DE3816318C1 - - Google Patents
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- D06M11/36—Treating fibres, threads, yarns, fabrics or fibrous goods made from such materials, with inorganic substances or complexes thereof; Such treatment combined with mechanical treatment, e.g. mercerising with oxygen, ozone, ozonides, oxides, hydroxides or percompounds; Salts derived from anions with an amphoteric element-oxygen bond with oxides, hydroxides or mixed oxides; with salts derived from anions with an amphoteric element-oxygen bond
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Garn, insbesondere
ein Nähgarn, mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patent
anspruchs 1 sowie zwei Verfahren zur Herstellung des Nähgarnes
mit den Merkmalen der Oberbegriffe der Patentansprüche 11
und 19.
Verwirbelte Garne, die aus mindestens zwei Garnkomponenten
bestehen, wobei die eine Garnkomponente die Seele, die auch
Kern genannt wird, und die andere Garnkomponente den Mantel
bilden, sind seit langem bekannt.
Üblicherweise werden derartige verwirbelte Garne dadurch
hergestellt, daß man das Kernmaterial mit einer bestimmten
Voreilung, beispielsweise zwischen etwa 1% und etwa 5%,
zusammen mit dem Mantelmaterial einer Düse zuführt und dort
durch einen Luftstrom miteinander verwirbelt, wobei das
Mantelmaterial in der Regel im Vergleich zum Kernmaterial
mit einer wesentlich höheren Voreilung in die Düse einge
bracht wird. In der Düse bewirkt der auf das Garn auftref
fende Luftstrom, daß die Einzelfilamente des Seelen- und/
oder Mantelmaterials, beispielsweise unter Ausbildung von
Schlaufen, Schlingen u. dgl., verwirbelt und verwirrt wer
den, so daß das resultierende fertige Garn aufgrund dieser
Verwirbelung bzw. Verwirrung einen geschlossenen Garnver
band bildet, ohne daß hierfür zwangsläufig eine Zwirnung der
beiden Komponenten notwendig ist.
Daneben sind noch verwirbelte Einfachgarne be
kannt, die nicht die vorstehend beschriebene Kern-Mantel
struktur aufweisen. Hierbei wird das aus Einzelfilamenten
bestehende Multifilamentgarn mit einer bestimmten Voreilung
der Düse zugeführt und über einen Luftstrom derartig ver
wirbelt, daß die Einzelfilamente mit sich selbst verwirrt
werden, so daß ein an sich geschlossenes Garn resultiert.
Ein Garn mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs
1 ist aus der DE 37 12 863 A1 bekannt. Hierbei weist das
bekannte, in der vorstehend genannten Offenlegungsschrift
als Coregarn benannte Garn keine kornartigen Partikel auf.
Demgegenüber werden in verschiedenen Veröffentlichungen
Garne beschrieben, die mit kornartigen Partikeln versehen
sind und die für verschiedene Einsatzgebiete angewendet werden.
So beschreiben beispielsweise die US-PS 39 98 988, DE
33 41 995 A1, DE 32 02 555 A1 und DE-OS 21 40 517 Garne, bei
denen die kornartigen Partikel entweder über eine schmelzbare
Garnkomponente oder ein geeignetes Bindemittel fest mit
dem Garn verbunden sind, so daß sie nicht relativ zu den
Einzelfasern bzw. Einzelfilamenten des Garnes beweglich
sind. Hierbei dienen die bekannten Garne als Filter, zur
Herstellung von medizinischen Gazen oder von magnetischen
Nähfäden, wobei letztere zur automatischen Anzeige einer
mit diesen Garnen hergestellten Verbindungsnaht zwischen
zwei Stücken dienen.
Aus der DE 30 48 650 A1 ist darüber hinaus noch ein Präpara
tionsmittel bekannt, das neben den hierfür normalerweise verwen
deten Fetten, Wachsen oder Ölen noch einen kornartigen
organischen Zusatz enthält, der jedoch verdampfbar ist
und dadurch die bei der Verarbeitung der Garne entstehende
Wärme abführt.
Um bei den zuvor beschriebenen bekannten Verfahren insbe
sondere eine gleichmäßige Verwirbelung und eine konstante
Dicke des fertigen Garnes zu erzielen, ist es bei Verwir
belungsverfahren üblich, die die Seele bildende erste Garn
komponente vor dem Verwirbeln mit Wasser zu netzen. Hier
durch soll eine Verschmutzung der Düse durch Präparationen
und/oder Avivagen, die vom Wasser gelöst und somit vor der
Düse von dem Garn entfernt werden, verhindert werden. Da
rüberhinaus sollen dabei die Einzelfilamente der ersten
Garnkomponente, die ggf. durch die Präparation und Avivagen
miteinander verklebt sind, aufgespreizt werden, so daß ein
relativ offener Garnverband der Düse zugeführt wird, was die
Gleichmäßigkeit und den Effekt der Verwirbelung verbessern
kann. Das vorstehend beschriebene Netzen der ersten Garn
komponente mit Wasser kann jedoch bei den bekannten Ver
fahren zu Schwierigkeiten führen. Dies drückt sich bei
spielsweise dadurch aus, daß die Präparation bzw. Avivagen
während des relativ kurzen Netzvorganges nur angelöst bzw.
hydratisiert werden, so daß sie bei der anschließenden Ver
wirbelung in der Düse erhebliche Schwierigkeiten bereiten,
die sich beispielsweise in einem Abschmieren bzw. in einer
Ablagerung der angelösten bzw. hydratisierten Präparationen
und Avivagen an den Innenwandungen der Düse bemerkbar
machen. Dies wiederum führt dazu, daß sich die Strömungs
verhältnisse der für die Verwirbelung der Garne verantwort
lichen Luftströmung in der Düse ständig ändern, was sich in
einem unregelmäßig verwirbelten Garn und/oder unerwünschten
Titerschwankungen ausdrückt. Bei einem derartigen Garn sind
dann die mechanisch-technologischen Eigenschaften erheblich
verschlechtert, was sich beispielsweise bei einem Nähgarn in
einer verringerten Festigkeit, einer Verschlechterung des
Kraft-Dehnungs-Verhältnisses und/oder in einer Erhöhung der
Garnbruchhäufigkeit beim Nähen ausdrücken kann.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein
Garn der angegebenen Art zur Verfügung zu stellen, das eine
besonders niedrige Garnbruchhäufigkeit bei der Verarbeitung
besitzt.
