DE3851800T2 - Propylen-Copolymer-Zusammensetzung. - Google Patents

Propylen-Copolymer-Zusammensetzung.

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Description

    Gebiet der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Propylenpolymerzusammensetzung ausgezeichneter Haftung an aus einem Zweikomponentensystem bestehenden Polychloroprenklebstoffen oder an aus einem Zweikomponentensystem bestehenden chlorierten Polypropylenklebstoffen ohne Verwendung von Primern. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung eine Propylenpolymerzusammensetzung ausgezeichneter Hafteigenschaften an aus einem Zweikomponentensystem bestehenden Polychloroprenklebstoffen oder Klebstoffen eines aus einem Zweikomponentensystem bestehenden chlorierten Polypropylentyp ohne Verwendung von Primern, die ferner zufriedenstellende mechanische Eigenschaften, wie Steifigkeit und Schlagfestigkeit, aufweisen.
    • Hintergrund der Erfindung
  • Da, wie allgemein bekannt ist, Propylenpolymere eine ausgezeichnete Formbarkeit sowie weitere zufriedenstellende Charakteristika, wie mechanische Eigenschaften, Wärmebeständigkeit, Lösungsmittelbeständigkeit, Ölbeständigkeit und chemische Beständigkeit aufweisen, wurden sie im allgemeinen industriell hergestellt und auf den verschiedensten Gebieten, beispielsweise als Teile für Automobile, elektrische und elektronische Instrumente, sowie als im täglichen Gebrauch notwendige Dinge verwendet. Da sie jedoch in den Molekülen keine polaren Gruppen aufweisen, d. h. nicht-polar sind, und in den meisten organischen Lösungsmitteln extrem schlecht löslich sind, sind ihre Hafteigenschaften mit den verschiedenen Klebstoffen (Klebmaterialien) extrem schlecht. Folglich sind sie, wie am Beispiel von Türverkleidungsinnenraummaterialien für Automobile veranschaulicht wird, mit verschiedenen Nachteilen behaftet.
  • Türverkleidungen bestehen üblicherweise aus Polyvinylchloridledersorten, die mit Polypropylenschaum, Polyethylenschaum, Polyurethanschaum usw. laminiert sind. Da die Polyvinylchloridledersorten jedoch eine geringe Steifigkeit aufweisen, können sie nicht so wie sie sind verwendet werden, sondern werden mit Hilfe von Klebstoffen an Formprodukte eines Acrylnitril/Butadien/Styrol-Terpolymerharzes (ABS-Harzes) oder Harzplatten von mit einem Füllstoff, beispielsweise Holzpulver, als Substanz zur Erhöhung der Steifigkeit des Verkleidungsmaterials vermischtem Polypropylen gebunden.
  • Mit dem jüngsten Trend in Richtung auf eine Verringerung des Gewichts und der Kosten von Automobilen wurden anstelle des ABS-Harzes oder des füllstoffhaltigen Polypropylenharzes zunehmend billige und eine ausreichende Formbarkeit aufweisende Polypropylenharze (Propylenpolymere) verwendet.
  • Da die Propylenpolymere jedoch im Molekül keine polaren Gruppen aufweisen und chemisch extrem inerte hochmolekulare Materialien sind, werden Polyvinylchloridledersorten gegenwärtig mit Hilfe von auf Formprodukte (Türverkleidungssubstanzen) aufgetragenen Klebstoffen nach vorherigem Applizieren eines zur Bindung an das Propylenpolymer fähigen Primers oder nach Durchführen einer Vorbehandlung, wie einer Plasmabehandlung, Koronaentladungsbehandlung und UV-Bestrahlung, gebunden. Folglich ist die Herstellung zeitraubend und kostentreibend.
  • Bei der Herstellung von Verkleidungen für andere Automobilinnenraummaterialien, beispielsweise Instrumentenfeldern, Stützen, Himmelmaterialien, Armstützen usw., treten bei Verwendung von Propylenpolymer und der Bindung an Polyvinylchloridleder ähnliche Probleme auf.
  • Jüngst beschrieb die US-PS-4 735 988, daß eine Propylenpolymerzusammensetzung mit einem mit einer organischen Verbindung mit ungesättigten Bindungen und Hydroxylgruppen und einem organischen Peroxid behandelten, modifizierten Propylenpolymer ohne Verwendung eines Primers ausreichende Haftung an Polyurethan aufweist. Die Bindungsfähigkeit der Propylenpolymerzusammensetzung an aus einem Zweikomponentensystem bestehenden Polychloroprenklebstoffen oder an aus einem Zweikomponentensystem bestehenden chlorierten Polypropylenklebstoffen ist jedoch unzureichend. Folglich besteht der dringende Bedarf an einer Propylenpolymerzusammensetzung verbesserter Haftung an diesen Klebstoffen, selbst wenn kein Primer verwendet wird.
    • Zusammenfassung der Erfindung
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Propylenpolymerzusammensetzung ausreichender Haftung an Klebstoffen, ohne daß komplizierte Vorbehandlungsvorgänge erforderlich sind, sowie ausgezeichneter Formbarkeit, ausgezeichneter mechanischer Eigenschaften (beispielsweise Schlagfestigkeit, Steifigkeit usw.), die ferner bei Verarbeitung zu einem Formprodukt ausgezeichnetes Aussehen aufweist, bereitzustellen.
  • Es wurde nun festgestellt, daß diese und weitere Aufgaben der vorliegenden Erfindung durch eine Propylenpolymerzusammensetzung mit den folgenden Bestandteilen gelöst werden:
  • (a) einem kristallinen Propylenpolymer eines Schmelzindex von 0,01 bis 100 g/10 min;
  • (b) einem ersten Ethylencopolymer mit Ethylen und etwa 3,0 bis 50 Gew.-% mindestens eines aus einem Vinylester und einem ungesättigten Carbonsäureester ausgewählten copolymerisierbaren Monomers und mindestens einem der beiden folgenden Bestandteile
  • (c) einem ersten durch Umsetzen von 100 Gew.-Teilen eines Propylenpolymers mit etwa 0,01 bis 10 Gew.-Teilen einer organischen ungesättigten Verbindung mit mindestens einer Hydroxylgruppe und etwa 0,01 bis 10 Gew.-Teilen eines organischen Peroxids hergestellten modifizierten Propylenpolymer und
  • (d) einem zweiten Ethylen und mindestens ein copolymerisierbares ethylenisch ungesättigtes Monomer, das mindestens eine Epoxygruppe aufweist, umfassenden Ethylencopolymer.
    • Detaillierte Beschreibung der Erfindung (A) Kristallines Propylenpolymer
  • Das erfindungsgemäß verwendete kristalline Propylenpolymer besteht aus einem Propylen als Hauptbestandteil enthaltenden Polymer, wobei Propylenhomopolymer sowie statistische und Blockcopolymere von Propylen und Ethylen und/oder weiteren α-Olefincomonomeren vorzugsweise verwendet werden. Die Gesamtmenge an Ethylen und α-Olefincomonomeren in dem statistischen oder Blockcopolymer beträgt maximal etwa 30 Gew.-%, vorzugsweise nicht mehr als etwa 25 Gew.-% und insbesondere nicht mehr als etwa 22 Gew.-%. Geeignete α-Olefincomonomere sind die α-Olefine mit 4 bis 12, insbesondere 4 bis 8 Kohlenstoffatomen. Bevorzugte Beispiele sind Buten-1, Hepten-1, 4-Methylpenten-1 und Hexen-1.
  • Der Schmelzindex des Propylenpolymers beträgt etwa 0,01 bis 100 g/10 min, zweckmäßigerweise etwa 0,01 bis 80 g/10 min, vorzugsweise etwa 0,05 bis 70 g/10 min, insbesondere etwa 0,2 bis 70 g/10 min bei Bestimmung unter Bedingung L gemäß ASTM D1238. Der unter dieser Bedingung bestimmte Schmelzindex wird im folgenden als "MFR (1)" bezeichnet.
  • Wenn ein Propylenpolymer mit einem MFR (1) von weniger als etwa 0,01 g/10 min verwendet wird, ist die Formbarkeit gering. Wenn andererseits eine Propylenpolymer mit einem MFR (1) von über etwa 100 g/10 min verwendet wird, ist die Schlagfestigkeit der Zusammensetzung nicht zufriedenstellend.
    • (B) Erstes Ethylencopolymer
  • Das erfindungsgemäß verwendete erste Ethylencopolymer (im folgenden als "Ethylencopolymer (I)" bezeichnet) besteht aus einem Copolymer von Ethylen mit mindestens einem der im folgenden beschriebenen Bestandteile eines Vinylesters und eines ungesättigten Carbonsäureesters. Es kann sich auch um ein viele Bestandteile aufweisendes Copolymer mit diesen Bestandteilen als Hauptbestandteile und weiteren Comonomeren handeln. Die Gesamtmenge an dem Vinylester und dem ungesättigten Carbonsäureester im Ethylencopolymer (I) beträgt etwa 3,0 bis 50 Gew.-%, zweckmäßigerweise etwa 4,0 bis 45 Gew.-%, vorzugsweise etwa 5,0 bis 40 Gew.-%, insbesondere etwa 7,0 bis 40 Gew.-%. Eine Verwendung eines Ethylencopolymers, das eine Menge an dem Vinylester und/oder dem ungesättigten Carbonsäureester von weniger als etwa 3,0 Gew.-% aufweist, ist nicht erwünscht, da die (dadurch erreichte) Verbesserung nicht zufriedenstellend ist. Die Verwendung des Ethylencopolymers (I), das den Vinylester und/oder ungesättigten Carbonsäureester in einer Menge über etwa 50 Gew.-% enthält, ist auf der anderen Seite nicht bevorzugt, daß die physikalischen Eigenschaften der Zusammensetzung (dadurch) verringert werden und das daraus hergestellte Formprodukt eine Delaminierung erfährt (d. h. es tritt eine Ablösung der Oberflächenschicht beim spritzgeformten Produkt auf). Der Schmelzindex des Ethylencopolymers (I) (bestimmt unter Bedingung E gemäß ASTM D1238, im folgenden als "MFR (2)" bezeichnet) beträgt üblicherweise etwa 0,01 bis 300 g/10 min, zweckmäßigerweise etwa 0,1 bis 200 g/10 min, vorzugsweise etwa 0,5 bis 150 g/10 min und insbesondere etwa 0,5 bis 100 g/10 min. Wenn ein Ethylencopolymer (I) mit einem MFR (2) von weniger als etwa 0,01 g/10 min verwendet wird, ist die Formbarkeit gering. Wenn andererseits ein Ethylencopolymer (I) mit einem MFR (2) über etwa 300 g/10 min verwendet wird, ist die mechanische Festigkeit der Zusammensetzung gering.
  • Als der Vinylester sind solche mit bis zu 20, vorzugsweise 4 bis 16, Kohlenstoffatomen bevorzugt. Geeignete Vinylester sind beispielsweise Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinylbutyrat und Vinylpivalat, wobei Vinylacetat besonders bevorzugt ist.
  • Die ungesättigten Carbonsäureester enthalten 4 bis 40 Kohlenstoffatome, zweckmäßigerweise 4 bis 30 Kohlenstoffatome, insbesondere 4 bis 20 Kohlenstoffatome. Typische Beispiele für die ungesättigten Carbonsäureester sind Methyl- (meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat und Alkoxyalkylacrylat. Bevorzugt sind die Alkoxyalkylacrylate mit einer Alkoxygruppe mit 1 bis 8, vorzugsweise 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, und einer Alkylgruppe mit 1 bis 8, vorzugsweise 1 bis 4 Kohlenstoffatomen. Typische Beispiele bevorzugter Alkoxyalkylacrylate sind Methoxyethylacrylat, Ethoxymethylacrylat und Butoxyethylacrylat.
    • (C) Erstes modifiziertes Propylenpolymer
  • Das erfindungsgemäß verwendete erste modifizierte Propylenpolymer (I) (im folgenden als "modifiziertes Propylenpolymer (I)" bezeichnet) erhält man durch Behandeln des im folgenden beschriebenen Propylenpolymers mit einer Hydroxylverbindung und einem organischen Peroxid und wahlweise einer Organozinnverbindung. Ein Produktionsverfahren hierfür ist detailliert in der Beschreibung der JP-A-58-154732 (der hier und im folgenden verwendete Ausdruck "JP-A" bezieht sich auf eine "veröffentlichte ungeprüfte japanische Patentanmeldung") beschrieben.
    • (1) Propylenpolymer
  • Das zu modifizierende Propylenpolymer kann ein Propylenhomopolymer, statistisches oder Blockcopolymer von Ethylen und Propylen und ein statistisches oder Blockpolymer mit weiteren α-Olefinen mit einer Kohlenstoffatomzahl bis zu 12 umfassen. Der Copolymerisationsanteil an dem α-Olefin beträgt maximal etwa 20 Gew.-%. Der MFR (1) des Propylen(co)polymers beträgt im Hinblick auf die Formbarkeit und die mechanischen Eigenschaften der erhaltenen Zusammensetzung üblicherweise etwa 0,01 bis 100 g/10 min, zweckmäßigerweise etwa 0,01 bis 50 g/10 min, vorzugsweise etwa 0,02 bis 50 g/10 min, insbesondere etwa 0,02 bis 40 g/10 min.
