DE3786639T2

DE3786639T2 - Verfahren zur Herstellung von Entwicklerpulver.

Info

Publication number: DE3786639T2
Application number: DE87115778T
Authority: DE
Inventors: Nobuyuki Asaoka; Norio Hikake; Naoto Kitamori
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 1986-10-29
Filing date: 1987-10-27
Publication date: 1993-11-11
Anticipated expiration: 2007-10-28
Also published as: CN1018459B; EP0265910A3; IT8748541A0; FR2605903A1; US4784333A; DE3786639D1; EP0265910A2; IT1212032B; KR900008078B1; FR2605903B1; KR880005488A; EP0265910B1; HK12194A; CN87107207A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von gefärbten, harzartigen Teilchen zur Verwendung in Tonerpulver durch Schmelzkneten einer Zusammensetzung, umfassend mindestens ein Bindeharz und ein Färbemittel oder magnetisches Material, Abkühlung und Verfestigung des gekneteten Produktes und wirksamer Pulverisierung und Klassierung des verfestigten Produktes.
Herkömmlicherweise wurden derartige gefärbte, harzartige Teilchen zur Lieferung von Tonerpulver hergestellt durch Schmelzkneten einer Zusammensetzung, umfassend mindestens ein Bindeharz und ein Färbemittel oder magnetisches Material, Verfestigung des gekneteten Produktes unter Kühlung, grobe Pulverisierung des verfestigten Produktes und Behandlung des grob pulverisierten Materials in einem System, das ein Klassiergerät und einen Zerstäuber oder zwei Klassiergeräte und einen Zerstäuber kombiniert. Ferner ist in einem derartigen System je nach Notwendigkeit ein Klassiergerät zur Entfernung von feinstem Pulver eingeschlossen. Der Zerstäuber kann z. B. eine Strahlmühle sein, wobei ein Hochdruckgasstrom durch eine Strahldüse unter Bildung eines strahlförmigen Gasstromes ausgestoßen wird, und die Teilchen mit Hilfe des so gebildeten strahlförmigen Gasstromes mit Hochgeschwindigkeit auf einen Aufprallgegenstand wie eine Aufprallplatte auftreffen, wodurch die Teilchen pulverisiert werden. Als Klassiergerät kann ein Windstärke-Klassiergerät vom Typ mit fester Wand einschließlich einer Zentrifugal-Luftklassiervorrichtung verwendet werden. Gewöhnlich werden gefärbte, harzartige Teilchen für einen Toner mit einem System hergestellt, in dem eine Pulverisierungsvorrichtung wie eine Strahlmühle und ein oder zwei Windstärke-Klassiergeräte verbunden werden.
Die in Fig. 2 und 3 gezeigten Produktionsflußdiagramme stellen jeweils ein Beispiel derartiger herkömmlicher Systeme dar. Mit Bezug auf Fig. 2 wird das Beschickungspulver durch ein Beschickungszuführungsrohr in die Klassiervorrichtung eingeleitet, wo es in ein grobes und ein feines Pulver klassiert wird. Das grobe Pulver wird in eine Pulverisierungsvorrichtung eingeleitet und dort pulverisiert und dann wieder in die Klassiervorrichtung eingeleitet. Andererseits wird das feine Pulver aus dem System entfernt und einem nicht in der Figur gezeigten Klassierschritt zugeführt, wo das im feinen Pulver enthaltene feinste Pulver mit einer Teilchengröße unterhalb des vorgeschriebenen Bereiches weiter entfernt wird und gefärbte, harzartige Teilchen für einen Toner zur Verfügung gestellt werden.
In diesem System beinhaltet das der Klassiervorrichtung zugeführte Pulver jedoch zusätzlich zu dem Beschickungspulver Teilchen verschiedener Teilchengröße, die sich im Verlauf der Pulverisierung und Zurückführung zwischen der Pulverisierungs- und Klassiervorrichtung befinden, so daß man wahrscheinlich eine sehr breite Teilchengrößeverteilung vorfindet und das System mit einer sehr großen Beladung arbeitet. Als Ergebnis wird der Klassierwirkungsgrad des Klassiergerätes verringert, die in der Pulverisierungsvorrichtung verbrauchte Energie wird nicht wirksam verwendet und es ist sehr wahrscheinlich, daß grobe Teilchen, die eine nachteilige Wirkung auf die Tonerqualität ausüben mit dem klassierten, feinen Pulver (pulverisiertes Produkt) vermischt werden.