Diese Aufgabe wird durch ein Garn mit den kennzeichnenden
Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
Das erfindungsgemäß ausgebildete Garn, das insbesondere als
Nähgarn verwendet wird, besteht mindestens aus einer als
Seele ausgebildeten ersten Garnkomponente und mindestens
einer mit der ersten Garnkomponente verwirbelten zweiten
Garnkomponente, wobei die zweite Garnkomponente überwiegend
in bezug auf das fertige Garn im äußeren Bereich derselben
angeordnet ist. In den Garnzwischenräumen und/oder außen am
Garn sind kornartige Partikel angeordnet. Hierbei besitzen
die kornartigen Partikel einen Korndurchmesser zwischen etwa
4 µm und etwa 400 µm. Ihre Konzentration beträgt zwischen
etwa 0,02 Gew.-% und etwa 20 Gew.-%, jeweils bezogen auf das
Garngewicht. Bei dem erfindungsgemäßen Garn sind die kornartigen
Partikel relativ zu den Einzelfilamenten des Garnes beweglich
angeordnet.
Überraschenderweise wurde bei dem erfindungsgemäßen Garn
festgestellt, daß die mechanisch-technologischen Eigenschaf
ten und das Verarbeitungsverhalten im Vergleich zu einem
konventionell ausgebildeten, gleichwertigen Garn, das der
artige kornartige Partikel nicht aufweist, erheblich ver
bessert ist. Dies drückt sich beispielsweise darin aus, daß
die Garnfestigkeit um etwa 15% im Vergleich zu dem vor
stehend beschriebenen Standardgarn verbessert ist, während
gleichzeitig bei dem erfindungsgemäßen Garn die Elastizität
verbessert wird. Bei industriellen Nähversuchen sowie bei ver
gleichenden Labormessungen bezüglich der Faden-Faden-Reibung
gegeneinander, wie diese nachfolgend noch bei den Aus
führungsbeispielen beschrieben wird, konnte festgestellt
werden, daß die Fadenbruchhäufigkeit eines konventionellen
Garnes mit gleichem Aufbau im Vergleich zu dem erfindungs
gemäßen Garn um einen Faktor zwischen etwa 3 und etwa 8 höher liegt.
Dies wird darauf zurückgeführt, daß die kornartigen Partikel, die außen
an dem fertigen Garn und/oder in den Garnzwischenräumen eingelagert und
relativ zu den Einzelfilamenten des Garnes beweglich angeordnet sind,
die Reibung zwischen den einzelnen Filamenten des Garnes und/oder die
Reibung der äußeren Garnbereiche an beispielsweise Fadenumlenkorganen,
Nähnadeln, anderen Fadensystemen o. dgl. erheblich reduzieren. Dadurch
treten eine verringerte mechanische Beanspruchung der Einzelfilamente
und/oder des gesamten Garnes und damit verbunden eine geringere Er
wärmung des Garnes auf, so daß die deutlich herabgesetzte Neigung zu
Fadenbrüchen erklärlich wird. Auch besitzt das erfindungsgemäße
Garn eine höhere Verwirbelung im Vergleich zu einem unter sonst
gleichen Bedingungen hergestellten herkömmlichen Garn, worauf die
zuvor genannten Eigenschaftsverbesserungen auch zurückgeführt werden.
Abhängig von der chemischen Zusammensetzung der kornartigen Partikel
sowie ihrer Korndurchmesser und Verteilung im bzw. am Garn können
diese Partikel die elektrostatische Aufladung bei synthe
tischen Garnen verringern, was wiederum die Verarbeitungs
eigenschaften des erfindungsgemäßen Garnes verbessert.
Eine besonderes geeignete Ausführungsform des erfindungs
gemäßen Garnes weist kornartige Partikel in einer Konzen
tration zwischen etwa 0,2 Gew.-% bis etwa 0,4 Gew.-% auf.
Insbesondere bei Garnen mit einem sehr feinen Titer, d. h.
bei Garnen in einem Titerbereich zwischen etwa 100 dtex und
etwa 300 dtex hat sich gezeigt, daß der zuvor genannte
Konzentrationsbereich an kornartigen Partikeln ausreichend
ist, um die gewünschte Verbesserung der Verarbeitungseigen
schaften, die Festigkeitszunahme sowie die Erhöhung des
Dehnungsverhaltens zu erreichen. Dies trifft insbesondere
dann zu, wenn die kornartigen Partikel vorwiegend oder aus
schließlich an der Oberfläche des fertigen Garnes angeord
net werden und der Durchmesser der Partikel etwa in einem
Bereich zwischen 10 µm und etwa 100 µm liegt. Bei Garnen
mit höheren Titern, d. h. Titern im Bereich zwischen etwa 500
dtex und etwa 800 dtex, können höhere Konzentrationen an
kornartigen Partikeln erforderlich sein, wobei diese Kon
zentrationen üblicherweise in einem Bereich zwischen etwa
0,5 Gew.-% und etwa 4 Gew.-% liegen. Bei Garnen, die einen
relativ großen Titer aufweisen, d. h. einen Titer in einem
Bereich zwischen 800 dtex und etwa 1200 dtex, können
Partikelkonzentrationen in einer Größenordnung zwischen etwa
5 Gew.-% und etwa 15 Gew.-% erforderlich sein, um die zuvor
genannten günstigen Eigenschaften zu erreichen, wobei bei
allen, zuvor genannten Garnen, die Partikelkonzentration für
das jeweilige Garn von der Elementarfadenzahl, der Ver
teilung der Partikel über den Garnquerschnitt und dem
Partikeldurchmesser abhängig ist.
Besonders gute mechanische Eigenschaften und ein vorteilhaf
tes Verarbeitungsverhalten weisen solche Ausführungsformen
des erfindungsgemäßen Garnes auf, bei denen die kornartigen
Partikel einen Korndurchmesser zwischen 20 µm und
100 µm besitzen. Derartige, relativ kleine Partikel redu
zieren besonders wirkungsvoll die zuvor beschriebene Reibung
und besitzen zudem noch eine gute Haftung zu dem Garn, so
daß bei der Verarbeitung des Garnes ein unerwünschtes Stau
ben nicht auftritt.
