DE3850172T2 - Zusammengesetztes Material für die Innenausstattung von Fahrzeugen. - Google Patents

Zusammengesetztes Material für die Innenausstattung von Fahrzeugen.

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Description

    GEBIET DER ERFINDUNG
  • Diese Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials für die Fertigbearbeitung des Fahrzeuginneren, das hervorragende Wärmebeständigkeit und Beständigkeit gegen bleibende Druckverformung und hohe Haftfestigkeit zwischen den Schichten besitzt, und insbesondere ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials für die Fertigbearbeitung des Fahrzeuginneren, das das Laminieren einer Polyvinylchlorid- Folie, eines mit einem speziellen Copolymerharz-Latex imprägnierten oder beschichteten Weichschaumes und eines Basismaterials, wie z. B. einer Hartfaserplatte, die mit dem Latex beschichtet ist, als erste, zweite und dritte Schicht und anschließendes Hochfrequenzschweißen derselben umfaßt.
    • HINTERGRUND DER ERFINDUNG
  • Herkömmlicherweise wurden als Materialien für die Fertigbearbeitung des Fahrzeuginneren, z. B. als Automobiltür-Verkleidungen, Decken und dergleichen, Verbundmaterialien verwendet, die hergestellt wurden durch Verbinden eines folienartigen Materials, wie z. B. Polyvinylchlorid-Folie oder Leder als Oberflächenschicht mit einem Basismaterial, wie z. B. einer Hartfaserplatte oder Holzfaserplatte, durch Hochfrequenzschweißen über eine Mittellage, die erhalten wurde durch Imprägnieren eines Weichschaumes, wie z. B. Urethan-Schaum, eines Vliesstoffes aus einem synthetischen Harz oder dergleichen mit einem Copolymerlatex auf Vinylidenchlorid-Basis und anschließendes Trocknen derselben (japanische Patentveröffentlichung Nr. 41910/1976; japanische Gebrauchsmusterveröffentlichung Nr. 40526/1986).
  • Neuerdings besteht auf dem Markt jedoch eine ständig wachsende Nachfrage nach Automobilteilen, -komponenten und dergleichen mit noch höherer Qualität, um hinsichtlich des Verhaltens und der Beständigkeit weitere Verbesserungen zu erzielen. Hierfür müssen Materialien für die Fertigbearbeitung des Fahrzeuginneren in Bezug auf die Wärmebeständigkeit einen besonders hohen Standard erfüllen, demzufolge die Bindung zwischen den jeweiligen benachbarten Schichten fest und wärmebeständig sein sollte. Ein beschleunigtes Testverfahren, dessen Bedingungen strenger sind als die herkömmlicher Beurteilungstests, wurde bereits eingeführt. In Anbetracht dieser Anforderungen besteht sehr großer Bedarf an weiteren Verbesserungen sowohl der zu verwendenden Materialien als auch der Verhaltenseigenschaften. Die herkömmlichen Verbundmaterialien für die Fertigbearbeitung des Fahrzeuginneren besitzen jedoch im Hinblick auf ihren für den Markt erforderlichen Qualitätsstandard immer noch eine unzureichende Wärmebeständigkeit, Haftfestigkeit und dergleichen.
    • ZIEL UND ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
  • Ein Ziel dieser Erfindung ist die Bereitstellung eines Verbundmaterials für die Fertigbearbeitung des Fahrzeuginneren, das hervorragende Wärmebeständigkeit und Beständigkeit gegen bleibende Druckverformung sowie hohe Haftfestigkeit zwischen den Schichten aufweist.