Andererseits enthält das in den Pulverisierungsschritt zurückgeführte grobe Pulver einen gewissen Anteil an feinem Pulver, das nicht weiter pulverisiert werden braucht, aber tatsächlich weiter pulverisiert wird, so daß das pulverisierte Produkt wahrscheinlich einen großen Anteil an feinstem Pulver enthält und Agglomerate des feinsten Pulvers im pulverisierten Produkt auftreten können. So ist die Ausbeute an pulverisiertem Produkt wahrscheinlich gering, selbst wenn das feinste Pulver im anschließenden Klassierschritt unter Gewinnung einer gewünschten Teilchengröße entfernt wird. Wie vorstehend beschrieben enthalten die gefärbten, harzartigen Teilchen wahrscheinlich einen großen Anteil an groben und feinsten Teilchen, so daß ein Entwickler, der unter Verwendung der gefärbten, harzartigen Teilchen angesetzt wird, wahrscheinlich Tonerbilder mit einer geringen Bilddichte und großer Verschleierung zur Verfügung stellt.
Zur Verbesserung des vorstehend beschriebenen Systems wurde versucht, die Klassiergenauigkeit des mit dem Zerstäuber verbundenen Klassiergerätes zu erhöhen, indem man eine zweite Klassiervorrichtung, wie in Fig. 3 gezeigt, zur Verfügung stellt, wobei man das erste Klassiergerät zur Klassierung der Beschickung in ein relativ grobes Grobpulver und ein relativ grobes Feinpulver auf einen relativ groben Klassierpunkt einstellt und man ferner eine Grobpulverfraktion von dem feinen Pulver trennt. Dadurch wird eine gewisse Verbesserung hinsichtlich des vorstehenden Problems zur Verfügung gestellt, aber andererseits wird das Verfahren komplizierter und verdoppelt die Anlagekosten nahezu, da eine Fördervorrichtung zwischen der ersten und zweiten Klassiervorrichtung erforderlich ist. Ferner entsteht auch das Problem, daß sich der Produktionswirkungsgrad aufgrund des Energieanstiegs zum Betrieb der ersten Klassiervorrichtung und der Fördervorrichtung nicht proportional zum Anstieg der laufenden Kosten erhöht.
Die Erfindung beabsichtigt die vorstehend beschriebenen Probleme zu lösen, die die herkömmlichen Verfahren zur Herstellung von gefärbten, harzartigen Teilchen zur Lieferung eines Toners mit sich bringen.
Ein Hauptziel der Erfindung ist es, ein Verfahren zur wirksamen Herstellung von gefärbten, harzartigen Teilchen zur Verwendung als Toner zur Entwicklung von elektrostatischen Bildern mit einer einheitlichen und genauer Teilchengrößeverteilung bei geringem Energieverbrauch zur Verfügung zu stellen.
Genauer wird gemäß der Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von gefärbten, harzartigen Teilchen zur Verwendung in Tonerpulver zur Verfügung gestellt, umfassend:
die Herstellung eines pulverisierten Beschickungsmaterials durch Schmelzkneten einer Zusammensetzung, umfassend mindestens eine Bindeharz und einen Färbemittel oder magnetisches Material, die Abkühlung und Verfestigung des gekneteten Produktes und die Pulverisierung des verfestigten Produktes;
die Einleitung des pulverisierten Beschickungsmaterials in einen ersten Klassierschritt zur Klassierung des Beschickungsmaterials in ein erstes grobes Pulver und ein erstes, klassiertes feines Pulver;
die Einleitung des klassierten, ersten groben Pulvers in einen ersten Pulverisierungsschritt zur Pulverisierung des groben Pulvers durch Wirkung einer Schlagkraft;
die Einleitung des entstehenden, pulverisierten Produktes des ersten groben Pulvers in den ersten Klassierschritt zusammen mit dem pulverisierten Beschickungsmaterial;
die Einleitung des ersten, klassierten feinen Pulvers in einen zweiten Klassierschritt zur Klassierung des feinen Pulvers in ein zweites grobes Pulver und ein zweites, klassiertes feines Pulver;
die Einleitung des klassierten, zweiten groben Pulvers in einen zweiten Pulverisierungsschritt zur Pulverisierung des groben Pulvers durch Wirkung einer Schlagkraft, die kleiner ist als diejenige, die im ersten Pulverisierungsschritt ausgeübt wird;
die Einleitung des entstehenden, pulverisierten Produktes des zweiten groben Pulvers in den ersten oder zweiten Klassierschritt; und
die Entfernung einer Fraktion feinsten Pulvers aus dem zweiten, klassierten feinen Pulver zur Einstellung einer Teilchengrößeverteilung unter Gewinnung der gefärbten, harzartigen Teilchen.