    • (2) Hydroxylverbindung
  • Die Hydroxylverbindung besteht aus einer Verbindung mit mindestens einer ungesättigten Bindung (Doppelbindung, Dreifachbindung), die eine Hydroxylgruppe enthält. Typische Beispiele sind Alkohole mit einer Doppelbindung, Alkohole mit einer Dreifachbindung, Ester einer ein- oder zweibasigen ungesättigten Carbonsäure mit einem unsubstituierten zweiwertigen Alkohol und Ester der obenerwähnten ungesättigten Carbonsäure mit einem unsubstituierten dreiwertigen Alkohol, mit einem unsubstituierten vierwertigen Alkohol oder mit einem unsubstituierten fünf- oder höherwertigen Alkohol. Typische Beispiele für derartige Hydroxylverbindungen sind 2-Hydroxyethyl(meth)acrylat, 2-Hydroxypropyl(meth)acrylat, 2-Hydroxybutyl(meth)acrylat, 3-Hydroxy-1-propen, 4-Hydroxy- 1-buten, cis-4-Hydroxy-2-buten, trans-4-Hydroxy-2-buten, 3- Hydroxy-2-methyl-1-propen, cis-5-Hydroxy-2-penten, trans-5- Hydroxy-2-penten, cis-1,4-Dihydroxy-2-buten, trans-1,4-Dihydroxy-2-buten, 3-Hydroxypropyl(meth)acrylat, 2-Hydroxyethylcrotonat, 2,3,4,5,6-Pentahydroxyhexyl(meth)acrylat und 2,3,4,5-Tetrahydroxypentyl(meth)acrylat.
    • (3) Organisches Peroxid
  • Das organische Peroxid kann die im allgemeinen als Starter der Radikalpolymerisation und Vernetzungsmittel eines Polymers verwendeten Verbindungen, vorzugsweise Verbindungen, die bei einer Temperatur von 100ºC oder höher, vorzugsweise 130ºC oder höher eine Halbwertszeit von einer Minute besitzen, umfassen. Wenn die obige Temperatur unter 100ºC liegt, ist nicht nur die Handhabung des Peroxids schwierig, sondern es kann auch keine merkliche Wirkung der Verwendung dieses Peroxids festgestellt werden. Typische Beispiele für derartige Peroxide sind Ketonperoxide, wie 1,1-Bis-tert.-butylperoxy-3,3,5-trimethylcyclohexan, Dialkylperoxide, wie Dicumylperoxid, Hydroperoxide, wie 2,5-Dimethylhexan-2,5- hydroperoxid, Diacylperoxide, wie Benzoylperoxid und Peroxyester, wie 2,5-Dimethyl-2,5-dibenzoylperoxyhexan.
    • (4) Organozinnverbindung
  • Die gegebenenfalls, jedoch vorzugsweise bei der Herstellung des modifizierten Propylenpolymers (I) mitverwendete Organozinnverbindung besteht aus einer durch die folgende Formel (1) dargestellten Verbindung:
  • worin R¹, R², R³ und R&sup4;, die gleich oder verschieden sein können, jeweils für eine Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatom(en) stehen, Y¹ und Y², die gleich oder verschieden sein können, jeweils eine ein- oder zweibasige Carbonsäuregruppe mit bis zu 18 Kohlenstoffatomen und ein Derivat hiervon (beispielsweise Alkylester), eine Alkoholgruppe, eine Mercaptangruppe oder eine Mercaptosäuregruppe bedeuten, X¹ für ein Sauerstoffatom, ein Schwefelatom oder eine Carbonsäuregruppe mit höchstens 4 Kohlenstoffatomen und einer Doppelbindung steht und 1 = 0 oder eine ganze Zahl von 1 bis 20 darstellt. Typische Beispiele für die Organozinnverbindung sind beispielsweise Monobutylzinntrimethylmaleat, Dibutylzinndilaurat, ein Gemisch von Dibutylzinndimaleat und Dibutylzinndimethylmaleat, Dibutylzinndioctylmaleat und Tribenzylzinntrimethylmaleat.
    • 5) Mischungsanteil
  • Der Mischungsanteil an der Hydroxylverbindung pro 10Ö Gew.- Teile des Propylencopolymers zur Herstellung des modifizierten Propylenpolymers (1) der vorliegenden Erfindung beträgt etwa 0,01 bis 10 Gew.-Teile, zweckmäßigerweise etwa 0,02 bis 10 Gew.-Teile, vorzugsweise etwa 0,02 bis 7,0 Gew.-Teile, insbesondere etwa 0,1 bis 7,0 Gew.-Teile. Wenn der Mischungsanteil an der Hydroxylverbindung weniger als etwa 0,01 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile des Propylenpolymers beträgt, läßt sich die Haftung nur unzureichend verbessern. Die Verwendung der Verbindung in einer Menge über etwa 10 Gew.-Teilen ist andererseits nicht bevorzugt, da die Verbesserung der Haftung nicht der zunehmenden Zusatzmenge entspricht, sondern die Eigenschaften des Propylenpolymers eher beeinträchtigt werden.
  • Der Mischungsanteil an dem organischen Peroxid pro 100 Gew.- Teile des Propylenpolymers beträgt etwa 0,01 bis 10 Gew.- Teile, zweckmäßigerweise etwa 0,01 bis 7,0 Gew.-Teile, vorzugsweise etwa 0,02 bis 5,0 Gew.-Teile, insbesondere etwa 0,05 bis 5,0 Gew.-Teile. Wenn der Mischungsanteil an dem organischen Peroxid, bezogen auf 100 Gew.-Teile des Propylenpolymers, weniger als etwa 0,01 Gew.-Teile beträgt, wird die Haftung nicht verbessert und ferner die Dauer der Bindungsfestigkeit des Gemisches verringert. Wenn andererseits der Mischungsanteil etwa 10 Gew.-Teile übersteigt, werden die ausgezeichneten mechanischen Eigenschaften des Polymers verringert.
  • Der Mischungsanteil an der Organozinnverbindung pro 100 Gew.-Teile des Propylenpolymers beträgt 0 bis etwa 10 Gew.- Teile, zweckmäßigerweise etwa 0,01 bis 5 Gew.-Teile, vorzugsweise etwa 0,01 bis 3 Gew.-Teile. Eine Verwendung von mehr als 10 Gew.-Teilen der Organozinnverbindung führt oftmals zu widrigen Einflüssen, beispielsweise einem Ausbluten.
    • (6) Herstellungsverfahren für das modifizierte Propylenpolymer (1)
  • Das erfindungsgemäße modifizierte Propylenpolymer (1) kann durch Erwärmen des Propylenpolymers, der Hydroxylverbindung und des organischen Peroxids mit oder ohne der (die) Organozinnverbindung in dem oben angegebenen Mischungsverhältnis hergestellt werden. In diesem Fall können das Propylenpolymer, die Hydroxylverbindung und das organische Peroxid (und die Organozinnverbindung) im Laufe der Behandlung vermischt werden oder diese Bestandteile können zuvor in einer trockenen Mischung vermischt werden oder sie können bei relativ niedriger Temperatur, beider die Hydroxylverbindung nicht reagiert, verknetet werden, worauf das so erhaltene Gemisch, wie im folgenden beschrieben wird, erwärmt werden kann.
  • Wenn die Behandlung bei einer hohen Temperatur durchgeführt wird, kann es zu einem Abbau des Propylenpolymers kommen. Die Behandlung muß jedoch bei einer zur Zersetzung des für die Pfropfpolymerisation des Propylenpolymers und der Hydroxylverbindung verwendeten organischen Peroxids ausreichenden Temperatur durchgeführt werden. Angesichts des obigen erfolgt die Behandlung im allgemeinen bei einer Temperatur von etwa 180 bis 300ºC, zweckmäßigerweise etwa 180 bis 280ºC, vorzugsweise etwa 180 bis 250ºC, obwohl diese Temperaturen in Abhängigkeit von dem Typ des verwendeten organischen Peroxids schwanken können.
  • Die allgemeinen Formeln, typische Beispiele sowie das Mischungsverfahren und das Verarbeitungsverfahren für die oben beschriebene Hydroxylverbindung und das oben beschriebene organische Peroxid sind detailliert in der Beschreibung der JP-A-58-154732 beschrieben.
    • (D) Zweites Ethylenpolymer
  • Das erfindungsgemäß verwendete zweite Ethylenpolymer (im folgenden als "Ethylenpolymer (II)" bezeichnet) besteht aus einem Copolymer mit Ethylen und mindestens einem eine Epoxygruppe enthaltenden ethylenisch ungesättigten Comonomer (im folgenden als "Epoxyverbindung" bezeichnet) . Das Copolymer kann auch aus einem mehrere Bestandteile enthaltenden Copolymer, das auch weitere copolymerisierbare Monomere enthält, bestehen.
  • Typische Beispiele für die Epoxyverbindung sind diejenigen der Formeln (II) und (III):
  • worin R&sup5;, R&sup6;, R&sup7; und R&sup8;, die gleich oder verschieden sein können, jeweils Wasserstoff oder Methyl bedeuten und R&sup9; für eine lineare oder verzweigte Alkylengruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatom(en) steht.
  • Typische Beispiele für die durch die Formeln (II) und (III) dargestellte Epoxyverbindung sind Glycidylmethacrylat, Glycidylacrylat, α-Methylglycidylacrylat, α-Methylglycidylmethacrylat, Vinylglycidylether, Allylglycidylether und Methacrylglycidylether.
  • Des weiteren kann des Ethylenpolymer (II) mindestens einen Bestandteil aus ungesättigten Carbonsäureestern und Vinylestern als drittes Comonomer enthalten.
  • Diese ungesättigten Carbonsäureester mit 4 bis 40 Kohlenstoffatomen und insbesondere 4 bis 20 Kohlenstoffatomen sind bevorzugt. Typische Beispiele für den ungesättigten Carbonsäureester sind Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat und Alkoxyalkylacrylat. Diejenigen Alkoxyalkylacrylate, bei denen die Alkoxygruppe 1 bis 8, vorzugsweise 1 bis 4, Kohlenstoffatome und die Alkylgruppe 1 bis 8, vorzugsweise 1 bis 4 Kohlenstoffatome aufweisen, sind bevorzugt. Typische Beispiele für bevorzugte Alkoxyalkylacrylate sind Methoxyethylacrylat, Ethoxyethylacrylat und Butoxyethylacrylat.
  • Diejenigen Vinylester mit bis zu 20 Kohlenstoffatomen und insbesondere 4 bis 16 Kohlenstoffatomen sind bevorzugt. Typische Beispiele sind Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinylbutyrat und Vinylpivalat.
  • Die Menge der Epoxyverbindung in dem Ethylencopolymer (II) beträgt üblicherweise etwa 0,1 bis 20, vorzugsweise etwa 0,5 bis 20, insbesondere etwa 0,5 bis 15 Gew.-%. Im Falle eines Polymers mit mehreren Bestandteilen liegt des weiteren der dritte Bestandteil im allgemeinen in einer Menge von bis zu etwa 69,9, vorzugsweise nicht mehr als etwa 65, insbesondere nicht mehr als etwa 60 Gew.-% vor.
  • Sowohl das Ethylencopolymer (I) als auch das Ethylen (II) können durch Copolymerisieren von Ethylen und copolymerisierbaren Comonomeren (einschließlich des dritten Bestandteils) unter hohem Druck, beispielsweise 4905 bis 245.250 kPa (50 bis 2500 kg/cm²) bei einer Temperatur von 120 bis 260ºC in Gegenwart eines Kettenübertragungsmittels, beispielsweise eines organischen Peroxids, hergestellt werden. Das Copolymerisationsverfahren ist allgemein bekannt.
  • Bevorzugt sind die Ethylencopolymere (II) mit einem MFR (2) von im allgemeinen etwa 0,01 bis 1000 g/10 min, zweckmäßigerweise etwa 0,05 bis 500 g/10 min, vorzugsweise etwa 0,1 bis 500 g/10 min, insbesondere etwa 1,0 bis 300 g/10 min. Wenn ein Ethylencopolymer (II) mit einem MFR (2) von weniger als etwa 0,01 g/10 min verwendet wird, ist es schwierig, beim Herstellen das erfindungsgemäße Gemisch gleichmäßig zu durchmischen. Ferner ist auch die Formbarkeit nicht zufriedenstellend. Wenn andererseits ein Ethylencopolymer (II) mit einem MFR (2) von über etwa 1000 g/10 min verwendet wird, ist die mechanische Festigkeit der Zusammensetzung gering.
  • Die Steifigkeit der Zusammensetzung kann durch Vermischen eines Füllstoffs mit der erfindungsgemäßen Propylenpolymerzusammensetzung weiter verbessert werden.
    • (E) Füllstoff
  • Der erfindungsgemäß verwendete Füllstoff wird in breitem Rahmen auf dem Gebiet synthetischer Harze und Kautschuke allgemein verwendet. Unter den Füllstoffen werden als anorganischer Füllstoff anorganische Verbindungen, die nicht mit Sauerstoff und Wasser reagieren und beim Kneten und Ausformen nicht zersetzt werden, bevorzugt verwendet. Der anorganische Füllstoff kann beispielsweise Oxide von Metallen, wie Aluminium, Kupfer, Eisen, Blei, Nickel, Magnesium, Calcium, Barium, Zink, Zirkonium, Molybdän, Silicium, Antimon und Titan, sowie Hydrate, (Hydroxide), Sulfate, Carbonate, Silicate, Komplexsalze und Gemische hiervon umfassen. Typische Beispiele für die anorganischen Füllstoffe sind in der US-PS-4 763 133 beschrieben, beispielsweise Aluminiumoxid, seine Hydrate, Calciumoxid, Magnesiumoxid, Magnesiumhydroxid, Zinkoxid, Oxide von Blei, wie Bleimonoxid und Bleirot, Magnesiumcarbonat, Calciumcarbonat, basisches Magnesiumcarbonat, weißer Kohlenstoff, Asbest, Glimmer, Talkum, Glasfaser, Glaspulver, Glasperlen, Ton, Diatomeenerde (Kaolinton), Siliciumdioxid, Wollastonit, Eisenoxid, Antimonoxid, Titanoxid, Lithopon, Bimssteinpulver, Aluminiumsulfat (beispielsweise Glypsum), Zirkoniumcarbonat, Zirkoniumoxid, Bariumsulfat, Bariumcarbonat, Graphit, Dolomit und Molybdändisulfid. Von diesen anorganischen Füllstoffen sind pulverförmige Füllstoffe mit einer Korngröße von höchstens etwa 50 um, vorzugsweise höchstens etwa 40 um, insbesondere nicht mehr als 35 um, bevorzugt. Des weiteren sind die faserförmigen Füllstoffe mit einem Durchmesser von etwa 1 bis 500 um, vorzugsweise etwa 1 bis 300 um und einer Länge von etwa 0,1 bis 6 mm, vorzugsweise etwa 0,1 bis 5 mm, bevorzugt. Des weiteren sind flockenförmige Füllstoffe mit einem Durchmesser von höchstens etwa 30 um, vorzugsweise höchstens etwa 10 um, bevorzugt. Unter den anorganischen Füllstoffen sind flockenförmige Füllstoffe und pulverförmige Füllstoffe besonders bevorzugt. Geeignete anorganische Füllstoffe können beispielsweise Talkum, Glimmer, Siliciumdioxid, Glasfasern und Graphit umfassen.
