DE3822571A1 - Spinnverfahren und vorrichtung zur durchfuehrung desselben - Google Patents
Spinnverfahren und vorrichtung zur durchfuehrung desselbenInfo
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- D01F6/62—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from homopolycondensation products from polyesters
Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine
Vorrichtung zur Herstellung von Synthesefasern von besonders
hoher Gleichmäßigkeit und hoher dynamischer Tüchtigkeit, bei
dem die frisch ersponnenen Filamente durch eine
Zentralanblasung abgekühlt werden.
Aus der DE-C 12 78 684 und der US-A 32 59 681 sind bereits
Schmelzspinnverfahren bekannt, bei denen die Filamente
unmittelbar nach dem Austritt aus der Düsenplatte durch eine
Zentralanblasung abgekühlt werden. Bei diesen bekannten
Verfahren werden die Filamente aus einer Spinndüse ersponnen,
deren Düsenlöcher auf einem oder mehreren konzentrischen
Kreisen angeordnet sind, wobei der Durchmesser des kleinsten
Düsenlochkreises ausreichend groß ist, um unterhalb des
Mittelpunktes der Spinndüse eine Anblaskerze zu installieren.
Diese Anblaskerze besteht aus einem rohrförmigen Hohlkörper,
aus einem porösen gasdurchlässigen Material, der einseitig
verschlossen ist und dem von der anderen Seite die Kühlluft
zugeführt wird. Im Betrieb entsteht hierbei ein radial nach
außen gerichteter Kühlluftstrom, der den nur wenige
"Schichten" (entsprechend der Anzahl der konzentrischen
Düsenlochkreise) starken, die Blaskerze umhüllenden, abwärts
bewegten Filamentvorhang durchdringt. Durch diese Anordnung
soll der Kühleffekt erheblich gesteigert werden, und es wurde
auch erwartet, daß dadurch die Kühlung der einzelnen
Filamentschichten vergleichmäßigt wird. In der Praxis zeigt
es sich jedoch, daß die Zentralanblasung keine ausreichend
gleichmäßigen Filamente liefert und es oft zu
Betriebsstörungen durch Filamentbruch kommt.
Aus der US-A 44 14 169 ist ein Verfahren bekannt zur
Herstellung von hochbelastbaren Polyester-Multifilamentgarnen.
Bei diesem Verfahren werden die
Filamente unmittelbar unter der Spinndüse durch Anblasen
abgekühlt und unter relativ hoher Spannung abgezogen.
Anschließend werden die Filamente zweistufig verstreckt. Bei
diesem Verfahren kann die unmittelbar unter der Spinndüse
einsetzende Anblasung der Filamente auch durch einen, dem
Filamentbündel zentral zugeführten, auswärts gerichteten
Gasstrom erfolgen. Auch bei diesem Verfahren läßt die
Gleichmäßigkeit der durch Zentralanblasung abgekühlten
Filamente jedoch erheblich zu wünschen übrig und bei der
Produktion ergeben sich zu häufig Filamentbrüche.
Aus der DE-A 36 29 731, der EP-A 40 482 und der EP-A 50 483
sind Schmelzspinnverfahren bekannt, bei denen die Filamente
ebenfalls unmittelbar nach dem Austritt aus der Düsenplatte
durch eine Zentralanblasung abgekühlt werden und bei denen
unmittelbar nach der Anblasung eine ebenfalls zentrale
Beaufschlagung der Filamente mit einer Präparation erfolgt.
Die Präparation wird dabei durch einen zentralen, mit der
Präparation benetzten, Gleitkörper über den die kreisförmige
Filamentschar gleitet, oder durch eine zentral gelegene,
radialsprühende Sprühdüse aufgebracht.
Diese bekannten Verfahren und Vorrichtungen haben ebenfalls
den Nachteil, daß die erhaltenen Filamente für viele
Anwendungen nicht gleichmäßig genug sind und zu häufig
Betriebsstörungen durch Filamentbruch auftreten.
Ein Vorschlag, die Gleichmäßigkeit von Polyesterfilamenten
zu verbessern, ist aus der US-A 38 58 386 bekannt. Dort
werden Polyesterfilamente schmelzgesponnen, dann durch
eine Heizzone unterhalb der Düsenoberfläche geführt und
anschließend durch eine Zentralanblasung abgekühlt.