Diese und andere Ziele, Eigenschaften und Vorteile der Erfindung werden klarer durch Berücksichtigung der folgenden Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung mit Bezug auf die begleitenden Zeichnungen.
Fig. 1 ist ein Blockdiagramm des Verfahrens gemäß der Erfindung;
Fig. 2 und 3 sind jeweils Blockdiagramme zur Darstellung eines herkömmlichen Verfahrens;
Fig. 4 ist ein Flußdiagramm gemäß einer Ausführungsform der Erfindung (Beispiel 2);
Fig. 5 ist ein Flußdiagramm gemäß einer Ausführungsform der Erfindung (Beispiel 1);
Fig. 6 erläutert eine Ausführungsform, gemäß der ein Zerstäuber (Strahlmühle) mit einer Drosselvorrichtung zur Verfügung gestellt wird;
Fig. 7 ist ein Flußdiagramm eines Vergleichsbeispiels;
Fig. 8 ist ein Blockdiagramm einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens gemäß der Erfindung;
Fig. 9 ist ein Flußdiagramm gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung; und
Fig. 10 ist ein Flußdiagramm gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung (Beispiel 3).
Fig. 1 und 9 sind Blockflußdiagramme, die ein Schema des Verfahrens gemäß der Erfindung zeigen, nach dem eine schmelzgeknetete Zusammensetzung pulverisiert und klassiert wird.
Gemäß des Verfahrens der Erfindung werden ein pulverisiertes Produkt aus einem ersten Pulverisierungsschritt und eine pulverisierte Beschickung zusammen einem ersten Klassierschritt zugeleitet und ein grobes Pulver, das in dem ersten Klassierschritt klassiert wurde, wird in den ersten Pulverisierungsschritt eingeleitet und dort durch Schlagwirkung (Kraft) pulverisiert.
Ein erstes, klassiertes feines Pulver, das in dem ersten Klassierschritt klassiert wurde, wird in einem zweiten Klassierschritt weiter klassiert und ein zweites, klassiertes grobes Pulver aus dem zweiten Klassierschritt wird in einem zweiten Pulverisierungsschritt durch Schlagwirkung pulverisiert, die kleiner ist als diejenige, die im ersten Pulverisierungsschritt ausgeübt wird. Das entstehende, pulverisierte Produkt des zweiten groben Pulvers wird in den ersten oder zweiten Klassierschritt eingeleitet. Das zweite, klassierte feine Pulver, das in dem zweiten Klassierschritt klassiert wurde, wird gewöhnlich in einen dritten Klassierschritt (nicht gezeigt) eingeleitet, um feinstes Pulver mit einer Teilchengröße unterhalb eines vorgeschriebenen Bereiches prinzipiell zu entfernen, wodurch gefärbte, harzartige Teilchen für Tonerpulver mit einer vorgeschriebenen, mittleren Teilchengröße und Teilchengrößeverteilung zur Verfügung gestellt werden.
Das vorstehende Verfahren kann gewöhnlich unter Verwendung eines vollständigen Vorrichtungssystems durchgeführt werden, in dem die Ausstattung zur Durchführung der entsprechenden Schritte durch Verbindungsvorrichtungen wie Rohrvorrichtungen verbunden ist. Eine hergestellte Ausführungsform einer derartigen Vorrichtung wird in Fig. 4 erläutert.
Das in Fig. 4 gezeigte Vorrichtungssystem beinhaltet einen ersten Zerstäuber 4, ein erstes Klassiergerät 3, einen ersten Klassierzyklon 6, einen Aufgabezuteiler zur Weiterleitung 7, ein zweites Klassiergerät 9, einen zweiten Zerstäuber 13 und einen zweiten Klassierzyklon 11, verbunden durch die Rohrvorrichtungen 2, 5, 8, 10 und 14.
In dem Vorrichtungssystem wird eine Pulverbeschickung durch einen Aufgabezuteiler mit einem Aufgabetrichter 1 durch ein Beschickungszuführungsrohr 2 in ein erstes Klassiergerät 3 eingeleitet. Ein erstes, klassiertes grobes Pulver, das in dem ersten Klassiergerät 3 klassiert wurde, wird in den Zerstäuber 4 eingeleitet und dort durch Schlagwirkung pulverisiert und das pulverisierte Produkt wird in das erste Klassiergerät 3 durch das Rohr 2 eingeleitet.
Andererseits wird das erste, klassierte feine Pulver, das durch Klassierung gewonnen wurde, durch das Rohr 5 geleitet, vom Sammelzyklon 6 gesammelt, aus dem Zyklon 6 mit Hilfe des Aufgabezuteilers 7 entnommen, durch das Rohr 8 in die zweite Klassiervorrichtung 9 eingeleitet und dort klassiert. Das entstehende, zweite klassierte Pulver wird in dem zweiten Zerstäuber 13 durch geringere Schlagwirkung als im ersten Zerstäuber 4 pulverisiert. Das entstehende, zweite pulverisierte Produkt wird durch das Rohr 14 in das erste Klassiergerät 3 zusammen mit der Pulverbeschickung und dem ersten pulverisierten Produkt eingeleitet.