Bezüglich der Verteilung der kornartigen Partikel über den
Garnquerschnitt ist festzuhalten, daß sowohl Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Garnes, bei denen die Partikel über
wiegend oder ausschließlich im Außenbereich des Garnes
angeordnet sind als auch solche Ausführungsformen bean
sprucht werden, bei denen die Partikel gleichmäßig über den
Garnquerschnitt verteilt sind. Insbesondere die zuletzt ge
nannten Ausführungsformen sind für solche Garne geeignet,
die bei einer relativ hohen Elementarfadenzahl, d. h.
zwischen etwa 80 Elementarfäden und etwa 200 Elementarfä
den, einen relativ feinen Titer, beispielsweise zwischen
etwa 100 dtex und etwa 300 dtex, aufweisen. Bei derartigen
Garnen konnte festgestellt werden, daß die gewünschte
Eigenschaftsverbesserung maßgeblich davon abhängt, daß wirk
sam die Reibung zwischen den Elementarfäden verringert wird,
was durch Einlagerung der Partikel in die zwischen den
Elementarfäden bestehenden Zwischenräumen erreicht wird.
Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform des erfindungsge
mäßen Garnes sieht vor, daß die kornartigen Partikel in
einer auf das Garn aufgebrachten Avivage eingebettet sind.
Hierbei unterstützt die Avivage die Wirkung der kornartigen
Partikel in bezug auf eine Verringerung der Reibung, wobei
gleichzeitig die Avivage die Haftung der kornartigen Parti
kel zum Garn bzw. den darin verarbeiteten Einzelfilamenten
verbessert. Darüberhinaus beeinträchtigt die Avivage die
Beweglichkeit der Partikel relativ zu den Einzelfilamenten
bzw. dem Garn nur geringfügig, so daß die zuvor beschrie
benen positiven Eigenschaften der Partikel bei einer derar
tigen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Garnes zusätz
lich verstärkt werden. Bezüglich der Verteilung der Avivage
gelten die gleichen Ausführungen, wie dies vorstehend für
die Verteilung der Partikel gemacht wurden.
Bezüglich der chemischen Zusammensetzung der Avivage ist
festzuhalten, daß diese aus den an sich bekannten che
mischen Verbindungen bestehen kann. Hier sind insbesondere
die Carbonsäurederivate, Phosphorsäureester, Parafinkohlen
wasserstoffe und/oder siliciumorganische Verbindungen zu
nennen.
Vorzugsweise weist das erfindungsgemäße Garn eine Kern-
Mantelstruktur auf, bei der der Kern aus einem Multifilament
garn, beispielsweise einem mit einem Titer zwischen etwa 100
dtex und etwa 1000 dtex, insbesondere mit einem Titer
zwischen etwa 150 dtex und etwa 300 dtex, besteht. Die
Elementarfadenzahl eines derartigen Kernmaterials kann ab
hängig von dem jeweiligen Einsatzgebiet des Garnes zwischen
etwa 40 Fäden und etwa 500 Fäden, insbesondere zwischen etwa
50 Fäden und etwa 150 Fäden, schwanken. Als Mantel besitzt
das zuvor beschriebene Kernmaterial ein oder mehrere Multi
filamentgarne, deren Titer und Elementarfadenzahl in etwa der Hälfte
des Titers und der Elementarfadenzahl des Seelenmaterials
entsprechen. Selbstverständlich ist es jedoch auch möglich,
als Mantelmaterial ein in der Feinheit mit den zuvor be
schriebenen Multifilamentgarnen vergleichbares Fasergarn zu
verwenden.
Bezüglich der kornartigen Partikel kommen grundsätzlich
solche Partikel infrage, die eine bestimmte Härte und Wi
derstandsfähigkeit gegenüber mechanischen Beanspruchungen
aufweisen. Insbesondere sind anorganische Partikel, wie
beispielsweise Talkum, Kieselgur und Aluminiumoxid geeignet.
Besonders gute mechanische Eigenschaften und ein ausge
zeichnetes Verarbeitungsverhalten weist eine Ausführungs
form des erfindungsgemäßen Garnes auf, das Titandioxid- und/
oder Bariumsulfatpartikel enthält, da diese Substanzen eine
ausgezeichnete Widerstandsfähigkeit gegenüber einer me
chanischen Belastung besitzen.
Das erfindungsgemäße Garn kann überall dort verarbeitet
werden, wo während der Verarbeitung eine hohe mechanische
Belastung des Garnes auftritt und/oder eine hohe Festigkeit
sowie ein ausgezeichnetes Elastizitätsverhalten des Garnes
erforderlich ist. Insbesondere die Verwendung des erfin
dungsgemäßen Garnes als Nähgarn bringt erhebliche Vorteile
im Vergleich zu einem entsprechend ausgebildeten konventio
nellen Garn, wie dies nachfolgend noch durch die Ausfüh
rungsbeispiele belegt wird. Hierbei weist ein derartiges
Nähgarn vorzugsweise die zuvor im einzelnen beschriebene Kern-Mantel
struktur auf.
Insbesondere bei gefärbten Garnen kann es vorkommen, daß
eine Anreicherung der Partikel im äußeren Bereich des Gar
nes vorliegt, da üblicherweise das erfindungsgemäße Garn,
wie nachstehend beschrieben, hergestellt und danach erst
gefärbt wird. Bei der Färbung des erfindungsgemäßen Garnes
kann es insbesondere bei sehr offenen Garnen zu einer An
reicherung der Partikel im äußeren Garnbereich kommen, wobei
eine derartige Anreicherung jedoch keine unerwünschten
Nebeneffekte bewirkt.
Auch kann das erfindungsgemäße Garn zusätzlich zur Verwirbe
lung noch eine Drehung, beispielsweise im Bereich zwischen
einer Drehung/m und etwa 1000 Drehungen/m, vorzugsweise
zwischen etwa 100 Drehungen/m und etwa 600 Drehungen/m,
aufweisen. Eine derartige, gedrehte Ausführungsform ist
insbesondere für solche Einsatzzwecke geeignet, bei denen
das Garn extrem hohen mechanischen Belastungen ausgesetzt
ist, wie dies beispielsweise auf Garne, die in der groß
technischen Konfektion eingesetzt werden, zutrifft. Hierbei
verbessert die Drehung zusätzlich zur Verwirbelung noch den
Garnverbund, während die vorzugsweise außen an einem
derartig gedrehten Garn angeordneten Partikel erheblich die
bei der Verarbeitung auftretende Reibung reduziert, so daß
die Garnbruchhäufigkeit deutlich reduziert ist.
