DE3878343T2

DE3878343T2 - Dreidimensionales gewebe mit spezialer struktur und verfahren zu dessen herstellung.

Info

Publication number: DE3878343T2
Application number: DE8888902210T
Authority: DE
Inventors: Tamotu Nakajima; Shusuke Yoshida
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 1987-02-27
Filing date: 1988-02-26
Publication date: 1993-07-22
Anticipated expiration: 2008-02-27
Also published as: WO1988006651A1; KR890700702A; EP0303716A1; JPH0583667B1; EP0303716A4; US4939006A; DE3878343D1; EP0303716B1; US5112426A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein neues Gewebe bzw. einen neuen Stoff, das bzw. der reich an einem neuen unvergleichlichen Rohmaterialgefühl, einem modischen Gefühl und einem unerwarteten Gefühl ist.
Genauer gesagt betrifft die vorliegende Erfindung ein dreidimensionales, aus Fasern gebildetes Gewebe mit einer neuartigen Struktur, die viele schuppenartige Strukturen aufweist, welche die Oberflächenschicht des Gewebes bedecken, und ein Verfahren zu seiner Herstellung.
In der US-A-4190572 ist eine lederartige Folie beschrieben, die hergestellt wird, indem eine poröse Folie, z.B. aus Fasermaterial, mit einer nichtporäsen Lage von Polyurethanelastomer beschichtet wird. aussehen und Griff der Folie werden durch Knittern verbessert. Solche Folien weisen keine Floroberfläche auf und die nichtporbse Schicht bleibt offensichtlich kontinuierlich.
Wie nachstehend noch näher erläutert wird, sind erfindungsgemäße Gewebe diesen in keiner Weise ähnlich. Tatsächlich wird angenommen, daß bisher noch niemals ein dem erfindungsgemäßen Gewebe ähnliches gesehen wurde. Am nächsten würde ein Gewebe kommen, das hergestellt wird, indem ein Gewebe mit einer schuppenartigen Struktur geprägt wird, indem es einer Prägebzw. Narbenbehandlung eines Kunstleders und daraufhin einer Glasur- bzw. Lackbehandlung der Oberfläche unterworfen wird.
Bei solchen herkömmlichen Geweben ist jedoch die Oberflächen- und Querschnittstruktur in bezug auf räumliche Wirkung nicht zufriedenstellend. Sie sehen künstlich aus und ein natürlicher Griff ist selten, da die Oberfläche regelmäßig geformt ist. Es fühlt sich sehr rauh und hart an und sieht papierartig aus.
Technologische Probleme, deren Lösung sich die vorliegende Erfindung zur Aufgabe stellt, bestehen in der Schaffung eines neuen Gewebes, das den Griff eines neuen Ausgangsmaterials besitzt, das bisher nicht dagewesen ist, einen unerwarteten Griff besitzt und gleichzeitig ein modisches aussehen aufweist, und eines Verfahrens zur Herstellung eines solchen Gewebes.
Die vorliegende Erfindung schafft ein dreidimensionales Gewebe, das ein Basisgewebe und Florfasern umfaßt, die aus dem Basisgewebe hervorragen, wobei die Spitzen bzw. Scheitel der Florfasern zusammen eine Floroberfläche bilden, und das dadurch gekennzeichnet ist, daß in jeweiligen angrenzenden Bereichen der Floroberfläche die Spitzen bzw. Scheitel der Florfasern im Seite-an-Seite-Verhältnis aneinandergefügt sind, um jeweilige im wesentlichen kontinuierliche Oberflächenteile zu bilden, welche genannten im wesentlichen kontinuierlichen Oberflächenteile wenigstens teilweise voneinander getrennt sind, wodurch die Floroberfläche eine Vielzahl von angrenzenden genannten Oberflächenteilen umfaßt.
Mit anderen Worten ausgedrückt, bildet beim erfindungsgemäßen Gewebe eine Fasermasse, die aus einer Anzahl der Spitzen bzw. Scheitel von angrenzenden, aneinandergefügten Florfasern besteht, einen Oberflächenteil in der Form eines schuppenartigen Körpers und eine Masse solcher schuppenartiger Körper bildet eine schuppenartige Struktur, welche die Oberflächenschicht des Gewebes bedeckt.
Die Erfindung bildet weiters ein Verfahren zur Herstellung des dreidimensionalen Gewebes, das mit einer solch einzigartigen Struktur versehen ist, welches Verfahren die Schaffung einer Gewebestruktur umfaßt, die ein Basisgewebe und Florfasern umfaßt, die aus dem Basisgewebe hervorragen, um eine Floroberfläche zu definieren, wobei die Gewebestruktur einer Wärme- und Druckbehandlung, gegebenenfalls in Gegenwart eines Klebstoffs, unterworfen wird, um die Spitzen bzw. Scheitel angrenzender genannter Florfasern im Seite-an-Seite-Verhältnis aneinanderzufügen, um an der genannten Floroberfläche einen im wesentlichen kontinuierlichen Film zu bilden, der von den genannten Spitzen begrenzt ist, und die Gewebestruktur einem Knittervorgang unterworfen wird, um den genannten Film zu brechen und dadurch im wesentlichen kontinuierliche Teile der Floroberfläche zu schaffen, welche Teile wenigstens teilweise voneinander getrennt sind, wodurch das dreidimensionale Gewebe das schuppenartige Aussehen aufweist.
Bei diesem Verfahren wird daher die Florschicht eines Florgewebes mit einer Menge von Florfasern einer Preßbehandlung unter Erwärmung und Druck unterworfen, um an der Floroberflächenschicht Haftvermögen der Spitzen bzw. Scheitel des Flors über einen weiten Bereich zu bewirken und damit einen einheitlichen Körper von filmartiger, monolithischer Struktur zu schaffen, worauf eine Vielzahl von schuppenartigen Strukturen - durch Knittern des Gewebes und durch Aufspalten der vorstehend angefUhrten, filmartigen monolithischen Struktur - in Einheiten von kleinen Flächen gebildet wird.
Im Vergleich zu herkömmlichen Produkten, die leicht als künstliche Produkte erkennbar sind, bietet die vorliegende Erfindung ein dreidimensionales Gewebe mit einer neuen, einzigartigen Struktur und ein Verfahren zu seiner Herstellung. Es wird angenommen, daß eine solche Struktur noch niemals als Faserprodukt gesehen wurde. Die Oberfläche zeigt eine schuppenartige Struktur, deren äußere Erscheinung und deren Glanz ohne weiters als Naturprodukt angesehen werden können, z.B. als eine mineralartige, nämlich eine glimmerartige oder kohlenartige, oder einer sacktragerraupenartige Oberfläche, oder sie hat die äußere Erscheinung der Oberflächenrinde eines Tannenbaumes, und weist gleichzeitig ein dreidimensionales Aussehen auf und ist von ausgezeichneter Flexibilität.
Genauer gesagt weist das erfindungsgemäße dreidimensionale Gewebe von einzigartiger Struktur praktische Effekte auf, die in den nachstehenden Punkten (1) bis (9) beschrieben sind und bisher in ähnlichen herkömmlichen Geweben nicht vorhanden waren.
(1) Ein Gewebe, dessen äußere Erscheinung in reichstem Maße den Eindruck eines natiirlichen Griffs einer schuppenartigen, mineralartigen oder sackträgerraupenartigen Substanz oder der Oberflächenrinde bzw. -haut eines Tannenbaums hervorruft und nie zuvor bei einem herkömmlichen Produkt vorhanden war und dessen Griff in reichem Maße in einem neuen Ausgangsmaterial bzw. Rohstoff vorhanden ist und das einen unerwarteten Eindruck hervorruft, wird durch die schuppenartige Struktur geboten, welche die Oberflächenschicht des Gewebes bedeckt.
(2) Die schuppenartige Struktur, welche die Oberflächenschicht des Gewebes bedeckt, ergibt eine charakteristische Glanzwirkung durch das Phänomen der Reflexion von Licht aufgrund seiner flachen Form und dadurch wird ein Gewebe von ästhetischem und modischem Aussehen geboten. Ein solcher einzigartiger Glanzeffekt ist insbesondere bei dunklen Farben wie schwarz bemerkbar.
(3) Im Gegensatz zur äußeren Erscheinung der Oberfläche, die rauh und hart aussieht, wird ein Gewebe von hoher Flexibilität geschaffen.
(4) Es wird ein Fasergewebe von stark räumlichem Aussehen geboten, da es aus einem dreidimensionalen Gewebe besteht und in verschiedenen Bereichen schuppenartige Strukturen aufweist.
Da jeder schuppenartige Körper aus einer unabhängigen Masse von Scheitelbzw. Spitzenteilen der Florfasern aufgebaut ist, ist eine unabhängige Bewegung bis zu einem gewissen Ausmaß möglich und daher ist es möglich, veränderliche Effekte von Aussehen und Glanz gemäß der Bewegung des Gewebes während der Verwendung zu erzielen.
(5) Aufgrund der Zwischenschicht zwischen dem Boden des Flors und der Innenseite der schuppenartigen Strukturen, die aus einer Vielzahl von Florfasern besteht, ist das Verhältnis der Hohlräume hoch und gute Wärmehalte-, Flexibilitäts- und Puffereigenschaften können mittels einer Struktur erzielt werden, worin eine solche Zwischenschicht besteht.
(6) Da fast die gesamte Gewebeoberfläche mit einer schuppenartigen Struktur von im wesentlichen flachen Körpern bedeckt ist, stößt das Gewebe Wasser ab und läßt keinen Wind durch. Das heißt, daß es ein guter Windschutz und wasserabstoßend ist.
(7) Das Gewebe weist zwei verschiedene Eigenschaften auf, es ist reich an rustikaler Schönheit und besitzt das Aussehen eines neuen Ausgangsmaterials bzw. Rohstoffs von hoher Güteklasse.