  • Die vorliegenden Erfinder haben eine umfangreiche Untersuchung durchgeführt, die darauf ausgerichtet war, ein Verbundmaterial für die Fertigbearbeitung des Fahrzeuginneren bereitzustellen, das in der Lage ist, die oben genannten Marktbedürfnisse vollständig zu befriedigen. Als Ergebnis wurde festgestellt, daß man ein aus drei Schichten bestehendes Material für die Fertigstellung des Inneren, das hervorragende Wärmebeständigkeit und hohe Haftfestigkeit zwischen den Schichten aufweist, erhalten kann, indem man ein(e) Polyvinylchlorid-Folie oder Leder, einen mit einem speziellen Copolymerharz-Latex imprägnierten oder beschichteten Weichschaum und eine Hartfaserplatte oder ein anderes starres Material, das mit dem Latex beschichtet ist, als erste, zweite und dritte Schicht laminiert und diese anschließend durch Hochfrequenzschweißen miteinander verbindet. Auf der Grundlage dieser Erkenntnis wurde nun die vorliegende Erfindung vollendet.
  • Diese Erfindung stellt ein Verfahren zur Bildung eines Verbundmaterials für die Fertigbearbeitung des Fahrzeuginneren bereit, welches die folgenden Stufen umfaßt:
  • 1) Imprägnierung oder Beschichtung eines Weichschaumes mit einem Copolymerlatex auf Vinylidenchlorid-Basis, gebildet aus 64-95 Gewichtsprozent Vinylidenchlorid- Monomer, 4-35 Gewichtsprozent mindestens eines von Vinylidenchlorid-Monomer verschiedenen Vinylmonomers und 1-10 Gewichtsprozent eines ungesättigte organische Säure-Monomers, und anschließende Trocknung des imprägnierten oder beschichteten Weichschaumes;
  • 2) Laminierung einer ersten aus Polyvinylchlorid-Folie oder Leder gebildeten Schicht, einer zweiten Schicht, die das Produkt von Stufe 1 ist, und einer dritten Schicht, und
  • 3) Verbinden des Laminats durch Hochfrequenzschweißen, dadurch gekennzeichnet, daß die in Stufe 2 verwendete dritte Schicht in einer getrennten Stufe durch Beschichten eines Basismaterials mit einem Copolymerlatex auf Vinylidenchlorid-Basis des in Stufe 1 definierten Typs und anschließende Trocknung des beschichteten Basismaterials hergestellt wird.
  • In der vorliegenden Erfindung wird der Copolymerlatex auf Vinylidenchlorid-Basis, der das Vinylidenchlorid-Monomer in einer Menge von bis zu 64-95 Gewichtsprozent sowie das ungesättigte organische Säure-Monomer als copolymerisierbare Komponente enthält, nicht nur zur Imprägnierung oder Beschichtung des Weichschaumes, sondern auch zur Beschichtung des Basismaterials verwendet. Nach seiner Trocknung erfolgt das Hochfrequenzschweißen. Die Haftfestigkeit zwischen den jeweiligen benachbarten Schichten ist demnach äußerst hoch, so daß die Ablösefestigkeit nicht verringert wird und sich an Schweißnähten keine Trennstellen bilden, selbst wenn man sie einem strengen Wärmebeständigkeitstest unterzieht.
  • Fig. 1 ist eine Teilansicht im Querschnitt, die ein Beispiel für das mit Hilfe des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellte Verbundmaterial für die Fertigbearbeitung des Fahrzeuginneren zeigt.
    • AUSFUHRLICHE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
  • Die wesentlichen Elemente dieser Erfindung werden im folgenden ausführlich beschrieben.
    • Copolymerlatex auf Vinylidenchlorid-Basis
  • Der Copolymerlatex auf Vinylidenchlorid-Basis, der bei der Imprägnierung oder Beschichtung eines Weichschaumes sowie bei der Beschichtung eines Basismaterials in der vorliegenden Erfindung nützlich ist, kann erhalten werden durch Copolymerisation von 64-95 Gewichtsprozent eines Vinylidenchlorid-Monomers, 4-35 Gewichtsprozent mindestens eines von dem Vinylidenchlorid-Monomer verschiedenen Vinylmonomers und 1-10 Gewichtsprozent eines ungesättigte organische Säure-Monomers in Gegenwart eines herkömmlichen Emulgators, eines Katalysators, eines Stabilisators und dergleichen in Wasser.