Der vorliegenden Erfindung liegt ferner die Aufgabe zu
grunde, ein Verfahren der angegebenen Art zur Verfügung zu
stellen, mit dem die vorstehend beschriebenen Garne unter
besonderer Berücksichtigung eines gleichmäßigen Garntiters
herstellbar sind.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den kennzeich
nenden Merkmalen des Patentanspruchs 11 sowie durch ein
Verfahren mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentan
spruchs 19 gelöst.
Das erfindungsgemäße Verfahren beruht auf dem Grundge
danken, nicht, wie beim eingangs aufgeführten Stand der
Technik, vor dem Verwirbeln die erste Garnkomponente, die
die Seele bildet, mit Wasser allein zu netzen. Statt dessen
setzt man bei dem erfindungsgemäßen Verfahren dem Wasser,
mit dem die erste Garnkomponente benetzt wird, kornartige
Partikel zu, wobei die kornartigen Partikel ein spezifisches
Gewicht größer als 1 g/cm³ aufweisen. Somit wird die erste
Garnkomponente mit einer wäßrigen Dispersion bzw. Suspen
sion der kornartigen Partikel genetzt. Dies führt dazu, daß
in der Düse, und dort speziell in der Wirbelkammer, eine
turbulente Fluidströmung auf das Garn einwirkt, die neben dem
der Düse jeweils zugeführten Fluid, beispielsweise Luft oder
Dampf, eine turbulente Teilchenströmung aus den kornartigen
Partikeln enthält, wodurch der Verwirbelungsgrad der Einzel
fasern erhöht und die Ein- bzw. Anlagerung der kornartigen
Partikel im bzw. am Garn bewirkt werden, wobei die so an- bzw. ein
gelagerten Partikel relativ zu den Einzelfilamenten des fertigen Garnes
beweglich sind.
Das erfindungsgemäße Verfahren weist eine Reihe von Vortei
len auf. So zeichnen sich die nach diesem Verfahren herge
stellten Garne durch einen besonders gleichmäßigen Titer
aus, was darauf zurückgeführt wird, daß durch die zusätz
liche Partikelströmung in der Wirbelkammer die Strömungs
verhältnisse in der Düse optimiert und/oder vergleichmäßigt
werden. Darüberhinaus bewirkt die Teilchenströmung, daß
evtl. vorhandene Verfilzungen der ersten Garnkomponente
gelöst werden, was wiederum eine Verbesserung der Garn
gleichmäßigkeit herbeiführt. Auch verhindert die Partikel
strömung die Ablagerung von angelösten bzw. abgeschmierten
Präparationen und Avivagen in der Düse, so daß während der
Produktion unerwünschte und nicht kontrollierbare Änderun
gen der Dimension der Düse infolge von Ablagerungen bzw.
Abschmierungen bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nicht
auftreten, wodurch einerseits die Strömungsverhältnisse in
der Düse auch über einen längeren Produktionszeitraum hin
konstant gehalten werden und andererseits unerwünschte
Knotenbildungen und/oder Kapillar- oder Garnbrüche verhin
dert werden. Dies bewirkt, daß nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren auch über einen längeren Zeitraum ohne Unter
brechung und ohne notwendige Reinigung der Düse die zuvor
beschriebenen Garne hergestellt werden können, so daß bei
dem erfindungsgemäßen Verfahren keine nennenswerten Aus
fallzeiten für die Reinigung der Düse und/oder das erneute
Einführen der Garne bei auftretenden Garnbrüchen anfallen.
Somit erlaubt das erfindungsgemäße Verfahren insgesamt ge
sehen die wirtschaftliche Herstellung von verbesserten
Garnen, wobei sich dieses vorzugsweise in verbesserten
mechanisch-technologische Eigenschaften und in einer
höheren mechanischen Beanspruchbarkeit der Garne beim
Verarbeiten bemerkbar macht.
Vorzugsweise werden bei dem erfindungsgemäßen Verfahren
kornartige Partikel verwendet, deren spezifisches Gewicht
zwischen 1 g/cm³ und 6 g/cm³, insbesondere
zwischen 3 g/cm³ und 5 g/cm³, liegt, wobei es
sich als besonders vorteilhaft erwiesen hat, das spezi
fische Gewicht der kornartigen Partikel abhängig von dem
jeweils zu verarbeitenden Garn zu variieren. Allgemein gilt
hierfür, daß mit zunehmender Zahl der Elementarfäden des
eingesetzten Garnes und zunehmendem Titer der Einzelkapil
laren kornartige Partikel verwendet werden, deren spezi
fisches Gewicht in einem Bereich zwischen 3 g/cm³
und 4 g/cm³ liegt, während für relativ feinfädige Garne
mit einer eher geringeren Elementarfadenzahl kornartige
Partikel bevorzugt werden, die ein spezifisches Gewicht
zwischen 1 g/cm³ und 3 g/cm³ aufweisen.
Ebenso ist die Härte der jeweils verwendeten kornartigen
Partikel von Bedeutung für die gewünschten Effekte. Einer
seits sollen die kornartigen Partikel nicht so weich sein,
daß sie während der Verwirbelung zerstört werden und
andererseite sollen sie noch eine gewisse Weichheit aufwei
sen, um nicht unerwünschte Kapillarverletzungen und/oder
unerwünschte Beschädigungen der Düse zu bewirken. Üblicher
weise werden kornartige Partikel verwendet, die eine Härte
nach der Härteskala von Mohs zwischen 1 und 7,
insbesondere zwischen etwa 4 und etwa 6½, besitzen, wobei jedoch
auch die Härte, wie bereits vorstehend für die Dichte der
kornartigen Partikel dargelegt, von dem jeweils eingesetzten
Garn und dessen Elementarfadenzahl abhängt. Insbesondere bei
Garnen mit einem gröberen Einzeltiter, d. h. einem Titer der
Einzelkapillare im Bereich zwischen etwa 5 dtex und etwa 10
dtex, werden kornartige Partikel verwendet, die einen
relativ hohen Wert in der Härteskala nach Mohs aufweisen,
d. h. einen Wert im Bereich zwischen etwa 4 und etwa 6½.
