DE3825942A1 - Verfahren zur herstellung von dialkylnaphthalinen und katalysator fuer dieses verfahren - Google Patents

Verfahren zur herstellung von dialkylnaphthalinen und katalysator fuer dieses verfahren

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Dialkylnaphthalinen, insbesondere von 2,6-Dialkylnaphthalin und einen Katalysator für dieses Verfahren.
In der japanischen Patentveröffentlichung Tokkosho 56-2532 ist ein Verfahren zur Herstellung von β-Isopropylnaphthalin beschrieben, welches die folgenden Schritte umfaßt: Umsetzung von Naphthalin mit Propylen in Gegenwart eines festen, sauren Katalysators wie z. B. Siliciumdioxid, Aluminiumoxid oder Zeolith, anschließendes Sammeln der Diisopropylnaphthalin-Fraktion durch Destillation, Abtrennung von 2,6-Diisopropylnaphthalin aus der Fraktion durch Kristallisation und Bildung von β-Isopropylnaphthalin durch Transalkylierung zwischen dem Naphthalin und dem 2,6-Diisopropylnaphthalin. Solch ein fester, saurer Katalysator ist jedoch nicht zufriedenstellend hinsichtlich der Transalkylierungs- und der Isomerisierungsaktivität und hinsichtlich der Lebensdauer des Katalysators bei der Herstellung von Dialkylnaphthalinen (vgl. die unten beschriebenen Vergleichsbeispiele 1, 3, 4, 8, 9 und 10).
In der japanischen Patentveröffentlichung Tokkosho 42-3617 ist folgendes Verfahren beschrieben: Verfahren zur Olefin-Alkylierung eines aromatischen Kohlenwasserstoffs bei 1 bis 200 atm. und 210 bis 325°C in Gegenwart eines Katalysators, der sich zusammensetzt aus einem feuerfesten anorganischen Oxid, ausgewählt aus der Gruppe Aluminiumoxid, Siliciumdioxid, Siliciumdioxid-Aluminiumoxid, Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Magnesiumoxid, Siliciumdioxid-Magnesiumoxid, Siliciumdioxid-Zirkonoxid, Aluminiumoxid-Zirkonoxid, Aluminiumoxid-Bortrioxid, Zirkondioxid und Titandioxid, welches 2 bis 12 Gew.-%, bevorzugt 2 bis 8 Gew.-%, Fluor enthält, eine Hammetts-Reaktionskonstante von -8,0 oder einem geringeren Wert besitzt und bei 450 bis 700°C in einem inerten Gas, welches im wesentlichen frei von Wasser und Sauerstoff ist, kalziniert wird, sowie ein Verfahren zur Transalkylierung des Alkyl-aromatischen Kohlenwasserstoffs bei 1 bis 200 atm. und 220 bis 350°C. Die Alkylierung und Transalkylierung von aromatischen Kohlenwasserstoffen mit einem Ring wurde nur in Beispielen beschrieben, jedoch ist darin jeweils auf Naphthalin und Alkylnaphthaline als aromatische Kohlenwasserstoffe bezug genommen.
Es sind jedoch weder alle der oben erwähnten, Fluor enthaltenden anorganischen Oxide immer geeignet, um als Katalysator zur Herstellung von Dialkylnaphthalinen durch Alkylierung von Naphthalin und/oder Monoalkylnaphthalin mit einem Olefin (vgl. die unten beschriebenen Vergleichsbeispiele 5, 6 und 7) zu dienen, noch sind darin geeignete Reaktionsbedingungen zur Herstellung von Dialkylnaphthalinen erwähnt.
Eine Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, ein Verfahren zur Herstellung von Dialkylnaphthalinen, insbesondere zur Herstellung von 2,6-Dialkylnaphthalinen, bereitzustellen, welches über einen langen Zeitraum hohe Ausbeuten ermöglicht.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß ein Verfahren zur Herstellung von Dialkylnaphthalinen bereitgestellt wird, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß Naphthalin und/oder Monoalkylnaphthalin, enthaltend eine Alkylgruppe mit 1-4 Kohlenstoffatomen, mit einem Olefin, enthaltend 2-4 Kohlenstoffatome, in Gegenwart eines Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Katalysators, enthaltend 0,1-15 Gew.-% Fluor, umgesetzt wird, wobei das Molverhältnis des Olefins zum Naphthalin und/oder zum Monoalkylnaphthalin 0,1-10, die Reaktionstemperatur 200-450°C, der Reaktionsdruck 2-30 kg pro cm² G und die LHSV (Katalysator-Belastung mit Flüssigkeit pro Stunde = Liquid Hourly Space Velocity) 0,2-10-1 ist.