  • Verwendbare organische Füllstoffe sind beispielsweise Holzpulver, organische Fasern, Stroh, Hülsen (beispielsweise Kleie, Reishülsen und Erdnußhülsen) usw . .
  • Ein bevorzugtes Holzpulver weist eine mittlere Korngröße einer Durchgängigkeit durch ein 12 Mesh-Sieb, vorzugsweise einer Durchgängigkeit durch ein Sieb einer Maschenweite kleiner 45 Mesh auf. Die Art des Holzes für das Holzpulver unterliegt keinen besonderen Begrenzungen.
  • Organische Fasern umfassen Tierfasern, beispielsweise Wolle, Pflanzenfasern, beispielsweise Baumwolle, Jute und Pulpe, oder typischerweise verwendete synthetische Fasern, wie Vinylonfasern, Polyesterfasern, Nylonfasern und Acrylfasern. Die Länge und der mittlere Durchmesser der organischen Fasern unterscheiden sich je nach der angestrebten Verwendung und den Mischungsbedingungen für die schließlich erhaltene Polypropylenzusammensetzung und unterliegen folglich keinen besonderen Begrenzungen. Diejenigen mit einem mittleren Durchmesser von etwa 3 bis 500 um und einer mittleren Länge von etwa 0,1 bis 6 um sind jedoch geeignet.
  • Darüber hinaus können Strohsorten auf ähnliche mittlere Durchmesser und Längen wie die organischen Fasern zurechtgeschnitten und wie diese verwendet werden.
  • Schalen bzw. Hüllen und Erdnußhülsen werden pulverisiert und ähnlich wie Holzpulver verwendet.
  • Im Falle eines Einmischens des Füllstoffs (insbesondere eines anorganischen Füllstoffes) zur Herstellung der erfindungsgemäßen Zusammensetzung, kann die Steifigkeit der Zusammensetzung durch zusätzliches Einmischen mindestens eines Bestandteils aus einem zweiten modifizierten Propylenpolymer und einem dritten Ethylencopolymer weiter verbessert werden.
    • (F) Zweites modifiziertes Propylenpolymer (2)
  • Das zweite modifizierte Propylenpolymer (im folgenden als "modifiziertes Propylenpolymer (2)" bezeichnet) kann durch Behandlung eines Propylenpolymers mit mindestens einem Bestandteil aus einer α,β-ungesättigten Carbonsäure und einem Anhydrid hiervon (im folgenden als "Carbonsäureverbindung" bezeichnet) und einem organischen Peroxid erhalten werden.
  • Das zur Herstellung des modifizierten Propylenpolymers (2) verwendete Propylenpolymer und organische Peroxid können denjenigen, die zur Herstellung des modifizierten Propylenpolymer (1) verwendet werden, entsprechen.
    • (1) Carbonsäureverbindung
  • Die zur Herstellung des modifizierten Propylenpolymers (2) gemäß der vorliegenden Erfindung verwendete Carbonsäureverbindung besteht aus einer α,β-ungesättigten Carbonsäure oder einem Anhydrid hiervon. Die Zahl der Kohlenstoffatome in der ungesättigten Carbonsäureverbindung beträgt üblicherweise bis zu 30, vorzugsweise bis zu 25. Die ungesättigte Carbonsäureverbindung kann aus einer einbasigen ungesättigten Carbonsäure, einer zweibasigen ungesättigten Carbonsäure oder einem Anhydrid hiervon bestehen. Typische Beispiele für die einbasigen ungesättigten Carbonsäuren sind Acrylsäure und Methacrylsäure. Typische Beispiele für die zweibasigen ungesättigten Carbonsäuren sind Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure, Citraconsäure und 3,6-Endomethylen-1,2,3,6-tetrahydro-cis-phthalsäure. Des weiteren besteht das Anhydrid aus dem Anhydrid der obenerwähnten zweibasigen ungesättigten Carbonsäure und kann Maleinsäureanhydrid, Citraconsäureanhydrid und das Anhydrid der 3,6-Endomethylen-1,2,3,6-tetrahydro-cis-phthalsäure umfassen.
    • (2) Verwendungsanteil
  • Zur Herstellung des modifizierten Olefinpolymers (2) beträgt die pro 100 Gew.-Teile des Propylenpolymers verwendete Menge der Carbonsäureverbindung etwa 0,01 bis 10 Gew.-Teile, zweckmäßigerweise etwa 0,02 bis 10 Gew.-Teile, vorzugsweise etwa 0,02 bis 7,0 Gew.-Teile, insbesondere etwa 0,1 bis 7,0 Gew.-Teile. Wenn der Anteil an der pro 100 Gew.-Teile des Propylenpolymers verwendeten Carbonsäureverbindung weniger als etwa 0,01 Gew.-Teile beträgt, läßt sich die Steifigkeit nicht ausreichend verbessern. Wenn andererseits die Verbindung in einer Menge über etwa 10 Gew.-Teilen verwendet wird, tritt mit einer Steigerung der verwendeten Menge keine Verbesserung der Steifigkeit auf.
  • Die Menge an dem organischen Peroxid beträgt aus denselben Gründen wie bei dem modifizierten Propylenpolymer (1) pro 100 Gew.-Teile des Propylenpolymers etwa 0,01 bis 10 Gew.- Teile, zweckmäßigerweise etwa 0,01 bis 7,0 Gew.-Teile, vorzugsweise etwa 0,02 bis 5,0 Gew.-Teile, insbesondere etwa 0,05 bis 5,0 Gew.-Teile.
    • (3) Herstellungsverfahren für das modifizierte Propylenpolymer (2)
  • Das erfindungsgemäße modifizierte Propylenpolymer (2) kann durch Erwärmen des Propylenpolymers, der Carbonsäureverbindung und des organischen Peroxids in den obigen Mischungsverhältnissen in der für das modifizierte Propylenpolymer (1) beschriebenen Weise hergestellt werden. Die Erwärmungstemperatur entspricht derjenigen, wie sie für das modifizierte Propylenpolymer (1) beschrieben wurde.
  • Beim Vermischen des modifizierten Propylenpolymers (2) mit dem Füllstoff beträgt die Menge an dem modifizierten Propylenpolymer pro 100 Gew.-Teile des Füllstoffs üblicherweise bis zu etwa 100 Gew.-Teile, zweckmäßigerweise etwa 10 bis etwa 100 Gew.-Teile, vorzugsweise etwa 10 bis 80 Gew.-Teile, insbesondere etwa 15 bis 75 Gew.-Teile. Wenn das Polymer in über etwa 100 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teile des Füllstoffs eingemischt wird, läßt sich die Steifigkeit proportional zu der verwendeten Menge nicht verbessern.
    • (G) Drittes Ethylencopolymer
  • Das erfindungsgemäß verwendete dritte Ethylencopolymer (im folgenden als "Ethylencopolymer (III)" bezeichnet) besteht aus einem Copolymer von Ethylen und mindestens einem aus der Gruppe α,β-ungesättigte Monocarbonsäure, α,β-ungesättigte Dicarbonsäure und Anhydride hiervon ausgewählten Monomer. Das Copolymer umfaßt die folgenden Copolymere:
  • (1) Ein Copolymer von Ethylen und einer α,β-ungesättigten Monocarbonsäure (im folgenden als "Ethylencopolymer (a)" bezeichnet) und
  • (2) ein Copolymer von Ethylen und einer α,β-ungesättigten Dicarbonsäure, einem Anhydrid hiervon oder einem Halbester hiervon (im folgenden als "Ethylencopolymer (b)" bezeichnet).
  • Unter den Ethylencopolymeren sind die mit einem Schmelzpunkt bei einer Temperatur unter 150ºC und einer guten Fließfähigkeit bevorzugt.
    • (a) Ethylencopolymer (a)
  • Das Ethylencopolymer (a) besteht aus einem Copolymer, das mindestens Ethylen und eine α,β-ungesättigte Monocarbonsäure enthält. Zur Gewährleistung der oben beschriebenen Fließfähigkeit sind die mit einem im folgenden beschriebenen radikalisch polymerisierbaren Comonomer mit mindestens einer polaren Gruppe (im folgenden als "dritter Bestandteil bezeichnet) copolymerisierten Verbindungen bevorzugt.
  • Durch Copolymerisieren des dritten Bestandteils als dem Comonomer kann ein aus mehreren Bestandteilen bestehendes Copolymer mit einer von dem dem copolymerisierbaren dritten Bestandteil in dem Ethylencopolymer (a) entsprechenden Monomer abgeleiteten Einheit erhalten werden (dasselbe gilt für das im folgenden beschriebene Ethylencopolymer (b)).
  • Zur Herstellung des Ethylencopolymers (a) wird im allgemeinen eine α,β-ungesättigte Monocarbonsäure mit 3 bis 20 Kohlenstoffatomen, insbesondere 3 bis 16 Kohlenstoffatomen, verwendet. Typische Beispiele sind Acrylsäure, Methacrylsäure, Crotonsäure, Monoalkylmaleat und Monoalkylfumarat.
  • Der dritte Bestandteil besteht aus einer radikalisch polymerisierbaren Vinylverbindung mit mindestens einer polaren Gruppe. Typische Beispiele hierfür sind beispielsweise ungesättigte Carbonsäureester, Vinylester und Alkoxyalkylacrylate.
  • Die ungesättigten Carbonsäureester mit 4 bis 40 Kohlenstoffatomen, insbesondere 4 bis 20 Kohlenstoffatomen, sind bevorzugt. Bevorzugte Beispiele weisen eine ausgezeichnete Wärmebeständigkeit aufs. Beispiele ,hierfür sind Methyl(meth)acrylat und Ethyl(meth)acrylat.
  • Des weiteren weist das Alkoxyalkylacrylat üblicherweise bis zu 20 Kohlenstoffatomen auf. Diejenigen mit einer Alkylgruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, sind bevorzugt. Ferner sind diejenigen mit einer Alkoxygruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatom(en), vorzugsweise 1 bis 4 Kohlenstoffatom(en), bevorzugt. Typische Beispiele bevorzugter Alkoxyalkylacrylate sind Methoxyethylacrylat, Ethoxyethylacrylat und Butoxyethylacrylat.
  • Des weiteren weisen die Vinylester im allgemeinen bis zu 20 Kohlenstoffatome, vorzugsweise 4 bis 16 Kohlenstoffatome, auf. Typische Beispiele sind Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinylbutyrat und Vinylpivalat.
  • In dem Ethylencopolymer (a) beträgt die Menge des dritten Bestandteils zweckmäßigerweise nicht mehr als etwa 25 Mol-%, vorzugsweise etwa 2 bis 20 Mol-%. Obwohl die Aufgabe der vorliegenden Erfindung gelöst werden kann, wenn der Gehalt über 25 Mol-% liegt, ist es nicht notwendig, den Gehalt über 25 Mol-% zu erhöhen. Ferner ist es im Hinblick auf Produktions- und Wirtschaftlichkeitsgründe nicht erwünscht.
  • Die Menge der α,β-ungesättigten Monocarbonsäure in dem Ethylencopolymer (a) beträgt nicht weniger als etwa 0,5 Mol-%, zweckmäßigerweise nicht weniger als etwa 2,5 Mol-%, vorzugsweise etwa 1,0 bis 15 Mol-%.
  • Die α,β-ungesättigte Monocarbonsäure dient dazu, die Verträglichkeit an der Grenze zwischen dem gleichmäßig in der Zusammensetzung dispergierten Füllstoff und dem kristallinen Propylenpolymer als Hauptbestandteil zu verbessern. Ferner verbessert sie die Steifigkeit der Zusammensetzung. Sie wird nicht notwendigerweise im Überschuß verwendet. Wenn der Gehalt erhöht wird, nimmt die Wasserabsorption zu. Dies führt zu unerwünschten Wirkungen, wie einem Aufschäumen beim Formgebungsverfahren und einer Verringerung der elektrischen Eigenschaften infolge einer Wasserabsorption nach einem Ausformen. Ferner treten Nachteile, beispielsweise Produktionsprobleme, z. B. hinsichtlich Sicherheit, Trennung und Rückgewinnung und vom ökonomischen Standpunkt her auf. Wenn andererseits der Gehalt weniger als etwa 0,5 Mol-% beträgt, läßt sich die Steifigkeit nicht ausreichend verbessern, obwohl bezüglich der Haftung kein Problem besteht.
    • (b) Ethylencopolymer (b)
  • Das erfindungsgemäß verwendete Ethylencopolymer (b) kann aus einem Copolymer von Ethylen und einer α,β-ungesättigten Dicarbonsäure, einem Säureanhydrid hiervon oder einem Monoester hiervon bestehen. Gegebenenfalls kann es den oben beschriebenen dritten Bestandteil für das Ethylencopolymer (a) umfassen. Das heißt, das Ethylencopolymer (b) wird durch direkte Copolymerisation von Ethylen mit einer α,β-ungesättigten Dicarbonsäure oder einem Säureanhydrid hiervon oder durch Copolymerisation dieser Komponenten mit dem oben beschriebenen dritten Bestandteil hergestellt.