Hingegen bei Ausgangsgarnen mit sehr feinen Elementarfäden,
bei denen der Titer des Einzelfadens zwischen etwa 1 dtex
und etwa 3 dtex liegt, werden eher kornartige Partikel
verwendet, deren Härte gemäß der Härteskala nach Mohs in
einem Bereich zwischen etwa 1 und etwa 3½ liegt.
Auch die Korngröße der verwendeten Partikel kann in einem
Bereich zwischen etwa 4 µm und etwa 400 µm variieren, wobei
insbesondere für die Herstellung von Garnen mit einem
mittleren Titer zwischen etwa 300 dtex und etwa 600 dtex
kornartige Partikel mit einem Korndurchmesser zwischen etwa
20 µm und etwa 100 µm verwendet werden. Allgemein gilt
auch hierbei, daß bei den feineren Titern der Einzelfila
mente und/oder des fertigen Garnes eher Partikel mit einer
Korngröße zwischen etwa 20 µm und etwa 50 µm und bei den
gröberen Titern der Einzelfilamente bzw. des fertigen Garns
bevorzugt auch entsprechend größere kornartige Partikel,
beispielsweise solche in einem Bereich zwischen etwa 150 µm
und etwa 250 µm, verwendet werden.
Die Konzentration der kornartigen Partikel in der wäßrigen
Suspension bzw. Dispersion hängt von der Art der Benetzung
der ersten Garnkomponente ab. Wird die erste Garnkomponente
durch Eintauchen in eine wäßrige Suspension bzw. Dispersion
der kornartigen Partikel benetzt, so liegt üblicherweise
die Konzentration in einem Bereich zwischen etwa 45 g korn
artigen Partikel/l und etwa 150 g Partikel/l, wobei vor
zugsweise ein Konzentrationsbereich zwischen etwa 30 g
Partikel/l und etwa 60 g Partikel/l ausgewählt wird.
Sprüht man hingegen die wäßrige Dispersion bzw. Suspension
der kornartigen Partikel auf die erste Garnkomponente auf,
so wendet man vorzugsweise Partikelkonzentrationen zwischen
etwa 10 g/l und etwa 200 g/l, vorzugsweise zwischen etwa
50 g/l und etwa 150 g/l aus.
Eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Ver
fahrens sieht vor, daß man der wäßrigen Suspension bzw.
Dispersion der kornartigen Partikel noch Tenside und/oder
Dispersionsmittel bzw. Suspensionsmittel zusetzt. Hierbei
können die an sich aus der Textilchemie bekannten Tenside
bzw. Dispersions- und Suspensionsmittel eingesetzt werden,
wobei vorzugsweise schaumarme Produkte und/oder die bekann
ten Schaumverhinderungsmittel, beispielsweise auf Basis von
siliciumorganischen Verbindungen, eingesetzt werden. Be
sonders gute Ergebnisse können mit anionischen Tensiden bzw.
Dispersions- und/oder Suspensionsmitteln auf Basis von
organischen Sulfaten und Sulfonaten, z. B. Alkylsulfaten,
Alkylsulfonaten und/oder Alkylarylsulfaten bzw. -sulfonaten,
erzielt werden, wobei die Konzentration der vorstehenden
Produkte vorzugsweise in einem Bereich zwischen 1 g/l und
etwa 4 g/l liegt.
Um ein unerwünschtes Absetzen der kornartigen Partikel in
der wäßrigen Suspension bzw. Dispersion zu verhindern, wird
die Dispersion bzw. Suspension ständig bewegt. Dies kann
beispielsweise dadurch geschehen, daß man die Dispersion
bzw. Suspension rührt oder mit Ultraschallwellen bestrahlt.
Eine besonders gute Verteilung und eine stabile Dispersion
bzw. Suspension erhält man dadurch, daß man in der Disper
sion bzw. Suspension eine turbulente Strömung erzeugt, wobei
dies beispielsweise sehr gut durch Einblasen von Luft
erreichbar ist.
Üblicherweise werden bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die
Garnkomponenten bei einem Fluiddruck zwischen etwa 6 bar und
etwa 15 bar, vorzugsweise zwischen etwa 8 bar und etwa 10
bar, miteinander verwirbelt. Als Fluid kann wahlweise Dampf
oder Luft angesetzt werden, wobei letzteres zu besonders
guten Ergebnissen führt. Durch die Anwendung der aus den
kornartigen Partikeln bestehenden Teilchenströmung ist es
bei dem erfindungsgemäßen Verfahren im Vergleich zu dem
konventionellen Verfahren, das lediglich ein Netzen der
ersten Garnkomponente mit Wasser vorsieht, möglich, den
Fluiddruck um etwa 20% bis etwa 40% zu reduzieren, um beim
gleichen Ausgangsmaterial den gleichen Verwirbelungsgrad zu
erzielen. Dies führt bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zu
einer erheblichen Kostensenkung, da die Produktionskosten
entscheidend von der eingesetzten Luftmenge abhängen, die
entsprechend der vorstehenden Ausführung auch demnach in der
gleichen Größenordnung (etwa 20% bis etwa 40%) reduziert
wird.
