1OA zu der Materialauslaßfläche 1OB gerichtet ist.

Der Materialauslaßblock 10b ist auf der Zwischenfläche IOC ausgebildet. Der Rahmen 11 ist so auf der Zwischenfläche IOC angebracht, daß er mit der Materialauslaßfläche 1OB bündig ist, derart, daß der Materialauslaßblock

lOb lose in die Durchgangsöffnung HA des Rahmens 11 paßt bzw. lose in dieser Durchgangsöffnung angebracht ist. Die Führungsplatte 12 ist derart auf dem Rahmen 11 angebracht, daß der Rahmen zwischen die Führungsplatte 12 und die Basis 10 eingefügt ist. Wie am besten aus den Fig. 4 und 5 ersichtlich ist, ist eine Mehrzahl von unabhängigen Löchern 13, welche in Längs- und Querrichtung in regelmäßigen Abständen voneinander angeordnet sind, auf bzw. in der Materialeinlaßfläche 1OA der Basis 10 so ausgebildet, daß sie sich über vorbestimmte Abstände jenseits der Zwischenfläche IOC in den Materialauslaßblock 10b in der axialen Materialströmungsrichtung erstrecken. Weiterhin ist der Materialauslaßblock 10b auf der Zwischenfläche IOC der Basis 10 mittels einer Mehrzahl von Formungsstiften 15 ausgebildet, die in Längs- und Querrichtung in regelmäßigen Abständen voneinander in einer gekreuzten bzw. karierten Form angeordnet sind, und mittels einer Mehrzahl von Stiften 18 zum Einstellen der Strömungsgeschwindigkeit des zugeführten Materials. Jeder der Stifte 18 ist seitlieh um einen vorbestimmten Abstand von jedem bzw. je einem der peripheren Formungsstifte 15 nach auswärts zu angeordnet. Infolgedessen stehen die Formungsstifte 15 und die Stifte 18 von der Zwischenflächen IOC der Basis 10 nach aufwärts vor.

Im einzelnen hat jeder der Formungsstifte 15 die Form eines quadratischen Prismas. Eine Mehrzahl von inneren Formungskanälen 14, die eine Weite W haben (der Begriff "Weite" wird hier zusammenfassend für "Breite bzw. Weite" verwendet), welche der Dicke der inneren Zwischenwände eines _v zellenförmigen Preßlings entspricht, und die sich in Längs- und Querrichtung in einer gekreuzten bzw. karierten Form erstrecken, sind zwischen benachbarten Formungsstiften 15 derart begrenzt, daß die unabhängigen Löcher 13 an Schnittstellen jeweils zwischen Längs- und Querformungskanälen der inneren Formungskanäle 14 vorgesehen

sind, so daß dadurch die unabhängigen Löcher 13 in Verbindung mit den inneren Formungskanälen 14 stehen. Die unabhängigen Löcher 13, die auf bzw. in der Materialeinlaßfläche 1OA ausgebildet sind, erstrecken sich über vorbestimmte Abstände über die Zwischenfläche IOC hinaus in den Materialauslaßblock 10b, wie oben beschrieben, während sich die inneren Formungskanäle 14 vertikal durch den Materialauslaßblock 10b erstrecken, d. h., zwischen der Materialauslaßfläche 1OB und der Zwischenfläche IOC.

Demgemäß ist eine Mehrzahl von Überlappungsöffnungen 16, die eine Überlappung zwischen den unabhängigen Löchern und den inneren Formungskanälen 14 bilden, jeweils in den Bodenteilen der unabhängigen Löcher 13 begrenzt bzw. gebildet. Die Tiefe Tl der Überlappungsöffnungen 16 ist so festgesetzt, daß sie weniger als die Hälfte der Länge L der Formungsstifte 15 ist. Weiter weist jeder der Stifte 18, der die Form eines quadratischen Prismas hat, eine äußere Seitenfläche 18a und eine innere Seitenfläche 18b auf, sowie einen schräg abgeflachten Kopfteil 18c, der sich schräg und nach aufwärts von der äußeren Seitenfläche 18a zu der inneren Seitenfläche 18b erstreckt. Die Stifte 18 erstrecken sich nach aufwärts bis zu einer im wesentlichen mittigen Position zwischen der Zwischenfläche IOC und der Materialauslaßfläche 1OB. Jedes der peripheren ümfangslöcher 13 erstreckt sich in eine äußere Seitenfläche von jedem der äußeren peripheren Formungsstifte 15 und die innere. Seitenfläche 18b von jedem der Stifte 18. Weiterhin ist eine Mehrzahl von unabhängigen Löchern 20 auf bzw. in der Materialeinlaßfläche 1OA der Basis 10 so ausgebildet, daß sie sich nach aufwärts zu der Zwischenfläche IOC erstrecken. Jedes der unabhängigen Löcher 20 hat einen Durchmesser, welcher gleich der Breite von jedem der Stifte 18 ist, und die Mitte jedes dieser unabhängigen Löcher 20 befindet sich in Fluchtung mit der äußeren Seitenfläche 18a von je einem der Stifte 18, und zwar mit der Mitte der Breite von jedem der Stifte 18

derart, daß ein innerer Halbteil von jedem der unabhängigen Löcher 20 durch je einen der Stifte 18 abgeschirmt ist, während der äußere Halbteil von jedem der unabhängigen Löcher 20 auf der Zwischenfläche IOC freiliegt. 5

Die unabhängigen Löcher 13 und 20 sind in der Basis 10 auf bzw. in der Materialeinlaßfläche 1OA durch axiales Bohren der Materialeinlaßfläche 1OA über vorbestimmte Tiefen ausgebildet, während die Formungsstifte 15 und die Stifte 18 auf bzw. in der Materialauslaßfläche 1OB durch axiale Nutung der Materialauslaßfläche 1OB über eine vorbestimmte Tiefe, d. h., bis zu der Zwischenfläche IOC, ausgebildet sind. Weiterhin ist der Rahmen 11 auf der Zwischenfläche IOC durch Verwendung von Bolzen bzw. Schrauben derart angebracht, daß die rechteckige Durchgangsöffnung HA in einem vorbestimmten Abstand von dem Materialauslaßblock 10b angeordnet ist. Jede der Längsund Querseitenflächen der Durchgangsöffnung HA hat eine obere vertikale Fläche Ha, die sich von einer oberen Fläche derselben vertikal nach abwärts erstreckt, eine geneigte Fläche Hb, die sich vom unteren Ende der oberen vertikalen Fläche Ha schräg und auswärts nach abwärts erstreckt, eine untere vertikale Fläche Hc, die sich vom unteren Ende der geneigten Fläche Hb vertikal nach abwärts erstreckt, und eine unterste geneigte Fläche Hd, die sich vom unteren Ende der unteren vertikalen Fläche Hc schräg und auswärts nach der unteren Fläche derselben bzw. nach der unteren Fläche des Rahmens 11 erstreckt. Auf diese Weise ist ein äußerer peripherer Formungskanal 22, der eine entsprechende äußere Umfangswand des zellenförmigen Preßlings bildet, zwischen jeder der Seitenflächen der Durchgangsöffnung HA und einer entsprechenden Seitenfläche des Materialauslaßblocks 10b gebildet. Die obere vertikale Fläche Ha liegt gegenüber den Seitenflächen von entsprechenden äußeren peripheren Formungsstiften 15 und ist in einem vorbestimmten Abstand hiervon an-