Ziel dieses Verfahrens ist ein Polyestergarn mit einer
verbesserten Gleichmäßigkeit seiner physikalischen
Eigenschaften, insbesondere der Uster-Werte und der
Festigkeit gemessen über den Querschnitt eines
Filamentstrangs. Die Heizzone, die die Filamente
unmittelbar nach dem Austritt aus der Spinnplatte
durchlaufen, ist 15 bis 60 cm lang und hat eine Temperatur
von 260 bis 460°C.
Die so erhaltenen Polyestergarne weisen jedoch hohe Werte
des Thermoschrumpfs auf, was für manche Einsatzgebiete wie
z. B. für die Herstellung von Reifencorden, Schwierigkeiten
bereitet.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist deshalb eine
Spinnvorrichtung, mit der ein stabiles und gut
reproduzierbares Verfahren zur Herstellung sehr
gleichmäßiger, hochfester Synthesefasern, die einen
geringen Schrumpf und eine geringe Dehnung und damit eine
hohe dynamische Tüchtigkeit haben, ausgeführt werden kann.
Die erfindungsgemäße Spinnvorrichtung besteht aus einer
Ringspinndüse, einer im Abstand unterhalb der Spinnplatte
zentral angeordneten Anblaskerze und einer zwischen
Spinnplatte und Oberkante der Anblaskerze angeordneten
Ringschlitzblende.
Im folgenden wird auf die Fig. 1 bis 5 Bezug genommen.
Fig. 1 zeigt schematisch eine Aufsicht auf die Spinnplatte
1 einer Ringspinndüse mit einer etwa quadratischen, die
Spinnbohrungen 3 aufweisenden Ringfläche 2.
Fig. 2 zeigt schematisch eine Aufsicht auf die Spinnplatte
1 einer bevorzugten Ringspinndüse mit auf 3 konzentrischen
Kreisen 2 a angeordneten Spinnbohrungen 3.
Fig. 3 zeigt schematisch eine Aufsicht auf eine
Ringschlitzblende 4 mit dem von dem Innenteil 5 und dem
Außenteil 6 gebildeten kreisförmigen Schlitz 7.
Fig. 4 zeigt schematisch einen senkrechten Schnitt durch
eine erfindungsgemäße Spinnnvorrichtung mit der Spinndüse 8,
den Spinnbohrungen 3, den daraus extrudierten Filamenten
9, der Ringschlitzblende 4, deren Innenteil 5 mittels
eines Distanzstückes 10 an der Anblaskerze 11 befestigt
ist. Der Mantel 12 der Anblaskerze besteht aus einem
porösen, gasdurchlässigen Material; die Kühlluftzufuhr
erfolgt durch das Flachrohr 13.
Fig. 5 zeigt einen Querschnitt durch das Flachrohr 13.
Eine Ringspinndüse im Sinne der vorliegenden Erfindung ist
eine Spinndüse, deren Spinnplatte im Zentrum eine Zone
aufweist, die frei ist von Bohrungen. Die Zone, in der
Bohrungen vorhanden sind, hat damit die Form eines die
bohrungsfreie Zone umgebenden Rahmens, d. h. einer in sich
geschlossenen, nicht notwendigerweise kreisförmigen,
Ringfläche.
Die Fig. 1 zeigt schematisch die Spinnplatte einer
Ringspinndüse mit einer etwa quadratischen, die Bohrungen 3
aufweisenden Ringfläche 2.
Die Bohrungen enthaltende Fläche kann z. B. quadratisch,
rechteckig, polygonal oder oval sein und in ihrem Zentrum
eine entsprechend kleinere bohrungsfreie Zone quadratischer,
rechteckiger, polygonaler bzw. ovaler Form aufweisen.
Zweckmäßigerweise ist die Breite der die Bohrungen
enthaltenden Ringfläche, vom Zentrum aus in radialer Richtung
gemessen, in allen Richtungen etwa gleich. Durch eine solche
Bemessung wird eine besonders gleichmäßige Abkühlung aller
ersponnenen Filamente gewährleistet. Die gleichmäßige
Abkühlung aller Filamente wird auch begünstigt, wenn die
Ringfläche eine möglichst hohe Zentralsymmetrie aufweist.
