DE3807139C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Schärfen der Klinge einer Schneidemaschine nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und auf eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 2.

Der Einsatz numerisch gesteuerter Schneidemaschinen in der Bekleidungsindustrie und in anderen Industrien, wo das Schneiden von Stoffen erforderlich ist, ist weitläufig bekannt. Mit Hilfe einer solchen numerisch gesteuerten Maschine ist es möglich, große Mengen von Mustern aus Schichtlagen mit hoher Geschwindigkeit und Genauigkeit zu schneiden. Schnittprogramme steuern den Schneidevorgang des Schneidewerkzeugs, das eine sich hin- und herbewegende Schneidklinge sein kann, und veranlassen es, durch die Materiallage zu wandern, welche im ausgebreiteten Zustand auf einem Schneidetisch gehalten wird.

Es sind bereits numerisch gesteuerte Schneidemaschinen entwickelt worden, die eine senkrecht sich hin- und herbewegende Klinge verwenden, die längs ihrer vorderen Schneidkante und ihrer unteren Schneidkante geschärft wurde. Die bekannten Maschinen, die zum Schneiden von Material mittels Durchschneide- und auch Spaltwirkung eingesetzt werden können, haben sich als besonders vorteilhaft beim Einsatz zum Schneiden fester Materialien und zum Schneiden relativ hoher Stapel solcher Materialien erwiesen. Um die Leistungsfähigkeit und Geschwindigkeit einer solchen Maschine zu gewährleisten, muß die Klinge jedoch stets in einem gleichmäßig scharfen Zustand gehalten werden.

Klingenschärfeinrichtungen und Verfahren zum Schärfen, sowohl der vorderen Schneidkante als auch der unteren Schneidkante von sich hin- und herbewegenden Klingen von Schneidemaschinen des vorher beschriebenen allgemeinen Typs sind bereits verfügbar. Solche Klingenschärfeinrichtungen, welche bekannte Verfahren zum Schärfen anwenden, sind durch die US-Patente 42 94 047, 40 33 214 und 35 07 177 bekannt.

Eine beispielsweise aus dem US-Patent 42 94 047 bekannte Schneidemaschine umfaßt eine sich hin- und herbewegende Schneidklinge, die an einer Plattform nach unten ragt und um eine zur Auflagefläche der Schichtlage senkrechte Achse drehbar ist. Eine Klingenschärfeinrichtung ist an der Plattform ebenfalls hängend angeordnet und kann zusammen mit der Klinge um die senkrechte Achse gedreht werden. Die Klingenschärfeinrichtung ist mit einem Schleifkörper ausgestattet, der mit der ihm gegenüberstehenden Seite der Schneidkante der Klinge im Eingriff ist. Der Schleifkörper ist drehbar auf einer Welle montiert und besitzt eine Schleiffläche, die der Schneidkante der Klinge zugewandt ist. Wenn der Schleifkörper bezüglich der Schneidkante der Klinge genau ausgerichtet ist, dann ergibt sich zwischen der Schleiffläche und der Schneidkante der Klinge während des Schärfvorganges ein vollständiger Oberflächenkontakt, so daß ein wirksames Schärfen möglich ist. Bei ungenauer Ausrichtung ist nur eine Einpunktberührung oder ein Nullkontakt zwischen der Schleiffläche und der Kante der Klinge möglich. Ein solches ungenaues Ausrichten kann durch eine fehlerhafte Montage des Körpers oder der Welle oder durch eine schiefe Schneidklinge entstehen. Dieser Zustand führt dazu, daß nur eine begrenzte Länge der Schneidkante der Klinge geschärft werden kann, und zwar mindestens so lange, bis ein Bereich der Schneidkante oder der Schleiffläche so weit deformiert ist, daß ein vollständiger Oberflächenkontakt gegeben ist.