Bei einer weiteren, besonders vorteilhaften Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung des ein
gangs beschriebenen Garnes werden die Garnkomponenten des
Ausgangsmaterials einer Düse zugeführt und dort durch die
turbulente Fluidströmung verwirbelt, wobei die Fluidströmung
neben beispielsweise Luft und/oder Dampf zusätzlich noch
Teilchen aufweist. Hierbei kann derart verfahren werden, daß
man der Fluidströmung, die der Düse zugeführt wird, entweder
einen Nebel, der aus feinverteilten Wassertröpfchen mit
einem Durchmesser zwischen etwa 40 µm und etwa 600 µm mit
darin dispergierten bzw. suspendierten kornartigen Partikeln
besteht, und/oder einen Staub der kornartigen Partikel
allein zusetzt, wobei die kornartigen Partikel eine Korn
größe zwischen etwa 4 µm und etwa 400 µm aufweisen. Somit
werden bei dieser Ausführungsform des erfindungsgemäßen Ver
fahrens die kornartigen Partikel nicht durch die erste Garn
komponente, sondern durch die der Düse zugeführten Fluid
strömungen direkt geliefert, was zu einer weiteren Inten
sivierung der Verwirbelung der Garne führt. Als Erklärung
hierfür wird angenommen, daß bei dieser Ausführungsform des
erfindungsgemäßen Verfahrens im Vergleich zu den vorstehend
beschriebenen Ausführungsformen, bei dem die erste Garnkom
ponente mit der partikelhaltigen Dispersion bzw. Suspension
benetzt werden, die an dem Garn anhaftenden Partikel durch
den Luft- bzw. Dampfstrom während des relativ kurzen Aufent
haltes des Garnes in der Düse nicht erst dort beschleunigt
werden müssen, sondern statt dessen bereits als beschleu
nigte Teilchen der Düse zugeführt werden. Dies wiederum
führt dazu, daß der Druck der Fluidströmung und damit der
Fluiddurchsatz pro Zeiteinheit bei einem gleichbleibenden
Verwirbelungsgrad noch weiter reduziert werden kann. Bei
vergleichenden Messungen konnte festgestellt werden, daß bei
einem derartigen Verfahren im Vergleich zu einem konven
tionellen Verfahren, bei dem keine kornartigen Partikel
eingesetzt werden, der Verbrauch an Luft um etwa 40% bis
etwa 60% gesenkt werden konnte.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform des zuvor beschrie
benen Verfahrens führt man der Fluidströmung einen Nebel zu,
der aus einer wäßrigen Dispersion bzw. Suspension der korn
artigen Partikel hergestellt ist, wobei die Konzentration
der kornartigen Partikel zwischen etwa 30 g/l und etwa
300 g/l, vorzugsweise zwischen etwa 60 g/l und etwa 200 g/l,
beträgt. Bezüglich der Teilchengröße und der Härte der
Partikel gilt das gleiche, wie dies vorstehend für die Aus
führungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens beschrieben
ist, bei der die erste Garnkomponente mit der wäßrigen Dis
persion bzw. Suspension benetzt wird.
Im Vergleich zu der Zuführung eines Staubes zu der Fluid
strömung weist die Zuführung eines Nebels, in dem die Teil
chen dispergiert bzw. suspendiert sind, den Vorteil auf, daß
die mechanische Beanspruchung des Garnes und der Düse durch
die vom Wasser hervorgerufene Schmier- bzw. Gleitwirkung
reduziert ist, so daß die Zuführung eines Staubes zur Fluid
strömung bevorzugt bei Verwendung von besonders weichen
Partikeln und/oder bei relativ
grobtitrigen Garnen angewendet wird.
Üblicherweise führt man dem Fluidstrom zwischen etwa
0,1 m³/h und etwa 5 m³/h, insbesondere zwischen etwa 0,5
m³/h und etwa 2 m³/h Nebel bzw. Staub der zuvor beschrie
benen Zusammensetzung zu, wobei bei einem derartigen Ver
fahren der Fluiddurchsatz (Luft oder Dampf) in einem Be
reich zwischen etwa 4 m³/h und etwa 15 m³/h, vorzugsweise
zwischen etwa 5 m³/h und etwa 8 m³/h, beträgt.
Selbstverständlich ist es bei Zuführung eines Nebels, in dem
die kornartigen Partikel suspendiert bzw. dispergiert sind,
zum Fluidstrom auch möglich, zusätzlich noch Tenside und/
oder Dispersions- bzw. Suspensionsmittel einzusetzen, wobei
die Tenside bzw. Dispersions- bzw. Suspensionsmittel bevor
zugt den vorstehend aufgeführten chemischen Aufbau besitzen.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer Ausführungs
form in Verbindung mit der Zeichnung erläutert. Hierbei
zeigt die einzige Figur der Zeichnung schematisch das er
findungsgemäße Garn.
In der Figur ist ein insgesamt mit 1 bezeichnetes Garn ab
gebildet, das aus einer Vielzahl von miteinander verwirbel
ten Einzelkapillaren 2 besteht. Hierbei sind die Einzel
kapillaren entweder knotenartig miteinander verwirbelt, wie
dies an der mit 3 bezeichneten Stelle zu entnehmen ist.
Ebenso weist das Garn abstehende Schlaufen 4 sowie ver
wirrte Bereiche 5 auf. In den Zwischenräumen zwischen den
Einzelkapillaren 2 sind kornartige Partikel 6 angeordnet,
die relativ zu den Einzelkapillaren in einem gewissen Be
reich frei beweglich sind. Außen am Garn haften Partikel 7,
die ebenfalls wie die Partikel 6 relativ zu den Einzelkapil
laren 2 bzw. zu dem Garn 1 insgesamt in einem gewissen
Rahmen bewegbar sind. Bei den in der Figur gezeigten Par
tikeln 6 und 7 handelt es sich um Titandioxid-Partikel mit
einer Korngröße von 60 µm . Ihre Konzentration beträgt
0,2 Gew.-%, bezogen auf das Garngewicht.
Ein Nähgarn mit einem Titer von 285 dtex wird durch Ver
wirbelung einer ersten, als Seele dienenden Garnkomponente
hergestellt, bei der es sich um ein Polyester-Multifila
mentgarn mit einem Titer von 180 dtex und einer Elementar
fadenzahl von 40 Filamenten handelte. Die erste Garnkom
ponente wurde mit einer zweiten Komponente (Effekt- oder
Mantelkomponente) verwirbelt, wobei der Titer der zweiten
Garnkomponente 50 dtex bei einer Filamentzahl von 24 Fi
lamenten betrug. Als Düse wurde eine konventionell ausge
bildete, im Handel befindliche Düse verwendet, die die
Typenbezeichnung T341 trug und von der Firma Heberlein
angeboten wird.
Als Fluidstrom wurde Luft der Düse bei einem Druck von 10,5
bar zugeführt, wobei der Luftdurchsatz 8 m³/h betrug. Nach
dem Verwirbeln wurde das Garn mit einer Geschwindigkeit von
500 m/min abgezogen.
Die erste Garnkomponente des Nähgarnes wurde vor der Ver
wirbelung durch Eintauchen in Wasser genetzt, wobei der
Tauchweg etwa 2 cm betrug.