Das zweite klassierte Pulver wird durch das Rohr 10 geleitet, vom Sammelzyklon 11 gesammelt und durch die Austrittsöffnung 12 abgeleitet.
Das zweite, klassierte feine Pulver, das durch die Austrittsöffnung 12 abgeleitet wird, wird in ein drittes Klassiergerät (nicht gezeigt) eingeleitet, wodurch ultrafeines Pulver oder feinstes Pulver unterhalb eines vorgeschriebenen Bereiches aus dem feinen Pulver entfernt wird und gefärbte, harzartige Teilchen für Tonerpulver mit einer gesteuerten Teilchengrößeverteilung hergestellt werden.
Die Zerstäuber 4 und 13 können Zerstäuber vom Schlagtyp oder Strahltyp sein. Hinsichtlich der Kompaktheit des Zerstäubers und geringer Ansammlung von Pulver an den Innenwänden des Zerstäubers wird ein Zerstäuber vom Strahltyp bevorzugt. Jeder Zerstäuber muß die Fähigkeit besitzen, die Pulverisierung bis zu einer gewünschten Teilchengröße zu bewirken. Ein gewerblich erhältliches Beispiel des Zerstäubers vom Schlagtyp kann der MVM-Zerstäuber sein, erhältlich von Hosokawa Micron K.K. und Beispiele des Zerstäubers vom Strahltyp können die folgenden beinhalten: PJM-I, erhältlich von Nihon Pneumatic Kogyo K.K., Micron Jet, erhältlich von Hosokawa Micron K.K., Jet-O-Mizer, erhältlich von Seishin Kigyo K.K., Blow-Knox und Trost Jet Mill.
Die Zerstäuber 3 und 9 können Zentrifugalluft- Klassiergeräte vom Typ mit fester Wand sein, wie DS Separator, hergestellt von Nihon Pneumatic Kogyo K.K., Turbo-Classifier, hergestellt von Nisshin Engineering K.K. und MS Separator, hergestellt von Hosokawa Micron K.K.
Gemäß der Erfindung wird eine um 50 bis 100% erhöhte Bearbeitungskapazität im Vergleich zu einem herkömmlichen Vorrichtungssystem durch Zugabe eines Zerstäubers zur Verfügung gestellt, der einen kleinen Anteil der Anlagekosten einnimmt (in der Größenordnung von 10%). Im Hinblick auf den Energieverbrauch wird die elektrische Leistung zum Betrieb der zweiten Pulverisierungsvorrichtung 13 im Vergleich zu einem herkömmlichen Beispiel (Fig. 3) erhöht. Jedoch wird der Energieverbrauch im Klassierschritt nicht wesentlich geändert, während der Produktionswirkungsgrad bemerkenswert erhöht wird. Als Ergebnis kann der Energieverbrauch pro Gewichtseinheit der Pulverbeschickung um einen großen Anteil von 15 bis 30% verringert werden.
Eine weitere, vorteilhafte Wirkung der Erfindung ist, daß das zweite grobe Pulver, das im zweiten Klassierschritt klassiert wurde, durch die Pulverisierung eine Teilchengröße haben kann, die nahe der des Toners liegt und einen geringen Anteil feinsten Pulvers enthalten kann, so daß Überpulverisierung vermieden wird und ultra-feines Pulver unter 2 um und Agglomerate von feinstem Pulver nicht auftreten und gefärbte, harzartige Teilchen mit einer engen Teilchengrößeverteilung zur Verfügung gestellt werden. Ferner wird die Ausbeute des klassierten Produktes (gefärbte, harzartige Teilchen) bei Durchführung des dritten Klassierschrittes zur Entfernung feinster Teilchen mit einer Teilchengröße unter 7 bis 8 um aus dem zweiten, klassierten feinen Pulver auch um 3 bis 5% verbessert und das klassierte Produkt enthält weniger ultra-feines Pulver oder feinstes Pulver.
Gemäß der Erfindung ist es wichtig, daß die angewendete Schlagkraft zur Pulverisierung des Pulvers im zweiten Pulverisierungsschritt geringer als im ersten Pulverisierungsschritt ist. Wenn die gleiche Gewichtsmenge an Pulver nacheinander im ersten und zweiten Pulverisierungsschritt pulverisiert wird, ist die Pulverisierungsfläche des Pulvers im zweiten Pulverisierungsschritt erkennbar größer als im ersten Pulverisierungsschritt, entsprechend der Abnahme der Teilchengröße.