Bei dieser bekannten Konstruktion liegt im allgemeinen Fall die Schleiffläche eines Schleifkörpers parallel zur Längsachse der Klinge, so daß jeweils ein oberer und ein unterer Bereich dieser Schleiffläche mit der Klinge in Berührung kommen und einen Schleifvorgang durchführen. Wenn beispielsweise durch Schrägstellung der Klinge die zuvor beschriebene Ausrichtung der Schleiffläche zur Klinge nicht gegeben ist, d. h. wenn die Dreh- und Symmetrieachse des Schleifkörpers nicht rechtwinklig zur Längsachse der Klinge steht, dann kommt im allgemeinen nur noch ein Bereich, d. h. der obere oder der untere Bereich des Schleifkörpers mit der Klinge in Schleifeingriff. Dadurch wird der Schliff der Klinge unvollkommen.

Um diesem unerwünschten Zustand abzuhelfen, muß die Klinge häufig nachgeschliffen werden, um ein stets genaues Ausrichten des Schleifkörpers und der Klinge für ein wirksames Schärfen zu gewährleisten. Als Folge hiervon hat es sich herausgestellt, daß die bekannten Klingenschärfeinrichtungen unwirtschaftlich arbeiten.

Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Schärfen der Klinge einer Schneidemaschine anzugeben, bei dem bzw. bei der eine hochgenaue Ausrichtung zwischen der Schleiffläche und der Klinge nicht mehr erforderlich ist, so daß auch bei unterschiedlichen Ausrichtungen ein stets gleicher einwandfreier Schliff der Klinge gewährleistet ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 und eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 2 gelöst.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Vorrichtung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Die Erfindung führt zu einer verbesserten Klingenschärfeinrichtung für den Einsatz in einer Schneidemaschine, die eine Klinge mit einer Schneidkante enthält, welche senkrecht relativ zu flächigem Material auf einer waagerechten Auflage hin- und herbewegbar ist. Die Klingenhalterung und die Klinge werden mit Hilfe eines Richtungsantriebsmotors in einer vorgewählten Schnittrichtung um eine Achse senkrecht zu der waagerechten Auflage ausgerichtet.

Die verbesserte Klingenschärfeinrichtung enthält mindestens einen Schleifkörper, der an der Klingenhalterung hängend angeordnet ist und der Schneidkante der Klinge zugewandt ist. Die Klingenschärfeinrichtung ist an einer Welle um deren Achse drehbar montiert. Der Schleifkörper besitzt zum Schärfen bei Anlie­ gen an der Schneidkante der Klinge eine Schleiffläche, die koaxial mit einer Symmetrieachse, die zur Drehachse schräg liegt, angeordnet ist. Diese Anordnung erzeugt während des Drehens des Schleifkörpers auf der Welle ein Taumeln der Schleif­ fläche und gewährleistet so zwischen einem begrenzten vor­ stehenden Abschnitt der Schleiffläche und der Schneidkante der Klinge während des Schärfvorganges einen Kontakt. Das Taumeln sowie die Hin- und Herbewegung der Schneidklinge erzeugen diesen Kontakt der Schleiffläche mit der Schneid­ kante an zufällig verteilten Punkten und bewirken ein Schär­ fen der gesamten Schneidkante. Anders als die bekannten Klin­ genschärfeinrichtungen erfordert deshalb die Erfindung für ein wirksames Schärfen zwischen dem Schleifkörper und der Schneid­ kante kein genaues Ausrichten.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Schleifkörper für ein periodisches Verstellen um die Symmetrieachse justier­ bar angeordnet, um so den Verschleiß der Schleiffläche auf verschiedene Be­ reiche zu verteilen.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden an­ hand der Zeichnung beschrieben. Darin zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Teilansicht einer numerisch gesteuerten Schneidemaschine zum Schneiden schlaffen Schichtmaterials mit der verbesser­ ten Klingenschärfeinrichtung,

Fig. 2 eine vergrößerte Seitenteilansicht des Schneid­ kopfes der Schneidemaschine nach Fig. 1,

Fig. 3 eine Seitenteilansicht ähnlich der Fig. 2, wobei sich die Klinge in Schneidestellung be­ findet,

Fig. 4 einen Teilquerschnitt längs der Linie 4-4 in Fig. 2,

Fig. 5 einen Teilquerschnitt längs der Linie 5-5 in Fig. 4,

Fig. 6 eine Seitenteilansicht des Schleifkörpers und der Klinge entsprechend der Fig. 4,

Fig. 7 einen Teilquerschnitt ähnlich dem der Fig. 4, wobei eine andere Ausführungsform der Er­ findung dargestellt ist, und

Fig. 8 einen Teilquerschnitt des Schleifkörpers längs der Linie 8-8 in Fig. 7.