geordnet, so daß dadurch dazwischen ein zusammenlaufender Kanal 22c gebildet ist. Die geneigte Fläche 11b liegt den schräg abgeflachten Kopfteilen 18c von entsprechenden Stiften 18 derart gegenüber, daß sie in einem vorbestimmten Abstand hiervon angeordnet ist, während die untere vertikale Fläche lic und die unterste, geneigte Fläche Hd den äußeren Seitenflächen 18a so gegenüberliegen, daß sie in einem vorbestimmten Abstand hiervon angeordnet sind, derart, daß ein abgezweigter Kanal 22b bzw. ein Zweigkanal zwischen den entsprechenden Stiften 18 und dem Rahmen 11 gebildet ist. Weiterhin liegen die inneren Seitenflächen 18b von entsprechenden Stiften 18 den.äußeren Seitenflächen der entsprechenden peripheren Formungsstifte 15 gegenüber und sind hiervon in einem vorbestimmten Abstand angeordnet, so daß ein abgezweigter Kanal 22a bzw. ein Zweigkanal 22a zwischen denselben derart gebildet ist, daß die abgezweigten Kanäle 22a und 22b bzw. die Zweigkanäle 22a und 22b mit dem zusammenlaufenden Kanal 22c bzw. mit dem Zusammenlaufkanal 22c verbunden sind. Auf diese Weise ist der äußere periphere Formungskanal 22 aus den Zweigkanälen 22a und 22b und dem Zusammenlaufkanal 22c zusammengesetzt. Die Zweigkanäle 22a und 22b sind jeweils mit entsprechenden äußeren peripheren Löchern aus den unabhängigen Löchern 13 und mit entsprechenden Löchern der unabhängigen Löcher 20 verbunden. Da sich jedes der äußeren peripheren, unabhängigen Löcher 13 in die äußere Seitenfläche von jedem der äußeren peripheren Formungsstifte 15 und die innere Seitenfläche 18b von jedem der Stifte 18 erstreckt, wie oben beschrieben, ist eine Mehrzahl von Überlappungsöffnungen 19, welche eine Überlappung zwischen,, den äußeren peripheren, unabhängigen Löchern 13 und den Zweigkanälen 22a bilden, jeweils in den Bodenteilen der äußeren peripheren, unabhängigen Löcher 13 gebildet. Die Tiefe T2 der Überlappungsöffnungen 19 ist so festgesetzt, daß sie kleiner als die Tiefe Tl der Überlappungsöffnungen 16 ist.

Es sei angenommen, daß die Zweigkanäle 22a und 22b sowie der Zusammenlaufkanal 22c jeweils eine Weite Wl, W2 bzw. W3 haben, wobei die Weiten Wl und W2 so festgesetzt sind, daß sie einander gleich und angenähert gleich der Weite W der inneren Formungskanäle 14 oder ein wenig kleiner als die Weite W der inneren Formungskanäle 14 sind. Außerdem ist die Weite W3 des Zusammenlaufkanals 22c so festgesetzt, daß sie ungefähr 1,5-mal so groß wie die Weite W der inneren Formungskanäle 14 ist. Die Führungsplatte 12 ist derart auf dem Rahmen 11 angebracht, daß jede der Seitenflächen des rechteckigen Durchgangslochs 12A mit einer äußeren Seitenfläche eines entsprechenden Zusarnmenlaufkanals 22c fluchtet. Die Dicke der Führungsplatte 12 ist in Übereinstimmung mit der Weite W3 des Zusammenlaufkanals 22c festgesetzt. Sie ist so ausgebildet bzw. angeordnet, daß das zugeführte Material aus den inneren Formungskanälen 14 und den äußeren peripheren Formungskanälen 22 mit einer im wesentlichen identischen Strömungsgeschwindigkeit stranggepreßt wird, derart, daß die äußeren Umfangsoberflächen des zugeführten Materials in Gleitkontakt mit den Seitenflächen des Durchgangslochs 12A der Führungsplatte 12 kommen.

Nachstehend sei eine bevorzugte Ausführungsform des kontinuierliehen Strangpressens von zellenförmigen Preßlingen unter Verwendung der Strangpreßform K der vorliegenden Erfindung beschrieben. Die Strangpreßform K wird auf einer Strangpreßeinrichtung (nicht gezeigt) montiert, und dann wird das zuzuführende Material mittels eines Kolbens (nicht gezeigt) in die Materialeinlaßfläche 1OA der Basis « 10 gepreßt. Das zuzuführende Material erhält man dadurch, daß Plastifiziermittel und Wasser zu Oxid hinzugefügt werden, das gewünschte Feuerbeständigkeits-, Schwerschmelzbarkeits- und/oder Widerstandsfähigkeitscharakteristika hat, oder zu einer oder mehreren Verbindungen, die thermisch zu Oxid zersetzbar oder reagierbar ist bzw.

sind, oder zu einer Mischung von Oxid oder Oxiden, und daß dann diese Zusammensetzung geknetet wird. Jetzt erreicht die oben beschriebene plastische Zusammensetzung eine plastische Viskositätszone bei normaler Temperatur 5 oder durch Erhitzen derselben. Weiterhin können hydraulischer Zement bzw. hydraulischer Kalk, Aluminiumoxid, Titandioxid, Zirkondioxid, MuIlit, Cordierit, Dichroit und/ oder kalziniertes bzw. gebranntes Kaolin, etc. als die oben beschriebene feuerbeständige, schwerschmelzbare und widerstandsfähige Oxidmischung verwendet werden. Außerdem kann zusätzlich zu dem oben angegebenen Oxid katalytisches Material oder ein inneres Verstärkungsmittel, wie beispielsweise Glasfaser, Mineralfaser, etc., zu der plastischen Zusammensetzung hinzugefügt werden. Schließlich kann Stärke, Cellulosether und/oder Polyvinylalkohol, etc. zusätzlich zu oder anstatt von Betonit oder durch Wasser anschwellenden Ton bzw. Lehm als das Plastifizierungsmittel verwendet werden.