Das Siliciumdioxid-Aluminiumoxid als Basis für den in der vorliegenden Erfindung verwendeten Katalysators kann 10 bis 80 Gew.-% Al₂O₃ enthalten. Auch käufliche Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Katalysatoren können verwendet werden. Der Fluorgehalt des Katalysators sollte innerhalb von 0,1 bis 15 Gew.-%, bevorzugt innerhalb von 0,5 bis 13 Gew.-%, liegen. Dies liegt darin begründet, daß ein Fluorgehalt von weniger als 0,1 Gew.-% eine geringere Behandlungswirkung des Fluors ergibt und ein Fluorgehalt von größer als 15 Gew.-% die Zerstörung der Siliciumdioxid- Aluminiumoxid-Kristallstruktur durch die Bildung von AlF₃ ergibt.
Als fluorinierende Mittel für das Siliciumdioxid-Aluminiumfluorid, Fluorwasserstoff, Methylammoniumfluorid, ein Metall-Fluorid oder ein Fluorkohlenstoff verwendet werden. Falls das fluorinierende Mittel als Flüssigkeit oder als Lösung vorliegt, kann ein herkömmliches Tauchverfahren angewendet werden. Falls das fluorinierende Mittel als Feststoff vorliegt, kann dieser zusammen mit dem Siliciumdioxid-Aluminiumoxid pulverisiert, vermischt und anschließend mechanisch geformt werden. Falls das fluorinierende Mittel ein Gas ist, wird es zur Fluorinierung in die Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Schicht unter Erhitzen auf 300 bis 600°C eingeleitet.
Ausgangsstoffe, die der Alkylierung unterworfen werden, können Naphthalin oder Monoalkylnaphthaline mit einer Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, oder eine Mischung hiervon sein. Weiterhin können sie Di-, Tri- oder Tetra-Alkylnaphthaline enthalten.
Um die Gesamtausbeute von Dialkylnaphthalin, insbesondere von 2,6-Dialkylnaphthalin, zu erhöhen, ist es günstig, die Mischung von Naphthalin, Mono-, Di-, Tri- und Tetra-Alkylnaphthalinen, welche nach der Abtrennung des gewünschten Dialkylnaphthalins bzw. der Dialkylnaphthaline aus den Reaktionsprodukten erhalten wurden, im vorher beschriebenen Reaktionsprozeß wieder zu verwerten und der Reaktion erfindungsgemäß wieder zu unterwerfen.
Die Abtrennung des gewünschten Dialkylnaphthalins bzw. der Dialkylnaphthaline von den Reaktionsprodukten kann durch Destillation, Kristallisation oder mittels einer Adsorptions-Methode durchgeführt werden.
Als Alkylierungsmittel wird ein Olefin mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen, bevorzugt Propylen, benützt.
Das Molverhältnis des Olefins zum Naphthalin und/oder zu den Monoalkylnaphthalinen sollte 0,1 bis 10, bevorzugt 0,3 bis 5 und besonders bevorzugt 0,5 bis 3, sein.
Die Reaktionstemperatur sollte 200 bis 450°C, bevorzugt 220 bis 350°C sein, da eine zu niedrige Temperatur eine unvollständige Transalkylierung hervorruft und eine geringe Ausbeute von Dialkylnaphthalinen, insbesondere von 2,6-Dialkylnaphthalin, ergibt. Im Gegensatz dazu führt eine zu hohe Temperatur neben der Alkylierung zu einer Dealkylierung und die Reaktion neigt dann dazu, die Polymerisation der Reaktionspartner zu induzieren.