Fig. 1 zeigt eine Schneidemaschine 10, welche die verbes­ serte Klingenschärfeinrichtung und das Verfahren nach der Erfindung anwendet. Die Schneidemaschine 10 umfaßt einen Schneidetisch 12 mit einer durchgehenden Auflagefläche 14, auf der mehrere Schichtlagen L aus flachem Material auflie­ gen. Die Schichtlagen L können aus einer Vielzahl von schlaf­ fen Materialien bestehen, zu denen gewebte und nicht geweb­ te Stoffe, Papier, Kartonware, Leder, Gummi und synthetische Stoffe gehören können. Ein oberhalb der Auflagefläche 14 von einer beweglichen Wageneinheit 18 gehaltener Schneidkopf 16 nimmt eine sich hin- und herbewegende Klinge 20 auf. Ein elek­ trisches Kabel 22 verbindet die Schneidemaschine 10 mit ei­ ner Steuerung 24, die über ein Maschinensteuerungsprogramm veranlaßt, daß die sich hin- und herbewegende Klinge 20 zum Schneiden der Schichtlagen L längs eines Schnittweges P ge­ führt wird. Der Schnittweg P kann dabei beispielsweise die Kontur eines Schnittmusters eines speziellen Kleidungsstüc­ kes oder einer Polsterung nachbilden.

Die Wageneinheit 18 enthält einen X-Wagen 26, der sich mit Hilfe von Zahnstangen 28, 30 in der dargestellten Richtung der X-Koordinate relativ zur Auflagefläche 14 verschiebt. Mit dem X-Wagen 26 verbundene Antriebsräder (nicht einge­ zeichnet) greifen mit den jeweiligen Zahnstangen 28, 30 in­ einander und werden durch einen X-Antriebsmotor 32 abhän­ gig von Signalen, die dieser von der Steuerung 24 empfängt, angetrieben. Die Wageneinheit 18 enthält weiterhin einen an den X-Wagen 26 montierten Y-Wagen 34, der über eine Schraubenspindel 36 von einem mit ihr verbundenen Y-Antriebs­ motor 38 angetrieben wird, der auf Signale, die er von der Steuerung 24 erhält, anspricht. Der Y-Wagen 34 wird dabei relativ zum X-Wagen 26 und der Auflagefläche 14 in Richtung der Y-Koordinate bewegt. Der Schneidkopf 16 wird an der Plattform 40 mitgeführt, die an ein vorstehendes Ende des Y-Wagens 34 montiert ist.

Die Klinge 20 wird für die senkrechte Hin- und Herbewegung geführt, wie in den Fig. 2, 3 und 6 zu sehen ist. Die Klinge 20 besteht aus einer im allgemeinen senkrecht ver­ laufenden vorderen Schneide 42 und einer unteren Schneide 44, die sich an die vordere Schneide 42 anschließt und von oben nach unten und nach hinten bis zur Hinterkante 46 ver­ läuft.

In der Fig. 2 werden schematisch weitere Einzelheiten des Schneidkopfes 16 gezeigt. Der Schneidkopf 16 umfaßt ein an der Plattform befestigtes Gehäuse 50. Eine hohle Welle oder Führungshülse 52 ist um eine bezüglich der Auflage­ fläche 14 senkrecht stehende 0-Achse drehbar im Gehäuse 50 gelagert. Eine von einem Riemen angetriebene Riemenschei­ be 54 ist mit dem oberen Ende der Führungshülse 52 innerhalb des Gehäuses 50 versplintet und wird über Signale der Steue­ rung 24 von einem Antriebsmotor 56 so angetrieben, daß sich die Führungshülse 52 dreht. Die Klinge 20 ist am unteren En­ de eines Verbindungsstücks 58 montiert, das innerhalb der Bohrung der Führungshülse 52 verschiebbar angeordnet ist. Das obere Ende des Verbindungsstücks 58 ist über eine Ge­ lenkverbindung 60 an einem flexiblen Verbindungselement 62 befestigt, das durch Führungsrollen 64, 64 geführt wird. Die Gelenkverbindung 60 sowie das flexible Verbindungsele­ ment 62 ermöglichen ein Drehen des Verbindungsstücks 58 und der Klinge 20 um die 0-Achse.