Daher wird gewöhnlich im zweiten Pulverisierungsschritt eine größere Schlagkraft angewendet als im ersten Pulverisierungsschritt. Bei der Herstellung von gefärbten, harzartigen Teilchen für einen Toner durch Schmelzkneten, Abkühlen und Verfestigung einer Zusammensetzung, umfassend ein Bindeharz und ein Färbemittel oder magnetisches Material wurde jedoch festgestellt, daß zur Pulverisierung des zweiten groben Pulvers die Verwendung einer geringeren Schlagkraft als im ersten Pulverisierungsschritt im Hinblick auf die Ausbeute an gefärbten, harzartigen Teilchen, deren Entwicklungseigenschaften und der Minimalisierung des Energieverbrauches vorteilhaft ist.
Als spezifisches Beispiel ist es im Fall der Verwendung einer Strahlmühle als Pulverisierungsvorrichtung möglich, die Bildung von feinstem und ultrafeinem Pulver zu unterdrücken und es wird ein pulverisiertes Produkt mit einer engen Teilchengrößeverteilung gewonnen, indem der Luftdruck zur Strahlmühlenpulverisierung in der ersten Pulverisierungsvorrichtung auf 5 bis 10 kg/cm² erhöht wird und der Luftdruck zur Strahlmühlenpulverisierung in der zweiten Pulverisierungsvorrichtung auf 2 bis 6 kg/cm²verringert wird. Der Unterschied des Luftdruckes zur Pulverisierung zwischen dem ersten und zweiten Pulverisierungsschritt kann vorzugsweise 0,5 bis 4 kg/cm² betragen.
Gefärbte, harzartige Teilchen, die durch weitere Behandlung des pulverisierten Produktes in einem anschließenden Klassierschritt gemäß des vorstehend beschriebenen Verfahrens gewonnen werden, besitzen gutes Fließverhalten und stellen einen Toner zur Verfügung, der Bilder mit hoher Bilddichte und geringerer Hintergrundsverschleierung oder Unschärfe um die Bilder bilden kann, als solche, die gemäß den herkömmlichen Verfahren gewonnen werden.
Für weiteren wirksamen Betrieb des Verfahrens nach der Erfindung wird auch die Verwendung einer Vorrichtung zur Vermeidung von Pulsation des Pulvers, das durch den zweiten Klassierschritt geleitet wird bevorzugt. Ein spezifisches Beispiel davon wird in Fig. 5 gezeigt, wonach das erste, klassierte feine Pulver auf dem Boden des ersten Klassierzyklons 6 durch eine doppelte Entladungskippe 21 entladen wird, quantitativ mit Hilfe einer Aufgabevorrichtung für quantitative Beschickung weitergeleitet wird und von einer Rutsche 17 aufgenommen wird, durch die das feine Pulver in die zweite Klassiervorrichtung 9 geleitet wird, währenddessen es in Luft dispergiert wird.
Die Aufgabevorrichtung 15 kann so betrieben werden, daß deren Aufgabegeschwindigkeit auf das 1,0- bis 1,5fache, vorzugsweise das 1,1- bis 1,3fache der Geschwindigkeit eingestellt wird, mit der das Pulver durch den ersten Klassierzyklon 6 geleitet-wird und die Aufgabevorrichtung 15 wird absatzweise betrieben, d. h. angehalten, wenn das erste, klassierte feine Pulver mit Hilfe eines Niveaureglers in der Aufgabevorrichtung 15 nicht erfaßt wird und betrieben, wenn es erfaßt wird. Eine weitere Maßnahme zur wirksamen Vermeidung von Pulsation ist es, eine Drosselvorrichtung 24, wie in Fig. 6 gezeigt, an den Einlässen, durch die das Pulver der ersten und zweiten Pulverisierungsvorrichtung zugeleitet wird, zur Verfügung zu stellen, wobei ein übermäßiger Pulverstrom vermieden wird.
Gemäß der Erfindung ist es auch möglich, das pulverisierte Pulverprodukt aus dem zweiten Pulverisierungsschritt in den zweiten Klassierschritt einzuleiten, wie in Fig. 8 bis 10 gezeigt wird.
Gemäß der Erfindung besitzt die zweite Klassiervorrichtung vorzugsweise eine Bearbeitungskapazität, die gleich der oder kleiner als die der ersten Klassiervorrichtung ist. Genauer besitzt die zweite Klassiervorrichtung vorzugsweise eine Bearbeitungskapazität, die 1/1 bis 1/3, vorzugsweise 1/1,5 bis 1/2,5 der der ersten Klassiervorrichtung ist. Eine große Klassiervorrichtung wird nicht bevorzugt, da sie nicht nur hinsichtlich des Energiewirkungsgrades nachteilig ist, sondern auch eine breitere Teilchengrößeverteilung liefert. Die Luftstromgeschwindigkeit zur Klassierung im ersten Klassierschritt wird vorzugsweise auf 10 bis 30 m³/min. eingestellt, die Luftstromgeschwindigkeit zur Klassierung im zweiten Klassierschritt wird vorzugsweise auf 4 bis 20 m³/min. eingestellt-und die Luftstromgeschwindigkeit im zweiten Klassierschritt wird so eingestellt, daß sie um 2 bis 25 m³/min. geringer ist als im ersten Klassierschritt.
