DE3831413A1 - Verfahren zur herstellung einer formstabilen gummiformdichtung - Google Patents
Verfahren zur herstellung einer formstabilen gummiformdichtungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung
einer Gummiformdichtung mit einer metallischen
Einlage zur Versteifung, die von einer gummielastischen
Schicht umgeben ist.
Solche Gummiformdichtungen werden insbesondere
in Brennkraftmaschinen als Ölwannendichtung, Zylinder
kopf-Haubendichtung, als Dichtung für ein zwischen
Ölwanne und Motorblock angeordnetes Schwallblech
oder dgl. eingesetzt.
Gummi hat die Eigenschaft, nach dem Vulkanisieren
stark zu schwinden. Um Ablöseerscheinungen zwischen
Gummi und Metall aufgrund dieses Gummischwundes
vorzubeugen, hat man bisher Gummi und Metall mittels
eines Haftvermittlers miteinander verbunden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfah
ren der eingangs beschriebenen Art anzugeben, das
eine einfachere Herstellung der Gummiformdichtung
ermöglicht und gleichwohl eine im Betrieb zuverlässige
Dichtung ohne Ablöseerscheinungen zwischen der
gummielastischen Schicht und der metallischen Einlage
ergibt.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist erfindungsgemäß vorgese
hen, daß die gummielastische Schicht ohne Haftvermitt
ler direkt auf die metallische Auflage aufgebracht
und vulkanisiert ist.
Durch Vermeiden des Haftvermittlers ist dessen
aufwendige Aufbringung auf die zu verbindenden
Flächen und damit ein kostspieliger Schritt bei
der Herstellung eingespart. Versuche bei der Anmel
derin haben gezeigt, daß gleichwohl eine über die
gewünschte Lebensdauer der Gummiformdichtung zuverläs
sige Funktion gewährleistet ist.
Besonders gut haftet eine gummielastische Schicht
nach den Feststellungen der Anmelderin auf einem
phosphatierten Blech als metallische Einlage.
Ferner hat sich nach den Feststellungen der Anmelderin
bewährt, wenn die gummielastische Schicht aus einem
Polyacrylat (ACM) oder aus einem Ethylen-Acrylat-Kaut
schuk (EAM) besteht.
Beispiele von mit dem Verfahren nach der Erfindung
hergestellten Gummiformdichtungen sind im folgenden
anhand von Zeichnungen dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 eine Draufsicht auf eine Ölwannendichtung
einer Brennkraftmaschine;
Fig. 2 einen Schnitt nach der Linie II-II in Fig.
1 in vergrößertem Maßstab;
Fig. 3 einen Schnitt nach der Linie III-III in
Fig. 1;
Fig. 4 eine Draufsicht auf eine Zylinderkopf-Hauben
dichtung einer Brennkraftmaschine;
Fig. 5, 6 und 7 Schnitte nach den Linien V-V, VI-VI
und VII-VII in Fig. 4 und
Fig. 8 bis 15 in Draufsicht, Stirnansicht und Schnitt
darstellungen eine Zylinderkopf-Haubendichtung
nach der Erfindung.
Die in den Fig. 1 bis 3 gezeigte Ölwannendichtung
für die Brennkraftmaschine beispielsweise eines
Kraftfahrzeuges weist eine Blecheinlage 2 aus einem
phosphatierten Blech auf, das von einem gummielasti
schen Material 4, beispielsweise einem Polyacrylat
(ACM) oder einem Ethylen-Acrylatkautschuk (EAM)
4 umgeben ist. Das gummielastische Material 4 ist
ohne Haftvermittler auf das Blech 2 aufgebracht
und damit vulkanisiert.
Die geschlossene Dichtung weist in regelmäßigen
Abständen Durchgangslöcher 6 zum Durchlassen von
Schrauben zum Verbinden der nicht gezeigten Ölwanne
mit dem nicht gezeigten Motorblock der Brennkraftma
schine auf. Um diese Löcher 6 ist das Material
der Blecheinlage in einem kombinierten Ziehen und
Kaltfließpressen zu einem buchsenförmigen Verpressungs
begrenzer 8 herausgezogen, dessen Länge 1 größer
als die Stärke s der Blecheinlage 2 ist. Die Wandstär
ke t des Verpressungsbegrenzers 8 ist größer als
die Stärke s der Blecheinlage 2.
Die Länge 1 läßt sich genau auf einen gewünschten
Wert kalibrieren. Die Stirnflächen 10 und 12 an
den beiden Enden des buchsenförmigen Verpressungsbe
grenzers 8 sind unterschiedlich groß bemessen,
und zwar in Anpassung an die Werkstoffe der miteinander
zu verbindenden Bauteile (Ölwanne und Motorblock).
Die größere Fläche 12 ist der gewöhnlich aus Aluminium
bestehenden Ölwanne zugewandt, die im Vergleich
zum Grauguß des Motorblocks nur eine kleinere zulässige
Flächenpressung verträgt.