An der Führungshülse 52 ist eine Klingenführungshalterung 65 befestigt, die mehrere U-förmige Klingenführungen 67, 67 enthält, die an der Seite der Klingenführungshalterung 65 an senkrecht beabstandeten Positionen hervorragen, wobei je­ de Klingenführung 67, 67 an der Klinge 20 anliegt, um einan­ der gegenüberliegende Flächen der Klinge 20 zu führen. Die Klinge 20 kann sich innerhalb der U-förmigen Klingenführun­ gen 67, 67 frei hin- und herbewegen, ebenso innerhalb der Rollenführung 69 im Druckfuß 71, welcher unterhalb der Klin­ genführungshalterung 65 angeordnet ist. Wenn die Führungs­ hülse 52 und die Klingenführungshalterung 65 um die 0-Achse mittelbar über den Antriebsmotor 56 gedreht werden, dann führen die U-förmigen Klingenführungen 67, 67 und die Rollen­ führung 69 die Klinge 20 mit und erzwingen so gleichfalls eine Drehung der Klinge 20 um die 0-Achse. Die Klinge 20 wird über das flexible Verbindungselement 62 hin- und herbe­ wegt, das die Hubbewegung eines rotierenden Exzenters 66 überträgt, der wiederum über einen an ihn angeschlossenen Motor 68 angetrieben wird. Die Klinge 20 ist damit sowohl für eine Hin- und Herbewegung, die von der Drehung des Ex­ zenters 66 herrührt, als auch für eine Drehung um die 0-Ach­ se, gelagert die vom über die Steuerung 24 gesteuerten Antriebsmotor 56 herrührt.

Der Schneidkopf 16 enthält weiterhin eine Vorrichtung zum Anheben und Absenken der Klinge 20 längs der 0-Achse zwi­ schen einer unteren Schneidestellung, wo sich die Klinge zwischen den in Fig. 3 gestrichelt und durchgezogen gezeig­ ten Positionen hin- und herbewegt, und einer oberen Schärf­ stellung, wo die Klinge 20 angehoben ist und sich zwischen den in Fig. 2 gestrichelt und durchgezogen gezeigten Po­ sitionen hin- und herbewegt. Die Vorrichtung zum Anheben und Absenken umfaßt einen schwenkbaren Hebel 70, der an einem Ende den Exzenter 66 trägt. Der Hebel 70 ist um eine horizon­ tale Achse schwenkbar, die relativ zur Plattform 40 fest­ liegt. Ein Hubmagnet 72 ist an das andere Ende des Hebels 70 montiert und schwenkt den Hebel 70 abhängig von Signalen der Steuerung 24 um dessen Achse. Der Exzenter 66 wird entweder angehoben, wobei sich die Klinge 20 in der Schärfstellung hin- und herbewegt, oder die Klinge 20 wird abgesenkt, wo­ bei sie sich in Schneidestellung hin- und herbewegt.

Während des Schneidens ist die Klinge 20 über eine Betätigung des Hubmagneten 72 in die Schneidestellung abgesenkt und schnei­ det die Schichtlagen L durch Hin- und Herbewegen, wie in Fi­ gur 3 gezeigt wird. Die sich hin- und herbewegende Klinge 20 wandert längs des Schnittweges P abhängig von den Bewegungen der X- und Y-Wagen 26 und 34 sowie abhängig von den Steuer­ kommandos der programmierten Steuerung 24. Die Klinge 20 wird abhängig von den Signalen, die der Antriebsmotor 56 von der Steuerung 24 empfängt, um die 0-Achse so ausgerichtet, daß sie eine im allgemeinen tangentiale Orientierung bezüglich des Schnittweges P beibehält.