  • Als der dritte Bestandteil können die in dem Ethylencopolymer (a) verwendeten Verbindungen eingesetzt werden.
  • Bei der Herstellung des Ethylencopolymers (b) durch das direkte Copolymerisationsverfahren wird als das Copolymerisationscomonomer die α,β-ungesättigte Dicarbonsäure oder ein Anhydrid hiervon ausgewählt.
  • Die α,β-ungesättigten Dicarbonsäuren mit bis zu 20 Kohlenstoffatomen, insbesondere 4 bis 16 Kohlenstoffatomen, sind bevorzugt. Typische Beispiele für die Dicarbonsäure sind Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure, Citraconsäure und 3,6- Endomethylen-1,2,3,6-tetrahydro-cis-phthalsäure (NADIC-Säure (eingetragene Handelsbezeichnung)).
  • Die Menge an der α,β-ungesättigten Dicarbonsäure oder dem Anhydrid hiervon in dem Ethylencopolymer (b) beträgt etwa 0,5 bis 20 Mol-%, insbesondere etwa 1,0 bis 15 Mol-%.
  • Sowohl das Ethylencopolymer (a) als auch das Ethylencopolymer (b) können durch Copolymerisieren von Ethylen und einem copolymerisierbaren Comonomer (einschließlich des dritten Bestandteils) unter hohem Druck, beispielsweise von etwa 4905 bis 245.250 kPa (50 bis 2500 kg/cm²) bei einer Temperatur von etwa 120 bis 260ºC in Gegenwart eines Kettenübertragungsmittels, beispielsweise eines organischen Peroxids, hergestellt werden. Das Copolymerisationsverfahren ist allgemein bekannt.
  • Der MFR (2) des Ethylencopolymers (a) und des Ethylencopolymers (b) beträgt im allgemeinen etwa 0,01 bis 1000 g/10 min, zweckmäßigerweise etwa 0,1 bis 500 g/10 min, vorzugsweise etwa 1,0 bis 500 g/10 min, insbesondere etwa 5,0 bis 500 g/10 min. Wenn ein Ethylencopolymer mit einem MFR (2) von weniger als etwa 0,01 g/10 min verwendet wird, ist es schwierig, ein gleichmäßiges Vermischen beim Herstellen des Gemisches der vorliegenden Erfindung zu erreichen. Ferner ist die Ausformbarkeit nicht ausreichend.
  • Neben den oben beschriebenen Bestandteilen ist das Einmischen mindestens eines Bestandteils von einem Ethylen/Propylen-Kautschuk (H) und einem Ethylen/Propylen-Copolymer (J) in die erfindungsgemäße Propylenpolymerzusammensetzung bevorzugt, da dies die Schlagfestigkeit der Propylenpolymerzusammensetzung verbessern kann.
    • (H) Ethylen/Propylen-Kautschuk
  • Der erfindungsgemäß verwendete Ethylen/Propylen-Kautschuk umfaßt (a) einen durch Copolymerisation von Ethylen und Propylen erhaltenen Ethylen/Propylen-Copolymerkautschuk und (b) einen hauptsächlich aus Ethylen und Propylen bestehenden, mehrere Bestandteile aufweisenden Copolymerkautschuk, der durch Copolymerisieren von Ethylen und Propylen mit einer geringen Menge eines Comonomers (im allgemeinen nicht mehr als 10 Gew.-%), beispielsweise eines linearen oder verzweigten Diolefins mit zwei Doppelbindungen an den terminalen Enden, beispielsweise 1,4-Pentadien, 1,5-Hexadien und 3,3- Dimethyl-1,5-hexadien, eines linearen oder verzweigten Diolefins mit nur einer Doppelbindung an dem terminalen Ende, beispielsweise 1,4-Hexadien und 6-Methyl-1,5-heptadien, oder eines Cyclodienkohlenwasserstoffs, wie Bicyclo(2,2,1)hepten-2 und Derivaten hiervon, erhalten wird. Das Gew. -Verhältnis Ethylenmonomereneinheit/Propylenmonomereneinheit in dem Copolymerkautschuk und dem mehrere Bestandteile aufweisenden Copolymerkautschuk beträgt üblicherweise etwa 20/80 bis 70/30, insbesondere etwa 20/80 bis 60/40. Der Ethylen/Propylen-Kautschuk wird durch Copolymerisation oder mehrere Bestandteile umfassende Copolymerisation von Ethylen und Propylen oder Ethylen, Propylen und dem oben beschriebenen Monomer hergestellt.
  • Die Mooney-Viskosität (ML&sub1;&sbplus;&sub4; (100ºC)) des Ethylen/Propylen- Kautschuks beträgt etwa 10 bis 140, zweckmäßigerweise etwa 15 bis 120, vorzugsweise etwa 30 bis 110, insbesondere etwa 30 bis 100. Wenn ein Ethylen/Propylen-Kautschuk mit einer Mooney-Viskosität von weniger als etwa 10 verwendet wird, läßt sich trotz einer Verbesserung der Formbarkeit die Schlagfestigkeit in geringem Maße verbessern. Ferner kann es manchmal beim Gateschneiden von Formprodukten zu einem unerwünschten Abblättern kommen. Wenn andererseits Kautschuk mit einer Mooney-Viskosität über etwa 140 verwendet wird, ist ein Dispergieren beim Verkneten schwierig und an der Oberfläche der Formprodukte treten deutliche Fließmarkierungen, Schweißnähte und dgl., selbst wenn eine gleichmäßige Zusammensetzung erhalten werden kann, auf, so daß keine Formprodukte guten Aussehens erhalten werden können.
    • (J) Ethylen/Propylen-Copolymer
  • Der Gehalt an Propylen in dem erfindungsgemäß eingesetzten Ethylen/Propylen-Copolymer beträgt etwa 15 bis 40 Gew.-%, zweckmäßigerweise etwa 18 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise etwa 20 bis 38 Gew.-%. Wenn ein Ethylen/Propylen-Copolymer mit einem Propylengehalt von weniger als etwa 15 Gew.-% verwendet wird, läßt sich die Schlagfestigkeit der erhaltenen Zusammensetzung (nur) gering verbessern. Wenn andererseits ein Ethylen/Propylen-Copolymer mit einem Propylengehalt über etwa 40 Gew.-% verwendet wird, sind trotz einer ausgezeichneten Verbesserung der Schlagfestigkeit der erhaltenen Zusammensetzung weitere mechanische Eigenschaften, beispielsweise die Steifigkeit, nicht ausreichend.
  • Der MFR (1) des Ethylen/Propylen-Copolymers beträgt etwa 0,01 bis 10 g/10 min, zweckmäßigerweise etwa 0,02 bis 10 g/10 min, vorzugsweise etwa 0,05 bis 8,0 g/10 min, insbesondere etwa 0,1 bis 8,0 g/10 min. Wenn ein Ethylen/Propylen- Copolymer mit einem MFR (1) von weniger als etwa 0,01 g/10 min verwendet wird, ist die Be- bzw. Verarbeitbarkeit der erhaltenen Zusammensetzung nicht bevorzugt. Wenn andererseits ein Ethylen/Propylen-Copolymer mit einem MFR (1) von über etwa 10 g/10 min verwendet wird, läßt sich die Schlagfestigkeit der erhaltenen Zusammensetzung nicht ausreichend verbessern.
  • Die Mooney-Viskosität (ML&sub1;&sbplus;&sub4; (100ºC)) des Ethylen/Propylen- Copolymers beträgt üblicherweise etwa 10 bis 150, zweckmäßigerweise etwa 10 bis 130, vorzugsweise etwa 10 bis 120, insbesondere etwa 30 bis 100. Wenn ein Ethylen/Propylen-Copolymer mit einer Mooney-Viskosität von weniger als etwa 10 verwendet wird, läßt sich trotz einer Verbesserung der Formbarkeit die Schlagfestigkeit nur gering verbessern. Ferner kann es beim Gateabschneiden der Formprodukte zu einer Delaminierung kommen. Wenn andererseits ein Ethylen/Propylen-Copolymer mit einer Mooney-Viskosität über etwa 150 verwendet wird, ist ein Dispergieren beim Verkneten schwierig, so daß auf der Oberfläche des Formprodukts, selbst wenn eine gleichförmige Zusammensetzung erhalten werden kann, deutliche Fließmarkierungen, Schweißlinien usw., auftreten. Somit zeigen die erhaltenen Formprodukte kein zufriedenstellendes Aussehen.
  • Das Ethylen/Propylen-Copolymer weist vorzugsweise einen mit Hilfe eines Differentialabtastkalorimeters (DSC) bestimmten Schmelzpeak über etwa 80ºC und einen durch Röntgenstrahlen bestimmten Kristallinitätsgrad von über etwa 3% auf. Der Schmelzpeak beträgt vorzugsweise etwa 80 bis 125ºC, insbesondere etwa 85 bis 125ºC. Wenn der Schmelzpeak unter etwa 80ºC liegt, sind die Steifigkeit und die Zugfestigkeit der erhaltenen Zusammensetzung nicht zufriedenstellend.
  • Der durch Röntgenstrahlen bestimmte Kristallinitätsgrad des Ethylen/Propylen-Copolymers beträgt vorzugsweise etwa 3 bis 30%, insbesondere etwa 3 bis 25%. Wenn ein Ethylen/Propylen- Copolymer mit einem Kristallinitätsgrad von weniger als etwa 3% verwendet wird, sind die Steifigkeit und die Zugfestigkeit nicht zufriedenstellend. Wenn andererseits ein Copolymer mit einem Kristallinitätsgrad über etwa 30% verwendet wird, ist die Schlagfestigkeit gering.
  • Das Verhältnis Gewichtsmittelmolekulargewicht (Mw) /Zahlenmittelmolekulargewicht (Mn) als Index der Molekulargewichtsverteilung des Ethylen/Propylen-Copolymers gemäß Bestimmung durch Gelpermeationschromatographie (GPC) beträgt nicht weniger als etwa 4, vorzugsweise etwa 4 bis 8. Wenn ein Ethylen/Propylen-Copolymer mit einem Mw/Mn von weniger als etwa 4 verwendet wird, ist die Be- bzw. Verarbeitbarkeit der erhaltenen Zusammensetzung nicht zufriedenstellend.
  • Ein Ethylenpolymer (K) kann des weiteren mit der erfindungsgemäßen Zusammensetzung vermischt sein.
    • (K) Ethylenpolymer
  • Die Dichte des erfindungsgemäß verwendeten Ethylenpolymers beträgt nicht weniger als etwa 0,900 g/cm³, zweckmäßigerweise etwa 0,900 bis 0,97,5 g/cm³, vorzugsweise etwa 0,910 bis 0,970 g/cm³.
  • Das Ethylenpolymer umfaßt ein Ethylenhomopolymer und ein statistisches oder Blockcopolymer von Ethylen und einem α- Olefin. Es eignen sich α-Olefine mit 3 bis 12 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 3 bis 8 Kohlenstoffatomen. Typische Beispiele für das α-Olefin sind Propylen, Buten-1, Hexen-1, Octen-1 und 4-Methylpenten-1. Die Menge an dem α-Olefin beträgt im allgemeinen bis zu etwa 20 Gew.-%, insbesondere bis zu etwa 10 Gew.-% des Ethylenpolymers.
  • Der MFR (2) des Ethylenpolymers beträgt mindestens etwa 0,1 g/10 min, zweckmäßigerweise etwa 0,1 bis 50 g/10 min, vorzugsweise etwa 0,5 bis 50 g/10 min, insbesondere etwa 0,5 bis 30 g/10 min. Wenn ein Polymer mit einem MFR (2) von weniger als etwa 0,1 g/10 min verwendet wird, ist die Dispergierbarkeit gering. Ferner ist es schwierig, eine gleichmäßige Zusammensetzung zu erhalten. Selbst wenn eine gleichmäßige Zusammensetzung erhalten werden kann, läßt sich die Haftung nur gering verbessern. Ferner ist das Aussehen des Formprodukts nicht zufriedenstellend.
  • Die Menge des modifizierten Propylenpolymers (1) (Komponente (C)) in der Gesamtmenge des gesamten Polymermaterials ((A), (B), (C), (D), (F), (G), (H), (J) und (K) (im folgenden als "Gesamtmenge des Polymermaterials" bezeichnet)) in der erfindungsgemäßen Zusammensetzung beträgt etwa 5,0 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise etwa 5,0 bis 35 Gew.-%, insbesondere etwa 5,0 bis 30 Gew.-%. Wenn der Zusammensetzungsanteil an dem modifizierten Propylen (1) weniger als etwa 5,0 Gew .-% beträgt, lassen sich die Haftungseigenschaften nur gering verbessern. Wenn es andererseits in einer Menge über etwa 40 Gew.-% eingemischt wird, führt dies zu einer Kostenerhöhung.
  • Darüber hinaus beträgt die Menge an dem Ethylencopolymer (II) (Komponente (D)) in der Gesamtmenge des Polymermaterials etwa 3,9 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise etwa 3,0 bis 25 Gew.-%, insbesondere etwa 5,0 ,bis 25 Gew.-%. Wenn der Zusammensetzungsanteil an dem Ethylencopolymer (II) in der Gesamtmenge des Polymermaterials weniger als etwa 3,0 Gew.-% beträgt, läßt sich die Haftung gering verbessern. Eine Erhöhung des Anteils über 30 Gew.-% ist andererseits aus ökonomischen Gesichtspunkten nicht bevorzugt. Des weiteren beträgt die Menge der Epoxyverbindung (berechnet als Monomer) des zweiten Ethylencopolymers (II) pro 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge der Polymermaterialien aus den oben aufgeführten Gründen etwa 0,3 bis 20 Gew.-Teile, vorzugsweise etwa 0,5 bis 17,5 Gew.-Teile als Monomereneinheit.