Der Reaktionsdruck sollte 2 bis 30 kg/cm² G sein, bevorzugt 3 bis 15 kg/cm² G. Die LHSV sollte 0,2 bis 10 h-1, bevorzugt 0,2 bis 5 h-1, sein.
In den folgenden Beispielen wird das erfindungsgemäße Verfahren im einzelnen erläutert.
Beispiel 1
10 cm³ Siliciumdioxid-Aluminiumoxid (Al₂O₃: 28 Gew.-%), die pulverisiert und auf eine Partikelgröße von 12 bis 28 Tyler mesh eingestellt sind, wurden für 24 Stunden mit Decalin, welches 2000 Volumen ppm 1-Fluorhexan enthält, durchströmt, und zwar bei 400°C, 10 kg pro cm² G und einer LHSV von 1,0 h-1. Anschließend wurden sie in einem Luftstrom für 3 Stunden bei 530°C kalziniert und ein Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Katalysator erhalten, welcher 0,6 Gew.-% Fluor enthält.
6 cm³ dieses Fluor enthaltenden Katalysators wurden in ein kleines Gerät zum Testen der Katalysator-Aktivität eingefüllt und Naphthalin und die zweifache Molmenge von Propylen zur Alkylierung hinzugefügt, wobei die Bedingungen 280°C, 7,0 kg pro cm² G und die LHSV 1,0 h-1 waren.
Vergleichsbeispiel 1
Das in Beispiel 1 benutzte Siliciumdioxid-Aluminiumoxid ohne die dort beschriebene Fluor-Behandlung wurde als Katalysator benützt und die Alkylierung unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 1 durchgeführt.
Die Ergebnisse der Alkylierungen von Beispiel 1 und vom Vergleichsbeispiel 1 sind in Tabelle 1 aufgeführt.
Tabelle 1
Durch die Verwendung des Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Katalysators, enthaltend 0,6 Gew.-% Fluor, wurde die Ausbeute von Diisopropylnaphthalinen, besonders von 2,6-Dialkylnaphthalin, verbessert und die Lebensdauer des Katalysators verlängert.
Beispiele 2 bis 8 und Vergleichsbeispiel 2
100 g des gleichen, bereits in Beispiel 1 benutzten Siliciumdioxid-Aluminiumoxids wurden mit 70 cm³ einer 10%igen wäßrigen Lösung von HF getränkt. Anschließend wurden sie bei 120°C für 24 Stunden getrocknet und in einer Luft-Atmosphäre bei 530°C für drei Stunden kalziniert. Die Zusammensetzung eines solchermaßen hergestellten Katalysators 1 war Siliciumdioxid-Aluminiumoxid, enthaltend 4,3 Gew.-% Fluor [in Tabelle 2 als F(4,3)SiO₂ · Al₂O₃ beschrieben].
Auf die gleiche Weise wie der Katalysator 1 wurde der Katalysator 2 mit einer Zusammensetzung aus F(2,1)SiO₂ · Al₂O₃ [Siliciumdioxid- Aluminiumoxid-Katalysator, enthaltend 2,1 Gew.-% Fluor] und der Katalysator 3 mit einer Zusammensetzung aus F(1,0)SiO₂ · Al₂O₃ [Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Katalysator, enthaltend 1,0 Gew.-% Fluor] hergestellt.
100 g der gleichen, bereits in Beispiel 1 benutzten Siliciumdi­ oxid-Aluminiumoxid-Art wurden mit einer Lösung aus 80 cm³ destillierten Wassers, in der 7 g von NH₄F gelöst waren, getränkt. Anschließend wurden sie bei 21°C für 24 Stunden getrocknet und in einer Luft-Atmosphäre bei 530°C für drei Stunden kalziniert. Die Zusammensetzung dieses Katalysators 4 war F(1,6)SiO₂ · Al₂O₃ [Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Katalysator, enthaltend 1,6 Gew.-% Fluor].