Wenn das zuzuführende Material der oben beschriebenen Art in die Strangpreßform K gedrückt wird, wird das zugeführte Material von den unabhängigen Löchern 13 und 20 des Materialeinlaßblocks 10a in die Überlappungsöffnungen 16 und 19 des Materialauslaßblocks 10b gedrückt. Nachfolgend wird das Material in die inneren Formungskanäle 14 und die äußeren peripheren Formungskanäle 22 vorgeschoben, so daß es von denselben her kontinuierlich stranggepreßt wird. Da die Gesamtquerschnittsfläche der unabhängigen Löcher 13 und 20 so festgelegt ist, daß sie größer als diejenige der inneren Formungskanäle 14 und der äußeren peripheren Formurigskanäle 22 ist, wird das zugeführte Material in dem vorstehenden Verfahren durch genügendes Verdichten bzw. Stauen desselben von den unabhängigen Löchern 13 und 20 in die Überlappungsöffnungen 16 und 19 gedrückt. Demgemaß wird das zugeführte Material, wenn es von den unabhängigen Löchern 13 und 20 in die Überlappungsöffnungen

16 und 19 gedrückt und genügend verdichtet bzw. gestaut wird, von diesen Überlappungsöffnungen 16 und 19 aus gleichförmig in die Längs- und Querrichtungen ausgebreitet bzw. verteilt und mit einer im wesentlichen gleichförmigen Strömungsgeschwindigkeit vorgeschoben. Jetzt wird das zugeführte Material in den äußeren peripheren Formungskanälen 22 von den unabhängigen Löchern 13 durch die Überlappungsöffnungen 19 in die Zweigkanäle 22a und von den unabhängigen Löchern 20 in die Zweigkanäle 22b vorgeschoben. Danach wird das zugeführte Material weiter von den Zweigkanälen 22a und 22b in die Zusammenlaufkanäle 22c vorgeschoben, deren Weite W3 größer als die Weite W der inneren Formungskanäle 14 ist. Da das zugeführte Material von den Zweigkanälen 22a und 22b, deren Weite Wl bzw. W2 beträgt, in die Zusammenlaufkanäle 22c, deren Weite W3 größer als die Weiten Wl und W2 ist, vorgeschoben wird, bewegt sich das zugeführte Material in den Zweigkanälen 22a und 22b mit einer relativ niedrigen Strömungsgeschwindigkeit, und dann bewegt es sich in den Zusammenlaufkanälen 22c mit einer höheren Strömungsgeschwindigkeit als in den Zweigkanälen 22a und 22b, derart, daß das zugeführte Material aus den inneren Formungskanälen 14 und den äußeren peripheren Formungskanälen 22 mit einer identischen Strömungsgeschwindigkeit extrudiert bzw. stranggepreßt wird. Weiterhin werden die äußeren ümfangsflächen des zugeführten Materials in Gleitkontakt mit den Seitenflächen des Durchgangslochs 12A der Führungsplatte 12 gebracht.

Durch das oben-beschriebene kontinuierliche Formungsverfahren kommt es dazu, daß der zellenförmige Preßling, der durch Strangpressen des zugeführten Materials aus der Strangpreßform K erhalten wird, derartige äußere ümfangswände 40 und innere Zwischenwände 41 hat, daß die distalen Enden der·äußeren Umfangswände 40 und der inneren Zwischenwände 41 bündig miteinander gemacht sind, wobei

die äußeren Oberflächen der äußeren Umfangswände 40 glatt sind.

Experimentelles Beispiel
5

Zunächst wurden 2 kg von aktivem Titanoxid, eine wäßrige Losung, die 100 g Methylcellulose enthielt, und Keramikfasern (z. B. "Pineflex 1300", wobei es sich um eine im Handel gebräuchliche Bezeichnung handelt und diese Keramikfasern von der Firma Nippon Asbestos Co., Ltd., Japan hergestellt werden) werden zusammengefügt und dann mittels eines Kneters genügend geknetet, so daß dadurch zuzuführendes Material (Masse) erhalten wird. Es sei darauf hingewiesen, daß das aktive Titanoxid durch Kalzinieren von Titanhydroxid, welches durch Hydrolysieren von Titanylsulfat hergestellt worden war, bei 500⁰C erhalten wurde. Das zuzuführende Material wurde in eine Strangpreßeinrichtung vom Kolben- bzw. Plunger-Typ gefüllt, die mit einer Strängpreßform K der beschriebenen Art versehen war, und es wurde stranggepreßt, während es einer Entlüftung unter Vakuum ausgesetzt wurde. Zu diesem Zeitpunkt hätte die Weite W der inneren Formungskanäle 14 eine Größe von 1,4 mm, während jede der Weiten Wl und W2 der Zweigkanäle 22a und 22b eine Größe von 1,4 mm hatte. Die Weite W3 der Zusammenlaufkanäle 22c betrug 2,0 mm. Als das zugeführte Material aus der Strangpreßform K stranggepreßt wurde, erhielt man einen zellenförmigen Preßling, der äußere umfangswände von 2,01 mm Dicke und innere Zwischenwände von 1,4 mm Dicke hatte, wobei die äußeren Umfangswände und die inneren Zwischenwände aus der Strangpreßform K mit einer identischen Geschwindigkeit von 1 m/ min extrudiert wurden. Bei dem so erhaltenen Preßling zeigte sich weder eine Deformation noch eine Beschädigung. Weiterhin waren die äußeren Oberflächen der äußeren Umfangswände des Preßlings glänzend bzw. blank und glatt.