  • Um ihm ein weiches Aussehen, Filmbildungseigenschaft, Nichtbrennbarkeit, Hochfrequenzschweißbarkeit und Wärmebeständigkeit zu verleihen, beträgt der Gehalt an Vinylidenchlorid-Monomer in dem Copolymer 64-95 Gewichtsprozent, vorzugsweise 70-92 Gewichtsprozent. Liegt der Gehalt an Vinylidenchlorid-Monomer außerhalb des oben angegebenen Bereiches, so verschlechtern sich die oben genannten Eigenschaften. Insbesondere führt ein Gehalt von weniger als 64 Gewichtsprozent zu einem imprägnierten oder beschichteten Weichschaum mit einer größeren bleibenden Druckverformung. Ein derartiger Weichschaum fühlt sich nicht mehr weich an, so daß sich nur ein Verbundmaterial für die Fertigbearbeitung des Fahrzeuginneren mit geringerem Handelswert erhalten läßt. Im allgemeinen kann die [Beständigkeit gegen) bleibende Druckverformung verglichen mit der des gleichen Weichschaumes vor seiner Latex-Behandlung vorzugsweise etwa das 3-Fache betragen.
  • Der Ausdruck "von Vinylidenchlorid-Monomer verschiedenes Vinylmonomer" meint ein Monomer, das eine oder mehrere Vinylgruppen enthält und schließt Vinylidenchlorid-Monomer aus. Typische Beispiele für das von Vinylidenchlorid- Monomer verschiedene Vinylmonomer können Vinylchlorid; die Vinylester von Fettsäuren, wie z. B. Vinylacetat und Vinylpropionat; Acrylmonomere wie Acrylester, Methacrylester, Acrylamid, Methacrylamid, Acrylnitril und Methacrylnitril; usw. umfassen. Diese Vinylmonomere können entweder einzeln oder in Kombination verwendet werden. Der Gehalt an Vinylmonomer-Komponente beträgt 4-35 Gewichtsprozent, vorzugsweise 8-25 Gewichtsprozent. Geeigneterweise können je nach der jeweiligen Anforderung, wie z. B. Polymerisationsreaktivität oder Wärmebeständigkeit, eines oder mehrere dieser Vinylmonomere zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung ausgewählt werden. Acrylmonomere sind zur Verbesserung der Wärmebeständigkeit besonders bevorzugt.
  • Als das ungesättigte organische Säure-Monomer kann eine Verbindung, die mindestens eine freie Carboxylgruppe oder Säureanhydridgruppe aufweist, d. h. eine ungesättigte organische Säure oder ihr Derivat, wie z. B. Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Fumarsäure, Itaconsäure oder ein Halbester davon, Acrylsäure oder Methacrylsäure, verwendet werden. Der Anteil des ungesättigte organische Säure- Monomers in dem Copolymer auf Vinylidenchlorid-Basis beträgt 1-10 Gewichtsprozent, vorzugsweise 2-8 Gewichtsprozent, der Monomermischung. Dieses ungesättigte organische Säure-Monomer spielt eine wichtige Rolle als eine Komponente, die Benetzungs- und Bindungseigenschaften zwischen der dritten Schicht aus dem Basismaterial und der zweiten Schicht aus dem Weichschaum sowie zwischen der zweiten Schicht aus dem Weichschaum und der ersten Schicht aus der (dem) Polyvinylchlorid-Folie oder Leder verleiht. Irgendwelche Anteile des ungesättigte organische Säure- Monomers von weniger als 1 Gewichtsprozent können keine hervorragenden Benetzungs- und Bindungseigenschaften verleihen. Irgendwelche Anteile von mehr als 10 Gewichtsprozent verschlechtern dagegen die Polymerisationsreaktivität. Es ist somit nicht vorzuziehen, das ungesättigte organische Säure-Monomer in irgendwelchen Anteilen außerhalb des oben genannten Bereiches zu verwenden.