Die verbesserte Klingenschärfeinrichtung, die in der Schnei­ demaschine 10 verwendet wird, umfaßt zwei Träger von Schleifkörpern, allgemein mit 74, 74 bezeichnet, wie in der Fi­ gur 2 dargestellt ist. Jeder Träger 74, 74 umfaßt zwei Schleifkörper 75, 75 wie insbesondere in Fig. 4 gezeigt wird. Jeder Schleifkörper 75 ist an dem einen Ende einer Welle 76 befestigt, die um die waagerechte Drehachse α drehbar auf einer Gabel 78 gelagert ist. Jeder Schleifkörper 75 besitzt einen im wesentlichen ebenen Schleifbereich 80 und einen ringförmigen Schleifbereich 82, wie insbesondere in den Fig. 5 und 6 zu sehen ist.

Eine keilförmige Auflagescheibe 84 besitzt eine im wesent­ lichen plane, abgeschrägte Montagefläche 86 und eine ihr gegenüberliegende Planfläche 88. Die Auflagescheibe 84 ist zwischen einem Flansch 85 am Ende der Welle 76 und dem Schleifkörper 75 befestigt. Die Planfläche 88 liegt am Flansch 85 an. Der Schleifkörper 75 ist an der abgeschrägten Montage­ fläche 86 montiert und am Ende der Welle 76 mittels einer Schraube 90 und einer flachen Unterlegscheibe 92 befestigt, wie in Fig. 5 gezeigt wird. Die abgeschrägte Montagefläche 86 bestimmt den Winkel, den die Symmetrieachse β des ebenen Schleifbereichs 80 und des ringförmigen Bereichs 82 mit der jeweils zugeordneten Drehachse α einschließt, der typi­ scherweise zwischen 2° und 6° liegt, wie in Fig. 5 darge­ stellt ist. Der Winkel zwischen den Achsen α und β kann durch die Schrägstellung der abgeschrägten Montagefläche 86 bezüglich der Planfläche 88 der Auflagescheibe 84 einge­ stellt werden.

Die Gabeln 78, 78 sind exzentrisch zur 0-Achse drehbar auf einer Welle 94 angeordnet, die auf einem radialen Fortsatz 96 der Führungshülse 52 gelagert ist und von diesem nach unten ragt, wie in Fig. 2 gezeigt wird. Ein Zahnrad 98 ist mit dem oberen Ende der Welle 94 versplintet und greift in einen Zahnkranz 100 ein, der freidrehend am unteren Ende der Führungshülse 52 gelagert ist. Treibriemenscheiben 102, 102 sind mit der Welle 94 versplintet und über Treibriemen 103 mit ihnen zugehörigen Riemenscheiben 104, 104 verbunden, die mit der jeweiligen Welle 76 versplintet sind, wie in Fig. 4 gezeigt wird. Eine elektromagnetisch betriebene Bremse 106 ist mit dem Zahnkranz 100 koppelbar und wird über Signale der Steuerung 24 betätigt, um so ein Drehen des Zahnkranzes 100 relativ zur Plattform 40 zu unterbin­ den.

Während des Schärfzyklus ist die Klinge 20 durch Betätigen des Hubmagneten 72 und des Hebels 70 in die Schärfstellung entsprechend der Fig. 2 angehoben, wobei die Klinge 20 durch die Drehbewegung des Exzenters 66 und des Motors 68 hin- und herbewegt wird. Der Antriebsmotor 56 wird über die Steuerung 24 eingeschaltet und dreht die Führungshülse 52 sowie die Klinge 20 um die 0-Achse. Über die Steuerung 24 wird die elektromagnetisch angetriebene Bremse 106 betätigt, so daß sich der Zahnkranz 100 nicht verdrehen kann, wenn durch die Drehung der Führungshülse 52 das Zahnrad 98 in den Zahnkranz 100 um die 0-Achse kreist, wodurch die Welle 94 und die Treibriemenscheiben 102, 102 und 104, 104 gedreht wer­ den, und damit auch die mit ihnen verbundenen Schleifkörper 75, 75. Aufgrund der exzentrischen Montage der Gabeln 78, 78 um die 0-Achse bewirken Zentrifugalkräfte, daß abhängig von der Drehrichtung der Gabeln 78, 78 um die 0-Achse der eine oder der andere Schleifkörper 75, 75 zum Schärfen an die Klinge 20 angedrückt wird, wobei sich die Klinge 20 in Schärfstel­ lung hin- und herbewegt.