Verqleichsbeispiel

Das gleiche zuzuführende Material, wie es in dem "Experimentellen Beispiel" verwendet worden war, wurde in die Strangpreßeinrichtung eingefüllt, die jetzt mit einer Strangpreßform nach dem Stande der Technik, wie sie in Fig. 1 gezeigt ist, versehen war, und es wurden auf diese Weise zellenförmige Preßlinge geformt. Die Weiten der inneren Formungskanäle und der äußeren peripheren Formungskanäle waren so festgelegt, daß sie die gleichen Werte wie die Weiten der inneren Formungskanäle und der äußeren peripheren Formungskanäle der Strangpreßform K nach der vorliegenden Erfindung hatten. Da das zugeführte Material aus der Strangpreßform nach dem Stande der Technik in äufieren Umfangsteilen derselben schneller entladen wurde als in inneren Teilen derselben, standen die äußeren Umfangswände des Preßlings aus den inneren Zwischenwänden dieses Preßlings vor (wie in Fig. 3 bei 3a gegenüber 3b angedeutet). Da die verwendete Strangpreßform nach dem Stande der Technik nicht mit der Führungsplatte 12 nach der vorliegenden Erfindung versehen ist, waren die äußeren Oberflächen der äußeren Umfangswände des Preßlings rauh und nicht glänzend bzw. nicht blank.

Es sei nun auf Fig. 11 Bezug genommen, in der eine Strangpreßform K¹ gezeigt ist, die eine Abwandlung der Strangpreßform K ist. In der abgewandelten Strangpreßform K' ist jeder der Stifte 18 der Strangpreßform K durch eine Mehrzahl von Stiften 18', beispielsweise von drei Stiften 18", ersetzt, die in regelmäßigen Abständen angeordnet sind, so daß vier Zweigkanäle 22'd eines äußeren peripheren Formungskanals 22' gebildet sind. In dem Fall, in welchem der Zusammenlaufkanal 22¹C des äußeren peripheren Formungskanals 22' eine große Weite hat, kann die Strömungsgeschwindigkeit des zugeführten Materials leicht durch das Vorsehen einer Mehrzahl der Zweigkanäle 22'd eingestellt wer-

den, und das zugeführte Material kann mit viel größerer Leichtigkeit mit einer identischen Strömungsgeschwindigkeit aus den inneren Formungskanälen 14 und den äußeren peripheren Formungskanälen 22' heraus stranggepreßt werden. 5

Wie sich der vorstehenden Beschreibung deutlich entnehmen läßt, kann das zugeführte Material dann, wenn eine kontinuierliche Strangpreßformung unter Verwendung der Strangpreßform nach der vorliegenden Erfindung ausgeführt wird,

ld aus den inneren Formungskanälen und den äußeren peripheren Formungskanälen mit einer identischen Strömungsgeschwindigkeit extrudiert bzw. stranggepreßt werden, so daß die distalen Enden der inneren Zwischenwände und der äußeren bmfangswä*nde des geformten zellenförmigen Preßlings bündig miteinander gemacht werden können.

Da das zugeführte Material gleichförmig verteilt bzw. ausgebreitet wird, werden weiterhin gemäß der vorliegenden Erfindung keine Risse, Sprünge, etc. in dem zellenförmigen Formling erzeugt, und zwar werden selbst dann keine Risse, Sprünge etc. in diesem Formling erzeugt, wenn das Stifaiigprössen bei niedrigem Druck erfolgt, so daß die Notwendigkeit, eine große Strangpreßeinrichtung zur Verfügung zu haben, ausgeschaltet wird.

Schließlich sind gemäß der vorliegenden Erfindung die äußeren Oberflächen der äußeren Umfangswände des Preßlings glänzend, blank und glatt ausgebildet, da die äußeren Oberflachen des Preßlings in Gleitkontakt mit der Führungsplatte gebracht werden.

Endlich sei darauf hingewiesen, daß die Strangpreßform nach der vorliegenden Erfindung nicht nur auf plastisches Material, das aus Keramik hergestellt ist, sondern auch 3ί> auf organisches plastisches Material, wie beispielsweise Kunststoffe, anorganisches plastisches Material, wie bei-

spielsweise Gips, etc. anwendbar ist.

Selbstverständlich ist die Erfindung nicht auf die beschriebenen und dargestellten Ausführungsformen beschränkt, sondern sie läßt sich im Rahmen des Gegenstandes der Erfindung, wie er in den Patentansprüchen angegeben ist, sowie im Rahmen des allgemeinen Erfindungsgedankens in vielfältiger Weise mit Erfolg ausführen und abändern.

- Leerseite -

Claims

KRAUS ■ WEISERT &' PARTiSJER UND ZUGELASSENE VERTRETER VOR DEM EUROPÄISCHEN PATENTAMT DR. WALTER KRAUS DIPLOMCHEMIKER ■ DR.-ING. DIPL.-ING. ANNEKÄTE WEISERT ■ DIPL.-PHYS. JOHANNES SPIES THOMAS-WIMMER-RINQ 16 · D-BOOO MÜNCHEN 22 · TELEFON 089/2273 TELEGRAMM KRAUSPATENT · TELEX 5-212156 kpat d · TELEFAX (O89) 22 7β Θ4 5022 JS/br SAKAI CHEMICAL INDUSTRY CO., LTD. Sakai-shi, Osaka-fu/Japan Verfahren zum kontinuierlichen Strangpressen und Formen von zellen- bzw. wabenförmigen Preßlingen und kontinuierliche Strangpreßform hierfür «sf· PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zum kontinuierlichen Strangpressen und Formen von zellen- bzw. wabenförmigen Preßlingen, umfassend die folgenden Verfahrensschritte: Pressen von plastischem Aufbau- bzw. Gemischmaterial durch eine Strangpreßeinrichtung in eine Mehrzahl von unabhängigen Löchern, die auf bzw. in einer Materialeinlaßfläche einer Strangpreßform ausgebildet sind; und Strangpressen des plastischen Aufbau- bzw. Gemischmaterials aus einer Mehrzahl von Formungskanälen, die mit den unabhängigen Löchern in Verbindung stehen und in einer gekreuzten bzw. karierten Form auf bzw. in einer Materialauslaßflache der Strangpreßform ausgebildet sind; wobei die Formungskanäle einen äußeren peripheren Formungskanal und eine Mehrzahl von inneren Formungskanälen, die von dem äußeren peripheren Kanal umgeben sind, umfas-

sen;

wobei jeder der Formungskanäle mit entsprechenden unabhängigen Löchern aus der Mehrzahl der unabhängigen Löcher in Verbindung steht;

wobei der äußere periphere Formungskanal eine Weite bzw. Breite hat, die größer als die Weite bzw. Breite des inneren Formungskanals ist, derart, daß der Preßling, welcher durch Strangpressen des plastischen Aufbau- bzw. Gemischmaterials aus den Formungskanälen erhalten wird, mit einer Mehrzahl von inneren Zwischenwänden und einer äußeren Umfangswand, die eine Dicke hat, welche größer ist als diejenige der inneren Zwischenwände, versehen ist; dadurch gekennzeichnet, daß der äußere periphere Formungskanal (22) einen Einlaßseitenhalbteil aufweist, der mit entsprechenden unabhängigen Löchern (13, 20) aus der Mehrzahl der unabhängigen Löcher (13, 20) in Verbindung steht, und einen Auslaßsei-