  • Der Copolymerlatex auf Vinylidenchlorid-Basis, der bei der praktischen Anwendung dieser Erfindung nützlich ist, kann erhalten werden durch Vereinigen der oben genannten Monomere und anschließende Copolymerisation derselben unter Verwendung eines herkömmlichen Emulsionspolymerisations- Verfahrens.
  • Der erhaltene Latex wird im allgemeinen in einer Harzkonzentration von 40-60 Gewichtsprozent, bezogen auf Feststoffe, verwendet.
    • Lateximprägnierung und -beschichtung
  • Der Weichschaum wird mit dem Copolymerlatex auf Vinylidenchlorid-Basis imprägniert oder beschichtet und gleichzeitig wird das Basismaterial mit der gleichen Art von Latex beschichtet. Danach werden sie getrocknet. Bei der Imprägnierung ist es vorzuziehen, den Weichschaum in den Latex zu tauchen, um ersteren mit letzterem zu imprägnieren. Bei der Beschichtung ist es vorzuziehen, den Weichschaum oder das Basismaterial mit Hilfe eines in der Technik weit verbreiteten Verfahrens, z. B. durch Walzenbeschichtung oder Sprühbeschichtung, zu beschichten. Nach der Imprägnierung oder Beschichtung läßt man Wasser mit Hilfe eines geeigneten Verfahrens verdampfen, indem man z. B. den imprägnierten oder beschichteten Weichschaum und das beschichtete Basismaterial bei Raumtemperatur stehenläßt oder sie mit Heißluft trocknet, so daß das Wasser verdampft. Der Latex kann vorzugsweise in einer Menge von 10-30 g Harz pro Liter des Weichschaumes bei der Imprägnierung oder Beschichtung des Weichschaumes und in einer Menge von 50-200 g Harz pro m² des Basismaterials bei der Beschichtung des Basismaterials verwendet werden. Ist die Menge des imprägnierten oder aufgetragenen Latex zu gering, ist es unmöglich, den Zweck seiner Verwendung, nämlich eine verbesserte Bindungseigenschaft, zu erreichen. Andererseits führt eine übermäßig große Menge zu einem wirtschaftlichen Verlust.
  • Der zur Beschichtung des Basismaterials zu verwendende Latex kann entweder der gleiche oder ein anderer sein als der, der zur Imprägnierung oder Beschichtung des Weichschaumes zu verwenden ist.
    • Laminat-Struktur
  • Das Verbundmaterial dieser Erfindung besitzt eine Schicht-Struktur von der Art, daß die (das) Polyvinylchlorid-Folie oder Leder, der durch Imprägnieren oder Beschichten mit dem Copolymerlatex auf Vinylidenchlorid-Basis und anschließendes Trocknen erhaltene Weichschaum und das durch Beschichten mit dem Latex und anschließendes Trocknen erhaltene Basismaterial, wie z. B. eine Platte, nacheinander als erste, zweite und dritte Schicht laminiert sind. Durch Anwendung von Hochfrequenzschweißen auf das Laminat aus diesen drei Schichten nach ihrer Laminierung läßt sich ein Verbundmaterial mit einer solchen Form, wie sie beispielsweise in Fig. 1 gezeigt ist, erhalten.
  • Fig. 1 ist eine Teilansicht im Querschnitt, die ein Beispiel für das Verbundmaterial für die Fertigbearbeitung des Fahrzeuginneren gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt, in der eine Polyvinylchlorid-Folien- oder Lederschicht 1, eine Weichschaumschicht 2, eine Basismaterialschicht 3, wie z. B. eine Hartfaserplatte, und Schweißnähte 4 gezeigt sind.
  • Das Hochfrequenzschweißen erfolgt unter Verwendung eines herkömmlichen Verfahrens. Hinsichtlich der Dicken der einzelnen Schichten kann das Verbundmaterial geeigneterweise im allgemeinen solange verwendet werden als die Dicken der ersten, zweiten und dritten Schicht 0,5-3 mm, 1-10 mm bzw. 1-4 mm betragen.