  • Die Menge an dem Ethylencopolymer (I) (Komponente (B)) in der Gesamtmenge des Polymermaterials beträgt etwa 5,0 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise etwa 5,0 bis 25 Gew.-%, insbesondere etwa 6,0 bis 25 Gew.-%. Wenn die Menge an dem Ethylencopolymer (I) weniger als etwa 5,0 Gew.-% beträgt, sind die Hafteigenschaften der erhaltenen Zusammensetzung an dem Klebstoff gering. Wenn andererseits die Menge etwa 30 Gew.-% übersteigt, ist die mechanische Festigkeit (insbesondere die Steifigkeit) gering.
  • Die Gesamtmenge an dem Ethylen/Propylen-Kautschuk (Komponente (H)) und dem Ethylen/Propylen-Copolymer (Komponente (J)) in der Gesamtmenge des Polymermaterials beträgt bis zu etwa 20 Gew.-%, zweckmäßigerweise etwa 2,0 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise etwa 3,0 bis 15 Gew.-%, insbesondere etwa 5,0 bis 15 Gew.-%. Wenn der Anteil etwa 20 Gew.-% übersteigt, sind trotz einer zufriedenstellenden Schlagfestigkeit der Zusammensetzung die weiteren mechanischen Eigenschaften, beispielsweise die Steifigkeit, nicht günstig.
  • Im Falle einer Einmischung des Ethylenpolymers (Komponente (K)) beträgt die Menge an dieser Komponente in der Gesamtmenge des Polymermaterials bis zu etwa 20 Gew.-%, zweckmäßigerweise etwa 0,5 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise etwa 0,5 bis 17 Gew.-%, insbesondere etwa 1,0 bis 17 Gew.-%. Wenn die Menge an dem Ethylenpolymer in der Gesamtmenge des Polymermaterials etwa 20% übersteigt, wird die Haftung der erhaltenen Zusammensetzung verringert.
  • Angesichts der obigen Ausführungen beträgt der Zusammensetzungsanteil an dem kristallinen Propylenpolymer (Komponente (A)) in der Gesamtmenge des Polymermaterials mindestens etwa 40 Gew.-%, zweckmäßigerweise mindestens etwa 45 Gew.-%, vorzugsweise mindestens etwa 50 Gew.-%. Wenn der Zusammensetzungsanteil an dem kristallinen Propylenpolymer weniger als etwa 40 Gew.-% beträgt, ist die mechanische Festigkeit der erhaltenen Zusammensetzung nicht zufriedenstellend.
  • Die Gesamtmenge an der Vinylestermonomereneinheit und der ungesättigten Carbonsäureestermonomereneinheit in dem Polymermaterial beträgt etwa 2,5 bis 10 Gew.-%. Wenn die Menge an der von dem Vinylacetat abgeleiteten Einheit in dem Polymermaterial weniger als etwa 2,5 Gew.-% beträgt, sind die Hafteigenschaften der erhaltenen Zusammensetzung gering. Wenn andererseits die Menge etwa 10 Gew.-% übersteigt, ist die mechanische Festigkeit (insbesondere die Steifigkeit) der Zusammensetzung nicht zufriedenstellend.
  • Die Menge des Füllstoffs (Komponente (E)) pro 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge des Polymermaterials beträgt bis zu etwa 40 Gew.-Teile, zweckmäßigerweise etwa 0,1 bis 40 Gew.-Teile, vorzugsweise etwa 0,5 bis 40 Gew.-Teile, insbesondere etwa 1,0 bis 35 Gew.-Teile. Wenn der Füllstoffin einem Zusammensetzungsanteil von über etwa 40 Gew.-Teilen pro 100 Gew.- Teile der Gesamtmenge des Polymermaterials eingemischt wird, nimmt nicht nur die Formbarkeit ab, sondern auch die Haftung wird verringert und die Schlagfestigkeit ist gering.
  • Die Menge an dem modifizierten Propylenpolymer (2) (Komponente (F)) beträgt etwa 10 bis 100 Gew.-Teile pro 100 Gew.- Teile des Füllstoffs, vorzugsweise etwa 10 bis 80 Gew.- Teile, insbesondere etwa 15 bis 75 Gew.-Teile. Wenn die Menge an dem modifizierten Propylenpolymer (2) weniger als etwa 10 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile des Füllstoffs beträgt, ist die Steifigkeit der erhaltenen Zusammensetzung nicht zufriedenstellend.
  • Die Menge an dem Ethylenpolymer (III) (Komponente (G)) beträgt etwa 10 bis 100 Gew.-Teile, vorzugsweise etwa 10 bis 80 Gew.-Teile, insbesondere etwa 15 bis 75 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile des Füllstoffs. Wenn der Zusammensetzungsanteil an dem Ethylencopolymer weniger als etwa 10 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile des Füllstoffs beträgt, ist die Steifigkeit der erhaltenen Zusammensetzung nicht zufriedenstellend.
  • Die Menge des Monomers mit polaren Gruppen des Ethylencopolymers (III) pro 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge des Polymermaterials beträgt aus den oben angegebenen Gründen etwa 0,017 bis 40 Gew.-Teile, vorzugsweise etwa 0,07 bis 20 Gew.- Teile als Monomereneinheit.
  • Die erfindungsgemäße Zusammensetzung kann durch gleichmäßiges Vermischen des kristallinen Propylenpolymers, des ersten Ethylenpolymers (I) und mindestens eines Bestandteils aus dem ersten modifizierten Propylenpolymer (1) und dem zweiten Ethylencopolymer (II) oder durch weiteres Vermischen dieser Polymermaterialien und des Füllstoffs mit oder ohne das zweite modifizierte Propylenpolymer (2) und/oder das dritte Ethylencopolymer (III) hergestellt werden. In diesem Fall können erforderlichenfalls auch Additive, beispielsweise Stabilisatoren gegenüber Sauerstoff, Licht oder Wärme, Flammhemmittel, Be- bzw. Verarbeitbarkeitsverbesserungsmittel, Gleitmittel, antistatische Mittel und Pigmente, die im allgemeinen bei olefinischen Polymeren eingesetzt werden, verwendet werden.
  • Die Zusammensetzung kann durch Trockenvermischen mit Hilfe einer Mischvorrichtung, beispielsweise einer Trommel, eines Bandmischers oder eines Henschel-Mischers, durch Verkneten unter Verwendung einer im Chargenbetrieb arbeitenden Knetvorrichtung, beispielsweise eines Banbury-Mischers, oder einer kontinuierlichen Knetvorrichtung, beispielsweise eines Extruders, erhalten werden. Sie kann jedoch mit Hilfe der oben beschriebenen kontinuierlichen Mischvorrichtung kontinuierlich verknetet werden. Des weiteren kann sie durch die kombinierte Verwendung dieser Verfahren, beispielsweise durch Trockenvermischen und anschließendes kontinuierliches Verkneten gleichmäßiger vermischt werden.
  • Die so erhaltene Zusammensetzung wird üblicherweise zu pelletartigen Formen ausgeformt und anschließend im Rahmen üblicherweise auf den jeweiligen Gebieten thermoplastischer Harze eingesetzter Formverfahren, beispielsweise Spritzformen, Strangpressen, in die gewünschten Formprodukte überführt werden.
  • Im Falle eines Schmelzknetens oder Ausformens bei der Herstellung der Zusammensetzung liegt die Temperatur über dem Schmelzpunkt des verwendeten Polymers, jedoch bei einer Temperatur, bei der keine Zersetzung durch Wärme stattfindet. Angesichts der obigen Ausführungen erfolgt das Verfahren im allgemeinen bei einer Temperatur von etwa 180 bis 280ºC, vorzugsweise etwa 200 bis 260ºC.
  • Ohne daß wir uns an eine Theorie binden lassen sollen, sind wir der Meinung, daß aufgrund des Aufquellens des in der erfindungsgemäßen Zusammensetzung gleichmäßig dispergierten ersten Ethylencopolymers (I) durch das Lösungsmittel des Klebstoffs der Klebstoffbestandteil in dem Ethylencopolymer unter Gewährleistung einer Verträglichkeitswirkung diffundiert wird. Da des weiteren die gepfropfte Hydroxylverbindung in dem ersten modifizierten Propylenpolymer (1) auf der Oberfläche des Propylenpolymers oder des Formprodukts hiervon chemisch aktive Stellen in Form von reichlich polaren Gruppen liefert und die Verträglichkeit mit dem Klebstoff verbessert, wird angenommen, daß die Haftung ohne Verwendung irgendeines Primers verbessert werden kann. Des weiteren wird angenommen, daß die Steifigkeit der Zusammensetzung verbessert werden kann, da das zweite modifizierte Propylenpolymer (2) dahingehend wirkt, daß sich die Verträglichkeit an der Grenze zwischen dem gleichmäßig in der Zusammensetzung dispergierten Füllstoff und dem kristallinen Propylenpolymer als dem Hauptbestandteil verbessert.
  • Die erfindungsgemäße Propylenpolymerzusammensetzung weist die folgenden Vorteile auf:
  • (1) Ausgezeichnete mechanische Festigkeit, beispielsweise Steifigkeit (Biegemodul) und Schlagfestigkeit;
  • (2) zufriedenstellende Be- bzw. Verarbeitbarkeit und Formbarkeit;
  • (3) ausgezeichnetes Aussehen des Formprodukts;
  • (4) günstige Haftung an Klebstoffen, die es ermöglicht, auf eine Vorbehandlung an der Bindungsoberfläche zu verzichten (Beschichtung mit einem Primer, Plasmabehandlung, Koronaentladungsbehandlung und UV-Bestrahlung); ferner lassen sich Haftungsprobleme verringern und eine ausgezeichnete Haftung nach einer Wärmealterung erreichen.
  • Da die erfindungsgemäße Propylenpolymerzusammensetzung diese unerwarteten Vorteile aufweist, läßt sie sich in den verschiedensten Anwendungen einsetzen. Typische Beispiele können Automobilkomponenten, wie Türverkleidungen, Instrumententafeln und verschiedene Typen von Verkleidungen, sein.
    • Beispiele
  • Die vorliegende Erfindung wird im folgenden anhand spezieller Beispiele ausführlicher beschrieben. Sofern nicht anders angegeben, beziehen sich alle Angaben von Teilen, Prozenten und Verhältnissen auf das Gewicht.
  • In den Beispielen und Vergleichsbeispielen wurde der Biegemodul gemäß ASTM D790 und die Izod-Schlagfestigkeit gemäß ASTM D256 bestimmt. Des weiteren wurde für die Haftung bei Raumtemperatur ein durch Spritzformen hergestelltes flaches plattenförmiges Teststück (140 · 140 mm, 3 mm Dicke, geprägtes Produkt) mit einem aus einem Zweikomponentensystem bestehenden Polychloroprenlösungsmittelklebstoff (Handelsbezeichnung Hibon XA322-10, hergestellt von Hitachi Kasei Polymer Co.) besprüht, so daß er in einer gleichmäßigen Dicke von 100 bis 150 g/m² aufgetragen wurde. Anschließend wurde 5 min lang bei einer Temperatur von 80ºC getrocknet. Danach wurde es auf eine zuvor 3 min lang auf 140ºC auf der Schaumoberfläche eines Propylenharzes erwärmte Polyvinylchloridharz (PVC) Folie (laminiert mit einem Schaumprimerbeschichtungsprodukt aus Propylenharz, Gesamt - dicke 3 mm) aufgebracht und anschließend mit Hilfe einer Heißpreßvorrichtung (bei 50ºC auf der Seite des flachen plattenartigen Teststücks und bei 150ºC auf der Seite der PVC-Folie) unter einem Druck von 98,1 kPa (1 kg/cm²) 30 s lang verbunden. Anschließend wurde das Teststück 48 h lang in einer thermostabilen ,Kammer (Temperatur 23ºC, relative Feuchtigkeit 65%) belassen. Der erhaltene Testprüfling wurde auf eine Breite von 25 mm zurechtgeschnitten, worauf nach Abziehen der PVC-Folie von dem Harzteil des Teststücks unter Zwang mit Hilfe einer Zugtestvorrichtung bei einer Geschwindigkeit von 200 mm/min in entgegengesetzter Richtung ,zu der PVC-Folie (1800) der restliche festgebundene Teil abgezogen wurde. Dabei wurde durch Bestimmen der Ablösungsfestigkeit die Bindungsstärke bestimmt. Des weiteren wurde eine Wärmebeständigkeitshaftung wie folgt bestimmt: Ein durch das oben beschriebene Druckverbinden erhaltenes Teststück wurde 300 h lang in einer auf 80ºC eingestellten thermostabilen Kammer belassen, worauf in der oben beschriebenen Weise bei einer Temperatur von 80ºC eine Spannung ausgeübt wurde. Anschließend wurde die Ablösungsfestigkeit bestimmt.
    • (A) Kristallines Propylenpolymer
  • Als das kristalline Propylenpolymer wurden ein Ethylen/Propylen-Blockcopolymer mit einem MFR (1) von 10 g/10 min und einem Copolymerisationsanteil an Ethylen von 11 Gew.-% (im folgenden als "PP(A)" bezeichnet), ein Ethylen/Propylen- Blockcopolymer mit einem MFR (1) von 45 g/10 min und einem Copolymerisationsanteil an Ethylen von 12 Gew.-% (im folgenden als "PP(B) bezeichnet), ein Propylenhomopolymer mit einem MFR (1) von 8,0/10 min (im folgenden als "PP(C)" bezeichnet), ein statistisches Ethylen/Propylen-Copolymer mit einem MFR (1) von 12 g/10 min und einem Copolymerisationsanteil von Ethylen von 2,0 Gew.-% (im folgenden als "PP(D)" bezeichnet) und ein Ethylen/Propylen-Blockcopolymer mit einem MFR (1) von 10 g/10 min und einem Copolymerisationsanteil an Ethylen von 9 Gew.-% (im folgenden als "PP(E)" bezeichnet) verwendet.