Das Bindeharz zur Verwendung gemäß der Erfindung kann ein gewöhnliches Bindeharz für Toner sein. Beispiele davon können folgendes beinhalten: Styrolhomopolymere und deren Derivate, wie Polystyrol und Polyvinyltoluol; Styrolcopolymere, wie Styrol-Propylen-Copolymer, Styrol- Vinyltoluol-Copolymer, Styrol-Vinylnaphthalin-Copolymer, Styrol-Methylacrylat-Copolymer, Styrol-Ethylacrylat-Copolymer, Styrol-Butylacrylat-Copolymer, Styrol-Octylacrylat-Copolymer, Styrol-Methylmethacrylat-Copolymer, Styrol-Ethylmethacrylat-Copolymer, Styrol-Butylmethacrylat-Copolymer, Styrol-Acrylnitril-Copolymer, Styrol-Vinylethylether-Copolymer, Styrol-Vinylmethylketon-Copolymer, Styrol-Butadien-Copolymer, Styrol-Isopren-Copolymer, Styrol-Acrylnitril-Inden-Copolymer, Styrol-Maleinsäure-Copolymer und Styrol-Maleinsäureester-Copolymer; Polymethylmethacrylat, Polybutylmethacrylat, Polyvinylacetat und Polyester. Diese Harze können einzeln oder in Mischung verwendet werden. Davon werden Harze vom Styroltyp (einschließlich Styrolpolymer und Styrolcopolymer), Acrylharze und Harze vom Polyestertyp hinsichtlich ihrer Entwicklungseigenschaften besonders bevorzugt.
Bespiele des gemäß der Erfindung verwendeten Färbemittels können folgendes beinhalten: Ruß, Lampenruß, Ultramarin, Nigrosinfarbstoffe, Anilinblau, Phthalocyaninblau, Phthalocyaningrün, Hansagelb G, Rhodamin 6G, Calcoölblau, Chromgelb, Chinacridon, Benzidingelb, Bengalrot, Triarylmethanfarbstoffe, Monoazofarbstoffe und Diazofarbstoffe. Diese Farbstoffe oder Pigmente können einzeln oder in Mischung verwendet werden.
Gewöhnlich werden 0,1 bis 30 Gewichtsteile des Färbemittels pro 100 Gewichtsteilen des Bindeharzes verwendet.
Beispiele des magnetischen Materials, das gemäß der Erfindung in Form von magnetischem Pulver verwendet wird kann folgendes beinhalten: Eisenoxide wie Magnetit, Hämatit und Ferrit; Metalle wie Eisen, Kobalt und Nickel und Legierungen dieser Metalle mit einem weiteren Metall wie Aluminium, Kobalt, Kupfer, Blei, Magnesium, Zinn, Zink, Antimon, Beryllium, Wismut, Cadmium, Calcium, Mangan, Selen, Titan, Wolfram und Vanadium; und Mischungen dieser Materialien. Diese magnetischen Materialien können vorzugsweise eine mittlere Teilchengröße in der Größenordnung von 0,1 bis 2 um besitzen. Das magnetische Material kann vorzugsweise mit einem Anteil von ungefähr 20 bis 200 Gewichtsteilen, insbesonders ungefähr 40 bis 150 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen des Bindeharzes enthalten sein.
Das pulverisierte Beschickungsmaterial kann hergestellt werden durch vorläufige Vermischung einer Zusammensetzung, umfassend mindestens ein Bindeharz und ein Färbemittel oder ein magnetisches Material, Schmelzkneten der vorgemischten Zusammensetzung durch eine Heißknetvorrichtung wie Heizwalzen, ein Kneter oder Extruder, die auf eine Temperatur von gewöhnlich 100 bis 250ºC erhitzt wurden, Abkühlung des gekneteten Produktes unter Herstellung eines verfestigten Produktes und grobe Pulverisierung oder Zermahlung des verfestigten Produktes mit Hilfe eines mechanischen Zerstäubers wie eine Hammermühle.
Die grob pulverisierte Beschickung kann vorzugsweise eine mittlere Teilchengröße von 20 bis 2000 um besitzen.
Wenn angenommen wird, daß eine volumenbezogene, mittlere Teilchengröße der gefärbten, harzartigen Teilchen von a um erwünscht ist, hat das erste, klassierte feine Pulver vorzugsweise eine volumenbezogene, mittlere Teilchengröße, die um 1 bis 25 um, insbesonders um 1 bis 15 um größer ist als a um. Ferner hat das erste, klassierte grobe Pulver vorzugsweise eine volumenbezogene, mittlere Teilchengröße, die um 5 bis 50 um, insbesonders um 5 bis 20 um größer ist als a und das zweite, klassierte grobe Pulver hat vorzugsweise eine volumenbezogene, mittlere Teilchengröße, die um 3 bis 30 um, insbesonders um 3 bis 15 um größer ist als a um, um den Produktionswirkungsgrad zu erhöhen und die Bildung von feinstem Pulver zu unterdrücken.
Nachstehend wird die Erfindung aufgrund spezifischer Beispiele erklärt.