Nach dem Verwirbeln wurde das konventionell hergestellte und
mit Nähgarn Nr. 1 bezeichnete Garn nach den bekannten Ver
fahren gefärbt und aviviert und diente für die nachfolgen
den mechanisch-technologischen Messungen sowie bei in
dustriellen Nähversuchen als Referenzmaterial.
Ein Nähgarn Nr. 2 wurde unter den zuvor beschriebenen Be
dingungen hergestellt, wobei das Nähgarn Nr. 2 vor der
Verwirbelung mit einer wäßrigen Suspension von 30 g/l
Bariumsulfat behandelt wurde. Hierbei wies das Bariumsulfat
eine Teilchengröße von 80 µm auf. Ansonsten entsprachen die
Herstellungsbedingungen dem Ausführungsbeispiel 1.
Ein Nähgarn Nr. 3 wurde gemäß dem Ausführungsbeispiel 1
hergestellt, wobei jedoch abweichend hiervon die erste
Garnkomponente vor dem Verwirbeln mit einer Dispersion von
60 g/l Titandioxid einer Teilchengröße von 20 µm benetzt
wurde.
Bei den Ausführungsbeispielen 2 und 3 wurde ein Verbrauch
von 22 l/h an wäßriger Dispersion festgestellt.
Ein Nähgarn Nr. 4 wurde unter den in Ausführungsbeispiel 1
geschilderten Bedingungen hergestellt, wobei jedoch abwei
chend hiervon die erste Garnkomponente vor dem Verwirbeln
nicht mit Wasser benetzt wurde. Statt dessen wurde dem Luft
strom 15 Vol.-% eines Nebels zugesetzt, der aus einer
wäßrigen Dispersion von 100 g/l Bariumsulfat hergestellt
wurde.
Die zuvor beschriebenen Nähgarne 1 bis 4 wurden zunächst
mikroskopisch untersucht. Hierbei stellte man fest, daß der
Verwirbelungsgrad der Nähgarne vom Nähgarn Nr. 1 zum Näh
garn Nr. 4 stetig zunahm.
Vergleichende industrielle Nähversuche ergaben, daß die
Garnbruchhäufigkeit beim Nähen der Garne 2 bis 4 im Ver
gleich zum Garn 1 (konventionell hergestelltes Garn)
deutlich geringer war. Eine orientierende, statistische
Auswertung der Garnbruchhäufigkeit ergab, daß bezogen auf
das Nähgarn Nr. 1 die Garnbruchhäufigkeit beim Nähgarn Nr. 2
20%, die Garnbruchhäufigkeit beim Nähgarn Nr. 3 30% und
die Garnbruchhäufigkeit beim Nähgarn Nr. 4 um 50% geringer
war.
Gleichzeitig wurde auf einem speziell dafür entwickelten
Meßapparat die Garnbruchhäufigkeit bei der Reibung Nähgarn
gegen Nähgarn ermittelt. Hierzu wurde ein Ende des Nähgar
nes in einer Klemme eingeklemmt, dann das Nähgarn in eine
Schlaufe gelegt, wobei die Schlaufe über bewegliche Rollen
offengehalten wurde und anschließend das Garn unter einer
Belastung von 50 g derart bewegt, daß an der Schlaufe eine
punktförmige Scheuerung Garn auf Garn auftrat. Die Scheuer
versuche wurden bis zum Bruch des Garnes durchgeführt, wo
bei die Anzahl der Bewegungszyklen bis zum Bruch gemessen
wurde.
Das konventionell hergestellte Nähgarn 1 brach nach 200
Bewegungszyklen. Das Nähgarn 2 brach bei 450 Bewegungszyk
len, während beim Nähgarn 3 600 Bewegungszyklen und beim
Nähgarn 4 750 Bewegungszyklen bis zum Bruch erforderlich
waren.
Bei dem zuvor beschriebenen Verfahren zur Herstellung des
erfindungsgemäßen Nähgarnes wurde offenbart, daß die wäß
rige Dispersion bzw. Suspension der kornartigen Partikel
durch Besprühen des Garnes mit der Dispersion bzw. Suspen
sion oder durch Eintauchen des Garnes in die Dispersion
bzw. Suspension appliziert werden kann. Selbstverständlich
ist es auch möglich, zur Applikation der wäßrigen Dispersion
bzw. Suspension eine spezielle Benetzungsvorrich
tung zu verwenden, über die das Garn geführt wird. Hier
bei besitzt diese Benetzungsvorrichtung einen Benetzungs
kopf, der in Kontakt mit dem Garn bringbar ist und über
den die Dispersion bzw. Suspension in einer Art Pflatsch
technik auf das Garn aufgebracht werden. Derartige Be
netzungsvorrichtungen sind bekannt und werden vielfach
verwendet und beispielsweise von der Firma Herberlein unter der
Systembezeichnung Hema-Wet-Düse angeboten.
Claims (26)
1. Garn, insbesondere Nähgarn, mit mindestens einer als Seele ausgebildeten
ersten Garnkomponente und mindestens einer mit der ersten Garnkomponente
verwirbelten zweiten Garnkomponente, die überwiegend in bezug auf das Garn
im äußeren Bereich desselben angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß
das Garn (1) zwischen 0,02 Gew.-% und 20 Gew.-% kornartige Partikel (6, 7)
aufweist, die in den Garnzwischenräumen eingelagert und/oder außen am Garn
(1) angeordnet sind und die relativ zu den Einzelfilamenten des Garnes (1)
beweglich sind, und daß die kornartigen Partikel (6, 7) einen Korndurch
messer zwischen 4 µm und 400 µm besitzen.
2. Garn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das
Garn (1) 0,2 Gew.-% bis 0,4 Gew.-% kornartige Partikel
(6, 7) aufweist.
3. Garn nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß die kornartigen Parti
kel (6, 7) einen Korndurchmesser zwischen
20 µm und 100 µm besitzen.
4. Garn nach einem der vorangehenden Ansprüche, da
durch gekennzeichnet, daß die
kornartigen Partikel (6, 7) gleichmäßig über den
Garnquerschnitt verteilt sind.
5. Garn nach einem der vorangehenden Ansprüche, da
durch gekennzeichnet, daß die
kornartigen Partikel (6, 7) in einer Avivage bzw.
Präparation eingebettet sind.