(8) Das Gewebe kann, z.B. mittels einer Schneideinrichtung oder Schere, wie ein übliches Fasergewebe geschnitten werden. Es entstehen praktisch keine Flusen und es ist leicht, daraus verschiedene Endprodukte herzustellen.
(9) Wenn die Scheitel- bzw. Spitzenteile der Florfasern mittels eines Harzes begrenzt werden, um einen Oberflächenbereich zu bilden, der eine Gruppe von Fasern in Form eines flach geformten Körpers aufweist, weist die so entstandene schuppenartige Struktur ausgezeichnete Formfestigkeit bzw. Haltbarkeit auf und kann daher das Aussehen eines neuen Ausgangsmaterials bzw. Rohstoffs, einen unerwarteten Griff und modische Eigenschaften besitzen.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 ist eine grobe schematische Darstellung eines Beispiels einer Querschnittstruktur eines erfindungsgemäßen dreidimensionalen Gewebes bzw. Stoffs von einzigartiger Struktur;
Fig. 2 ist eine grobe schematische Darstellung der schuppenartigen Struktur der Oberfläche eines erfindungsgemäßen Gewebes;
Fig. 3 zeigt ein mikroskopisches Bild eines Beispiels einer Querschnittform eines erfindungsgemäßen Gewebes;
Fig. 4 stellt ein vergrößertes mikroskopisches Bild der Gewebeoberfläche dar, die ein Beispiel des Aussehens der schuppenartigen Struktur des erfindungsgemäßen Gewebes zeigt, worin der Bereich bzw. die Fläche einer Bestandteilseinheit verhältnismäßig groß und die Abmessung bzw. Größe nicht verhältnismäßig einheitlich ist;
Fig. 5 ist ein mikroskopisches Bild der Gewebeoberfläche, die ein Beispiel des Aussehens der schuppenartigen Struktur eines erfindungsgemäßen Gewebes zeigt, worin der Bereich bzw. die Fläche einer Bestandteilseinheit verhältnismäßig klein ist;
Fig. 6 zeigt ein weiter vergrößertes mikroskopisches Bild eines Teiles der schuppenartigen Struktur eines dreidimensionalen erfindungsgemäßen Gewebes;
Fig. 7 stellt ein mikroskopisches Bild der Gewebeoberfläche bei noch stärkerer Vergrößerung eines Teiles der in Fig. 6 gezeigten schuppenartigen Struktur dar.
Ein dreidimensionales Gewebe mit der einzigartigen Struktur gemäß der vorliegenden Erfindung und das Verfahren zu seiner Herstellung wird nachstehend näher erläutert.
Die schuppenartige Struktur bei einem erfindungsgemäßen Gewebe ist eine Struktur, worin eine Gruppe von Scheiteln bzw. Spitzen einer Anzahl von Florfasern zu einem Körper von flacher Form geformt ist und an der Oberflächenschicht des Gewebes wie Schuppen vorliegt und das erfindungsgemäße Gewebe viele dieser schuppenartigen Strukturen aufweist, welche die Oberfläche der Gewebeschicht bedecken.
Da das dreidimensionale Gewebe eine einzigartige Struktur gemäß der vorliegenden Erfindung hat, kann die Basisgewebestruktur in Form eines Florgewebes, z.B. eines Doppelvelludogewebes, eines Chinchillagewebes, eines gewebten oder gewirkten Gewebes unter Verwendung von Chenillegarnen, eines Flortrikots, anderer Kettenwirkprodukte, elektrischer oder mechanischer Flockfaser verwendet werden, ist jedoch nicht auf diese Materialien eingeschränkt und es kann jedes Gewebe verwendet werden, das eine Vielzahl von Florfasern aufweist, z.B. Florgewebe, das nach anderen Herstellungsverfahren hergestellt ist.
Aus Fig. 1 ist ersichtlich, daß das erfindungsgemäße dreidimensionale Gewebe 1 eine Struktur aus drei Schichten bzw. Lagen aufweist, in dem in der obersten Schicht, der ersten Schicht 2, die Scheitel bzw. Spitzen vieler Florfasern 3 zu einem Körper mit flacher Form durch selbstklebende Wirkung aufgrund der Wärme- bzw. Hitzeschmelzung des Polymers geformt sind, aus dem die Florfasern bestehen, oder durch die Klebewirkung eines Klebstoffs, wenn ein solcher Klebstoff, z.B. ein Harz, parallel dazu eingesetzt wird. Auf diese Weise wird ein im wesentlichen kontinuierlicher Floroberflächenteil wie der Flächenteil 4 mit einem diskreten Bereich gebildet. Die Grundtextur bzw. -struktur, die das Basisgewebe 5 der Florgewebestruktur bildet, ist die unterste Schicht der drei Schichten und die Schicht mit Florfasern 6 ist die Zwischenschicht. In der Zwischenschicht liegen die Florfasern 3 üblicherweise in einem geneigten Zustand vor und stehen nahe aneinander.
Eine Anzahl der in Fig. 1 dargestellten Flächen 4 ist an der Oberfläche des Gewebes so ausgebildet, daß sie, wie in Fig. 2 dargestellt, den gesamten Bereich des Gewebes bedecken.
Auf diese Weise wird insgesamt eine schuppenartige Struktur 7 durch Anordnen einer Anzahl von Flächen 4, welche die Oberfläche dicht bedecken, mit Spalten, wie den Spalten 8, zwischen den Flächen 4 gebildet. Einzelne Flächen (Schuppenbestandseinheiten) 4 von aneinander angrenzenden schuppenartigen Strukturen scheinen bei äußerer Betrachtung der Oberfläche von der verbleibenden Struktur durch einen Spalt 8 vollständig getrennt zu sein, tatsächlich sind sie jedoch durch Florfasern 3, das Basisgewebe 5 und andere Florfasern 3 verbunden. Mit anderen Worten ausgedrückt, ist eine Anzahl von Florfasern 3, die zwischen der schuppenartigen Struktur 7 und dem Basisgewebe 5 angeordnet sind, im allgemeinen geneigt, sie stehen aber als Florfasern nahe aneinander, um eine Zwischenschicht mit einem hohen Verhältnis von Hohlräumen zu bilden, die aus einer Anzahl von Florfasern besteht, das Basisgewebe 5 befestigt die Florfasern 3 des erfindungsgemäßen, dreidimensionalen Gewebes 1. Die Länge des Teiles mit Florfasern in der Zwischenschicht liegt vorzugsweise im Bereich von 1 bis 40 mm und reicht aus, um den vorstehend beschriebenen Effekt der Struktur mit drei Schichten zu entfalten.
Auf der Basis dieser Struktur weist das erfindungsgemäße dreidimensionale Gewebe eine Masse der schuppenartigen Strukturen an seiner Oberflächenschicht auf, worin jede aus einer Vielzahl von Flächen 4 bestehende schuppenartige Struktur 7 sich unabhängig in einem gewissen Ausmaß von der angrenzenden schuppenartigen Struktur 7 bewegen kann. Da das erfindungsgemäße dreidimensionale Gewebe einen einzigartigen Zustand und eine solche Struktur aufweist, erweckt sein Aussehen den Eindruck des natürlichen Griffs (der bei herkömmlichen Produkten nicht vorhanden ist) eines schuppenartigen, mineralartigen oder sackträgerraupenartigen Materials oder der Oberflächenrinde eines Tannenbaumes, und wenn das dreidimensionale Gewebe gebogen und gekrümmt wird, trennen sich angrenzende schuppenartige Strukturen dreidimensional und die Innenseiten dieser Schuppen können freigelegt werden. Diese einzigartigen Aussehens- und Bewegungsmerkmale der schuppenartigen Struktur ergeben ein Gewebe, das den Griff eines neuen Ausgangsmaterials bzw. Rohstoffs, einen unerwarteten Eindruck und eine hochmodische Charakteristik besitzt.
Das in Fig. 3 dargestellte mikroskopische Bild zeigt eine vergrößerte Querschnittansicht eines Beispiels eines Gewebes mit der einzigartigen Struktur gemäß der vorliegenden Erfindung und die tatsächliche Gewebequerschnittstruktur, die schematisch in Fig. 1 dargestellt ist.
Das in Fig. 4 gezeigte mikroskopische Bild stellt die äußere Erscheinung eines Beispiels eines dreidimensionalen Gewebes mit der einzigartigen Struktur gemäß der vorliegenden Erfindung dar, in der der Bereich bzw. die Fläche einer Bestandteilseinheit der schuppenartigen Struktur verhältnismäßig groß und die Abmessung bzw. Größe nicht verhältnismäßig einheitlich ist.
Das in Fig. 5 dargestellte mikroskopische Bild zeigt die äußere Erscheinung eines Gewebes mit der einzigartigen Struktur gemäß der vorliegenden Erfindung, in dem der Bereich bzw. die Fläche einer Bestandseinheit der schuppenartigen Struktur verhältnismäßig klein ist.
Mikroskopische Bilder, in denen ein Teil der schuppenartigen Struktur eines Gewebes mit der einzigartigen Struktur gemäß der vorliegenden Erfindung stärker und noch stärker vergrößert ist, sind jeweils in den Fig. 6 und 7 dargestellt.
Weiters wird in einem dreidimensionalen Gewebe gemäß der vorliegenden Erfindung bevorzugt, daß in wenigstens einem Teil eines Umfangsbegrenzungsteiles der schuppenartigen Struktur teilweise ein faseriger Zustand aufscheint, wenn sich die Oberfläche in gespaltenem Zustand befindet, z.B. wenn gebogen wird. In Fig. 2 sind Spalten 9 dargestellt, die beim faserigen Zustand zu sehen sind. An solchen Umfangsbegrenzungsteilen sind die durch die schuppenartigen Körper gebildeten Oberflächenteile, nämlich die Flächen 4, im wesentlichen voneinander getrennt und ergeben einen faserigen Zustand. Durch Steuerung der Bildung der schuppenartigen Struktur und des Adhäsionszustandes mit den schuppenartigen Körpern, der durch Adhäsion der Scheitel bzw. Spitzen einer Anzahl der Florfasern erzielt wird, kann der Eindruck, der mit dem erfindungsgemäßen dreidimensionalen Gewebe erzielt wird, daß die Oberfläche die eines neuen Ausgangsmaterials bzw. Rohstoffs oder anderen Naturproduktes ist, noch verstärkt werden. Außerdem ist der Griff nicht speziell papierartig, das Gewebe besitzt Flexibilität und einen kubischen bzw. räumlichen Effekt und ist daher modisch.