> tenhalbteil, der sich bis zu der Materialauslaßfläche

«., (10B) erstreckt und mit wenigstens einem Stiftteil (18)

a\ 20 zum Einstellen der Strömungsgeschwindigkeit des plastischen Aufbau- bzw. Gemischmaterials versehen ist; wobei das Stiftteil (18) an bzw. in dem Einlaßseitenhalbteil so vorgesehen ist, daß es den Einlaßseitenhalbteil in einen ersten und zweiten Zweigeinlaßkanal (22a, 22b) unterteilt, derart, daß der erste und zweite Zweigeinlaßkanal (22a, 22b) jeweils mit den entsprechenden unabhängigen Löchern (13, 20) aus der Mehrzahl der unabhängigen Löcher verbunden sind;

wobei der äußere periphere Formungskanal (22) von dem ersten und zweiten Zweigeinlaßkanal (22a, 22b) und einem Zusammenlaufauslaßkanal (22c) gebildet ist, und wobei der Zusammenlaufauslaßkanal (22c) in Verbindung mit dem ersten und zweiten Zweigkanal (22a, 22b) durch den Auslaßseitenhalbteil derart definiert bzw. gebildet ist, daß der Zu-

^ 35 sammenlaufauslaßkanal (22c) die Weite bzw. Breite (W3) des ) äußeren peripheren Formungskanals (22) hat;

t * » * V ♦

wobei das plastische Aufbau- bzw. Gemischmaterial, wenn es in die Formungskanäle (14, 22) vorgeschoben wird, durch verzweigte Strömung des plastischen Aufbau- bzw. Gemischmaterials in den ersten und zweiten Zweigeinlaßkanal (22a, 22b) daran gehindert wird, schneller aus dem äußeren peripheren Formungskanal (22) als aus den inneren Formungskanälen (14) zu fließen, so daß es aus dem äußeren peripheren Formungskanal (22) und den inneren Formungskanälen (14) mit einer im wesentlichen identischen Strömungsgeschwindigkeit extrudiert bzw. stranggepreßt wird, so daß dadurch der Preßling frei von Deformation zwischen den inneren Zwischenwänden (41) und der äußeren Umfangswand (40) ist.

2. Form zum kontinuierlichen Strangpressen von zellen- bzw. wabenförmigen Preßlingen, umfassend: eine Basis, die entgegengeestzt zueinander eine Materialeinlaßfläche und eine Materialauslaßfläche hat, sowie eine Zwischenfläche, die zwischen der Materialeinlaßfläche

und der Materialauslaßfläche vorgesehen ist; \

wobei die Basis mit einer Mehrzahl von unabhängigen Löchern versehen ist, die sich unabhängig voneinander von der Materialeinlaßfläche zu der Zwischenfläche erstrekken, und mit einer Mehrzahl von Formungsstiften, die auf der Zwischenfläche so ausgebildet sind, daß sie sich bis zu der Materialauslaßfläche erstrecken, derart, daß eine Mehrzahl von inneren Formungskanälen, die mit inneren unabhängigen Löchern aus der Mehrzahl der unabhängigen Löcher in Verbindung stehen und in einer gekreuzten bzw. karierten Form angeordnet sind, zwischen benachbarten Formungsstiften aus der Mehrzahl der Formungsstifte begrenzt sind;

einen Rahmen, der eine innere Seitenfläche hat, die auf der Zwischenfläche angebracht ist und sich bis zu der Materialauslaßflache erstreckt;

wobei die innere Seitenfläche des Rahmens in einem vorbe- /

stiininten Abstand von den äußeren Flächen der äußeren peripheren Formungsstifte aus der Mehrzahl der Formungsstifte angeordnet ist, derart, daß ein äußerer peripherer Formungskanal, welcher mit äußeren peripheren Löchern aus der Mehrzahl der unabhängigen Löcher in Verbindung steht, zwischen der inneren Seitenfläche des Rahmens und den äußeren Seitenflächen der äußeren peripheren Formungsstifte aus der Mehrzahl der Formungsstifte gebildet ist; wobei der äußere periphere Kanal eine Weite bzw. Breite hat, die größer ist als die Weite bzw. Breite der inneren Formungskanäle, derart, daß der Formling, der durch Strangpressen von zugeführtem Material aus den inneren Formungskanälen und dem äußeren peripheren Formungskanal erhalten wird, mit einer Mehrzahl von inneren Zwischenwänden und einer äußeren Zwischenwand, deren Dicke größer ist als diejenige der inneren Zwischenwände, versehen ist; dadurch gekennzeichnet, daß

.·» wenigstens ein Stiftteil (18) zum Einstellen der Strömungsgeschwindigkeit des zugeführten Materials auf der .{ 20 Zwischenfläche (10C) und in dem äußeren peripheren Formungskanal (22) vorgesehen ist und sich bis zu einer im wesentlichen mittigen Position zwischen der Zwischenfläche (10C) und der Materialauslaßfläche (10B) erstreckt, so daß es zwischen der inneren Seitenfläche des Rahmens (11) und einer äußeren Seitenfläche von entsprechenden äußeren peripheren Formungsstiften (15) aus der Mehrzahl der Formungsstifte (15) angeordnet ist; das Stiftteil (18) in einem ersten Abstand von der äußeren Seitenfläche des entsprechenden äußeren peripheren Formungsstiftes (15) aus der Mehrzahl der Formungsstifte (15) und in einem zweiten Abstand von der inneren Seitenfläche des Rahmens (11) angeordnet ist; das Stiftteil (18) an der Zwischenfläche (10C) Teile von entsprechenden äußeren peripheren Löchern (13, 20) aus der Mehrzahl der unabhängigen Löcher (13, 20) abschirmt, so daß es den äußeren peripheren Formungskanal (22) an