Beispiel 1 und Vergleichsbeispiel 1

Es wurden gefärbte, harzartige Teilchen unter Verwendung eines in Fig. 5 gezeigten Systems hergestellt.
Styrol-Acrylsäureester-Copolymer 100 Gewichtsteile
magnetisches Material (mittlere Teilchengröße: 0,3 um) 60 Gewichtsteile
positiv geladenes Steuerungsmittel 2 Gewichtsteile
Polyethylen mit niedrigem Molekulargewicht 4 Gewichtsteile
Es wurde eine pulverisierte Beschickung hergestellt durch Schmelzkneten der vorstehenden Zusammensetzung, Abkühlung und Verfestigung des gekneteten Produktes und Pulverisierung des verfestigten Produktes auf eine mittlere Teilchengröße von ungefähr 1000 um mit Hilfe einer Hammermühle mit einer Fläche von 3 mm. Als erster Zerstäuber 4 wurde eine Strahlmühle verwendet (Modell 1-10, hergestellt von Nihon Pneumatic Kogyo K.K., Energieverbrauch ungefähr 72 kW/h), wobei ein Luftdruck zur Pulverisierung von 6 kg/cm² eingestellt wurde. Andererseits wurde als zweiter Zerstäuber 13 eine Strahlmühle verwendet (Modell 1-5, hergestellt von Nihon Pneumatic Kogyo K.K., Energieverbrauch ungefähr 27 kW/h), der geringere Kapazität als der erste Zerstäuber besaß, wobei ein Luftdruck zur Pulverisierung von 4,5 kg/cm² eingestellt wurde. Als erstes Klassiergerät 3 wurde ein Windstärke-Klassiergerät verwendet (Modell DS-10, hergestellt von Nihon Pneumatic Kogyo K.K., Energieverbrauch ungefähr 20 kW/h) und mit einer Luftgeschwindigkeit zur Klassierung von 20 m³/min. betrieben, so daß das erste, klassierte grobe Pulver und das erste, klassierte feine Pulver mit einer Teilchengröße von jeweils 30 bis 50 um und 15 bis 30 um, ausgedrückt als volumenbezogene, mittlere Teilchengröße, gemessen mit einem Coulter-Zähler zur Verfügung gestellt wurde. Als zweites Klassiergerät 9 wurde ein Windstärke- Klassiergerät verwendet (Modell DS-5, Energieverbrauch ungefähr 10 kW/h), das eine geringere Kapazität als das Klassiergerät 3 besaß und mit einer Luftgeschwindigkeit zur Klassierung von 10 m³/min. betrieben, so daß das zweite, klassierte grobe Pulver und das zweite, klassierte feine Pulver mit einer Teilchengröße von jeweils 20 bis 35 um und 10 bis 12 um, ausgedrückt als volumenbezogene, mittlere Teilchengröße, gemessen mit einem Coulter-Zähler zur Verfügung gestellt wurde.
Andererseits wurde als Vergleichsbeispiel 1 ein in Fig. 7 gezeigtes Vorrichtungssystem zusammengestellt, wobei das gleiche Modell des ersten Zerstäubers 4, des ersten Klassiergerätes 3 und des zweiten Klassiergerätes 9 wie in dem vorstehend erwähnten Beispiel 1 verwendet wurde und die in Beispiel 1 verwendete, pulverisierte Beschickung wurde in dem System pulverisiert und klassiert.
Die Ergebnisse von Beispiel 1 und Vergleichsbeispiel 1 werden in der folgenden Tabelle 1 gezeigt. Tabelle 1 Beispiel Vergleichsbeispiel (1) Bearbeitungskapazität (2) Energieverbrauch (20% Reduzierung) (3) Effizienz der Anlagekosten (4) Teilchengrößeverteilung** (des pulverisierten Produktes aus Austrittsöffnung 12) vol.-bez. mittl. Teilchengröße ** aufgrund von Messungen mit einem Coulter-Zähler
Dann wurden die pulverisierten Produkte aus Beispiel 1 und Vergleichsbeispiel 1, die aus den entsprechenden Austrittsöffnungen 12 gewonnen wurden jeweils in ein drittes Klassiergerät eingeleitet (Modell DS-5, hergestellt von Nihon Pneumatic Kogyo K.K.), um feinstes Pulver zu entfernen (bestehend hauptsächlich aus Teilchen unterhalb einer Größe von ungefähr 6 um), wobei zwei Arten von gefärbten, harzartigen Teilchen gewonnen wurden. 100 Gewichtsteil,e jeder Art der gefärbten, harzartigen Teilchen (Tonerpulver) wurden mit 0,4 Gewichtsteilen von positiv-aufladbarem, hydrophobem Siliziumdioxid vermischt, wodurch ein 1-Komponenten- Entwickler hergestellt wurde, mit dem dann ein Kopiertest mit Hilfe eines Kopierers (NP-150Z, hergestellt von Canon K.K.) durchgeführt, wurde.
Die Ergebnisse werden in der folgenden Tabelle 2 gezeigt. Tabelle 2 Beispiel Vergleichsbeispiel vol.-bez. mittl. Teilchengröße der gefärbten, harzartigen Teilchen nach Entfernung von feinstem Pulver Teilchengrößeverteilung der gefärbten, harzartigen Teilchen nach Entfernung von feinstem Pulver Ausbeute an gefärbten, harzartigen Teilchen Agglomerationsgrad der gefärbten, harzartigen Teilchen Entwicklungseigenschaften eines Entwicklers aus den gefärbten, harzartigen Teilchen (1) Bilddichte (2) Verschleierung (3) Unschärfe um die Bilder
Wie aus den in den vorstehenden Tabellen 1 und 2 gezeigten Daten ersichtlich ist, ergab Beispiel 1 gemäß der Erfindung bessere Ergebnisse hinsichtlich der Bearbeitungskapazität und des Energieverbrauchs und auch hinsichtlich der Ausbeute an gefärbten, harzartigen Teilchen.
Die Verfahren und Auswertungsmaßstäbe für jeden Punkt in den vorstehenden und nachstehenden Tabellen sind wie folgt.