Das dreidimensionale Gewebe mit der vorstehend beschriebenen einzigartigen Struktur gemäß der vorliegenden Erfindung kann hergestellt werden, indem ein Florgewebe mit einer Anzahl von Florfasern wie die vorstehend angeführten Velludogewebe, z.B ein Einzelflor oder ein Multiflorgewebe, ein Chinchillagewebe, ein gewebtes oder gewirktes Gewebe unter Verwendung von Chenillegarnen, ein Flortrikot, jedes beliebige andere Flor-Kettenerzeugnis, elektrischer oder mechanischer Flockstoff als Ausgangsmaterial verwendet wird, eine Preßbehandlung unter Erwärmen und Druck auf der Florschicht des Florgewebes vorgenommen wird, um die Floroberflächenschicht haften zu machen, sodaß die Scheitel der Florfasern zusammen einen einheitlichen, filmartigen Körper über einen weiten Bereich bilden und daraufhin das Gewebe geknittert wird, um die vorstehend beschriebene, filmartige, monolithische Struktur in eine Anzahl von Einheiten von kleinen Bereichen aufzuspalten und dadurch eine Anzahl von schuppenartigen Strukturen zu bilden.
Die Florlänge des Florgewebes beeinflußt weitgehend die Formbarkeit der schuppenartigen Struktur. Wenn die Florfasern lange sind, ist es leicht, die Scheitel bzw. Spitzen der Fasern zu einem Körper mit flacher Form zu bilden und daher einfach, eine schuppenartige Struktur zu formen. Anderseits ist es, wenn die Fasern kurz sind, schwierig, die Scheitel bzw. Spitzen der Florfasern in einem Körper überzuführen, daher ist die Formbarkeit der schuppenartigen Struktur nicht zufriedenstellend. Angesichts dieser Tatsache wird eine Florfaserlänge von 3 mm bevorzugt und eine Länge von 5 mm oder mehr besonders bevorzugt. Die Obergrenze der Länge der Florfasern ist nicht speziell beschränkt, eine Länge von bis zu ungefähr 45 mm ist praktisch vom Standpunkt der Herstellungstechnologie für Florgewebe.
Die Denierzahl der einzelnen Filamente der den Florteil bildenden Fasern ist nicht besonders beschränkt. Unter Berücksichtigung der Formbarkeit, der Formbeständigkeit und des ästhetischen Aussehens der schuppenartigen Struktur wird bevorzugt eine ultrafeine Kunstfaser mit einer Denierzahl von 1 oder weniger, mehr bevorzugt von 0,5 oder weniger verwendet.
Weiters wird als Dichte der Anzahl von Florfasern des als Ausgangsmaterial verwendeten Florgewebes eine solche von mehr als 5.000 Florfasern/cm² bevorzugt. Insbesondere ist die Herstellung einer super-ultrafeinen Faser, deren Denierzahl 0,01 oder weniger beträgt, durch die gegenwärtige Herstellungstechnologie eines Florgewebes aus ultrafeinen Fasern möglich, sodaß ein Fasergewebe mit einer ultrafeinen Faserdichte von 5 - 6 Millionen Florfasern pro cm² mit diesen ultrafeinen Fasern hergestellt werden kann. Dieses Florfasergewebe von einer solchen ultrahohen Flordichte kann daher für die Herstellung eines erfindungsgemäßen dreidimensionalen Gewebes verwendet werden. Nach dem Wissen der Patentinhaber wird jedoch im allgemeinen unter Berücksichtigung der praktischen Einfachheit der Herstellung die Verwendung einer hohen Flordichte von etwa 10.000 bis 200.000 Florfasern/cm² bevorzugt. Im allgemeinen ist es wünschenswert, daß die Anzahl der Florfasern pro Flächeneinheit größer ist, da größere Anzahlen von Massen und die Bedingung einer flachen Form in einem solchen Fall leichter erzielbar sind. Aus diesen Gründen ist es wünschenswert, die vorstehend beschriebenen, ultrafeinen Kunstfasern mit einer Denierzahl von 1 oder weniger zu verwenden, da dies zu einer Erhöhung der Anzahl der Florfasern führen kann.
Der durchschnittliche Wert des Bereiches bzw. der Fläche einer Bestandteilseinheit der schuppenartigen Struktur ist ein wichtiger Faktor bei der Erzielung der angestrebten erfindungsgemäßen Effekte, insbesondere des Effektes der modischen Eigenschaften der äußeren Erscheinung. Nach dem Wissen der Patentinhaber liegt dieser Wert bevorzugt im Bereich von 0,5 x 10&supmin;² cm² (0,5 mm zum Quadrat) bis 1 x 10² cm² (10 cm zum Quadrat) und bevorzugt im Bereich von 2 x 10&supmin;² cm² bis 1 x 10 cm².
So z. B. wird für eine schuppenartige Struktur mit einem kleinen Muster und einem verhältnismäßig glatten Griff der Bereich von etwa 0,5 x 10&supmin;² cm² bis 6 x 10&supmin;² cm² bevorzugt. Anderseits wird für eine schuppenartige Struktur mit einem mittelgroßen Muster und einem verhältnismäßig profilierten bzw. gewagten Aussehen der Bereich von etwa 6 x 10&supmin;² cm² bis 1 x 10 cm² bevorzugt. Weiters wird für eine schuppenartige Struktur mit einem großen Muster und einem hoch profilierteren bzw. gewagteren Aussehen der Bereich von etwa 1 x 10 cm² bis 1 x 10² cm² bevorzugt.
Gemäß der vorliegenden Erfindung kann der durchschnittliche Wert des Bereiches bzw. der Fläche einer Bestandteilseinheit der schuppenartigen Struktur V erhalten werden, indem die Anzahl der schuppenartigen Strukturen pro Flächeneinheit von 100 cm² aus der folgenden Gleichung (1) berechnet wird:
V = 100 cm²/Anzahl der schuppenartigen Struktur ..........(1)
Wenn ein Probebereich von 100 cm² nicht adäquat ist, z.B. wenn das Muster groß ist, kann ein größerer Probebereich gewählt werden. Der Durchschnittswert des Bereiches einer Bestandteilseinheit sollte erhalten werden, indem der Wert des Probebereiches durch die Anzahl der im Bereich vorhandenen schuppenartigen Strukturen dividiert wird.
Wenn die Muster in diesen Flächenbereichen aus einer Mischung von Massen mit zufallsmäßigen Abmessungen und zufallsmäßigen Formen ohne definitive Muster bestehen, ergibt das Aussehen das eines natürlichen Griffes und hervorragender Ästhetik.
Wenn der Durchschnittswert des Bereiches bzw. der Fläche einer Bestandteilseinheit der schuppenartigen Struktur 0,5 x 10&supmin;² cm² oder weniger beträgt, nimmt der Wert des Vorliegens der schuppenartigen Struktur ab und das Oberflächenaussehen unterscheidet sich nicht von dem eines herkömmlichen einfachen Florgewebes, es fehlt ihm die Einzigartigkeit. Wenn anderseits der Wert 1 x 10² cm² übersteigt, ist der Zustand der gesamten Oberfläche flach und ähnelt einer Filmfolie, es fehlt ihm der kubische bzw. räumliche Effekt und der Griff ist papierartig. Dies ist im allgemeinen nicht erstrebenswert. In einem Anwendungsgebiet wie Wanddekorationsmaterial und dergleichen, in dem im allgemeinen ein Material von großen Abmessungen verwendet wird, kann auch ein großes Muster der schuppenartigen Struktur von mehr als 1 x 10² cm² eingesetzt werden. Die geeigneten Abmessungen wechseln je nach den praktischen Anwendungen.
Als Ausgangsmaterial bzw. Rohstoff für das erfindungsgemäße Gewebe kann entweder eine natürliche oder eine künstliche Faser oder eine geeignete Mischfaser verwendet werden. Als Faser für die Florteile wird jedoch eine wärmeschmelzbare und insbesondere eine synthetische Faser bevorzugt. Beispiele für das Ausgangsmaterial für die bevorzugt einzusetzenden Fasern sind Polyäthylenterephthalat oder sein Copolymer (z.B. ein(e) copolymerisierbare(r) Bestandteil bzw. Komponente wie 5-Natriumsulfoisophthalsäure), Polybutylenterephthalat oder sein Copolymer, Polyamide wie Nylon 66, Nylon 6 und Nylon 12 und Polymere des Polyacrylnitriltyps. Polymerzusammensetzungen, worin Modifikatoren und Additive mit diesen Polymeren zum Zwecke der Destatisierung, der Verbesserung der Färbbarkeit, des Delüstrierens, der Fleckabweisung, Flammfestigkeit und Schrumpffestigkeit zugemischt werden, können ebenfalls verwendet werden.
Die praktischste Methode zur Durchführung einer Preßbehandlung unter Anwendung von Wärme und Druck an der Florschicht eines Florgewebes, in der eine Oberflächenschicht der Florfasern mit den Scheiteln bzw. Spitzen der Florfasern über einen weiten Bereich haften gemacht und in einen Körper mit einem filmartigen Zustand übergeführt wird, besteht darin, daß die Florschicht mittels erwärmter Kalanderwalzen gepreßt und die Wärmebehandlung während des Pressens der Florschicht vorgenommen wird. Als Alternative zum Kalanderwalzenverfahren kann eine Druckbehandlung unter Verwendung einer erwärmten Platte eingesetzt werden. Wenn zum Pressen eine Walze oder Platte verwendet wird, kann die Fläche der Presse flach oder uneben sein. Nach einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Pressen im allgemeinen mittels einer Presse mit einer Spiegelfläche durchgeführt, es kann jedoch auch eine Prägewalze oder Prägeplatte mit einem regelmäßigen oder unregelmäßigen Muster zum Pressen verwendet werden. In diesem Fall wird ein dreidimensionales Gewebe mit einem geprägten dreidimensionalen Muster erhalten, das besonders modisch ist.