—. er _

der Zwischenfläche (IOC) in wenigstens einen ersten und zweiten Zweigeinlaßkanal (22a, 22b) derart unterteilt/ daß der erste und zweite Zweigeinlaßkanal (22a, 22b) jeweils mit den entsprechenden äußeren peripheren Löchern (13, 20) aus der Mehrzahl der unabhängigen Löcher (13, 20) verbunden sind, wobei der erste und zweite Zweigeinlaßkanal (22a, 22b) jeweils eine erste Weite bzw. Breite (Wl) von dem ersten Abstand und eine zweite Weite bzw. Breite (W2) von dem zweiten Abstand haben bzw. wobei der erste Zweigeinlaßkanal (22a) eine Weite bzw. Breite (Wl) hat, die gleich dem ersten Abstand ist, und der zweite Zweigeinlaßkanal (22b) eine Weite bzw. Breite (W2), die gleich dem zweiten Abstand ist, hat;

der äußere periphere Formungskanal (22) von dem ersten und zweiten Zweigeinlaßkanal (22a, 22b) und einem Zusammenlaufauslaßkanal (22c) gebildet ist, der sich in Verbindung mit dem ersten und zweiten Zweigeinlaßkanal (22a, 22b) bis zu der Materialauslaßfläche (10B) erstreckt und die Weite bzw. Breite (W3) des äußeren peripheren Formungskanals (22) hat;

das Stiftteil (18) in einem ersten Abstand von der äußeren Seitenfläche des entsprechenden äußeren peripheren Formungsstifts (15.) aus der Mehrzahl der Formungsstifte (15) und in einem zweiten Abstand von der inneren Seitenfläche des Rahmens (11) angeordnet ist; das Stiftteil (18) an der Zwischenfläche (10C) Teile von entsprechenden äußeren peripheren Löchern (13, 20) aus der Mehrzahl der unabhängigen Löcher (13, 20) so abschirmt, daß es den äußeren peripheren Formungskanal (22) an der Zwischenfläche (10C) in einen ersten und zweiten Zweigeinlaßkanal (22a, 22b) unterteilt, derart, daß der erste und zweite Zweigeinlaßkanal (22a, 22b) jeweils mit den entsprechenden äußeren peripheren Löchern (13, 20) aus der Mehrzahl der unabhängigen Löcher (13, 20) verbunden sind, wobei der erste und zweite Zweigeinlaßkanal (22a, 22b) eine erste Weite bzw. Breite (Wl) von dem ersten Abstand bzw. eine

zweite Weite bzw. Breite (W2) von dem zweiten Abstand haben bzw. wobei der erste Zweigeinlaßkanal (22a) eine erste Weite bzw. Breite (Wl) hat, die gleich dem ersten Abstand ist, und der zweite Zweigeinlaßkanal (22b) eine zweite Weite bzw. Breite (W2) hat, die gleich dem zweiten Abstand ist;

der äußere periphere Formungskanal von dem ersten und zweiten Zweigeinlaßkanal (22a, 22b) und einem Zusammenlaufauslaßkanal (22c) gebildet ist, wobei sich letzterer in Verbindung mit dem ersten und zweiten Zweigeinlaßkanal (22a, 22b) bis zu der Materialauslaßfläche (10B) erstreckt und die Weite bzw. Breite (W3) des äußeren peripheren Formungskanals (22) hat; und das zugeführte Material, wenn es in den äußeren Formungskanal (22) und die inneren Formungskanäle (14) vorgeschoben wird, durch die Zweigströmung des zugeführten Materials in den ersten und zweiten Zweigeinlaßkanal (22a, 22b) daran gehindert wird, schneller aus dem äußeren peripheren Formungskanal (22) als aus den inneren Formungskanälen (14) zu fließen, so daß es aus dem äußeren peripheren Formungskanal (22) und den inneren Formungskanälen (14) mit im wesentlichen identischer Strömungsgeschwindigkeit extrudiert bzw. stranggepreßt wird.

3. Verfahren zum kontinuierlichen Strangpressen und Formen von zellen- bzw. wabenförmigen Preßlingen, umfassend die folgenden Verfahrensschritte:

Pressen von plastischem Aufbau- bzw. Gemischmaterial mittels einer Strangpreßeinrichtung in eine Mehrzahl von unabhängigen Löchern, die auf bzw. in einer Materialeinlaß- , fläche einer Strangpreßform ausgebildet sind; Strangpressen des plastischen Aufbau- bzw. Gemischmaterials aus einer Mehrzahl von Formungskanälen, die mit den unabhängigen Löchern in Verbindung stehen und in einer gekreuzten bzw. karierten Form auf einer Materialauslaßfläche der Strangpreßform ausgebildet sind;

wobei die Formungskanäle einen äußeren peripheren Formungskanal und eine Mehrzahl von inneren Formungskanälen, die von dem äußeren peripheren Kanal umgeben sind, aufweisen;

wobei jeder der Formungskanäle mit entsprechenden Löchern aus der Mehrzahl der janabhängigen Löcher in Verbindung steht;

wobei der äußere periphere Formungskanal eine Weite bzw. Breite hat, die größer als die Weite bzw. Breite der inneren Formungskanäle ist, derart, daß die Preßlinge, die durch Strangpressen des plastischen Aufbau- bzw. Gemischmaterials aus den Formungskanälen erhalten werden, mit einer Mehrzahl von inneren Zwischenwänden und einer äußeren Umfangswand, deren Dicke größer ist als diejenige der inneren Zwischenwände, versehen sind; dadurch gekennzeichnet, daß der äußere periphere Formungskanal (22) einen Einlaßseitenhalbteil aufweist, der mit entsprechenden Löchern (13, 20) aus der Mehrzahl der unabhängigen Löcher in Verbindung steht, und einen Auslaßseitenhalbteil, der sich bis zu der Materialauslaßfläche (10B) erstreckt und mit wenigstens einem Stiftteil (18) zum Einstellen der Strömungsgeschwindigkeit des plastischen Aufbau- bzw. Gemischmaterials ver^ sehen ist;

das Stiftteil (18) an bzw. in dem Einlaßseitenhalbteil so vorgesehen ist, daß es den Einlaßseitenhalbteil wenigstens in einen ersten und zweiten Zweigeinlaßkanal (22a, 22b) unterteilt, derart, daß der erste und zweite Zweigeinlaßkanal (22a, 22b) jeweils mit entsprechenden unabhängigen Löchern aus der Mehrzahl der unabhängigen Löcher (13, 20) verbunden ist;

der äußere periphere Formungskanal von dem ersten und zweiten Zweigeinlaßkanal (22a, 22b) und einem Zusammenlaufauslaßkanal (22c) gebildet ist, wobei letzterer in Verbindung mit dem ersten und zweiten Zweigkanal (22a, 22b) durch den Auslaßseitenhalbteil derart gebildet ist,