  • Bei dem Weichschaum kann es sich um einen gewöhnlichen Kunststoff-Weichschaum, z. B. Polyurethan-Weichschaum, Polyvinylchlorid-Weichschaum oder Schaumgummi handeln.
  • Als Basismaterial kann in der vorliegenden Erfindung geeigneterweise ein starres Material, wie z. B. eine Hartfaserplatte, Holzfaserplatte oder dergleichen, verwendet werden.
  • Abweichend von der bloßen Imprägnierung oder Beschichtung eines Weichschaumes mit einem Latex, wie bei der in der japanischen Patentveröffentlichung Nr. 41910/1976 beschriebenen Erfindung, umfaßt die vorliegende Erfindung zusätzlich die Beschichtung eines Basismaterials mit einem speziellen Copolymerlatex auf Vinylidenchlorid-Basis, der organische Säure-Gruppen enthält, Trocknung derselben und anschließendes Hochfrequenzschweißen. Die Bindungseigenschaften sowohl des Weichschaumes als auch des Basismaterials wurden somit wesentlich verbessert, wodurch es möglich ist, ein Verbundmaterial für die Fertigbearbeitung des Fahrzeuginneren bereitzustellen, das hinsichtlich der Wärmebeständigkeits-Anforderung dem Standard der letzten Jahre entspricht.
    • VORTEILE DER ERFINDUNG
  • Der in der vorliegenden Erfindung verwendete Copolymerlatex enthält Vinylidenchlorid in einem Anteil von 64 Gewichtsprozent oder mehr und umfaßt des weiteren das ungesättigte organische Säure-Monomer als wesentliche Komponente. Als Folge davon besitzt das resultierende Verbundmaterial für die Fertigbearbeitung des Inneren eine hervorragende Wärmebeständigkeit, Nichtbrennbarkeit und Hochfrequenzschweißbarkeit, weist eine geringe bleibende Druckverformung auf und liefert ein weiches Aussehen. In der vorliegenden Erfindung wird der Weichschaum mit dem Copolymerlatex auf Vinylidenchlorid-Basis imprägniert oder beschichtet und das Basismaterial wird ebenfalls mit einem derartigen Latex beschichtet. Nach deren Trocknung erfolgt das Hochfrequenzschweißen. Man stellt fest, daß das resultierende Verbundmaterial äußerst hohe Haftfestigkeit besitzt und daß sich seine Ablösefestigkeit nicht verringert und sich an den Schweißnähten keine Trennstellen bilden, selbst wenn es einem strengen Wärmebeständigkeitstest unterzogen wird. Die vorliegende Erfindung kann somit hervorragende Verbundmaterialien für die Fertigbearbeitung des Fahrzeuginneren bereitstellen.
    • AUSFÜHRUNGSFORMEN DER ERFINDUNG
  • Die vorliegende Erfindung wird nachstehend durch die folgenden Beispiele und Vergleichsbeispiele ausführlicher beschrieben. Es wird jedoch darauf hingewiesen, daß diese Erfindung nicht notwendigerweise auf die folgenden Beispiele beschränkt ist oder durch diese eingeschränkt wird.
    • Beispiel 1 & Vergleichsbeispiel 1:
  • Weichschäume, bei denen es sich um Urethanschäume mit einer Dicke von 2 mm handelte, wurden getrennt in Copolymerlatices mit den unten beschriebenen Zusammensetzungen getaucht, um die Weichschäume mit 20 g Harz/l des entsprechenden Copolymers auf Vinylidenchlorid-Basis zu imprägnieren, gefolgt von 3-minütigem Trocknen in einem Geer-Ofen bei 110ºC. Die Anteile der einzelnen Monomere beziehen sich auf das Gewicht und die Harzkonzentration des jeweiligen Latex betrug 50 Gewichtsprozent.
    • Latices Nr. (1) - (7):
  • (1) Vinylidenchlorid/Vinylchlorid = 60/40.