Eine schuppenartige Struktur kann nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren erzielt werden, um jedoch die Formbeständigkeitseigenschaften und Haltbarkeit der geformten schuppenartigen Struktur zu verbessern, wird bevorzugt ein Verfahren zur Fixierung der schuppenartigen Struktur mit einem Harz angewendet. Um die schuppenartige Struktur mit dem Harz zu fixieren, wird das Harz zuerst wenigstens an der Oberflächenschicht haften gemacht, in der die Faserscheitel bzw. -spitzen vereinigt sind, daraufhin wird die Knitterbehandlung vorgenommen, um die vereinigte Schicht in Einheiten von kleinen Bereichen bzw. Flächen aufzuspalten und damit die schuppenartige Struktur zu bilden. Nach einer anderen Reihenfolge des Verfahrens wird zuerst eine Anzahl von schuppenartigen Strukturen durch Anwendung einer Knitterbehandlung gebildet und das Harz wird dann wenigstens an den Teilen der schuppenartigen Strukturen haften gemacht.
Was den Griff anlangt, so kann nach der ersteren Verfahrensreihenfolge ein flexibleres und weicheres Produkt erhalten werden, das letztere Verfahren ist jedoch dem ersteren in bezug auf die verbesserte Haltbarkeit und Formfestigkeit überlegen.
Die in diesem Verfahren eingesetzten Harze sind Acryl-, Melamin-, Vinylacetat- und Epoxyharze, ihre Copolymerharze und Hochpolymerelastomere wie Butadiencopolymere, Vinylchloridcopolymere und Polyurethan.
Als Verfahren zur Zugabe des Harzes kann bevorzugt ein solches verwendet werden, das Imprägnieren mit dem Harz, Quetschen, Trocknen, Aushärten und Beschichten wie direktes Auftragen, Gravieren, Sprühen u.dgl. umfaßt, dies ist jedoch nicht speziell einschränkend und das Verfahren wird je nach den gewünschten Griff- und sonstigen Eigenschaften gewählt.
Die Erwärmungstemperatur der Kalanderwalzenbehandlung auf der Florschicht eines Florgewebes ist gemäß dem Ausgangsmaterial der Florfaser zu wählen, im allgemeinen wird jedoch ein Bereich von 120 bis 230ºC bevorzugt und ein Bereich von 160 - 210ºC mehr bevorzugt. Bevorzugt wird die Behandlung bei einer Temperatur durchgeführt, worin die Florfasern einen halbgeschmolzenen Zustand erreichen. Daher ist es schwierig, eine schuppenartige Struktur unter zu niedrigen Temperaturbedingungen zu bilden. Anderseits besteht bei zu hohen Temperaturbedingungen die Möglichkeit, daß die physikalischen Eigenschaften und die Farbfestigkeit des Gewebes verschlechtert werden. Daher ist am besten der vorstehend beschriebene Temperaturbereich von 120-230ºC geeignet.
Als Behandlungsdruck für die Kompressionspresse wird ein solcher von 5 kg/cm² oder mehr bevorzugt und ein solcher von 20 kg/cm² oder mehr besonders bevorzugt. Unter 5 kg/cm² ist der Druck zu gering und die Bildung der schuppenartigen Struktur und die Formbeständigkeit des gebildeten Musters unzulänglich. Üblicherweise wird die Behandlung bei einem Druck im Bereich von 20 bis 100 kg/cm² durchgeführt.
Wenn für die Wärmekompressionspreßbehandlung eine Heizkalanderwalzmaschine verwendet wird, weist die Kalanderwalzmaschine im allgemeinen einen Aufbau mit drei Walzen auf, worin die zentrale Zylinderwalze erwärmt ist und die obere und untere der beiden Plastowalzen nicht erwärmbar sind. Daher ist es wichtig, daß der Florteil mit den Oberflächen der erwärmten Zylinderwalzen in Berührung bzw. Kontakt gebracht und dadurch wärmebehandelt wird. Als Behandlungsgeschwindigkeit wird je nach der Art der Maschine eine solche von 0,5 bis 20 m pro Minute bevorzugt und eine solche von 2 bis 10 m pro Minute mehr bevorzugt. Über 20 m/Minute ist der Schmelzeffekt gering und die gewünschte Adhäsion einer Masse von Scheiteln bzw. Spitzen von Florfasern, um einen Körper mit flacher Form zu bilden, ist schwierig zu erreichen; daher kann nur mit Schwierigkeiten eine schuppenartige Struktur erzielt werden. Die Formfestigkeit der schuppenartigen Struktur ist ebenfalls unzulänglich.
Die Bildung der schuppenartigen Struktur wird weitgehend vom Zustand des Flors und der Behandlungsrichtung einer Lage von Florfasern des Gewebes vor der Preßbehandlung beeinflußt. Um daher ein Produkt zu erhalten, dessen durchschnittlicher Bereich bzw. Fläche einer Bestandteilseinheit der schuppenartigen Struktur 0,5 x 10&supmin;² cm² bis 6 x 10&supmin;² cm² beträgt, in anderen Worten ausgedrückt, ein Produkt, bei dem die Schuppen klein sind und deren Formen verhältnismäßig einheitlich sind, wird die Handhabung und Bearbeitung der Florfasern im voraus z.B. durch Bürsten und Behandlung mit einem Fertigbearbeitungsmittel wie Silikonen verbessert. Nach einer solchen Behandlung können sich die Florfasern in einem Winkel zur Vertikalen befinden. Dann wird das Florgewebe einer Behandlung mit Druck und Erwärmung unterworfen, um die Florfaserschicht etwas, d.h. noch mehr, in der gleichen Richtung weg von der Vertikalen abzuflachen, wobei die Behandlung bei einer verhältnismäßig niedrigen Temperatur durchgeführt wird (von etwa 180ºC, wenn das Ausgangsmaterial bzw. der Rohstoff der Florfasern Polyäthylenterephthalat ist.)
Anderseits ist es, um ein Produkt zu erhalten, dessen durchschnittlicher Bereich einer Bestandteilseinheit der schuppenartigen Struktur 6 x 10&supmin;² cm² oder mehr umfaßt und dessen Oberflächenzustand ein mittleres oder großes Muster ergibt, im Gegensatz dazu wünschenswert, ein Material, worin die Handhabung und Bearbeitung des Flors nicht verbessert ist, sodaß sich der Flor in schlechtem Zustand befindet, einer Preß- und Wärmebehandlung zu unterwerfen, um die Fasern in einen Winkel zur Vertikalen in einer Richtung entgegengesetzt zu jener überzuführen, in die sie vor Druckanwendung ausgerichtet sind, die in der Folge als "umgekehrte Richtung" bezeichnet wird, und damit die Florfaserschicht bei höheren Temperaturen abzuflachen (bei etwa 200ºC, wenn das Ausgangsmaterial des Flors Polyäthylenterephthalat ist.)
Um weiters ein Produkt zu erhalten, worin verschiedene kleine, mittlere und große Muster in einem gemischten Zustand vorliegen und dessen durchschnittliche(r) Bereich bzw. Fläche einer Bestandteilseinheit im Bereich von 10&supmin;² cm² bis 10² cm² liegt, kann ohne Schwierigkeiten ein manueller oder mechanischer Knittervorgang unter den letzteren vorstehend beschriebenen Bedingungen angewendet werden.
Um eine mechanische Knitterbehandlung durchzuführen, können verschiedene Vorrichtungen verwendet werden, die dazu geeignet sind, eine Knitterwirkung auf ein Gewebe auszuüben. Es können daher selbst jene Vorrichtungen verwendet werden, die nicht spezifisch für eine Knitterbehandlung hergestellt sind. So z.B. können Vorrichtungen zum Weichmachen von Geweben (sogenannte Vibraker), Flüssigbad-Behandlungsvorrichtungen wie eine Färbehaspelmaschine, eine Flottenkreislauf-Färbemaschine, eine Taumelmaschine, die ein Gewebe aufhebt und abwirft, eine Schlagmaschine, die ein Gewebe mit einer Stange schlägt und eine Führungsmaschine verwendet werden, die aus einer Vielzahl von Stangen besteht, die ein Gewebe in einer gekrümmten Bahn vorschieben.
Um das erfindungsgemäße dreidimensionale Gewebe mit einer wesentlichen Anzahl von schuppenartigen Strukturen in einem festen Muster zu erhalten, kann eine Spalttechnik wie Reiben und Spalten angewendet werden, um wahlweise eine einzelne Form oder gemischte Formen wie Dreiecke, Rechtecke, Vielecke, Kreise, Ellipsen u. dgl. und/oder wahlweise Abmessungen dieser Formen mit einem Messer mit einer Schneide od. dgl. herzustellen.
Im vorstehend oder nachstehend beschriebenen Verfahren zur Herstellung einer schuppenartigen Struktur des dreidimensionalen Gewebes gemäß der vorliegenden Erfindung können zusätzliche Behandlungsschritte wie z.B. eine Beschichtungsbehandlung der Rückenfläche, eine Entschlichtungs-Spül- und Heißfixierbehandlung, eine Behandlung von zusammengesetzten bzw. Verbund-Fasern, um ultrafeine Fasern zu erhalten (falls eine zur Herstellung von ultrafeinen Fasern geeignete Kunstfaser verwendet wird), Färben, Schlichten und Trocknen wie bei herkömmlichen gewebten und gewirkten Geweben in geeigneter Weise angewendet werden.
Im Fall von herkömmlichen, üblichen Florgeweben wird jedoch im allgemeinen häufig eine rückenverstärkende Behandlung an der Rückenfläche des Gewebes durch Beschichten mit einem Harz vorgenommen, um das Ausfallen der Florfasern zu verhindern, beim erfindungsgemäßen Gewebe tritt das Problem des Ausfallens der Florfasern kaum auf, da die Oberflächenschicht des Gewebes aus einer schuppenartigen Struktur besteht. Die rückenverstärkende Behandlung ist daher nicht unbedingt erforderlich.
Weiters kann das erfindungsgemäße dreidimensionale Gewebe nach Bedarf einer wasserabstoßenden Behandlung, einer flammenhemmenden Behandlung, einer fleckenabstoßenden Behandlung od. dgl. unterworfen werden.
Die vorliegende Erfindung wird anhand der nachstehenden Beispiele näher erläutert.