Die Länge 1 ist ein Maß für die Verpressungsbegren
zung. Bis zur Anlage an die Verpressungsbegrenzer
8 können die die Löcher 6 durchsetzenden Schrauben
unbedenklich, d.h. ohne genau bemessenes Drehmoment,
angezogen werden, wonach dann die Dichtung und
damit das gummielastische Material einer genau
definierten Pressung unterzogen ist.
Bei der Zylinderkopfhaubendichtung nach den Fig.
4 bis 7 sind der Einfachheit halber gleiche bzw.
funktionsgleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen
belegt.
Der Unterschied bei der Ausbildung dieser Zylinder
kopf-Haubendichtung im Vergleich zur Ölwannendichtung
nach den Fig. 1 bis 3 besteht hauptsächlich darin,
daß die Blecheinlage 2 nur teilweise von dem gummiela
stischen Material 4 umgeben ist (s. die Fig. 5
bis 7). Die übrigen Merkmale sind gleich wie bei
der Ausführung nach den Fig. 1 bis 3.
Insbesondere Fig. 7 veranschaulicht, daß die Blechein
lage 2 lediglich am Außenrand von dem gummielastischen
Material 4 umgeben zu sein braucht.
Eine solche Konstruktion wird beispielsweise auch
bei der Abdichtung eines Schwallbleches (nicht
gezeigt) gewählt, das zwischen der Ölwanne und
dem Kurbelgehäuse des Motorblocks bei bestimmten
Motorkonstruktionen eingesetzt wird.
Es sei darauf hingewiesen, daß das gummielastische
Material bei beiden ausgeführten Dichtungen innen
und außen mit umlaufenden Rippen 14 versehen ist,
welche die Dichtwirkung bestimmende Preßdruckspit
zenwerte in montiertem Zustand ergeben.
In den Fig. 8 bis 15 ist eine Ausführung einer
Zylinderkopf-Haubendichtung einer Brennkraftmaschine
gezeigt, die an einem Ende einen Halbbogen 18 (Fig.
8, 9) aus gummielastischem Material aufweist, der
in eine Nut des vorderen Nockenwellenlagerbockes
(nicht gezeigt) eingreift und dort abdichtet. An
dieser Stelle ist die Blecheinlage 2′ ausgespart.
Am hinteren Ende des Zylinderkopfes (nicht gezeigt)
befindet sich eine halbrunde Bohrung, die zur Bearbei
tung der Bohrungen der Nockenwellenlager erforderlich
ist. Diese wird durch ein halbmondförmiges Formstück
20 (Fig. 8, 9, 14, 15) ausgefüllt, das vorteilhaft
als Bestandteil der Zylinderkopfhaubendichtung
ausgebildet ist. An dieser Stelle kann die Blecheinlage
2′ durchlaufen, wie in Fig. 14 zu erkennen ist.
Beim Füllen des Spritzgießwerkzeuges zu Beginn
des Vulkanisationsprozesses auf einer Spritzgießma
schine wird die Gummimischung in einzelnen Bereichen
in den formgebenden Bereich des Werkzeugs eingespritzt.
Wegen der in den Formhohlraum eingelegten Blecheinlage
2′ fließt Gummimischung sowohl ober- als auch unterhalb
der Blecheinlage, wobei sich leicht ein unterschiedli
cher Druck aufbauen kann. Um einen Druckausgleich
auf beiden Seiten der Blecheinlage zu schaffen,
sind in Abständen Löcher 22 in die Blecheinlage
eingestanzt (Fig. 12, Schnitt C-C in Fig. 8). Damit
das Blech in der vorgegebenen Lage in der Spritzgieß
form gehalten und nicht durch einseitigen Druckaufbau
verschoben werden kann, werden im Werkzeug Stifte
24 gesetzt, die das Blech im Werkzeug zentrieren
(Fig. 13, Schnitt D-D).
Claims (6)
1. Verfahren zur Herstellung einer Gummiformdichtung
mit einer metallischen Einlage zur Versteifung,
die von einer gummielastischen Schicht umgeben
ist, dadurch gekennzeichnet, daß
die gummielastische Schicht ohne Haftvermittler
direkt auf die metallische Einlage aufgebracht
und vulkanisiert ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Einlage aus einem phospha
tierten Blech besteht.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge
kennzeichnet, daß die gummielastische
Schicht aus einem Polyacrylat (ACM) besteht.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge
kennzeichnet, daß die gummielastische
Schicht aus Ethylen-Acrylat-Kautschuk (EAM)
besteht.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß
während des Füllens der Form mit Gummimasse
ein Druckausgleich über in der metallischen
Einlage vorgesehene Bohrungen vorgenommen wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, daß
die metallische Einlage durch Abstandhalter
in ihrer Höhenlage im Werkzeug mittels Stiften
od.dgl. fixiert wird.
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ID=6363028
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