  • (2) Vinylidenchlorid/Vinylchlorid/Acrylsäure = 60/40/3.
  • (3) Vinylidenchlorid/Vinylchlorid/Acrylsäure = 75/25/3.
  • (4) Vinylidenchlorid/Methylacrylat/Monomethylmaleat = 85/15/3.
  • (5) Vinylidenchlorid/Methylacrylat/Acrylsäure = 88/12/3.
  • (6) Vinylidenchlorid/Methylacrylat/Octylacrylat/Acrylsäure = 92/4/4/3.
  • (7) Vinylidenchlorid/Methylacrylat/Acrylsäure = 75/25/3.
  • Gemäß JIS K-6382 wurden die so imprägnierten Urethanschäume bei 50% Druck fixiert und 2 Stunden lang auf 70 ± 2ºC erwärmt. Danach wurden ihre Belastungen entfernt und die Schäume wurden 2 Stunden bei 70 ± 2ºC belassen. Dann wurden sie bei Raumtemperatur eine weitere Stunde lang stehengelassen und ihre bleibende Druckverformung wurde gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt. Tabelle 1 Zur Imprägnierung von Weichschaum verwendeter Latex (Latex Nr.) Bleibende Druckverformung nicht verwendet Beispiel Latex
  • Wie aus Tabelle 1 ersichtlich ist, führte die Verwendung der Latices (1) und (2), die außerhalb des Rahmens der vorliegenden Erfindung liegen, zu Verbundmaterialien, die eine hohe bleibende Druckverformung aufwiesen und sich nicht weich anfühlten. Die Verbundmaterialien hatten deshalb einen geringeren Handelswert und waren für die praktische Verwendung nicht geeignet.
    • Beispiel 2 & Vergleichsbeispiel 2:
  • Die Lateximprägnierung und -beschichtung erfolgten in gleicher Weise wie in Beispiel 1. D.h., ein Urethanschaum mit einer Dicke von 2 mm wurde in Latex (6) getaucht, um den Urethanschaum mit 20 g Harz/l des Copolymers auf Vinylidenchlorid-Basis zu imprägnieren.
  • Außerdem wurden die in Tabelle 2 gezeigten Latices mit Hilfe einer manuellen Gummiwalze getrennt auf die Maschenseiten von Hartfaserplatten (Produkt von Nippon Hardboard Co., Ltd.) mit einer Dicke von 2,2 mm aufgetragen. Die so beschichteten Hartfaserplatten wurden 48 Stunden lang bei Raumtemperatur getrocknet. Bei jeder Hartfaserplatte betrug das Beschichtungsgewicht 150 g Harz/m². Polyvinylchlorid-Folien mit einer Dicke von 0,5 mm wurden ebenfalls bereitgestellt. Dann wurden unter Verwendung dieser drei Arten von Materialien Verbundmaterialien hergestellt. D.h., die Polyvinylchlorid- Folie, der Urethanschaum und die Hartfaserplatte wurden jeweils als erste, zweite bzw. dritte Schicht laminiert und dann dem Hochfrequenzschweißen unterzogen. Als Schweißgerät wurde das von Pearl Industries, Inc. hergestellte "Modell R-203DAIH" (Drehstrom, 200 V; maximale Frequenzleistung: 3 kW; Oszillationsfrequenz: 40,46 MHz; Luftprägezylinder- Durchmesser: 125 mm) verwendet. Das Schweißen erfolgte unter den folgenden Bedingungen. Luftzylinder-Prägedruck: 4 kgf/cm² (3,92 · 10&sup5; Pa) (18,9 kgf/cm² (1,85 · 10&sup6; Pa), ausgedrückt als Schweißdüsendruck). Oszillation: 5 Sekunden. Abkühlen: 6 Sekunden. Anodenstrom: 0,40 A. Die resultierenden Verbundmaterialien wurden einem Wärmebeständigkeitstest unterzogen, wobei man die Temperatur und Zeit veränderte. Danach wurden ihre Ablösefestigkeiten (kg/25 mm; Probenbreite: 25 mm) bei einer Zuggeschwindigkeit von 200 mm/min und einer Temperatur von 23 ± 1ºC mit Hilfe einer Zugfestigkeitsprüfmaschine gemessen.