Beispiel 1

Die folgenden beiden Verbundfasern des Inseln-im-Meer-Typs wurden gesponnen und gezogen, um Verbundfasern mit 73 Denier - 18 Filamenten zu erhalten.
a) Verbundfaser Nr. 1 des Inseln-im-Meer-Typs
Insel-Bestandteil: Polyäthylenterephthalat (16 Inseln)
Meer- Bestandteil: Polystyrol
b) Verbundfaser Nr. 2 des Inseln-im-Meer-Typs
Insel-Bestandteil: Polyäthylenterephthalat copolymerisiert mit 10 Mol-% Isophthalsäure (16 Inseln)
Meer-Bestandteil: Polystyrol
Die Verbundfaser Nr. 1 des Inseln-im-Meer-Typs umfaßte in diesem Fall 80 % des Insel-Bestandteils und 20 % des Meer-Bestandteils, die gesamte Faser hatte 36,5 Denier - 9 Filamente. Die Verbundfaser Nr. 2 des Inseln-im-Meer-Typs umfaßte 80 % des Insel-Bestandteils und 20 % des Meer-Bestandteils, die gesamte Faser hatte 36,5 Denier - 9 Filamente. Es wurde daher eine Mischfaser mit insgesamt 73 Denier - 18 Filamenten erhalten.
Diese gemischte Verbundfaser wurde als zu Flor verarbeitbare Faser verwendet. Ein doppelstrangiges Garn von 30 Denier - 12 Filamenten aus Polyäthylenterephthalat (ein zwirnfixiertes Produkt, dessen erster Twist (in S-Richtung) 900 T/m und dessen zweiter Twist (Z-Richtung) 900 T/m betrug), wurde als Kette des Basisgewebes verwendet, ein durch Falsch(draht)zwirnen modifiziertes, texturiertes Garn von 150 Denier - 48 Filamenten mit einem zusätzlichen Twist von 400 T/m (in S-Richtung), das zusätzlich zwirnfixiert war, wurde als Schuß des Basisgewebes verwendet. Ein Gewebe, bei dem die Länge der Florfasern 10 mm betrug, wurde mittels einer Doppelvelludo-Webmaschine erhalten. Gewebedichte, zu Flor verarbeitetes Garn, Basisgewebekette und Basisgewebeschuß wiesen jeweils 46, 91 und 93 Garne pro Zoll auf.
Das so erhaltene Gewebe wurde trockenheiß- bzw. thermofixiert und der Meer-Bestandteil des zu Flor verarbeiteten Verbundgarns wurde durch Behandlung mit Trichloräthylen entfernt, um ein Florgewebe zu erhalten, das eine Anzahl von ultrafeinen Fasern mit einem Monofilament-Denier von 0,2 Denier enthielt. Nach Trocknen, um das Trichloräthylen zu entfernen, wurde die Rückenfläche des genannten Gewebes mit einer Lösung aus 100 Teilen Polyurethan, 25 Teilen DMF und 0,25 Teilen eines Pigments mittels einer Rakelbeschichtungsmaschine beschichtet. Auf diese Weise wurde die rückenverstärkende Behandlung der Rückenfläche des Gewebes durchgeführt.
Die Beschichtungsmenge an Polyurethan auf dem Gewebe betrug 14,8 g/m². Es wurde dann in eine Flottenkreislauf-Färbemaschine eingebracht, um die Florfasern in einem Winkel von umgekehrter Richtung auszurichten, und die Färbebehandlung wurde unter folgenden Bedingungen durchgeführt:

(1) Waschen bzw. Spülen (Behandlungszeit: 80ºC x 30 Min)

Behandlungsmittel:

"Sandet G-29" (hergestellt von Sanyo Chemical Industries Co.,Ltd) 0,5 g/l
Natriumkarbonat 0,5 g/l

(2) Färben (Behandlungszeit: 120ºC x 60 Min)

Farbstoffe:

Kayalon Polyester Light Red BS 0,5 % owf
Resoline Blue BBLS 3,0 % owf
Samalon Black BBL Liq 150 20,0 % owf
LAP-50 0,5 g/l
PH-500 0,5 g/l

(3) Reduktionsreinigung (Behandlungszeit: 80ºC x 20 Min)

Behandlungsmittel:

NaOH (30 %) 3 g/l
Hydrosulphit 3 g/l
Sandet G-29 3 g/l
Nach dem Färben wurde mittels Zentrifugendehydrator entwässert.
Dann wurden Kalanderbehandlungen unter folgenden Bedingungen (A) und (B) mittels einer hydraulischen Dreiwalzen-Plastokalandermaschine vorgenommen. Tabelle 1 Temperatur (ºC) Druck (kg/cm²) Behandlungsgeschwindigkeit (m/min) Floröffnungszustand des behandelten Gewebes Richtung des in den Kalander eingebrachten Gewebes ausreichend folgend ein wenig unzureichend umgekehrt
Während der Behandlung wurde der Florteil des Gewebes mit der erwärmten Zylinderwalze der Kalanderwalze in Berührung bzw. Kontakt gebracht. Bei dem unter der Bedingung (A) behandelten Gewebe wurden seine Floröffnungs- und Handhabungsbedingungen durch Bürsten vor der Kalanderbehandlung verbessert.
So behandelte Gewebe wiesen eine Schicht von Scheiteln bzw. Spitzen von Florfasern auf, die über einen weiten Bereich haftend gemacht waren, um einen filmartigen Körper zu bilden.
Das so behandelte Gewebe wurde einer Knitterbehandlung durch Durchlaufen einer Führungsvorrichtung für Gewebe unterworfen, worin eine Vielzahl von Stangen alternierend in höheren und tieferen Stellungen angeordnet war, um das Gewebe in einer Zickzack-Bahn durchzuleiten.
Die nach beiden Behandlungsarten (A) und (B) erhaltenen Gewebe wiesen Scheitel bzw. Spitzen von Florfasern in einem Körper mit einer flachen Konfiguration und schuppenartigen Strukturen auf.
Der Bereich bzw. die Fläche einer Bestandteilseinheit der nach der Behandlung (A) hergestellten schuppenartigen Struktur betrug durchschnittlich 20 x 10&supmin;² cm² und wies eine verhältnismäßig einheitliche Form mit einen(r) verhältnismäßig kleinen Bereich bzw. Fläche von 3 x 10&supmin;² bis 36 x 10&supmin;² cm² auf. Der Bereich bzw. die Fläche der nach Behandlung (B) hergestellten Schuppen betrug durchschnittlich 1,5 x 10 cm² und wies verschiedene Formen und Bereiche auf, einschließlich kleiner und großer im Bereich von 25 x 10&supmin;² bis 0,8 x 10² cm². Alle äußeren Erscheinungen waren einzigartig und riefen den Eindruck des natürlichen Griffs ähnlich Sackträgerraupe, von Kohle oder der Rinde eines Tannenbaums hervor und besaßen starken Glanz, Flexibilität und kubischen bzw. räumlichen Effekt. Das Gewebe war von nie zuvor dagewesenem ästhetischem und exklusivem Aussehen.
Beim Vergleich der Behandlungen (A) und (B) wurde gefunden, daß die Behandlung (A) einen weicheren Griff ergab, da jede schuppenartige Struktur klein war, während die Behandlung (B) einen geprägten Griff und einen Eindruck von rustikaler Schönheit bewirkte, da die schuppenartige Struktur groß war.

Beispiel 2

Als Florgarn wurde ein Filamentgarn von 75 Denier - 18 Filamenten verwendet, das durch Spinnen und Ziehen von Verbundfasern des Inseln- im-Meer-Typs von folgender Zusammensetzung erhalten wurde:
Insel-Bestandteil bzw. -Komponente: Polyäthylenterephthalat
Meer-Bestandteil bzw. -Komponente: Polystyrol
Anzahl der Insel-Bestandteile: 6
Verhältnis Insel/Meer-Bestandteile: 80/20
Monofilament-Denier des Insel-Bestandteils: 0,56 Denier
Ein falschdrahtgezwirntes, texturiertes Garn aus Polyäthylenterephthalat mit 75 Denier-36 Filamenten als Kette des Basisgewebes und ein falsch(draht)gezwirntes, texturiertes Garn aus dem gleichen Polymer mit 150 Denier-48 Filamenten als Schuß des Basisgewebes wurden dazu verwendet, um mittels einer Doppelvelludo-Webmaschine ein Gewebe herzustellen, dessen Florfasern eine Länge von 11 mm aufwiesen. Bezüglich der Gewebedichte wiesen das Florgarn, die Basisgewebekette und der Basisgewebeschuß 47, 93 bzw. 94 Garne pro Zoll auf.
Nach der Trockenheiß- bzw. Thermofixierung des Florgewebes wurde der Meer-Bestandteil der für die Florgarne verwendeten Verbundgarne durch Behandlung mit Trichloräthylen entfernt, um ein Florgewebe zu erhalten, worin eine Anzahl von ultrafeinen Fasern mit einem Monofilament-Denier von 0,56 Denier vorhanden war. Nach Trocknen, um das Trichloräthylen zu entfernen, wurde die Rückenfläche des Gewebes mit einer Lösung aus 100 Teilen Polyurethan, 13/18 Teilen MEK/Toluol, 50/5 Teilen Wasser /MEK, 2 Teilen eines Vernetzungsmittels und 0,25 Teilen eines Pigments mittels Rakelbeschichtungsmaschine beschichtet. Die rückenverstärkende Behandlung der Rückenfläche des Florgewebes wurde auf diese Weise durchgeführt. Die Beschichtungsmenge an Polyurethan auf dem Gewebe betrug 22 g/m². Es wurde darauf in eine Flottenkreislauf-Färbemaschine eingebracht, um während der Färbebehandlung den Winkel der Florfasern in umgekehrter Richtung auszurichten, und die Färbebehandlung wurde unter folgenden Bedingungen durchgeführt:

(1) Waschen bzw. Spülen (Behandlungszeit: 80ºC x 30 Min.)

Behandlungsmittel:

"Sandet G-29" (hergestellt von Sanyo Chemical Industries Co., Ltd.) 0,5 g/l
Natriumkarbonat 0,5 g/l

(2) Färben (Behandlungszeit: 120ºC x 60 Min.)