6. Garn nach einem der vorangehenden Ansprüche, da
durch gekennzeichnet, daß es
als erste Garnkomponente ein Multifilamentgarn und
als zweite Garnkomponente ein Multifilamentgarn
bzw. mehrere Multifilamentgarne, insbesondere zwei
bis vier Multifilamentgarne, aufweist.
7. Garn nach einem der vorangehenden Ansprüche, da
durch gekennzeichnet, daß es
als erste Garnkomponente ein Multifilamentgarn
mit einem Titer zwischen 100 dtex und
1000 dtex, vorzugsweise zwischen 100 dtex
und 600 dtex, aufweist.
8. Garn nach einem der vorangehenden Ansprüche, da
durch gekennzeichnet, daß es
eine Elementarfadenzahl zwischen 40 und
500, vorzugsweise zwischen 50 und
150, aufweist.
9. Garn nach einem der vorangehenden Ansprüche, da
durch gekennzeichnet, daß die kornartigen Partikel
anorganische Partikel (6, 7), insbe
sondere Talkum, Kieselgur, Aluminiumoxid, Titan
dioxid und/oder Bariumsulfat, sind.
10. Garn nach einem der vorangehenden Ansprüche, da
durch gekennzeichnet, daß das Garn (1)
eine Drehung zwischen einer Drehung/m und
1000 Drehungen/m, insbesondere zwischen
100 Drehungen/m und 600 Drehungen/m, auf
weist.
11. Verfahren zur Herstellung des Garnes nach einem der vorangehenden An
sprüche, bei dem man mindestens eine erste, als Seele ausgebildete Garn
komponente mit mindestens einer zweiten, als Mantel vorgesehenen Garnkom
ponente in einer turbulenten Fluidströmung verwirbelt, wobei man die erste
Garnkomponente vor dem Verwirbeln mit Wasser netzt, dadurch gekennzeichnet,
daß man die erste Garnkomponente mit einer wäßrigen Dispersion bzw.
Suspension von kornartigen Partikeln, deren spezifisches Gewicht größer als
1 g/cm³ ist und deren Korndurchmesser zwischen 4 µm und 400 µm beträgt,
derart benetzt, daß die kornartigen Partikel im fertigen Garn
relativ zu den Einzelfilamenten beweglich angeordnet sind.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch ge
kennzeichnet, daß man die erste Garn
komponente durch Eintauchen in die wäßrige Disper
sion bzw. Suspension netzt.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 oder 12,
dadurch gekennzeichnet, daß
man eine wäßrige Dispersion bzw. Suspension ver
wendet, die die kornartigen Partikel in einer
Konzentration zwischen 5 g/l und
150 g/l, vorzugsweise zwischen 30 g/l und
60 g/l, aufweist.
14. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch ge
kennzeichnet, daß man die erste Garn
komponente mit der wäßrigen Dispersion bzw. Suspension
der kornhaltigen Partikel besprüht.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch ge
kennzeichnet, daß man eine wäßrige Dis
persion bzw. Suspension verwendet, die die korn
artigen Partikel in einer Konzentration zwischen
10 g/l und 200 g/l, vorzugsweise zwischen
50 g/l und 150 g/l, enthält.
16. Verfahren nach Anpruch 14 oder 15, dadurch
gekennzeichnet, daß man auf die
erste Garnkomponente zwischen 1 Gew.-% und
50 Gew.-%, vorzugsweise zwischen 5 Gew.-%
und 30 Gew.-%, der wäßrigen Dispersion bzw.
Suspension aufsprüht.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 16,
dadurch gekennzeichnet, daß
man in der wäßrigen Dispersion bzw. Suspension
eine turbulente Strömung erzeugt.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 17,
dadurch gekennzeichnet,
daß man der wäßrigen Dispersion bzw. Suspension
Tenside und/oder Dispersionsmittel zusetzt.
19. Verfahren zur Herstellung des Garnes nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
bei dem man eine als Seele ausgebildete erste Garnkomponente mit einer als
Mantel dienenden zweiten Garnkomponente in einer turbulenten Fluidströmung
verwirbelt, dadurch gekennzeichnet, daß man der Fluidströmung einen Nebel,
der feinverteilte Wassertröpfchen mit einem Durchmesser zwischen 40 µm und
600 µm und kornartige Partikel aufweist, und/oder einen Staub von kornarti
gen Partikeln derart zuführt, daß die kornartigen Partikel im fertigen Garn
relativ zu den Einzelfilamenten beweglich angeordnet sind, wobei die korn
artigen Partikel ein spezifisches Gewicht größer als 1 g/cm³
und einem Korndurchmesser zwischen 4 µm und 40 µm besitzen.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 19, da
durch gekennzeichnet, daß man
kornartige Partikel verwendet, deren Korndurchmesser
zwischen 20 µm und l00 µm, beträgt.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 20, da
durch gekennzeichnet, daß man
kornartige Partikel verwendet, die eine Härte nach
Mohs zwischen 1 und 6½, vorzugsweise zwischen
3 und 5, aufweisen.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 21, da
durch gekennzeichnet, daß man
kornartige Partikel verwendet, die eine Dichte
zwischen 1,5 g/cm³ und 6 g/cm³, vorzugsweise
zwischen 3 g/cm³ und 5 g/cm³, besitzen.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 22, da
durch gekennzeichnet, daß man
die Garnkomponenten bei einem Luftdruck zwischen
6 bar und 15 bar, vorzugsweise zwischen
8 bar und 10 bar, miteinander verwirbelt.
24. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch ge
kennzeichnet, daß man der Fluidströmung
einen Nebel zuführt, der aus einer wäßrigen Disper
sion bzw. Suspension der kornartigen Partikel her
gestellt wird, und daß die kornartigen Partikel
eine Konzentration zwischen 30 g/l und
300 g/l, vorzugsweise zwischen 60 g/l und
200 g/l, aufweisen.
25. Verfahren nach Anspruch 19 oder 24, dadurch
gekennzeichnet, daß man dem Fluid
strom zwischen 0,1 m³/h und 5 m³/h,
insbesondere zwischen 0,5 m³/h und
2 m³/h Nebel, zuführt.
26. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch ge
kennzeichnet, daß man dem Fluidstrom
zwischen 0,1 Vol. % und 15 Vol. %, ins
besondere zwischen 0,2 Vol. % und
1 Vol. %, Staub von kornartigen Partikeln zuführt.
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