Besonders bevorzugt ist daher eine kreisförmige Ringfläche.
Innerhalb der Ringfläche können die Spinnbohrungen in an sich
bekannter Weise gleichmäßig verteilt sein. Besonders
zweckmäßig ist eine Anordnung der Spinnbohrungen auf in sich
geschlossenen Linien, bei kreisförmiger Ringfläche
dementsprechend auf Kreislinien.
Eine bevorzugte Ringspinndüse ist daher eine solche, die 1
bis 10, vorzugsweise 1-4, Düsenlochkreise aufweist.
Besonders bevorzugt ist eine Spinndüse mit 2 oder 3
Lochkreisen, bei der die Düsenlöcher der einzelnen Lochkreise
"auf Lücke" angeordnet sind.
Die Fig. 2 zeigt schematisch die Ansicht einer solchen für
den Aufbau der erfindungsgemäßen Spinnvorrichtung bevorzugten
Ringspinndüse von unten. Die Düsenlöcher 3 sind auf
konzentrischen Kreisen 2 a angeordnet, deren kleinster den
Durchmesser d i, deren größter den Durchmesser d a hat.
Die folgenden Ausführungen werden der Einfachheit halber auf
den Einsatz einer solchen Ringspinndüse mit einer
kreisförmigen, die Bohrungen aufweisenden Ringfläche
abgestellt. Der Fachmann kann alle Angaben leicht auf nicht
kreisförmige Ringspinndüsen übertragen.
Die beim erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzte
Anblaskerze hat einen an sich bekannten Aufbau. Sie
besteht aus einem rohrförmigen Hohlkörper aus
gasdurchlässigem Material z. B. Sintermetall, der einseitig
verschlossen ist und dem von der anderen Seite der
Kühlluftstrom zugeführt wird. Der Durchmesser der
Anblaskerze hängt naturgemäß mit dem Durchmesser d i des
kleinsten Düsenlochkreises zusammen. In der Regel beträgt
der Durchmesser D der Anblaskerze
D = (0,5-1,0) · d i vorzugsweise (0,7-0,8) · d i
und hat einen Betrag von 45 bis 180 mm. Die Länge der
Anblaskerze beträgt in der Regel 500 bis 1500,
vorzugsweise 800 bis 1300 mm.
Der Abstand zwischen der Spinnplatte und der Oberkante der
Anblaskerze beträgt zweckmäßigerweise zwischen 50 und
500 mm, vorzugsweise 100 bis 200 mm.
Die zwischen Spinnplatte und Oberkante der Anblaskerze
angeordnete Ringschlitzblende ist eine Platte, die einen
in sich geschlossenen Schlitz aufweist. Auch der Schlitz der
Ringschlitzblende muß nicht notwendigerweise kreisförmig
sein. Seine Form ist vielmehr der Form der mit Spinnbohrungen
versehenen Ringfläche der Ringspinndüse ähnlich.
In Verbindung mit einer bevorzugten Ringspinndüse mit einer
Anordnung der Spinnbohrungen innerhalb einer kreisförmigen
Ringfläche (entsprechend Fig. 2) wird natürlich auch eine
Ringschlitzblende mit kreisförmigem Ringschlitz eingesetzt.
Auch die folgenden, auf eine solche bevorzugte
Ringschlitzblende bezogenen Angaben sind leicht auf andere
Ausführungsformen mit nicht kreisförmigen Ringschlitzen zu
übertragen.
Die Fig. 3 zeigt schematisch eine Aufsicht auf eine solche
bevorzugte Ringschlitzblende mit kreisförmigem Schlitz. Der
innere Rand des Ringschlitzes 7 wird gebildet durch den
Innenteil 5 der Ringschlitzblende, welcher aus einer
kreisförmigen Platte mit dem Durchmesser d p besteht. Der
Außenteil 6 der Ringschlitzblende, welcher den äußeren Rand
des Ringschlitzes bildet, besteht aus einer Platte mit einem
kreisförmigen Ausschnitt, mit dem Durchmesser d r, wobei
d r größer ist als d p und die Schlitzbreite f dementsprechend
(d r-d p )/2 ist. Die Dimensionen der Ringschlitzblende hängen
naturgemäß auch von der Anordnung der Spinndüsenlöcher, d. h.
von den Durchmessern d i und d a des kleinsten und des größten
Lochkreises in der Spinnplatte ab. Zweckmäßigerweise beträgt
d p = (0,5 bis 1,0) · d i, vorzugsweise (0,7 bis 0,8) · d i.