In gleicher Weise wie oben beschrieben wurde der Katalysator 5 mit der Zusammensetzung F(12,6)SiO₂ · Al₂O₃ [Siliciumdioxid- Aluminiumoxid-Katalysator, enthaltend 12,6 Gew.-% Fluor] und der Katalysator 6 mit der Zusammensetzung F(16)SiO₂ · Al₂O₃ [Silicium­ dioxid-Aluminiumoxid-Katalysator, enthaltend 16 Gew.-% Fluor] hergestellt. Der Katalysator 6 lag außerhalb des erfindungsgemäßen Bereichs, da er 16 Gew.-% Fluor enthielt.
Die oben angeführten Katalysatoren 1 bis 6 wurden jeweils in kleine Geräte zum Test auf die Katalysatoraktivität gefüllt und nacheinander demselben Reaktionstest wie in Beispiel 1 unterzogen, mit der Ausnahme, daß die LHSV und die Reaktionstemperatur verändert wurden. Die Ergebnisse dieser Untersuchungen sind in Tabelle 2 gezeigt.
Tabelle 2
Wie in Tabelle 2 gezeigt, war die Ausbeute an Diisopropylnaphthalinen, besonders an 2,6-Dialkylnaphthalin im Vergleichsbeispiel 2 gering, in welchem der Katalysator 6, enthaltend 16 Gew.-% Fluor, benützt wurde.
Vergleichsbeispiele 3 bis 7
In den Vergleichsbeispielen 3 und 4 wurde ein Siliciumdioxid- Aluminiumoxid-Katalysator der gleichen Art wie im Vergleichsbeispiel 1 benutzt.
Im Vergleichsbeispiel 5 wurde ein Aluminiumoxid-Katalysator benützt, der 2,3 Gew.-% Fluor [in Tabelle 3 als F(2,3)Al₂O₃ beschrieben] enthielt, und wie folgt hergestellt wurde: 85 g handelsüblicher Aluminiumoxid-Katalysatorpartikel wurden mit einer wäßrigen Lösung von Ammoniumfluorid (8,4 g NH₄F+75 g reines Wasser) getränkt, anschließend für 24 Stunden bei 120°C getrocknet und in Luftatmosphäre bei 530°C für drei Stunden kalziniert.
Im Vergleichsbeispiel 6 wurde ein Siliciumdioxid-Titandioxid (TiO₂ : 90 Gew.-%)-Katalysator benützt, enthaltend 3,1 Gew.-% Fluor [in Tabelle 3 als F(3,1)SiO₂ · TiO₂ beschrieben], der durch das gleiche Verfahren wie oben beschrieben hergestellt wurde.
Im Vergleichsbeispiel 7 wurde ein Aluminiumoxid-Bortrioxid (B₂O₃ : 20 Gew.-%)-Katalysator benützt, enthaltend 2,6 Gew.-% Fluor [in Tabelle 3 als F(2,6)Al₂O₃ · B₂O₃ beschrieben], der in gleicher Weise wie oben beschrieben hergestellt wurde.
Die Versuchsergebnisse wurden in gleicher Weise, wie in Beispiel 1 beschrieben, bestimmt, mit Ausnahme der in Tabelle 3 aufgeführten Veränderungen in der LHSV und in der Reaktionstemperatur.
Tabelle 3
Wie in Tabelle 3 gezeigt, waren die Ausbeuten an Diisopropylnaphthalinen, besonders an 2,6-Diisopropylnaphthalin, in jedem der Vergleichsbeispiele gering.
Damit ist offensichtlich, daß ein Fluor-enthaltender Aluminium­ oxid-Katalysator der gleichen Art, wie er in einem Beispiel der vorstehend erwähnten japanischen Patentveröffentlichung Tokkosho 42-3617 zur Alkylierung von Benzol benützt wurde, für die Dialkylierung, speziell für die 2,6-Dialkylierung von Naphthalin, wesentlich weniger geeignet war (vgl. Vergleichsbeispiel 5). Auch der Aluminiumoxid-Bortioxid-Katalysator, der ebenfalls in Tokkosho 42-3617 beschrieben wurde, zeigte die gleiche Tendenz (Vergleichsbeispiel 7).
Beispiel 9
Die Alkylierung von β-Isopropylnaphthalin mit Propylen wurde unter Verwendung des Katalysators 1 (Siliciumdioxid-Aluminium­ oxid-Katalysator, enthaltend 4,3 Gew.-% Fluor) in gleicher Weise wie in Beispiel 1 unter den in Tabelle 4 beschriebenen Bedingungen ausgeführt.