Farben:

Resoline Blue BBLS 2,5 % owf
Kayalon Polyester Light Red BS 3,0 % owf
Foron Yellow Brown S-2RFL 4,6 % owf
Palanil Yellow 3G 1,7 % owf
LAP-50 (hergestellt von Sanyo Chemical Industries Co., Ltd) 0,5 g/l
PH-500 (hergestellt von Sanyo Chemical Industries Co., Ltd) 0,5 g/l

(3) Reduktionsreinigung (Behandlungszeit: 80ºC x 20 Min.)

Behandlungsmittel:

NaOH (30 %) 3 g/l
Hydrosulphit 3 g/l
"Sandet G-29" (hergestellt von Sanyo Chemical Industries Co., Ltd.) 3 g/l
Nach dem Färben wurde die Entwässerung mittels Entwässerungszentrifuge vorgenommen.
Dann wurde eine Kalanderbehandlung mittels einer hydraulischen Plastokalandermaschine mit drei Walzen durchgeführt. Die Behandlungsbedingungen waren folgende:
Temperatur: 200ºC (der mit Flor versehene Teil wurde mit der erwärmten Zylinderwalze in Berührung bzw. Kontakt gebracht)
Druck: 30 kg/cm²
Behandlungsgeschwindigkeit: 8 m/min
Floröffnungszustand des benandelten Gewebes: ein wenig unzureichend Richtung des in den Kalander eingebrachten Gewebes: umgekehrt
Nach der Behandlung wurde ein manueller Knittervorgang und darauf eine Behandlung mit Harz unter folgenden Bedingungen vorgenommen, um Maßbeständigkeit zu erzielen.
Behandlung mit Harz: Imprägnierung mit Harz (Aufnahme 57 %)
Trocknen: (100ºC x 5 Min.) Aushärten (180ºC x 1 Min.)
Harzzusammensetzung:
"Sumitex Resin M-3" (hergestellt von Sumitomo Chemical Industries Co., Ltd.) 20 g/l
CB-01 (Cosmo Chemical Co., Ltd.) 2 g/l
Ammoniumpersulfat 2 g/l
aufgebautes Harz: 0,9 %
Außerdem wurde das Gewebe in eine Färbehaspelmaschine eingebracht, die warmes Wasser mit 80ºC enthielt, und in dem warmen Wasser 20 Minuten lang rotiert und bewegt, um es zu knittern, und dann getrocknet.
Auf diese Weise behandeltes Gewebe wies Scheitel bzw. Spitzen von Florfasern in einem Körper und gute schuppenartige Strukturen auf. Der (Die) durchschnittliche Bereich bzw. Fläche einer Bestandteilseinheit der schuppenartigen Strukturen war 2,4 x 10 cm² und das Gewebe wies verschiedene große, mittelgroße und kleine Formen und Bereiche von 9 x 10&supmin;² cm² bis 0,8 x 10² cm² auf, das Aussehen war von ausgezeichneter schuppenartiger Struktur. Es wurde ein ausgezeichnetes Gewebe mit dem Aussehen von Glimmer und einem natürlichen Griff, dem Griff eines neuen Ausgangsmaterials bzw. Rohstoffs und von modischem Aussehen erhalten.
Weiters wurde die Formbeständigkeit der schuppenartigen Struktur bewertet. Die Verfahren zur Prüfung der Formbeständigkeit und deren Ergebnisse sind nachstehend angeführt.
Weiters wurden Vergleichsversuche mit einem unbehandelten Produkt ohne Formfixierungsbehandlung mittels Harzbehandlung durchgeführt. Tabelle 1 Fixiertes Produkt Unbehandeltes Produkt Versuch bis

Bewertungsskala:

o: keine Veränderung der Form nach dem Versuch
o: wenig Veränderung der Form nach dem Versuch
: wenig Veränderung der Form nach dem Versuch
x: bedeutende Veränderung der Form nach dem Versuch

Versuchsverfahren:

Versuch 1: Ein Verschleiß-Beständigkeitsversuch an einem Mantel an den Umfangsteilen der Ellbogen und Achselteilen, an denen ein zu untersuchendes Gewebe befestigt war, wurde eine Woche lang durchgeführt.
Versuch 2: Haltbarkeits- bzw. Beständigkeitsversuch gegenüber chemischer Reinigung mittels eines herkömmlichen Verfahrens unter Verwendung von Perchlor wurde zweimal in einem Geschäft für chemische Reinigung durchgeführt.
Versuch 3: Ein Abriebfestigkeitsversuch wurde durchgeführt, indem mittels einer Abrieb-Versuchsvorrichtung des Gakushin-Typs ein Abriebversuch mit 50 Hin- und Herzyklen an einer Oberfläche bei einer Druckbelastung von 500 g vorgenommen wurde.
Aus Tabelle 1 ist ersichtlich, daß die Produkte, deren schuppenartige Struktur unter Verwendung eines Verfahrens unter Einsatz eines Harzes hergestellt worden war, bessere Beständigkeit bzw. Haltbarkeit aufwiesen.
Außerdem wiesen die mit Harz haftend gemachten Produkte ausgezeichnete Glanzeigenschaften auf. Die Produkte ohne Harzadhäsion bzw. -haftung waren weicher im Griff, es wurde jedoch festgestellt, daß die Produkte mit Harzhaftung auch ausreichend gute Flexibilität besaßen.

Beispiel 3

Folgende zwei Arten von Verbundfasern des Inseln-im-Meer-Typs wurden gesponnen und gezogen, um gemischte Verbundfasern mit 65 Denier - 18 Filamenten zu erhalten.

a) Verbundfaser Nr. 1 des Inseln-im-Meer-Typs:

Insel-Bestandteil: Polyäthylenterephthalat (16 Inseln)
Meer-Bestandteil: Copolymer von Polyäthylenterephthalat/Isophthalsäure/ 5-Natriumsulfoisophthalsäure/87,5 (70/30)/12,5 Mol-%

b) Verbundfaser Nr. 2 des Inseln-im-Meer-Typs

Insel-Bestandteil: Polyäthylenterephthalat copolymerisiert mit 4,9 Mol- % Isophthalsäure (16 Inseln)
Meer-Bestandteil: Copolymer von Polyäthylenterephthalat /Isophthalsäure/ 5-Natriumsulfoisophthalsäure/87,5 (70/30)/12,5 Mol- %
In diesem Fall umfaßte die Verbundfaser Nr. 1 des Inseln-im-Meer-Typs 90 % des Insel-Bestandteils und 10 % des Meer-Bestandteils und die gesamte Faser wies 32,5 Denier - 9 Filamente auf. Die Verbundfaser Nr. 2 des Inseln-im-Meer-Typs umfaßte 90 % des Insel-Bestandteils und 10 % des Meer-Bestandteils und die gesamte Faser wies 32,5 Denier - 9 Filamente auf. Daher wurde eine Mischfaser von insgesamt 65 Denier - 18 Filamenten erhalten.
Diese gemischte Verbundfaser wurde als Florfaser verwendet. Ein falsch(draht)gezwirntes, texturiertes Garn mit 75 Denier - 36 Filamenten aus Polyäthylenterephthalat wurde als Kette des Basisgewebes und ein falsch(draht)gezwirntes, texturiertes Garn mit 100 Denier-48 Filamenten aus Polyäthylenterephthalat wurde als Schuß des Basisgewebes verwendet. Mittels einer Doppelvelludo-Webmaschine wurde ein Gewebe erhalten, dessen Florfaserlänge 6 mm betrug.
Bezüglich der Gewebedichte wiesen das Florgarn, die Basisgewebekette und der Basisgewebeschuß 45,5, 91 bzw. 107 Garne pro Zoll auf.
Nach Durchführung des Trockenheiß- bzw. Thermofixierens des so erhaltenen Gewebes wurde folgende Behandlung mittels Flottenkreislauf-Färbemaschine vorgenommen:

(1) Behandlung zur Herstellung einer ultrafeinen Faser:

1. Behandlung

Behandlungsmittel: Malechead CM (hergestellt von Takeda Chemicals Industry Co., Ltd.) 1 g/l
Behandlungstemperatur x Zeit: 120ºC x 30 Min.

2. Behandlung:

Behandlungsmittel: NaOH (30 %) 3 g/l
Behandlungstemperatur x Zeit: 80ºC x 30 Min.