Für die Schlitzbreite s gilt zweckmäßigerweise folgender
Zusammenhang:
s = (1,0 bis 4,5) · (d a-d i),
vorzugsweise (3,0 bis 4,0) · (d a-d i).
vorzugsweise (3,0 bis 4,0) · (d a-d i).
In der Regel werden in der Praxis für d i und d a die folgenden
Dimensionen gewählt:
d i = 50 bis 200 mm,
vorzugsweise 50-180;
vorzugsweise 50-180;
d a = 55 bis 205 mm.
Der Abstand A b der Ringschlitzblende von der Spinnplatte
hängt mit dem Abstand A k der Spinnplatte von der Oberkante
der Anblaskerze zusammen. Zweckmäßigerweise wird die
Ringschlitzblende in einem Abstand
A b = (0,3 bis 0,8) · A k,
vorzugsweise (0,4 bis 0,7) · A k
vorzugsweise (0,4 bis 0,7) · A k
unterhalb der Spinnplatte angeordnet.
Generell soll die Ringschlitzblende so dimensioniert werden,
daß ein möglichst schmaler Ringschlitz (d. h. mit möglichst
kleinem s) vorgesehen wird, der gerade breit genug ist, um
alle ersponnenen Filamente störungsfrei passieren zu lassen.
Der Innenteil der Ringschlitzblende ist vom Außenteil durch
den Schlitz getrennt. Im Prinzip ist es möglich, Innenteil
und Außenteil durch sehr schmale Stege so miteinander zu
verbinden, daß der Innenteil in der Ebene des Außenteiles
liegt. Bevorzugt ist es jedoch, Innenteil und Außenteil
getrennt in der Spinnvorrichtung zu installieren. Der
Außenteil der Ringschlitzblende kann beispielsweise in
üblicher Weise durch einen Flansch im gewünschten Abstand
unterhalb der Spinndüse angebracht werden, während der
Innenteil mittels eines Abstandhalters entweder im Zentrum
der Spinndüse oder aber an der Anblaskerze so befestigt wird,
daß er in der Ebene des Außenteils der Ringspinndüse liegt.
Als Material für die Ringschlitzblende kommt jeder ausreichend
temperaturbeständige Werkstoff wie z. B. Metall, Keramik oder
auch hochtemperaturfester Kunststoff in Betracht. Bevorzugt
wird eine Ringschlitzblende, die aus einem wärmeisolierenden
Material hergestellt ist, oder die mit einem solchen
beschichtet ist. Beispielsweise kann eine Ringschlitzblende
aus Metall hergestellt, und mit einer Auflage aus einem
gebundenen Mineralfaservlies zur Wärmeisolierung belegt
werden.
In einer konstruktiv besonders günstigen Ausgestaltung der
erfindungsgemäßen Spinnvorrichtung erfolgt die Zufuhr der
Kühlluft in an sich bekannter Weise am unteren Ende der
Blaskerze von der Seite her. Die Luftzuführungskanäle haben
dabei zweckmäßigerweise die Form eines Flachrohres, d. h. sie
haben keinen runden, sondern einen extrem elliptischen oder
rechteckigen Querschnitt mit einer langen Achse, die das
5- bis 10fache der kurzen Achse beträgt. Diese
Luftzuführungskanäle werden mit der langen Querschnittsachse
in Richtung der Fadenlaufrichtung montiert. Der Vorteil
dieser Konstruktion besteht darin, daß trotz der seitlichen
Luftzuführung keine Aufspaltung des Filamentbündels notwendig
ist, wie sie in der US-A 38 58 386 beschrieben wird. Die
starke Abkühlung der Filamente im Bereich der Anblaskerze
führt zu einem störungsfreien Lauf der Filamente.
Vorzugsweise werden die Luftzuführkanäle mit einer Oberfläche
geringer Reibung versehen, wie z. B. mit einer Mattverchromung
oder einer Beschichtung mit Fluorpolymeren.
Besonders bevorzugt sind solche erfindungsgemäßen
Spinnvorrichtungen, die eine Kombination mehrerer bevorzugter
Merkamle aufweisen.