1 * * IfW fei. »^ 4. ...

daß der Zusammenlaufauslaßkanal (22c) die Weite bzw. Breite (W3) des äußeren peripheren Formungskanals (22) hat; das plastische Aufbau- bzw. Gemischmaterial, wenn es in die Pormungskanäle (14, 22) vorgeschoben wird, durch die Zweigströmung des plastischen Aufbau- bzw. Gemischmaterials in den ersten und zweiten Zweigeinlaßkanal (22a, 22b) daran gehindert wird, schneller aus dem äußeren peripheren Formun^skanal (22) als aus den inneren Formungskanälen (14) zu fließen, so daß es aus dem äußeren peripheren Formungskanal (22) und den inneren Formungskanälen (14) mit im wesentlichen identischer Strömungsgeschwindigkeit extrudiert bzw. stranggepreßt wird; und

das plastische Aufbau- bzw. Gemischmaterial in Gleitkontakt mit einer inneren Seitenfläche einer Führungsplatte

(12) gebracht wird, welche innere Führungsfläche mit einer äußeren Seitenfläche des Zusammenlaufauslaßkanals (22c) fluchtet, so daß dadurch die Preßlinge frei von Deformation zwischen den inneren Zwischenwänden (41) und der äußeren ümfangswand (40) sind und die äußere Umfangswand

(40) eine glatte äußere Oberfläche hat.

4. Form zum kontinuierlichen Strangpressen von zellen- bzw. wabenförmigen Preßlingen, umfassend:

eine Basis, die entgegengesetzt zueinander eine Materialeinlaßfläche und eine Materialauslaßfläche hat, sowie eine Zwischenfläche, die zwischen der Materialeinlaßfläche und der Materialauslaßfläche vorgesehen ist; wobei die Basis mit einer Mehrzahl von unabhängigen Löchern versehen ist, die sich unabhängig voneinander von der Materialeinlaßfläche zu der Zwischenfläche erstrecken, „ und mit einer Mehrzahl von Formungsstiften, die auf der Zwischenfläche so ausgebildet sind, daß sie sich bis zu der Materialauslaßfläche erstrecken, derart, daß eine Mehrzahl von inneren Formungskanälen, die in Verbindung mit inneren Löchern aus der Mehrzahl der unabhängigen Löcher stehen und in einer gekreuzten bzw. karierten Form

angeordnet sind, zwischen benachbarten Formungsstiften aus der Mehrzahl der Formungsstifte gebildet sind; einen Rahmen, der eine innere Seitenfläche hat, die auf der Zwischenfläche angebracht ist und der sich bis zu der Materialauslaßfläche erstreckt;

wobei die innere Seitenfläche des Rahmens in einem vorbestimmten Abstand von den äußeren Seitenflächen von äußeren peripheren Formungsstiften aus der Mehrzahl der Formungsstifte angeordnet ist, derart, daß ein äußerer peripherer Formungskanal, der mit äußeren peripheren Löchern aus der Mehrzahl der unabhängigen Löcher in Verbindung steht, zwischen der inneren Seitenfläche des Rahmens und den äußeren Seitenflächen der äußeren peripheren Formungsstifte aus der Mehrzahl der Formungsstifte gebildet ist;

wobei der äußere periphere Kanal eine Weite bzw. Breite hat, die größer als die Weite bzw. Breite der inneren Formungskanäle ist, derart, daß die Formlinge, die durch Strangpressen von zugeführtem Material aus den inneren Formungskanälen und dem äußeren peripheren Formungskanal mit einer Mehrzahl von inneren Zwischenwänden und einer äußeren Ümfangswand, die eine Dicke hat, welche größer ist als diejenige der inneren Zwischenwände, versehen sind;

dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Stiftteil (18) zum Einstellen der Strömungsgeschwindigkeit des zugeführten Materials auf der Zwischenfläche (10C) und in dem äußeren peripheren Formungskanal (22) vorgesehen ist und sich bis zu einer im wesentlichen mittigen Position zwischen der Zwischenfläche (10C) und der Materialauslaßfläche (10B) erstreckt, so daß es zwischen der inneren Seitenfläche des Rahmens (11) und einer äußeren Seitenfläche eines entsprechenden äußeren peripheren Formungsstifts (15) aus der Mehrzahl der Formungsstifte vorgesehen ist; das Stiftteil (18) in einem ersten Abstand von der äußeren

Seitenfläche des entsprechenden äußeren peripheren Formungsstifts (15) aus der Mehrzahl der Formungsstifte (15) und in einem zweiten Abstand von der inneren Seitenfläche des Rahmens (11) angeordnet ist;

das Stiftteil (18) an der Zwischenfläche (10C) Teile von entsprechenden äußeren peripheren Löchern (13, 20) aus der Mehrzahl der unabhängigen Löcher (13, 20) so abschirmt, daß es den äußeren peripheren Formungskanal (22) an der Zwischenfläche (10C) in einen ersten und zweiten Zweigeinlaßkanal (22a, 22b) unterteilt, derart, daß der erste und zweite Zweigeinlaßkanal (22a, 22b) jeweils mit den entsprechenden äußeren peripheren Löchern (13, 20) aus der Mehrzahl der unabhängigen Löcher (13, 20) in Verbindung stehen, wobei der erste und zweite Zweigeinlaßkanal (22a, 22b) eine erste Weite bzw. Breite (Wl) von dem ersten Abstand bzw. eine zweite Weite bzw. Breite (W2) von dem zweiten Abstand haben, bzw. wobei der erste Zweigeinlaßkanal (22a) eine Weite bzw. Breite hat, die gleich dem ersten Abstand ist, und der zweite Zweitexnlaßkanal (22b) eine Weite bzw. Breite (W2) hat, die gleich dem zweiten Abstand ist;

der äußere periphere Formungskanal von dem ersten und zweiten Zweigeinlaßkanal (22a, 22b) und einem Zusammenlaufauslaßkanal (22c) gebildet ist, wobei sich letzterer in Verbindung mit dem ersten und zweiten Zweigeinlaßkanal (22a, 22b) bis zu der Materialauslaßfläche (10B) erstreckt und die Weite bzw. Breite (W3) des äußeren peripheren Formungskanals (22) hat;
das zugeführte Material, wenn es in den äußeren Formungskanal (22) und die inneren Formungskanäle (14) vorgeschoben wird, durch seinen verzweigten Fluß in den ersten und zweiten Zweigeinlaßkanal (22a, 22b) daran gehindert wird, schneller aus dem äußeren peripheren Formungskanal (22) als aus den inneren Formungskanälen (14) zu fließen, so daß es aus dem äußeren peripheren Formungskanal (22) und den inneren Formungskanälen (14) mit im wesentlichen iden-