Die schräge Anordnung des Schleifkörpers 75 gewährleistet wäh­ rend des Schärfzyklus einen Eingriff zwischen einem begrenz­ ten, vorstehenden Abschnitt der Schleiffläche, der in der Fig. 5 mit A bezeichnet ist, und der Schneidkante der Klinge 20. Das Drehen des Schleifkörpers 75 bewirkt zusammen mit dem Hin­ und Herbewegen der Klinge 20 ein zufälliges Einwirken des Ab­ schnitts A an verschiedenen Stellen entlang der Schneidkante, so daß die gesamte Schneidkante der Klinge 20 wirksam ge­ schärft wird, wie im nachfolgenden weiter ausgeführt wird.

Während eines Schärfzyklus kann der Schleifabschnitt A des unteren Schleifkörpers 75 unter der Klinge 20 durchschwingen und die ihm gegenüberstehende Fläche der unteren Schneide 44 im unteren Bereich des Klingenschärfhubes erfassen, wie in der Fig. 5 gezeigt wird. Der vorstehende Abschnitt A wirkt auch auf die ihm gegenüberstehende Fläche des unteren Bereichs der vorderen Schneide 42 ein, wenn er seine ober­ ste bzw. unterste Stellung in der jeweiligen Radumdrehung erreicht. Der vorstehende Abschnitt A wirkt auch am oberen Ende des Klingenschärfhubs auf die untere Schneidkante 44 ein, wie in der Fig. 2 gezeigt wird. Ähnlich ist der vor­ stehende Abschnitt A des oberen Schleifkörpers 75 mit der ihm gegenüberstehenden Fläche des oberen Bereiches der vorderen Schneide 42 im Eingriff, wenn der Abschnitt A in seiner ober­ sten und untersten Stellung ist. Die anderen Schleifkörper 75, 75 auf der gegenüberliegenden Seite der Klinge 20 sind in gleicher Weise angeordnet und werden zum Schärfen mit der Klinge 20 durch Umkehren der Drehrichtung der Klinge 20 um die 0-Achse während eines jeden Schärfzyklus in Eingriff gebracht.

Weiterhin ist es möglich, daß die Schleifkörper 75, 75 perio­ disch durch Drehen um die jeweilige Symmetrieachse in eine andere Position verstellt werden können, um so den Ver­ schleiß auf die gesamte Schleiffläche eines jeden Schleifkörpers zu verteilen.

In einer anderen Ausführung der Erfindung enthält die ver­ besserte Klingenschärfeinrichtung zwei Träger 108 von Schleifkörpern mit jeweils zwei zylinderförmigen Schleifkörpern 110,110, wie in Fig. 7 gezeigt wird.

Jeder Schleifkörper 110 verfügt über eine zylindrische Nabe 111, die mit einer Welle 112 drehbar ist. Die Welle 112 ist um eine senkrechte Drehachse α drehbar an einer Gabel 114 befestigt. Jeder Schleifkörper 110 umfaßt weiterhin eine Hülse 113, die verschiebbar auf der Nabe 111 montiert ist und deren Lage auf der Nabe 111 mit einer Feststellschraube 115 fixiert ist. Jeder Ringkörper 113 hat eine im wesentlichen zylindri­ sche Schleiffläche 116, die koaxial mit einer Symmetrieach­ se β angeordnet ist. Die Naben 111 sind an ihren Wellen 112 so montiert, daß die Symmetrieachse β der Schleiffläche 116 in einem Winkel zur Drehachse α der Welle 112 entsprechend der Fig. 7 angeordnet ist, der typischerweise zwischen 2° und 6° liegt.