  • Die Ergebnisse des Wärmebeständigkeitstests sind in Tabelle 2 gezeigt. Bei dem Wärmebeständigkeitstest wurden die Schweißnähte auch visuell überprüft, um den Grad der dort aufgetretenen Trennung zu bestimmen.
  • Anhand der Ergebnisse des Wärmebeständigkeitstests stellte man fest, daß insbesondere im Hinblick auf den gegenwärtigen Wärmebeständigkeits-Standard ein Vinylidenchlorid-Gehalt im Bereich von 64-95 Gewichtsprozent und ein Gehalt an von Vinylidenchlorid verschiedenem Vinylmonomer im Bereich von 4-35 Gewichtsprozent bevorzugt sind. Es wird auch darauf hingewiesen, daß der Einschluß eines Acrylmonomers als von Vinylidenchlorid verschiedenes Vinylmonomer einen hohen Wärmebeständigkeitsgrad liefert und somit bevorzugt ist. Tabelle 2 (Wärmebeständigkeitstest) Plattenbeschichtung Bedingung des Wärmebeständigkeitstests Art des aufgetragenen Latex 63ºC·48 Std. (nach 60 min Abkülen nach der Entnahme aus dem Ofen) 120ºC%·30 min (60 min Abkühlen - 3 Zyklen) nicht beschichtet In der Tabelle gibt jeder Wert die Ablösefestigkeit (kg/25 mm) an. Wärmebeständigkeitstest (visuell): : Überhaupt keine Trennstelle. : Keine Trennstelle, aber einige Bereich der Schweißnaht (Rand) wurden verformt. : Auftreten einiger Trennstellen (bei Teilen mit einem Spielraum von 2 mm, stellte in der Praxis kein Problem dar). X: Trennstellen an weniger als 30% der geschweißten Fläche. XX: Trennstellen an 30% oder mehr der geschweißten Fläche.
    • Beispiel 3 & Vergleichsbeispiel 3:
  • Das folgende Experiment wurde durchgeführt, um die Wirkungen unterschiedlicher Mengen eines ungesättigte organische Säure-Monomers auf die Haftfestigkeit zu untersuchen. D.h., Verbundmaterialien wurden getrennt in gleicher Weise wie in Beispiel 2 hergestellt, mit der Ausnahme, daß verschiedene Copolymerlatices, die aus 85 Gewichtsteilen Vinylidenchlorid, 15 Gewichtsteilen Methylacrylat und 0,5-8 Gewichtsteilen Acrylsäure zusammengesetzt waren, getrennt zur Beschichtung von Hartfaserplatten (Produkte von Nippon Hardboard Co., Ltd.) verwendet wurden und der Anodenstrom beim Hochfrequenzschweißen auf drei Werte verändert, d. h. auf 0,35, 0,40 und 0,45 A festgelegt wurde (siehe Tabelle 3).
  • Als Bedingung für den Wärmebeständigkeitstest wurde 90ºC · 4 Stunden gewählt. Nach dem Test wurden die Schweißnähte visuell überprüft, um den dort aufgetretenen Grad der Trennung zu bestimmen. Die Ergebnisse sind ebenfalls in Tabelle 3 gezeigt.