tischer Strömungsgeschwindigkeit stranggepreßt bzw. extrudiert wird; und

eine Führungsplatte (12) vorgesehen ist, die eine innere Seitenfläche hat und auf dem Rahmen (11) angebracht ist; sowie -

die innere Seitenfläche der Führungsplatte (12) mit einer äußeren Seitenfläche des äußeren peripheren Formungskanals (22) derart fluchtet, daß das zugeführte Material in Gleitkontakt mit der inneren Seitenfläche der Führungsplatte (12) gebracht wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß das Stiftteil (18) mit einem geneigt abgeflachten Kopfteil (18c) ausgebildet ist.

6. Form nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Stiftteil (18) mit einem geneigt abgeflachten Kopfteil (18c) ausgebildet ist.

7. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Stiftteil (18) mit einem geneigt abgeflachten Kopfteil (18c) ausgebildet ist.

8. Form nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Stiftteil (18) mit einem geneigt abgeflachten Kopfteil (18c) ausgebildet ist.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß der erste Zweigeinlaßkanal (22a) eine erste Weite bzw. Breite (Wl) und der zweite Zweigeinlaßkanal (22b) eine zweite Weite bzw. Breite (W2) hat; und

daß die erste Weite bzw. Breite (Wl) und die zweite Weite bzw. Breite (W2) einander gleich und so festgesetzt sind, daß sie ungefähr gleich der Weite bzw. Breite (W) der inneren Formungskanäle (14) oder ein wenig kleiner als die

Weite bzw. Breite (W) der inneren Formungskanäle (14) sind.

10. Form nach Anspruch 2, dadurch g e -

kennzeichnet, daß die erste Weite bzw. Breite (Wl) des ersten Zweigeinlaßkanals (22a) und die zweite Weite bzw. Breite (W2) des zweiten Zweigeinlaßkanals (22b) einander gleich und so festgesetzt sind, daß sie gleich der Weite bzw. Breite der inneren Formungskanäle (14) oder etwas kleiner als die Weite bzw. Breite (W) der inneren Formungskanäle (14) sind.

11. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet , daß der erste Zweigeinlaßkanal (22a) eine erste Weite bzw. Breite (Wl) und der zweite Zweigeinlaßkanal (22b) eine zweite Weite bzw. Breite (W2) hat; und

die erste Weite bzw. Breite (Wl) und die zweite Weite bzw. Breite (W2) einander gleich und so festgesetzt sind, daß sie ungefähr gleich der Weite bzw. Breite (W) der inneren Formungskanäle (14) oder ein wenig kleiner als die Weite bzw. Breite (W) der inneren Formungskanäle (14) sind.

12. Form nach Anspruch 4, dadurch g e -

kennzeichnet, daß die erste Weite bzw. Breite (Wl) des ersten Zweigeinlaßkanals (22a) und die zweite Weite bzw. Breite (W2) des zweiten Zweigeinlaßkanals (22b) einander gleich und so festgesetzt sind, daß sie ungefähr gleich der Weite bzw. Breite (W) der inneren Formungskanä-Ie (14) oder etwas kleiner als die Weite bzw. Breite (W) der inneren Formungskanäle (14) sind.

13. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet , daß die Weite bzw. Breite (W3) des Zusaitunenlaufauslaßkanals (22c) ungefähr 1,5-mal so groß wie die Weite bzw. Breite (W) der inneren Formungs-

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kanäle (14) ist.

14. Form nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Weite bzw. Breite (W3) des Zusammenlaufauslaßkanals (22c) ungefähr 1,5-mal so groß wie die Weite bzw. Breite (W) der inneren Formungskanäle (14) ist.

15. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch g e kennzeichnet, daß die Weite bzw. Breite (W3) des Zusammenlaufauslaßkanals (22c) ungefähr 1,5-mal so groß wie die Weite bzw. Breite (W) der inneren Formungskanäle (14) ist.

16. Form nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet , daß die Weite bzw. Breite (W3) des Zusaitunenlaufauslaßkanals (22c) ungefähr 1,5-mal so groß wie die Weite bzw. Breite (W) der inneren Formungskanäle (14) ist.

17. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet , daß die Weite bzw. Breite (W) der inneren Formungskanäle (14), die erste Weite bzw. Breite (Wl) des ersten Zweigeinlaßkanals (22a) und die zweite Weite bzw. Breite (W2) des zweiten Zweigeinlaßkanals (22b) auf 1,4 mm festgesetzt bzw. eingestellt sind, während die Weite bzw. Breite (W3) des Zusammenlaufauslaßkanals (22c) auf 2,0 mm eingestellt bzw. festgesetzt ist.

18. Form nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Weite bzw. Breite (W) der inneren Formungskanäle (14), die erste Weite bzw. Breite (Wl) des ersten Zweigeinlaßkanals (22a) und die zweite Weite bzw. Breite (W2) des zweiten Zweigeinlaßkanals (22b) auf 1,4 mm eingestellt bzw. festgesetzt sind, während die Weite bzw. Breite (W3) des Zusammenlaufauslaßkanals (22c)

auf 2,0 mm eingestellt bzw. festgesetzt ist.

19. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet , daß die Weite bzw. Breite (W) der inneren Formungskanäle (14), die erste Weite bzw. Breite (Wl) des ersten Zweigeinlaßkanals (22a) und die zweite Weite bzw. Breite (W2) des zweiten Zweigeinlaßkanals (22b) auf 1,4 mm eingestellt bzw. festgesetzt sind, während die Weite bzw. Breite (W3) des Zusammenlaufauslaßkanals (22c) auf 2,0 mm eingestellt bzw. festgesetzt ist.

20. Form nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet , daß die Weite bzw. Breite (W) der inneren Formungskanäle (14), die erste Weite bzw. Breite (Wl) des ersten Zweigeinlaßkanals (22a) und die zweite Weite bzw. Breite (W2) des zweiten Zweigeinlaßkanals (22b) auf 1,4 mm eingestellt bzw. festgesetzt sind, während die Weite bzw. Breite (W3) des Zusammenlaufauslaßkanals (22c) auf 2,0 mm eingestellt bzw. festgesetzt ist.