Die erfindungsgemäße Spinnvorrichtung zeigt ihre besonderen
Vorteile dann, wenn mit Spinnabzugsgeschwindigkeiten von über
2000 m/min gearbeitet wird.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch ein
Spinnverfahren zur Herstellung sehr gleichmäßiger hochfester
Garne mit geringem Schrumpf und geringer Dehnung, bei dem die
oben beschriebene Spinnvorrichtung eingesetzt und bei
Spinnabzugsgeschwindigkeiten von mehr als 2000 m/min,
vorzugsweise bei 2500 bis 4000 m/min gearbeitet wird.
Die erfindungsgemäß ersponnenen Filamente können direkt
anschließend oder in einem separaten Verfahrensschritt in an
sich bekannter Weise weiterverarbeitet, insbesondere in
üblicher Weise, ggf. bei erhöhter Temperatur ein- oder
mehrstufig verstreckt werden.
Besonders vorteilhafte Ergebnisse werden erhalten, wenn
Polyester eingesetzt werden deren i. V., gemessen in
o-Chlorphenol/Phenol (50/50) bei 25°C, über 0,7 dl/g,
insbesondere über 0,8 dl/g liegt.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren werden Spinnfäden
erhalten, deren Filamente innerhalb des Fadenbündels
gleichmäßiger sind als bisher. Die Wärme wird gleichmäßig und
schnell abgeführt und so werden darüber hinaus auch kurze
Baulängen des Spinnschachtes möglich. Eine zusätzliche
Heizvorrichtung zur Verzögerung der Abkühlung der ersponnenen
Filamente ist beim erfindungsgemäßen Verfahren nicht
erforderlich und auch nicht erwünscht. Eine solche
Vorrichtung würde die hier gewünschte hohe Vororientierung
der Filamente zunichte machen.
Ein weiterer überraschender Vorteil ist, daß mit einer
zylindersymmetrischen Anblasung von innen nach außen in
Verbindung mit der Ringschlitzblende bereits bei 2600 m/min
Spinnabzugsgeschwindigkeit die gleiche Vororientierung der
Filamente erreicht wird, die bei einer Queranblasung erst bei
einer Spinnabzugsgeschwindigkeit von 3000 m/min erreicht
werden kann.
Bei der anschließenden Verstreckung der erfindungsgemäß
ersponnenen Filamente erhält man Filamentgarne oder Fasern
mit guter Festigkeit, mit einer niedrigen Summe von
Bezugsdehnung und Schrumpf und mit einer hohen dynamischen
Tüchtigkeit.
Für das folgende Ausführungsbeispiel wird eine
erfindungsgemäße Spinnvorrichtung (Fig. 4) eingesetzt. Diese
weist als erfindungswesentliche Merkmale eine Ringspinndüse
8 auf, die zwei konzentrische Kreise mit insgesamt 200
auf Lücke liegenden Spinnbohrungen 3 aufweist. Der kleinere
Bohrungskreis hat einen Durchmesser d i von 166 mm, der größere
von 177 mm.
Im Zentrum unterhalb der Düse befindet sich eine 800 mm lange
Anblaskerze 11 mit einem Durchmesser von 120 mm und einem
Mantel 12 aus Sintermetall, deren Oberkante einen Abstand
von 100 mm von der Düsenplatte hat.
Im Abstand von 70 mm unterhalb der Düsenplatte ist eine
Ringschlitzblende 4 aus 2 mm starkem VA-Blech mit einer
Auflage aus einem 5 mm starken, gebundenen Steinwollvlies
angebracht. Der Innenrand des Kreisschlitzes hat einen
Durchmesser von 120 mm, die Schlitzbreite beträgt 40 mm. Der
Innenteil 5 der Blende ist dabei mit einem Abstandshalter
10 von 30 mm Länge auf der Blasdüse angebracht.
Die Kühlluftzufuhr erfolgt von der Seite her durch ein
hochkant stehendes, am oberen Rand zugespitztes, Flachrohr
13, dessen Querschnitt in Fig. 5 veranschaulicht ist, mit
einer Höhe von 600 mm und einer größten Breite von 60 mm.