    • (B) Erstes Ethylencopolymer (I)
  • Als das erste Ethylencopolymer (I) wurden ein Ethylen/Vinylacetat-Copolymer mit einem MFR (2) von 30 g/10 min und einem Copolymerisationsanteil an Vinylacetat von 33 Gew.-% (im folgenden als "EVA(a)" bezeichnet), ein Ethylen/Vinylacetat- Copolymer mit einem MFR (2) von 21 g/10 min und einem Copolymerisationsanteil an Vinylacetat von 20 Gew.-% (im folgenden als "EVA(b)" bezeichnet), ein Ethylen/Vinylacetat-Copolymer mit einem MFR (2) von 7,2 g/10 min und einem Copolymerisationsanteil an Vinylacetat von 4 Gew.-% (im folgenden als "EVA(c)" bezeichnet), ein Ethylen/Methylmethacrylatcopolymer mit einem MFR (2) von 45 g/10 min und einem Copolymerisationsanteil an Methylmethacrylat von 35 Gew.-% (im folgenden EMMA(a)" bezeichnet), ein Ethylen/Methylmethacrylat mit einem MFR (2) von 3,0 g/10 min und einem Copolymerisationsanteil an Methylmethacrylat von 4,0 Gew.-% (im folgenden als "EMMA(b)" bezeichnet) und ein Ethylen/Ethylacrylat- Copolymer mit einem MFR (2) von 20 g/10 min und einem Copolymerisationsanteil an Ethylacrylat von 20 Gew.-% (im folgenden als "EEA" bezeichnet) verwendet.
    • (C) Erstes modifiziertes Propylencopolymer (1)
  • Des weiteren wurden zur Herstellung des ersten modifizierten Propylenpolymers (1) 4,0 Gew.-Teile 2-Hydroxyethylacrylat und 1,0 Gew.-Teile 2,2'-Bis(tert.-butylperoxyisopropyl)benzol zu Anfang 5 min lang mit 100 Gew.-Teilen eines Ethylen/- Propylen-Blockcopolymers mit einem MFR (1) von 0,05 g/10 min und einem Copolymerisationsanteil an Ethylen von 18 Gew.-% mit Hilfe eines Henschel-Mischers trockenvermischt. Das so erhaltene Gemisch wurde mit Hilfe eines Extruders mit Belüftung (40 mm Durchmesser, Zylindertemperatur 160 bis 200ºC) zur Herstellung von Pellets unter Verkneten verknetet (im folgenden als "modifiziertes PP(A)" bezeichnet).
    • (D) Zweites Ethylencopolymer (II)
  • Des weiteren wurden als das zweite Ethylencopolymer (II) ein Ethylen/Glycidylmethacrylat-Copolymer mit einem MFR (2) von 3,0 g/10 min und einem Copolymerisationsanteil an Glycidylmethacrylat von 11,5 Gew.-% (im folgenden als "Copolymer (1)" bezeichnet), ein Ethylen/Vinylacetat/Glycidylmethacrylat-Terpolymer mit einem MFR (2) von 7,0 g/10 min, einem Copolymerisationsanteil an Vinylacetat von 4,9 Gew.-% und einem Copolymerisationsanteil an Glycidylmethacrylat von 10,5 Gew.-% (im folgenden als "Copolymer (2)" bezeichnet) und ein Ethylen/Methylmethacrylat/Glycidylmethacrylat-Terpolymer mit einem MFR (2) von 30 g/10 min, einem Copolymerisationsanteil an Methylmethacrylat von 18,6 Gew.-% und einem Copolymerisationsanteil an Glycidylmethacrylat von 12,7 Gew.-% (im folgenden als "Copolymer (3)" bezeichnet) verwendet.
    • (E) Füllstoff
  • Als der Füllstoff wurden Talkum mit einer mittleren Korngröße von 2,0 um und einem Aspektverhältnis von 5,5, Glimmer mit einer mittleren Korngröße von 7 um und einem Aspektverhältnis von 30, Holzpulver (0,35 mm) (durchgängig durch ein Sieb einer Maschenweite von 45 Mesh), Reishülsen (0,148 mm) (durchgängig durch ein Sieb einer Maschenweite von 100 Mesh) und Jutefasern eines mittleren Durchmessers von 20 um und einer mittleren Faserlänge von 3 mm verwendet.
    • (F) Zweites modifiziertes Propylenpolymer (2)
  • Zur Herstellung des zweiten modifizierten Propylenpolymers (2) wurden anfänglich 0,70 Gew.-Teile Maleinsäureanhydrid und 0,4 Gew.-Teile Benzoylperoxid mit 100 Gew.-Teilen eines Propylenhomopolymers mit einem MFR (1) von 0,6 g/10 min mit Hilfe eines Henschel-Mischers 5 min lang trockenvermischt. Das erhaltene Gemisch wurde zur Herstellung von Pellets mit Hilfe eines Extruders (40 mm Durchmesser, Zylindertemperatur 180 bis 230ºC) verknetet (im folgenden als "modifiziertes PP(B)" bezeichnet)
    • (G) Drittes Ethylencopolymer (III)
  • Als das dritte Ethylencopolymer wurden ein Ethylen/Methacrylsäure-Copolymer mit einem MFR (2) von 300 g/10 min und einem Copolymerisationsanteil an Methacrylsäure von 25 Gew.-% (im folgenden als "EAA" bezeichnet) und ein Ethylen/- Methylmethacrylat /Maleinsäureanhydrid-Terpolymer mit einem MFR (2) von 65 g/10 min, einem Copolymerisationsanteil an Methylmethacrylat von 20,4 Gew.-% und einem Copolymerisationsanteil an Maleinsäureanhydrid von 4,1 Gew.-% (im folgenden als "ET" bezeichnet) verwendet.
    • (H) Ethylen/Propylen-Kautschuk
  • Als der Ethylen/Propylen-Kautschuk wurden ein Ethylen/Propylen-Copolymerkautschuk mit einer Mooney-Viskosität (ML&sub1;&sbplus;&sub4; (100ºC)) von 60 und einem Copolymerisationsanteil an Propylen von 27 Gew.-% (im folgenden als "EPR" bezeichnet) und ein Ethylen/Propylen/Ethylidennorbornen-Terpolymerkautschuk mit einer Mooney-Viskosität (ML&sub1;&sbplus;&sub4; (100ºC)) von 36, einem Copolymerisationsanteil an Propylen von 36 Gew.-% und einem Copolymerisationsanteil an Ethylidennorbornen von 6,0 Gew.-% (im folgenden als EPDM" bezeichnet) verwendet.
    • (J) Ethylen/Propylen-Copolymer
  • Des weiteren wurden als Ethylen/Propylen-Copolymer ein Ethylen/Propylen-Copolymer mit einem Copolymerisationsanteil an Propylen von 22 Gew.-%, einer Mooney-Viskosität (ML&sub1;&sbplus;&sub4; (100ºC)) von 95 und einem MFR (1) von 0,06 g/10 min (Schmelzpunkt 115ºC, Kristallinitätsgrad: 20%, Mw/Mn 5,0, im folgenden als "Kautschuk (1)" bezeichnet), ein Ethylen/- Propylen-Copolymer mit einem Copolymerisationsanteil an Propylen von 37 Gew.-%, einer Mooney-Viskosität (ML&sub1;&sbplus;&sub4; (100ºC)) von 41 und einem MFR (1) von 1,0 g/10 min (Schmelzpunkt 105ºC, Kristallinitätsgrad: 7,5%, Mw/Mn 4,8, im folgenden als "Kautschuk (2)" bezeichnet) und ein Ethylen/Propylen-Copolymer mit einem Copolymerisationsanteil an Propylen von 24 Gew.-%, einer Mooney-Viskosität (ML&sub1;&sbplus;&sub4; (100ºC)) von 12 und einem MFR (1) von 4,5 g/10 min (Schmelzpunkt 110ºC, Kristallinitätsgrad: 21%, Mw/Mn 5,8, im folgenden als "Kautschuk (3)" bezeichnet) verwendet.
    • (K) Ethylenpolymer
  • Des weiteren wurden ein hochdichtes Polyethylen mit einem MFR (2) von 1,0 g/10 min und einer Dichte von 0,950 g/cm³ (im folgenden als "PE(a)" bezeichnet), ein lineares Ethylen/Buten-1-Copolymer mit einem MFR (2) von 7,1 g/10 min und einer Dichte von 0,920 g/cm³ (Copolymerisationsanteil an Buten-1 8,2 Gew.-%, im folgenden als "PE(b)" bezeichnet) und ein bei einem hohen Verfahrensdruck hergestelltes, niedrigdichtes Polyethylen mit einem MFR (2) von 3,0 g/10 min und einer Dichte von 0,920 g/cm³ (im folgenden als "PE(C)" bezeichnet) verwendet.
    • Beispiele 1 bis 11 und Vergleichsbeispiele 1 bis 9
  • Mit Hilfe eines Supermischers wurden kristalline Propylenpolymere (im folgenden als "PP" bezeichnet), Ethylen/Vinylacetat-Copolymere (im folgenden als "EVA" bezeichnet) und Füllstoffe (jeweilige Vermischungsmengen und Arten derselben sind in Tabelle 1 angegeben) sowie modifiziertes PP(A) (die Vermischungsmenge desselben ist in Tabelle 1 angegeben) 5 min lang vermischt. Jedes der so erhaltenen Gemische wurde verknetet und mit Hilfe eines zweiachsigen Extruders mit einer Belüftung (Zylindertemperatur 180 bis 200ºC, Durchmesser 30 mm) zu Pellets (Zusammensetzung) ausgeformt. Aus jedem der Pellets wurden mit Hilfe einer 5 Unzen-Spritzformvorrichtung flache Platten und Prüflinge zur Bestimmung des Biegemoduls und Prüflinge zur Bestimmung der Izod-Schlagfestigkeit hergestellt. Es wurden die Izod-Schlagfestigkeit (bestimmt bei einer Temperatur von 23ºC) und der Biegemodul sowie die Haftung bei Raumtemperatur und die Wärmebeständigkeitshaftung eines jeden der erhaltenen Testprüflinge bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt.