Vergleichsbeispiel 8
Hier wurde das in Beispiel 9 verwendete Siliciumdioxid-Aluminiumoxid ohne die Fluor-Behandlung als Katalysator verwendet und die Alkylierung von β-Isopropylnaphthalin mit Propylen unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 9 ausgeführt.
Die Versuchsergebnisse der Alkylierungen von Beispiel 9 und von Vergleichsbeispiel 8 sind in Tabelle 4 gezeigt.
Tabelle 4
Beispiel 10
Die Alkylierung von α-Isopropylnaphthalin mit Propylen wurde unter Verwendung des Katalysators 1 (Sliliciumdioxid-Aluminiumoxid, enthaltend 4,3 Gew.-% Fluor) in gleicher Weise wie in Beispiel 1 unter den in Tabelle 5 beschriebenen Bedingungen durchgeführt.
Vergleichsbeispiel 9
Hierfür wurde das gleiche Siliciumdioxid-Aluminiumoxid wie in Vergleichsbeispiel 8 benutzt und die Alkylierung des α-Isopropylnaphthalins mit Propylen unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 10 beschrieben ausgeführt.
Die Versuchsergebnisse der Alkylierungen von Beispiel 10 und von Vergleichsbeispiel 9 sind in Tabelle 5 gezeigt.
In Beispiel 10 ist gezeigt, daß die Transalkylierungs-Aktivität des erfindungsgemäßen Katalysators 1 im Vergleich zu dem Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Katalysator, der im Vergleichsbeispiel 9 benutzt wurde, ausgezeichnet ist.
Tabelle 5
Beispiel 11 (Test auf die Lebensdauer des Katalysators)
400 cm³ des oben beschriebenen Katalysators 1 (Siliciumdioxid-Aluminiumoxid, enthaltend 4,3 Gew.-% Fluor) wurden in einen Testreaktor gefüllt und ein Langzeitversuch auf die Lebensdauer des Katalysators durchgeführt. Die Versuchsbedingungen waren folgendermaßen: in den Reaktor wurde Naphthalin und die 2fache Molmenge Propylen zum Naphthalin gegeben, wobei die LHSV 1,0 h-1 und der Druck 7,0 kg pro cm² G waren. Die Temperatur wurde schrittweise von 255°C auf 300°C erhöht. Im Ergebnis fiel die Ausbeute von 2,6-Diisopropylnaphthalin nach 3100 Stunden ab Reaktionsbeginn auf weniger als 13 Mol-%.
Vergleichsbeispiel 10 (Test auf die Lebensdauer des Katalysators)
Bei Verwendung des gleichen Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Katalysators, der im Vergleichsbeispiel 1 benutzt wurde, wurde ein Langzeitversuch auf die Lebensdauer des Katalysators unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 11 beschrieben durchgeführt.
Im Ergebnis fiel die Ausbeute an 2,6-Diisopropylnaphthalin nach 2700 Stunden ab Reaktionsbeginn auf weniger als 13 Mol-%.

Claims (9)

1. Verfahren zur Herstellung von Dialkylnaphthalinen, dadurch gekennzeichnet, daß Naphthalin und/oder Monoalkylnaphthalin, enthaltend eine Alkylgruppe mit 1-4 Kohlenstoffatomen, mit einem Olefin, enthaltend 2-4 Kohlenstoffatome, in Gegenwart eines Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Katalysators, enthaltend 0,1-15 Gew.-% Fluor, umgesetzt wird, wobei das Molverhältnis des Olefins zum Naphthalin und/oder zum Monoalkylnaphthalin 0,1-10, die Reaktionstemperatur 200-450°C, der Reaktionsdruck 2-30 kg pro cm² G und die LHSV 0,2-10 h-1 ist.