(2) Färben

Farbstoffe:

Resoline Blue BBLS 0,53% owf
Kayalon Polyester Light Red BS 0,73 % owf
Foron Yellow Brown S-2RFL 3, 2% owf

(3) Reduktionsreinigung

Behandlungsmittel:

NaOH (30 %) 3 g/l
Hydrosulfit 3 g/l
Sandet G-29 1 g/l

(4) Silikonbehandlung

Behandlungsmittel:

Ultratex ESC (hergestellt durch Ciba-Geigy) o,3 % owf
Behandlungstemperatur x Zeit: 20ºC x 10 Minuten
Mittels dieser Behandlungen wurde ein ultrafeines Florfasergewebe mit einem Monofilament-Denier von 0,2 Denier erhalten. Nach Trocknen des ultrafeinen Florgewebes wurde eine Kalanderbehandlung unter den nachstehend beschriebenen Bedingungen mittels einer hydraulischen Plastokalandermaschine mit drei Walzen durchgeführt.
Die Behandlungsbedingungen waren folgende:
Temperatur: 190ºC (das Florteil wurde mit der erhitzten Zylinderwalze in Berührung bzw. Kontakt gebracht)
Druck: 30 kg/cm²
Behandlungsgeschwindigkeit: 8 m/min
Floröffnungszustand des behandelten Gewebes: ein wenig unzulänglich
Richtung des in den Kalander eingebrachten Gewebes: umgekehrt
Sofort nach der Kalanderbehandlung wurde das Gewebe einer Behandlung mit Harz unter folgenden Bedingungen unterworfen:
Harzbehandlungsverfahren: Harzimprägnierung (Aufnahme 41 %), Trocknen (100ºC x 5 Min.), Aushärten (120ºC x 3 Min.)
Harzzusammensetzung:
"Sumitex Resin M-3" (hergestellt von Sumitomo Chemical Industries Co., Ltd.) 28 g/l
CB-01 (Cosmo Chemical Co., Ltd.) 2 g/l
Ammoniumpersulfat 2 g/l
aufgebautes Harz: 0,3 %
Weiters wurde das Gewebe in eine Flottenkreislauf-Färbemaschine eingebracht und darin 12 Minuten lang zirkuliert, um eine Knitterbehandlung duchzuführen. Das Badeverhältnis war 1 : 30 und der Düsendruck betrug 1,2 kg/cm².
Das so erhaltene, erfindungsgemäße, dreidimensionale Gewebe wies eine schuppige Struktur auf, deren Bestandteilseinheit im Bereich von 1 x 10&supmin;² cm² bis 5 x 10&supmin;² cm² lag, verhältnismäßig klein war und deren Abmessungen verhältnismäßig einheitlich waren.
Dieses dreidimensionale Gewebe wies eine Anzahl von kleinen schuppigen Strukturen auf, die seine Oberfläche dicht bedeckten, diese schuppigen Strukturen ergaben ein schönes Aussehen. Das Gewebe besaß einen weichen und natürlichen Griff sowie den eines neuen Ausgangsmaterials bzw. Rohstoffs und war von modischer Charakteristik.
Das dreidimensionale Gewebe nach Beispiel 3 unterschied sich von jenen nach den Beispielen 1 und 2, da das Florgewebe keiner rückenverstärkenden Behandlung mit einem Harz unterworfen wurde. Der Griff des Gewebes war daher sehr weich und das Gewebe war gut für Bekleidungsstücke geeignet, da es ausgezeichnetes Faltvermögen besaß.
Das erfindungsgemäße dreidimensionale Gewebe von einzigartiger Struktur kann in einem weiten Bereich dort verwendet werden, wo modische Eigentümlichkeiten seines unerwarteten Eindrucks und seines neuen Ausgangsmaterial- bzw. Rohstoff-Griffs wichtig sind.
So kann es für modische Oberbekleidung wie Mäntel, Regenmäntel, Capes und Schals, Jacken wie Sportjacken, Anzüge, Arbeitsanzüge, Hosen, Freizeit- bzw. Arbeitshosen sowie Hüte und Handschuhe verwendet werden.
Es kann auch als Oberflächenmaterial bzw. -rohstoff für modische Taschen wie Handtachen, Aktenmappen und Gepäck verwendet werden.
Weiters kann es auch für Wanddekorationsmaterialien wie solchen für Innen- und Außenwände eingesetzt werden und erweckt auch in diesem Fall einen neuen Eindruck und denjenigen eines neuen Ausgangsmaterials bzw. Rohstoffs.
Es kann auch für Innenmaterialien wie Vorhänge, Bodenbelagsmaterialien, Teppiche, Sesselbespannungen, Ausstellungsvitrinen für Waren und Zeltmaterialien für Markisen verwendet werden.
Weiters kann es auch für Schuhe und Stiefel verwendet werden.

Claims

1. Dreidimensionales Gewebe (1), das ein Basisgewebe (5) und Florfasern (3) umfaßt, die aus dem Basisgewebe (5) hervorragen, wobei Spitzen bzw. Scheitel dieser Florfasern zusammen eine Florfläche (2) definieren, dadurch gekennzeichnet, daß in jeweiligen angrenzenden Bereichen der Florfläche die Spitzen bzw. Scheitel der Florfasern im Seite-an-Seite-Verhältnis aneinandergefügt sind, um jeweilige im wesentlichen kontinuierliche Oberflächenteile (4) zu schaffen, welche genannten im wesentlichen kontinuierlichen Oberflächenteile wenigstens teilweise voneinander getrennt sind, wodurch die Florfläche eine Vielzahl angrenzender genannter Oberflächenteile umfaßt.

2. Dreidimensionales Gewebe nach Anspruch 1, worin die genannten Oberflächenteile (4) jeweilige Formen aufweisen, die zusammen im wesentlichen kein bestimmtes Muster auf der genannten Florfläche (2) bilden.

3. Dreidimensionales Gewebe nach Anspruch 1 oder 2, worin der durchschnittliche Bereich bzw. die durchschnittliche Fläche jedes genannten Oberflächenteiles (4) 0,5 x 10&supmin;² cm² bis 1 x 10² cm² beträgt.

4. Dreidimensionales Gewebe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin wenigstens einige der genannten Oberflächenteile (4) einen peripheren Grenzbereich (9) aufweisen, der so angeordnet ist, daß dazwischen Spalten sichtbar werden, wodurch ein faseriges Aussehen an den Grenzbereichen wenigstens beim Biegen des Gewebes geschaffen wird.

5. Dreidimensionales Gewebe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin eine Anzahl der Spitzen bzw. Scheitel der Florfasern, welche die genannten Oberflächenteile (4) definieren, mittels eines Harzes aneinandergefügt ist.

6. Verfahren zur Herstellung eines dreidimensionalen Gewebes (1) mit einer Oberfläche von schuppenartigem Aussehen, welches Verfahren die Schaffung einer Gewebestruktur, die ein Basisgewebe (5) und Florfasern (3) umfaßt, die aus dem Basisgewebe (5) herausragen, um eine Florfläche (2) zu definieren, Unterwerfen der Gewebestruktur einer Wärme- bzw. Hitze- und Druckbehandlung, gegebenenfalls in Gegenwart eines Klebstoffs, um Spitzen bzw. Scheitel der genannten Florfasern im Seite-an-Seite-Verhältnis aneinanderzufügen, um an der genannten Florfläche einen im wesentlichen kontinuierlichen Film zu bilden, der von den genannten Spitzen bzw. Scheiteln definiert wird, und das einem Knittervorgang-Unterwerfen der Gewebestruktur umfaßt, um den genannten Film zu brechen und dadurch im wesentlichen kontinuierliche Teile (4) der genannten Florfläche (2) zu schaffen, welche Teile wenigstens teilweise voneinander getrennt sind, wodurch dem dreidimensionalen Gewebe (1) das schuppenartige Aussehen verliehen wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, worin die Wärme- bzw. Hitze- und Druckbehandlung unter Verwendung von Kalanderwalzen durchgeführt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, worin die Wärme- bzw. Hitze- und Druckbehandlung in Gegenwart eines Klebeharzes durchgeführt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, worin vor der Knitterbehandlung ein Klebeharz auf wenigstens einen Teil der Florfläche (2) aufgebracht wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9, worin die Florfasern (3) ultrafeine synthetische Fasern sind.

11. Verfahren nach Anspruch 10, worin die ultrafeinen synthetischen Fasern eine Monofilament-Denierzahl von 1 oder weniger besitzen.

12. Verfahren nach Anspruch 11, worin die ultrafeinen synthetischen Fasern eine Monofilament-Denierzahl von 0,5 oder weniger aufweisen.