  • In der Spalte "Haftung bei Raumtemperatur" und "Wärmebeständigkeitshaftung" in Tabelle 2 bedeutet der Ausdruck "Materialbruch" hier und im folgenden, daß der Schaum des Propylenharzes gebrochen war. Tabelle 1-1 EVA Beispiel Nr. Art Vermischungsmenge (Gew.-Teile) Vermischungsmenge an modifiziertem PP(A) Füllstoff Vermischungsmenge Talkum Glimmer Holzpulver Tabelle 1-2 EVA Vergleichsbeispiel Nr. Art Vermischungsmenge (Gew.-Teile) Vermischungsmenge an modifiziertem PP(A) Füllstoff Vermischungsmenge Talkum Glimmer Tabelle 2-1 Ablösungsfestigkeit (kg/25 mm) Beispiel Nr. Raumtemperatur Wärmebeständigkeit Biegemodul Izod-Schlagfestigkeit (mit Kerbe) Materialbruch Tabelle 2-2 Ablösungsfestigkeit (kg/25 mm) Vergleichsbeispiel Nr. Raumtemperatur Wärmebeständigkeit Biegemodul Izod-Schlagfestigkeit (mit Kerbe) Materialbruch kein Brechen
    • Beispiele 12 bis 23 und Vergleichsbeispiele 10 bis 18
  • Mit Hilfe eines Supermischers wurden die PP's, EVA's, Ethylenpolymere (im folgenden als "PE" bezeichnet) und die Füllstoffe (die jeweiligen Vermischungsmengen und -arten derselben sind in Tabelle 3 dargestellt) sowie das modifizierte PP(A) (die Vermischungsmenge desselben ist in Tabelle 3 dargestellt) 5 min lang vermischt. Entsprechend Beispiel 1 wurden unter Verwendung eines jeden der erhaltenen Gemische Pellets hergestellt. Anschließend wurden die Izod-Schlagfestigkeit und der Biegemodul sowie die Haftung bei Raumtemperatur und die Wärmebeständigkeitshaftung untersucht. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 dargestellt. Tabelle 3-1 EVA Beispiel Nr. Art Vermischungsmenge (Gew.-Teile) Vermischungsmenge an modifiziertem PP(A) Füllstoff Vermischungsmenge Talkum Glimmer Holzpulver Jute Tabelle 3-2 EVA Vergleichsbeispiel Nr. Art Vermischungsmenge (Gew.-Teile) Vermischungsmenge an modifiziertem PP(A) Füllstoff Vermischungsmenge Talkum Glimmer Tabelle 4-1 Ablösungsfestigkeit (kg/25 mm) Beispiel Nr. Raumtemperatur Wärmebeständigkeit Biegemodul Izod-Schlagfestigkeit (mit Kerbe) Materialbruch Tabelle 4-2 Ablösungsfestigkeit (kg/25 mm) Vergleichsbeispiel Nr. Raumtemperatur Wärmebeständigkeit Biegemodul Izod-Schlagfestigkeit (mit Kerbe) Materialbruch kein Bruch
    • Beispiele 24 bis 35 und Vergleichsbeispiele 19 bis 29
  • Mit Hilfe eines Supermischers wurden die PP's, EVA's, Ethylen/Propylen-Kautschuke (im folgenden als "Kautschuk" bezeichnet) und die Füllstoffe (die jeweiligen Vermischungsmengen und -arten derselben sind in Tabelle 5 dargestellt) sowie das modifizierte PP(A) (die Vermischungsmenge desselben ist in Tabelle 5 dargestellt) 5 min lang vermischt. Entsprechend Beispiel 1 wurden unter Verwendung eines jeden der so erhaltenen Gemische Pellets hergestellt. Anschließend wurden die Izod-Schlagfestigkeit und der Biegemodul sowie die Haftung bei Raumtemperatur und die Wärmebeständigkeitshaftung untersucht. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 dargestellt. Tabelle 5-1 EVA Kautschuk Beispiel Nr. Art Vermischungsmenge (Gew.-Teile) Vermischungsmenge an modifiziertem PP(A) Füllstoff Vermischungsmenge Talkum Glimmer Holzpulver Jute Tabelle 5-2 EVA Kautschuk Vergleichsbeispiel Nr. Art Vermischungsmenge (Gew.-Teile) Vermischungsmenge an modifiziertem PP(A) Füllstoff Vermischungsmenge Talkum Glimmer Tabelle 6-1 Ablösungsfestigkeit (kg/25 mm) Beispiel Nr. Raumtemperatur Wärmebeständigkeit Biegemodul Izod-Schlagfestigkeit (mit Kerbe) Materialbruch Tabelle 6-2 Ablösungsfestigkeit (kg/25 mm) Vergleichsbeispiel Nr. Raumtemperatur Wärmebeständigkeit Biegemodul Izod-Schlagfestigkeit (mit Kerbe) Materialbruch kein Bruch
    • Beispiele 36 bis 46 und Vergleichsbeispiele 30 bis 38
  • Mit Hilfe eines Supermischers wurden die PP's, EVA's, Füllstoffe, der PE und die Kautschuke (die Vermischungsmengen und -arten derselben sind in Tabelle 7 dargestellt) sowie das modifizierte PP(A) und das zweite modifizierte PP(B) (die Vermischungsmenge desselben ist in Tabelle 7 dargestellt) 5 min lang vermischt. Entsprechend Beispiel 1 wurden unter Verwendung eines jeden der so erhaltenen Gemische Pellets hergestellt. Anschließend wurden die Izod-Schlagfestigkeit und der Biegemodul sowie die Haftung bei Raumtemperatur und die Wärmebeständigkeitshaftung untersucht. Die Ergebnisse sind in Tabelle 8 dargestellt. Tabelle 7-1 EVA Beispiel Nr. Art Vermischungsmenge (Gew.-Teile) Vermischungsmenge an modifiziertem PP(A) PE oder Kautschuk Füllstoff Vermischungsmenge Talkum Glimmer Holzpulver Hülsen 1) 5 Gew.-Teile von EPR wurden des weiteren eingemischt. 2) 10 Gew.-Teile Talkum wurden des weiteren eingemischt. Tabelle 7-2 EVA Vergleichsbeispiel Nr. Art Vermischungsmenge (Gew.-Teile) Vermischungsmenge an modifiziertem PP(A) PE oder Kautschuk Füllstoff Vermischungsmenge Talkum Holzpulver Tabelle 8-1 Ablösungsfestigkeit (kg/25 mm) Beispiel Nr. Raumtemperatur Wärmebeständigkeit Biegemodul Izod-Schlagfestigkeit (mit Kerbe) Materialbruch Tabelle 8-2 Ablösungsfestigkeit (kg/25 mm) Vergleichsbeispiel Nr. Raumtemperatur Wärmebeständigkeit Biegemodul Izod-Schlagfestigkeit (mit Kerbe) Materialbruch kein Bruch
    • Beispiele 47 bis 58 und Vergleichsbeispiele 39 bis 49
  • Mit Hilfe eines Supermischers wurden die PP's, EVA's, PE's, Kautschuke und Füllstoffe (die jeweiligen Vermischungsmengen und -arten derselben sind in Tabelle 9 dargestellt) sowie das modifizierte PP(A) (die Vermischungsmenge desselben ist in Tabelle 9 dargestellt) 5 min lang vermischt. Entsprechend Beispiel 1 wurden aus jedem der so erhaltenen Gemische Pellets hergestellt. Anschließend wurden die Izod-Schlagfestigkeit und der Biegemodul sowie die Haftung bei Raumtemperatur und die Wärmebeständigkeitshaftung untersucht. Die Ergebnisse sind in Tabelle 10 dargestellt. Tabelle 9-1 EVA Beispiel Nr. Art Vermischungsmenge (Gew.-Teile) Kautschuk Vermischungsmenge an modifiziertem PP(A) Füllstoff Vermischungsmenge Talkum Glimmer Holzpulver Jute Tabelle 9-2 EVA Vergleichsbeispiel Nr. Art Vermischungsmenge (Gew.-Teile) Kautschuk Vermischungsmenge an modifiziertem PP(A) Füllstoff Vermischungsmenge Talkum Glimmer Holzpulver Tabelle 10-1 Ablösungsfestigkeit (kg/25 mm) Beispiel Nr. Raumtemperatur Wärmebeständigkeit Biegemodul Izod-Schlagfestigkeit (mit Kerbe) Materialbruch Tabelle 10-2 Ablösungsfestigkeit (kg/25 mm) Vergleichsbeispiel Nr. Raumtemperatur Wärmebeständigkeit Biegemodul Izod-Schlagfestigkeit (mit Kerbe) Materialbruch kein Bruch
    • Beispiele 59 bis 71 und Vergleichsbeispiele 50 bis 58
  • Unter Verwendung eines Supermischers wurden die PP's, das Ethylen/ungesättigter Carbonsäureester-Copolymer (im folgenden als "Copolymer" bezeichnet), die PE's, Kautschuke und Füllstoffe (die jeweiligen Vermischungsmengen und -arten derselben sind in Tabelle 11 dargestellt) sowie das modifizierte Propylenpolymer (1) (im folgenden als modifiziertes PP(A) bezeichnet) und das modifizierte Propylenpolymer (2) (im folgenden als modifiziertes PP(B) bezeichnet) (die Vermischungsmengen derselben sind in Tabelle 11 dargestellt) 5 min lang vermischt. Entsprechend Beispiel 1 wurden aus jedem der so erhaltenen Gemische Pellets hergestellt. Anschließend wurden die Izod-Schlagfestigkeit und der Biegemodul sowie die Haftung bei Raumtemperatur und die Wärmebeständigkeitshaftung bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 12 dargestellt. Tabelle 11-1 Copolymer Beispiel Nr. Art Vermischungsmenge (Gew.-Teile) Vermischungsmenge an modifiziertem PP(A) PE oder Kautschuk Füllstoff Vermischungsmenge Talkum Glimmer Holzpulver Jute 1) 5 Gew.-Teile EPR wurden des weiteren eingemischt. 2) 5 Gew.-Teile Glimmer wurden des weiteren eingemischt. 3) 10 Gew.-Teile Glimmer wurden des weiteren eingemischt. Tabelle 11-2 Copolymer Vergleichsbeispiel Nr. Art Vermischungsmenge (Gew.-Teile) Vermischungsmenge an modifiziertem PP(A) PE oder Kautschuk Füllstoff Vermischungsmenge Talkum Holzpulver Tabelle 12-1 Ablösungsfestigkeit (kg/25 mm) Beispiel Nr. Raumtemperatur Wärmebeständigkeit Biegemodul Izod-Schlagfestigkeit (mit Kerbe) Materialbruch Tabelle 12-2 Ablösungsfestigkeit (kg/25 mm) Vergleichsbeispiel Nr. Raumtemperatur Wärmebeständigkeit Biegemodul Izod-Schlagfestigkeit (mit Kerbe) Materialbruch kein Bruch
    • Beispiele 72 bis 81 und Vergleichsbeispiele 59 bis 67
  • Unter Verwendung eines Supermischers wurden die PP's, EVA's, Füllstoffe, PE's und Kautschuke (die jeweiligen Vermischungsmengen und -arten derselben sind in Tabelle 13 dargestellt) sowie das modifizierte Propylenpolymer (1) (im folgenden als "modifiziertes PP(A)" bezeichnet) und das Ethylencopolymer (III) (Copolymer (III)) (die Vermischungsmengen derselben sind in Tabelle 13 dargestellt) 5 min lang vermischt. Entsprechend Beispiel 1 wurden aus jedem der so erhaltenen Gemische Pellets hergestellt. Anschließend wurden die Izod-Schlagfestigkeit und der Biegemodul sowie die Haftung bei Raumtemperatur und die Wärmebeständigkeitshaftung bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 14 dargestellt. Tabelle 13-1 EVA Beispiel Nr. Art Vermischungsmenge (Gew.-Teile) Vermischungsmenge an modifiziertem PP(A) Copolymer (III) PE oder Kautschuk Füllstoff Vermischungsmenge Talkum Glimmer Holzpulver Hülsen Tabelle 13-2 EVA Vergleichsbeispiel Nr. Art Vermischungsmenge (Gew.-Teile) Vermischungsmenge an modifiziertem PP(A) Copolymer (III) PE oder Kautschuk Füllstoff Vermischungsmenge Talkum Glimmer Holzpulver Tabelle 14-1 Ablösungsfestigkeit (kg/25 mm) Beispiel Nr. Raumtemperatur Wärmebeständigkeit Biegemodul Izod-Schlagfestigkeit (mit Kerbe) Materialbruch Tabelle 14-2 Ablösungsfestigkeit (kg/25 mm) Vergleichsbeispiel Nr. Raumtemperatur Wärmebeständigkeit Biegemodul Izod-Schlagfestigkeit (mit Kerbe) Materialbruch kein Bruch
    • Beispiele 82 bis 95 und Vergleichsbeispiele 68 bis 76
  • Unter Verwendung eines Supermischers wurden die PP's, Ethylen-Copolymere (I) (im folgenden als "Copolymer (I)" bezeichnet), Copolymere (II), PE's, Kautschuke und Füllstoffe (die jeweiligen Vermischungsmengen und -arten derselben sind in Tabelle 15 dargestellt) 5 min lang vermischt. Entsprechend Beispiel 1 wurden aus jedem der so erhaltenen Gemische Pellets hergestellt. Anschließend wurden die Izod- Schlagfestigkeit und der Biegemodul sowie die Haftung bei Raumtemperatur und die Wärmebeständigkeitshaftung bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 16 dargestellt. Tabelle 15-1 Beispiel Nr. Art Vermischungsmenge (Gew.-Teile) Copolymer (I) PE oder Kautschuk Füllstoff Vermischungsmenge Talkum Glimmer Jute Holzpulver 1) 5 Gew.-Teile EPR wurden des weiteren eingemischt. Tabelle 15-2 Vergleichsbeispiel Nr. Art Vermischungsmenge (Gew.-Teile) Copolymer (I) PE oder Kautschuk Füllstoff Vermischungsmenge Talkum Glimmer Tabelle 16-1 Ablösungsfestigkeit (kg/25 mm) Beispiel Nr. Raumtemperatur Wärmebeständigkeit Biegemodul Izod-Schlagfestigkeit (mit Kerbe) Materialbruch Tabelle 16-2 Ablösungsfestigkeit (kg/25 mm) Vergleichsbeispiel Nr. Raumtemperatur Wärmebeständigkeit Biegemodul Izod-Schlagfestigkeit (mit Kerbe) Materialbruch kein Bruch
    • Beispiele 96 bis 107 und Vergleichsbeispiele 77 bis 86
  • Unter Verwendung eines Supermischers wurden die PP's, Copolymere (I), PE's, das Ethylen/Propylen-Copolymer (im folgenden als "Kautschukpolymer" bezeichnet) und die Füllstoffe (die jeweiligen Vermischungsmengen und -arten derselben sind in Tabelle 17 dargestellt, sowie das modifizierte Propylen (1) (im folgenden als modifiziertes PP(A) bezeichnet) und das modifizierte Propylenpolymer (2) (im folgenden als modifiziertes PP(B) bezeichnet) (die Vermischungsmengen derselben sind in Tabelle 17 dargestellt) 5 min lang vermischt. Entsprechend Beispiel-1 wurden aus jedem der so erhaltenen Gemische Pellets hergestellt. Anschließend wurden die Izod-Schlagfestigkeit und der Biegemodul sowie die Haftung bei Raumtemperatur und die Wärmebeständigkeitshaftung bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 18 dargestellt. Tabelle 17-1 Beispiel Nr. Art Vermischungsmenge (Gew.-Teile) Copolymer (I) Vermischungsmenge an modifiziertem PP(A) Kautschukcopolymer und PE Füllstoff Vermischungsmenge Kautschuk Talkum Glimmer Jute Holzpulver 1) 10 Gew.-Teile PE(a) wurden des weiteren eingemischt. 2) 7 Gew.-Teile PE(b) wurden des weiteren eingemischt. 3) 7 Gew.-Teile PE(c) wurden des weiteren eingemischt. 4) 5 Gew.-Teile Glimmer wurden des weiteren eingemischt. Tabelle 17-2 Vergleichsbeispiel Nr. Art Vermischungsmenge (Gew.-Teile) Copolymer (I) Vermischungsmenge an modifiziertem PP(A) Kautschukcopolymer und PE Füllstoff Vermischungsmenge Kautschuk Talkum Glimmer 1) 30 Gew.-Teile PE(i) wurden des weiteren eingemischt. Tabelle 18-1 Ablösungsfestigkeit (kg/25 mm) Beispiel Nr. Raumtemperatur Wärmebeständigkeit Biegemodul Izod-Schlagfestigkeit (mit Kerbe) Materialbruch Tabelle 18-2 Ablösungsfestigkeit (kg/25 mm) Vergleichsbeispiel Nr. Raumtemperatur Wärmebeständigkeit Biegemodul Izod-Schlagfestigkeit (mit Kerbe) Materialbruch kein Bruch

Claims (39)

1. Propylenpolymerzusammensetzung, umfassend
(a) mindestens 40 Gew.-% eines kristallinen Propylenpolymeren mit einem Schmelzflußindex von 0,01-100 g/10 min,
(b) ein erstes Ethylencopolymer mit einem Schmelzflußindex von 0,01-300 g/10 min mit Ethylen und etwa 3,0-50 Gew.-% mindestens eines copolymerisierbaren Monomeren, ausgewählt aus einem Vinylester und einem ungesättigten Carbonsäureester, wobei die Gesamtmenge an der Vinylestermonomereneinheit und der ungesättigten Carbonsäureestermonomereneinheit in dem Polymermaterial 2,5-10 Gew.-% beträgt und mindestens einen der folgenden beiden Bestandteile
(c) ein erstes durch Umsetzen von 100 Gew.-Teilen eines Propylenpolymeren mit etwa 0,01-10 Gew.-Teilen einer organischen ungesättigten Verbindung mit mindestens einer Hydroxylgruppe und etwa 0,01-10 Gew.-Teilen eines organischen Peroxids hergestelltes modifiziertes Propylenpolymer und
(d) ein zweites Ethylencopolymer mit einem Schmelzflußindex von 0,01-1000 g/10 min mit Ethylen und mindestens einem copolymerisierbaren, ethylenisch ungesättigten Monomeren mit mindestens einer Epoxygruppe.
2. Propylenpolymerzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das kristalline Propylenpolymer aus einem Propylenhomopolymer und einem Copolymer von Propylen mit bis zu etwa 30 Gew.-% Ethylen und/oder eines α-Olefincomonomeren ausgewählt ist.
3. Propylenpolymerzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das erste Ethylencopolymer etwa 4,0-45 Gew.-% des mindestens einen copolymerisierbaren Monomeren umfaßt.
4. Propylenpolymerzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das erste modifizierte Propylenpolymer durch Umsetzen eines Propylenpolymeren, ausgewählt aus einem Propylenhomopolymeren, einem Zufalls- oder Blockcopalymeren von Propylen und Ethylen und einem Zufalls- oder Blockcopolymeren von Propylen und einem α-Olefin, mit
(i) einer organischen ungesättigten Verbindung mit mindestens einer Hydroxylgruppe, ausgewählt aus einem Alkohol mit einer Doppelbindung, einem Alkohol mit einer Dreifachbindung, einem Ester einer einbasigen ungesättigten Carbonsäure mit einem Alkohol und einem Ester und einer zweibasigen ungesättigten Carbonsäure mit einem Alkohol, und
(ii) einem organischen Peroxid mit einer Halbwertsperiode von 1 min bei Temperaturen über 100ºC hergestellt ist.
5. Propylenpolymerzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das zweite Ethylencopolymer ein ethylenisch ungesättigtes Monomer mit mindestens einer Epoxygruppe der Formel (II) oder (III):
worin bedeuten:
R&sup5;, R&sup6;, R&sup7; und R&sup8;, die gleich oder verschieden sein können, jeweils Wasserstoff oder Methyl und
R&sup9; eine lineare oder verzweigte Alkylengruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatom(en), umfaßt.
6. Propylenpolymerzusammensetzung nach Anspruch 2, wobei das kristalline Propylenpolymer höchstens etwa 25 Gew.-% der Gesamtheit an Ethylen und dem α-Olefincomonomeren umfaßt.
7. Propylenpolymerzusammensetzung nach Anspruch 3, wobei das erste Ethylencopolymer etwa 5,0-40 Gew.-% des mindestens einen copolymerisierbaren Monomeren umfaßt.
8. Propylenpolymerzusammensetzung nach Anspruch 4, wobei das erste modifizierte Propylenpolymer durch Umsetzen von 100 Gew.-Teilen des Propylenpolymeren mit etwa 0,02-10 Gew.-Teilen der organischen ungesättigten Verbindung mit mindestens einer Hydroxylgruppe und etwa 0,01-7,0 Gew.-Teilen des organischen Peroxids bei einer Temperatur von etwa 180-300ºC hergestellt ist.
9. Propylenpolymerzusammensetzung nach Anspruch 6, wobei das kristalline Propylenpolymer höchstens etwa 22 Gew.-% an Ethylen und dem α-Olefincomonomeren umfaßt.
10. Propylenpolymerzusammensetzung nach Anspruch 2, wobei das α-Olefincomonomer 4 bis 8 Kohlenstoffatome enthält.
11. Propylenpolymerzusammensetzung nach Anspruch 10, wobei das α-Olefincomonomer aus Buten-1, Hepten-1, 4-Methylpenten-1 und Hexen-1 ausgewählt ist.
12. Propylenpolymerzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das kristalline Propylenpolymer einen Schmelzflußindex von etwa 0,01-80 g/10 min, das erste Ethylencopolymer einen Schmelzflußindex von etwa 0,01-300 g/10 min, das zur Herstellung des ersten modifizierten Propylenpolymeren umgesetzte Propylenpolymer einen Schmelzflußindex von etwa 0,01-100 g/10 min und das zweite Ethylencopolymer einen Schmelzflußindex von etwa 0,01 - 1000 g/10 min aufweisen.
13. Propylenpolymerzusammensetzung nach Anspruch 12, wobei das kristalline Propylenpolymer einen Schmelzflußindex von etwa 0,05-70 g/10 min, das erste Ethylencopolymer einen Schmelzflußindex von etwa 0,1-200 g/10 min, das zur Herstellung des ersten modifizierten Propylenpolymeren umgesetzte Propylenpolymer einen Schmelzflußindex von etwa 0,01-50 g/10 min und das zweite Ethylencopolymer einen Schmelzflußindex von etwa 0,05-500 g/10 min aufweisen.
14. Propylenpolymerzusammensetzung nach Anspruch 13, wobei das erste Ethylencopolymer einen Schmelzflußindex von etwa 0,5-150 g/10 min, das zur Herstellung des ersten modifizierten Propylenpolymeren umgesetzte Propylenpolymer einen Schmelzflußindex von etwa 0,02-50 g/10 min und das zweite Ethylenpolymer einen Schmelzflußindex von etwa 0,1-500 g/10 min aufweisen.
15. Propylenpolymerzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das erste Ethylencopolymer mindestens ein copolymerisierbares Monomer, ausgewählt aus einem Vinylester mit bis zu 20 Kohlenstoffatomen und einem ungesättigten Carbonsäureester mit 4 bis 40 Kohlenstoffatomen, umfaßt.
16. Propylenpolymerzusammensetzung nach Anspruch 15, wobei der Vinylester 4 bis 16 Kohlenstoffatome und der ungesättigte Carbonsäureester 4 bis 30 Kohlenstoffatome enthalten.
17. Propylenpolyinerzusammensetzung nach Anspruch 16, wobei der ungesättigte Carbonsäureester 4 bis 20 Kohlenstoffatome enthält.
18. Propylenpolymerzusammensetzung nach Anspruch 16, wobei der Vinylester aus Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinylbutyrat und Vinylpivalat und der ungesättigte Carbonsäureester aus Methylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylacrylat, Ethylmethacrylat und einem Alkoxyalkylacrylat mit einer Alkoxygruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatom(en) und einer Alkylgruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatom(en) ausgewählt sind.
19. Propylenpolymerzusammensetzung nach Anspruch 18, wobei der Vinylester aus Vinylacetat besteht und das Alkoxyalkylacrylat aus Methoxyethylacrylat, Ethoxymethylacrylat und Butoxyethylacrylat ausgewählt ist.
20. Propylenpolymerzusammensetzung nach Anspruch 4, wobei der in jedem der Carbonsäureester enthaltene Alkohol aus einem nicht-substituierten zweiwertigen Alkohol, einem nicht-substituierten dreiwertigen Alkohol, einem nicht-substituierten vierwertigen Alkohol und einem nicht-substituierten fünfwertigen Alkohol ausgewählt ist.
21. Propylenpolymerzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das erste modifizierte Propylenpolymer durch Umsetzen von 100 Gew.-Teilen des Propylenpolymeren mit etwa 0,02 -7,0 Gew.-Teilen der organischen ungesättigten Verbindung und etwa 0,02-5,0 Gew.-Teilen des organischen Peroxids hergestellt ist.
22. Propylenpolymerzusammensetzung nach Anspruch 5, wobei das ethylenisch ungesättigte Monomer mit mindestens einer Epoxygruppe aus der Gruppe Glycidylmethacrylat, Glycidylacrylat, α-Methylglycidylacrylat, α-Methylglycidylmethacrylat, Vinylglycidylether, Allylglycidylether und Methacrylglycidylether ausgewählt ist.
23. Propylenpolymerzusammensetzung nach Anspruch 5, wobei das zweite Ethylencopolymer des weiteren ein drittes copolymerisierbares Monomer, ausgewählt aus einem ungesättigten Carbonsäureester und einem Vinylester, umfaßt.
24. Propylenpolymerzusammensetzung nach Anspruch 23, wobei der ungesättigte Carbonsäureester 4 bis 40 Kohlenstoffatome und der Vinylester bis zu 20 Kohlenstoffatome umfassen.
25. Propylenpolymerzusammensetzung nach Anspruch 24, wobei der ungesättigte Carbonsäureester 4 bis 20 Kohlenstoffatome und der Vinylester 4 bis 16 Kohlenstoffatome umfassen.
26. Propylenpolymerzusammensetzung nach Anspruch 25, wobei der ungesättigte Carbonsäureester aus der Gruppe Methylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylacrylat, Ethylmethacrylat und einem Alkoxyalkylacrylat mit einer Alkoxygruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatom(en) und einer Alkylgruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatom(en) ausgewählt ist.
27. Propylenpolymerzusammensetzung nach Anspruch 26, wobei der ungesättigte Carbonsäureester aus einem Alkoxyalkylacrylat, ausgewählt aus Methoxyethylacrylat, Ethoxyethylacrylat und Butoxyethylacrylat, besteht, und der Vinylester aus Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinylbutyrat und Vinylpivalat ausgewählt ist.
28. Propylenpolymerzusammensetzung nach Anspruch 23, wobei das zweite Ethylencopolyiner etwa 0,1-20 Gew.-% an dem ethylenisch ungesättigten Monomeren mit mindestens einer Epoxygruppe und bis zu etwa 69,9 Gew.-% an dem dritten copolymerisierbaren Monomeren, ausgewählt aus einem ungesättigten Carbonsäureester und einem Vinylester, umfaßt.
29. Propylenpolymerzusammensetzung nach Anspruch 28, wobei das zweite Ethylencopolymer etwa 0,5-20 Gew.-% an dem ethylenisch ungesättigten Monomeren mit mindestens einer Epoxygruppe und bis zu etwa 65 Gew.-% an dem dritten copolymerisierbaren Monomeren, ausgewählt aus einem ungesättigten Carbonsäureester und einem Vinylester, umfaßt.
30. Propylenpolymerzusammensetzung nach Anspruch 29, wobei das zweite Ethylencopolymer etwa 0,5-15 Gew.-% an dem ethylenisch ungesättigten Monomeren mit mindestens einer Epoxygruppe und höchstens etwa 60 Gew.-% an dem dritten copolymerisierbaren Monomeren, ausgewählt aus einem ungesättigten Carbonsäureester und einem Vinylester, umfaßt.
31. Propylenpolymerzusammensetzung nach Anspruch 1, umfassend mindestens etwa 40 Gew.-% an dem kristallinen Propylenpolymeren, etwa 5,0-30 Gew.-% des ersten Ethylencopolymeren etwa 5,0-40 Gew.-% des ersten modifizierten Propylenpolymeren und etwa 3,0-30 Gew.-% des zweiten Ethylencopolymeren.
32. Propylenpolymerzusammensetzung nach Anspruch 31, umfassend mindestens etwa 45 Gew.-% des kristallinen Propylenpolymeren, etwa 5,0-25 Gew.-% des ersten Ethylencopolymeren, etwa 5,0-35 Gew.-% des ersten modifizierten Propylenpolymeren und etwa 3,0-25 Gew.-% des zweiten Ethylencopolymeren.
33. Propylenpolymerzusammensetzung nach Anspruch 32, umfassend mindestens etwa 50 Gew.-% des kristallinen Propylenpolymeren, etwa 6,0-25 Gew.-% des ersten Ethylencopolymeren, etwa 5,0-30 Gew.-% des ersten modifizierten Propylenpolymeren und etwa 5,0-25 Gew.-% des zweiten Ethylencopolymeren.
34. Propylenpolymerzusammensetzung nach Anspruch 1, des weiteren umfassend
(e) etwa 0,1-40 Gew.-% eines Füllstoffs pro 100 Gew.-Teile der Gesamtheit aus dem kristallinen Polymeren, dem ersten Ethylencopolymeren, dem ersten modifizierten Propylenpolymeren und dem zweiten Ethylencopolymeren.
35. Propylenpolymerzusammensetzung nach Anspruch 34, des weiteren umfassend
(f) etwa 10-100 Teile eines zweiten modifizierten Propylens pro 100 Gew.-Teile des Füllstoffs und
(g) etwa 10-100 Gew.-Teile eines dritten Ethylencopoylmeren pro 100 Gew.-Teile des Füllstoffs.
36. Propylenpolymerzusammensetzung nach Anspruch 31, des weiteren umfassend etwa 2,0-20 Gew.-% mindestens eines der folgenden Bestandteile
(h) eines Ethylen-Propylen-Kautschuks und
(j) eines Ethylen-Propylen-Copolymeren.
37. Propylenpolymerzusammensetzung nach Anspruch 36, des weiteren umfassend etwa 0,5-20 Gew.-% eines Ethylenpolymeren (k).
38. Propylenpolymerzusammensetzung nach Anspruch 37, des weiteren umfassend
(e) etwa 0,1-40 Gew.-% eines Füllstoffs pro 100 Gew.-Teile der Gesamtheit aus dem kristallinen Polymeren, dem ersten Ethylencopolymeren, dem ersten modifizierten Propylenpolymeren, dem zweiten Ethylencopolymeren, dem Ethylen-Propylen-Kautschuk und dem Ethylen- Propylen-Copolymeren.
39. Propylenpolymerzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das erste modifizierte Propylenpolymer durch Umsetzen des Propylenpolymeren mit der organischen ungesättigten Verbindung mit mindestens einer Hydroxygruppe des organischen Peroxids und des weiteren einer Organozinnverbindung hergestellt ist.
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