Mit dieser Spinnvorrichtung wird ein Polyethylenterephthalat
der I.V. von 0,90 dl/g, gemessen in o-Chlorphenol/Phenol (50/50)
bei 25°C, mit einer Düsentemperatur von 315°C und bei einer
Abzugsgeschwindigkeit von 2600 m/min ausgesponnen. Die
ersponnenen Filamente werden zusammengefaßt, mit einem
geringen Schutzdrall versehen und aufgespult.
Anschließend wird das erhaltene Garn bei einer
Verstrecktemperatur von 265°C im Verhältnis 1 : 2,11
verstreckt. Das so erhaltene Filamentgarn kann in üblicher
Weise weiterverarbeitet, z. B. gezwirnt, texturiert oder, zu
Kabeln zusammengefaßt, zu Stapelfasern geschnitten werden. Die
Daten der erhaltenen Filamente sind:
Titer: | |
1440 dtex = 200 | |
Reißdehnung: | 72 cN/tex |
Reißdehnung: | 8,7% |
Dehnung bei einer Belastung von 54 cN/tex: | 6,2% |
Heißluftschrumpf bei 200°C: | 6,4% |
Die Filamente zeigen über den Garnquerschnitt eine ausgezeichnete
im Vergleich zu herkömmlich hergestellten Garnen
erheblich verbesserte Gleichmäßigkeit der textilen Daten.
Claims (12)
1. Spinnvorrichtung mit einer Ringspinndüse und einer im
Abstand unterhalb der Spinnplatte zentral angeordneten
Anblaskerze, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen
Spinnplatte und Oberkante der Anblaskerze eine
Ringschlitzblende angeordnet ist.
2. Spinnvorrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß der Ringschlitz der Ringschlitzblende
der mit Bohrungen versehenen Ringfläche der Ringspinndüse
ähnlich ist.
3. Spinnvorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1
und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die mit Bohrungen
versehene Ringfläche der Ringspinndüse und der
Ringschlitz der Ringschlitzblende kreisförmig sind.
4. Spinnvorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1
bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringspinndüse 1
bis 10 konzentrische Düsenlochkreise (2 a) aufweist.
5. Spinnvorrichtung gemäß Anspruch 4, dadurch
gekennzeichnet, daß der Innendurchmesser d p des
Ringschlitzes
d p = (0,5 bis 1,0) · d i ist,wobei d i der Durchmesser des inneren Düsenlochkreises
bedeutet.
6. Spinnvorrichtung gemäß mindestens einem der Ansprüche 4
und 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlitzbreite s
des Ringschlitzes
s = (1,0 bis 4,5) · (d a-d i) ist,wobei d i der Durchmesser des inneren,
d a der Durchmesser des äußeren Düsenlochkreises ist.
7. Spinnvorrichtung gemäß mindestens einem der Ansprüche 1
bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringschlitzblende
in einem Abstand
A b = (0,3 bis 0,8) · A kunterhalb der Spinnplatte angeordnet ist, wobei A k der
Abstand zwischen Spinnplatte und Oberkante der
Anblaskerze ist.
8. Spinnvorrichtung gemäß mindestens einem der Ansprüche 1
bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß darin Innen- und
Außenteil der Ringschlitzblende in einer Ebene liegend
getrennt montiert sind.
9. Spinnvorrichtung gemäß mindestens einem der Ansprüche 1
bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringschlitzblende
aus einem wärmeisolierenden Material oder Verbundmaterial
besteht oder damit abgedeckt ist.
10. Verfahren zur Herstellung sehr gleichmäßiger hochfester
Polyestergarne mit geringem Schrumpf und geringer
Dehnung, dadurch gekennzeichnet, daß ein fadenbildender
Polyester mittels einer Vorrichtung gemäß Anspruch 1 bei
einer Spinnabzugsgeschwindigkeit von mehr als 2000 m/min
versponnen und die erhaltenen Filamente direkt
anschließend oder in einem separaten Schritt in an sich
bekannter Weise weiterverarbeitet werden.
11. Verfahren gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß
ein Polyester mit einer I.V. von <0,7 dl/g versponnen wird.
12. Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 10 und 11,
dadurch gekennzeichnet, daß die ersponnenen Filamente
direkt anschließend oder in einem separaten Schritt in an
sich bekannter Weise verstreckt werden.
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