2. Verfahren zur Herstellung von 2,6-Dialkylnaphthalin, dadurch gekennzeichnet, daß Naphthalin und/oder Monoalkylnaphthalin, enthaltend eine Alkylgruppe mit 1-4 Kohlenstoffatomen, mit einem Olefin, enthaltend 2-4 Kohlenstoffatome, in Gegenwart eines Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Katalysators, enthaltend 0,5-13 Gew.-% Fluor, umgesetzt wird, wobei das Molverhältnis des Olefins zum Naphthalin und/oder zum Monoalkylnaphthalin 0,1-10, die Reaktionstemperatur 220-350°C der Reaktionsdruck 3-15 kg pro cm² G und die LHSV 0,2-5 h-1 ist.
3. Verfahren zur Herstellung von 2,6-Dialkylnaphthalin nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Molverhältnis des Olefins zum Naphthalin und/oder zum Monoalkylnaphthalin im Bereich von 0,3-5 ist.
4. Verfahren zur Herstellung von Dialkylnaphthalinen, umfassend die folgenden Schritte:
Zufuhr von Naphthalin und/oder Monoalkylnaphthalin, enthaltend eine Alkylgruppe mit 1-4 Kohlenstoffatomen, sowie von einem Olefin, enthaltend 2-4 Kohlenstoffatome, zu einem Reaktor, der mit einem Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Katalysator, enthaltend 0,1-15 Gew.-% Fluor, beschickt ist, und Umsetzung des Olefins mit dem Naphthalin und/oder dem Monoalkylnaphthalin, wobei das Molverhältnis des Olefins zum Naphthalin und/oder zum Monoalkylnaphthalin 0,1-10, die Reaktionstemperatur 200-450°C, der Reaktionsdruck 2-30 kg pro cm² G und die LHSV 0,2-10 h-1 ist,
Abtrennung und Aufarbeitung des Dialkylnaphthalins bzw. der Dialkylnaphthaline aus dem Reaktionsprodukt; und
Wiederverwertung der Reaktionsproduktreste nach der Abtrennung des Dialkylnaphthalins bzw. der Dialkylnaphthaline durch die Zugabe zum Reaktor.
5. Verfahren zur Herstellung von 2,6-Dialkylnaphthalin, umfassend die folgenden Schritte:
Zufuhr von Naphthalin und/oder Monoalkylnaphthalin, enthaltend eine Alkylgruppe mit 1-4 Kohlenstoffatomen, sowie von einem Olefin, enthaltend 2-4 Kohlenstoffatome, zu einem Reaktor, der mit einem Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Katalysator, enthaltend 0,5-13 Gew.-% Fluor, beschickt ist, und Umsetzung des Olefins mit dem Naphthalin und/oder dem Monoalkylnaphthalin, wobei das Molverhältnis des Olefins zum Naphthalin und/oder zum Monoalkylnaphthalin 0,1-10, die Reaktionstemperatur 220-350°C, der Reaktionsdruck 3-15 kg pro cm² und die LHVS 0,2-5 h-1 ist,
Abtrennung und Aufarbeitung des 2,6-Dialkylnaphthalins aus dem Reaktionsprodukt; und
Wiederverwertung der Reaktionsproduktreste nach der Abtrennung des 2,6-Dialkylnaphthalins durch die Zugabe zum Reaktor.
6. Verfahren zur Herstellung von 2,6-Dialkylnaphthalin, nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Molverhältnis des Olefins zum Naphthalin und/oder zum Monoalkylnaphthalin im Bereich von 0,3-5 ist.
7. Katalysator zur Herstellung von Dialkylnaphthalinen durch Alkylierung von Naphthalin und/oder Monoalkylnaphthalinen, enthaltend eine Alkylgruppe mit 1-4 Kohlenstoffatomen, mit einem Olefin, enthaltend 2-4 Kohlenstoffatome, umfassend Siliciumdioxid-Aluminiumoxid, welches 0,1-15 Gew.-% Fluor enthält.
8. Katalysator zur Herstellung von Dialkylnaphthalinen nach Anspruch 7, worin der Fluorgehalt des Katalysators im Bereich von 0,5 bis 13 Gew.-% ist.
9. Katalysator zur Herstellung von Dialkylnaphthalinen nach Anspruch 7 oder 8, worin der Al₂O₃-Gehalt des Siliciumdioxid-Aluminiumoxids im Bereich von 10 bis 80 Gew.-% ist.
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