  • Wie aus den in Tabelle 3 angegebenen Ergebnissen ersichtlich ist, läßt sich selbst bei relativ niedriger Anodenstromstärke eine starke Bindung ohne Trennung erzielen, solange der Acrylsäure-Anteil in dem in der vorliegenden Erfindung angegebenen Bereich liegt. Tabelle 3 Wirkungen des Gehalts an ungesättigte organische Säure-Monomer auf die Hochfrequenzschweißbarkeit Copolymer-Zusammensetzung (Gewichtsteile) Hochfrequenzbedingungen (Anodenstrom) Vinylidenchlorid Methylacrylat Acrylsäure (niedrig) (mittel) (hoch)

Claims (9)

1. Verfahren zur Bildung eines Verbundmaterials für die Fertigbearbeitung des Fahrzeuginneren, umfassend die Stufen:
1) Imprägnierung oder Beschichtung eines Weichschaums mit einem Copolymerlatex auf Vinylidenchlorid-Basis, gebildet aus 64-95 Gew.-% Vinylidenchlorid- Monomer, 4-35 Gew.-% mindestens eines von Vinylidenchlorid-Monomer verschiedenen Vinylmonomeren und 1-10 Gew.-% eines ungesättigte organische Säure- Monomeren, und anschließende Trocknung des imprägnierten oder beschichteten Weichschaumes;
2) Laminierung einer ersten aus Polyvinylidenchlorid- Folie oder Leder gebildeten Schicht, einer zweiten Schicht, die das Produkt von Stufe 1 ist, und einer dritten Schicht, und
3) Verbinden des Laminats durch Hochfrequenzschweißen, dadurch gekennzeichnet, daß die in Stufe 2 verwendete dritte Schicht in einer getrennten Stufe durch Beschichten eines Basismaterials mit einem Copolymerlatex auf Vinylidenchlorid-Basis des in Stufe 1 definierten Typs und anschließende Trocknung des beschichteten Basismaterials hergestellt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, in welchem entweder einer oder beide der Latices eine Harzkonzentration im Bereich von 40 bis 60%, bezogen auf Feststoffe, aufweisen.
3. Verfahren nach irgendeinem vorangehenden Anspruch, in welchem der Copolymerlatex auf Vinylidenchlorid-Basis aus mindestens 70 Gew.-% Vinylidenchlorid-Monomer, 8-25 Gew.-% mindestens eines von Vinylidenchlorid-Monomer verschiedenen Vinylmonomeren und 2-8 Gew.-% eines ungesättigte organische Säure-Monomeren zusammengesetzt ist.
4. Verfahren nach irgendeinem vorangehenden Anspruch, in welchem die Dicken der ersten, zweiten und dritten Schichten innerhalb der Bereiche 0,5-3 mm, 1-10 mm bzw. 1-4 mm liegen.
5. Verfahren nach irgendeinem vorangehenden Anspruch, in welchem der Latex in einer Menge im Bereich von 10 bis 30 g Harz pro Liter Schaum in den Weichschaum imprägniert oder beschichtet wird.
6. Verfahren nach irgendeinem vorangehenden Anspruch, in welchem das Basismaterial mit einer Rate im Bereich von 50-200 g Harz pro m² der Basismaterialoberfläche beschichtet wird.
7. Verfahren nach irgendeinem vorangehenden Anspruch, in welchem das Basismaterial Hartfaserplatte oder Holzfaserplatte umfaßt und/oder der Weichschaum aus Polyurethan-Weichschaum, Polyvinylchlorid-Weichschaum und Kautschuk-Schaum ausgewählt wird.
8. Verfahren nach irgendeinem vorangehenden Anspruch, in welchem das ungesättigte organische Säure-Monomer mindestens eine freie Carboxylgruppe oder Anhydridgruppe aufweist und vorzugsweise ausgewählt wird aus Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Fumarsäure, Itaconsäure und einem Halbester davon, Acrylsäure und Methacrylsäure, vorzugsweise Acrylsäure.
9. Verfahren nach irgendeinem vorangehenden Anspruch, in welchem das Vinylmonomer ausgewählt wird aus Vinylchlorid, den Vinylestern von Fettsäuren, wie z. B. Vinylacetat und Vinylpropionat, und Acrylmonomeren, wie z. B. Acrylestern, Methacrylestern, Acrylamid, Methacrylamid, Acrylnitril und Methacrylnitril.
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