Die Gabel 114 ist drehbar auf einer Welle 120 gelagert, die in der gleichen Weise wie die Welle 94 angeordnet, gelagert und gedreht wird, wie bereits in der vorhergehenden Ausfüh­ rung unter Bezug auf die Fig. 2 beschrieben worden ist. Treibriemenscheiben 121, 122 sind mit der Welle 120 versplin­ tet, und sind nebeneinander oberhalb der Gabel 114 entspre­ chend der Fig. 7 angeordnet. Die Treibriemenscheibe 121 ist über einen Treibriemen 123 mit einer Treibriemenscheibe 124 verbunden, die mit der Welle 112 versplintet ist, wie insbe­ sondere in der Fig. 8 zu sehen ist. In gleicher Weise ist die Treibriemenscheibe 122 über einen Treibriemen 125 mit einer Treibriemenscheibe 126 verbunden, die mit der anderen Welle 112 versplintet ist. Eine über die programmierbare Steuerung veranlaßte Drehung der Welle 120 treibt die Treib­ riemenräder 121 und 122 an, die wiederum die entsprechenden Treibriemenräder 124 und 126 antreiben und damit die Schärf­ räder 110, 110 drehen. Ein zusätzlicher Träger von Schleifkörpern (nicht dargestellt), ist unterhalb des Trägers 108 der Schleifkörper, die in Fig. 7 gezeigt ist, angeordnet und wird von der Welle 120 gehalten. Sie wird in der gleichen, beschriebenen Weise angetrieben, um den unteren Bereich der Schneidkante der Klinge 20 zu schärfen.

Während des Schärfzyklus bewirken Zentrifugalkräfte, daß die ex­ zentrisch montierte Gabel 114 abhängig von der Drehrich­ tung der Gabel um die 0-Achse eines der zylindrischen Schleifkörper 110, 110 in Eingriff mit der Klinge zwecks Schärfens bringt, wenn sich die Klinge in Schärfstellung hin- und her­ bewegt. Die schräge Anordnung des Schleifkörpers 110 bezüglich der senkrechten Achse gewährleistet einen Eingriff zwischen begrenzten, hervorstehenden Abschnitten der Schleiffläche 116, in Fig. 7 mit A und B bezeichnet, und der ihnen ge­ genüberstehenden Fläche der Schneidkante der Klinge 20. Das Drehen des Schleifkörpers 110 in Verbindung mit dem Hin- und Herbewegen der Klinge 20 bewirkt ein zufälliges Ineinander­ greifen begrenzter Abschnitte A und B der Schleiffläche mit unterschiedlichen Bereichen auf der Schneidkante der Klin­ ge 20, wodurch ein wirksames Schärfen der ganzen ihnen ge­ genüberstehenden Fläche der Schneidkante erfolgt. Ebenso ist es möglich, daß den anderen Schleifkörper 110 auf der gegen­ überliegenden Seite der Klinge 20 durch Umkehren der Dreh­ richtung der Klinge 20 sowie deren Halterung um die 0-Achse auf die andere Fläche der Schneidkante der Klinge 20 zum Schärfen einwirkt.

Weiterhin ist es möglich, daß die Hülse 113 in bestimmten Zeitabständen um die Nabe 111 in verschiedene Positionen verstellt werden kann, indem die Stellschraube 115 gelöst, die Hülse 113 gedreht und die Feststellschraube 115 fest­ geschraubt wird, um so den Verschleiß der Schleiffläche 116 über den ganzen Um­ fang zu verteilen.

Die Erfindung kann durch zahlreiche Modifikationen und Sub­ stitutionen weiter ausgestaltet werden, ohne daß vom Erfin­ dungsgedanken abgewichen wird. So ist es z.B. möglich, daß die Träger 74 oder 108 von Schleifkörpern ohne ein unteres Paar Schleifkörper vorgesehen werden.

Claims (9)

1. Verfahren zum Schärfen der Klinge (20) einer Schneidemaschine, wobei mit der in Richtung ihrer Längsachse hin- und herbewegten Klinge (20) mindestens ein um eine Drehachse (α) rotierender Schleifkörper (75) mit einer rotationssymmetrischen Schleiffläche (80, 82) durch eine Zustellkraft in Schleifeingriff gehalten wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Schleiffläche (80, 82) durch Schrägstellen der Symmetrieachse (β) der Schleiffläche (80, 82) zur Drehachse (α) des Schleifkörpers (75) zu einer Taumelbewegung veranlaßt wird, und daß die durch die Taumelbewegung der Schleiffläche (80, 82) verursachte Abhebebewegung der Schleiffläche (80, 82) durch Nachführung des Schleifkörpers (75) mittels der Zustellkraft kompensiert wird.

2. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1 bei einer Schneidemaschine mit einer in Richtung ihrer Längsachse hin- und herbeweglich und antreibbar angeordneten Klinge (20) und mit einer Klingenschärfeinrichtung, die wenigstens einen Schleifkörper (75) mit einer rotationssymmetrischen Schleiffläche (80, 82) umfaßt, welcher um eine Drehachse (α) dreh- und antreibbar auf einem gegen die Klinge (20) zustellbaren Träger (74) gelagert ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Symmetrieachse (β) der Schleiffläche (80, 82) gegen die Drehachse (α) des Schleifkörpers (75) geneigt ist und daß der Träger (74) mit einer in Zustellrichtung wirkenden Zustellkraft beaufschlagbar ist, die eine Nachführung der bei Drehung des Schleifkörpers (75) taumelnden Schleiffläche (80, 82) an die Klinge (20) bewirkt.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schleiffläche (80) des Schleifkörpers (75) ringförmig ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine Auflagescheibe (84) mit zwei im wesentlichen ebenen, einander abgewandten Flächen (86, 88) vorgesehen ist, wobei jede ebene Fläche um jeweils eine der in einem Winkel zueinander stehenden Dreh- bzw. Symmetrieachsen (α, β) angeorndet ist, und daß an der Welle (76) ein Flansch (85) vorgesehen ist, wobei die Auflagescheibe (84) zwischen dem Flansch (85) und dem am Ende der Welle (76) montierten Schleifkörper (75) so befestigt ist, daß die Symmetrieachse (β) der Schleiffläche (80) des Schleifkörpers (75) schräg zur Drehachse (α) steht.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Schleifkörper (75) justierbar an der Welle (76) so montiert ist, daß durch Drehen um die jeweilige Symmetrieachse (β) eine andere Position wählbar ist, um so den Verschleiß auf die gesamte Schleiffläche (80) eines jeden Schleifkörpers (75) zu verteilen.

6. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schleiffläche (116) des Schleifkörpers (110) im wesentlichen zylindrisch ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Schleifkörper (110) eine auf der Welle (112) montierte Nabe (111) und eine Hülse (113) mit einer Schleiffläche (116) aufweist, und daß die Hülse (113) justierbar an der Nabe (111) montiert ist, um durch Drehen auf der Nabe (111) den Verschleiß über den gesamten Umfang der Schleiffläche (116) zu verteilen.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein erster Schleifkörper (75, 110) und ein zweiter Schleifkörper (75, 110) vorgesehen sind, die jeweils an einer zugehörigen Welle (76, 112) um die jeweilige Drehachse drehbar montiert sind und an einander gegenüberliegenden Seiten der Schneidkante (42) der Klinge (20) anliegen, und daß jeder Schleifkörper (75, 110) mit einer Schleiffläche (80, 82, 116) versehen ist, die koaxial mit der jeweiligen Symmetrieachse (β) und schräg zur jeweiligen Drehachse (α) angeordnet ist, wobei die Antriebsvorrichtung mit dem ersten (75, 110) und dem zweiten Schleifkörper (75, 110) verbunden ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein dritter Schleifkörper (75, 110) sowie ein vierter Schleifkörper (75, 110) vorgesehen sind, wobei jeder an einer ihm zugehörigen Welle (76, 112) um die jeweilige Drehachse drehbar montiert ist, und daß jeder Schleifkörper (75, 110) eine Schleiffläche (80, 82, 116) aufweist, die koaxial mit der jeweiligen Symmetrieachse (β) in einem Winkel zur jeweiligen Drehachse (α) angeordnet ist, und daß jeder Schleifkörper (75, 110) jeweils an einander abgewandten Seiten der Schneidkante (42) der Klinge (20) angrenzt und senkrecht unterhalb des ersten und zweiten Schleifkörpers (75, 110) so angeordnet ist, daß er beim Schärfen auf andere Abschnitte der Schneidkante (42) der Klinge (20) einwirkt, und daß die Antriebsvorrichtung mit dem dritten (75, 110) und dem vierten Schleifkörper (75, 110) verbunden ist und diese antreibt.