(a) Bearbeitungskapazität

Sie wurde unter Verwendung der folgenden Gleichung berechnet.
Bearbeitungskapazität in jedem Beispiel der Erfindung = (Menge der in jedem Beispiel bearbeiteten, grob pulverisierten Beschickung pro Stunde (kg))/(Menge der in jedem entsprechendem Vergleichsbeispiel bearbeiteten, grob pulverisierten Beschickung pro Stunde (kg)).
Die Bearbeitungskapazität jedes Vergleichbeispiels wird als 1 (Einheit) angegeben, als Grundlage für eine relative Angabe. Ein größerer Wert stellt eine größere Bearbeitungskapazität dar.
(b) Energieverbrauch für jedes Beispiel = (verbrauchte Energie pro Stunde (kW/h) geteilt durch die Menge der in jedem Beispiel -der Erfindung bearbeiteten, pulverisierten Beschickung pro Stunde (kg/h))ß/ (verbrauchte Energie pro Stunde (kW/h) geteilt durch die Menge der in jedem entsprechenden Vergleichsbeispiel bearbeiteten, pulverisierten Beschickung pro Stunde (kg/h)).
Der Energieverbrauch jedes Vergleichsbeispiels wird als 1 (Einheit) angegeben, als Grundlage für eine relative Angabe. Ein kleinerer Wert stellt einen besseren Energie- oder Verfahrenswirkungsgrad dar.
(c) Effizienz der Anlagekosten für jedes Beispiel = (investiertes Geld ( ) als Anlagekosten geteilt durch die Menge der in jedem Beispiel der Erfindung bearbeiteten, pulverisierten Beschickung pro Stunde (kg/h))/ (investiertes Geld ( ) als Anlagekosten geteilt durch die Menge der in jedem entsprechenden Vergleichsbeispiel bearbeiteten, pulverisierten Beschickung pro Stunde (kg/h)).
Die Effizienz der Anlagekosten jedes Vergleichsbeispiels wird als 1 (Einheit) angegeben. Ein geringerer Wert stellt eine bessere Effizienz der Anlagekosten dar.

(d) Teilchengrößeverteilung

Es wurde ein Coulter-Zähler Modell TA-II zur Messung der Teilchengröße, einschließlich einer Teilchengröße unter 2 um verwendet.
(e) Ausbeute an gefärbten, harzartigen Teilchen = (Produktionsrate an gefärbten, harzartigen Teilchen (kg/h)) · 100/(Rate der dem System zugeführten, pulverisierten Beschickung (kg/h).

(f) Agglomerationsgrad

Der Agglomerationsgrad wurde mit einem Verfahren gemessen, nach dem ein Probenpulver auf ein Siebsystem gegeben wurde und der Anteil des nach Schütteln auf dem Siebsystem verbliebenen Probenpulvers gemessen wurde.
Gemäß dieses Verfahrens stellt ein größerer Prozentsatz des auf dem Siebsystem verbliebenen Pulvers einen größeren Agglomerationsgrad und eine größere Wahrscheinlichkeit dar, daß sich das Pulver wie eine Masse verhält. Das Verfahren wird wie folgt genauer erklärt.
Es wurde ein Pulverprüfer, erhältlich von Hosokawa Micron K.K. zur Messung bei einer Temperatur von 25 ± 1ºC und einer Feuchtigkeit von 60 ± 5% verwendet.
Siebe mit 60, 100 und 200 mesh wurden in dieser Reihenfolge von oben aufeinandergelegt und das Siebsystem wurde auf einer Schüttelbühne angebracht. 2 g eines Probetoners wurden auf das 60 mesh Sieb gegeben und das Schüttelsystem wurde 40 Sekunden lang durch Anlegen einer Spannung von 47 Volt in Schwingung versetzt.
Nach Schütteln wurden die Massen des auf den entsprechenden Sieben verbliebenen Pulvers jeweils mit den Gewichtsfaktoren 0,5, 0,3 und 0,1 multipliziert und zu einer Gesamtsumme addiert. Der Agglomerationsgrad wurde als Prozentwert berechnet.

(g) Bilddichte und Bildauswertung

Die Bilddichte wird in einem Mittel von 5 gemessenen Werten für eine Probekopie angegeben, deren Feststoffbildteile mit einem McBeth Densitometer gemessen wurden. Die Symbole zur Bildauswertung stellen folgendes dar:
. . . gut, . . .. recht gut, . . . normal.

Beispiel 2 und Vergleichsbeispiel 2

Es wurden gefärbte, harzartige Teilchen unter Verwendung eines in Fig. 4 gezeigten Systems hergestellt.
Es wurde eine pulverisierte Beschickung hergestellt durch Schmelzkneten der gleiche Zusammensetzung wie in Beispiel 1, Abkühlung und Verfestigung des gekneteten Produktes und Pulverisierung des verfestigten Produktes auf eine mittlere Teilchengröße von ungefähr 1000 um mit Hilfe einer Hammermühle mit einer Fläche von 3 mm. Als Zerstäuber 4 wurde eine Strahlmühle verwendet (Modell I-10, hergestellt von Nihon Pneumatic Kogyo K.K., Energieverbrauch ungefähr 72 kW/h), wobei ein Luftdruck zur Pulverisierung von 6 kg/cm² eingestellt wurde. Als Zerstäuber 13 wurde eine Strahlmühle verwendet (Modell I-5, hergestellt von Nihon Pneumatic Kogyo K.K., Energieverbrauch ungefähr 30 kW/h), der eine geringere Kapazität als der erste Zerstäuber besaß, wobei ein Luftdruck zur Pulverisierung von 5 kg/cm² eingestellt wurde. Als Klassiergerät 3 wurde ein Windstärke-Klassiergerät verwendet (Modell MS-3, hergestellt von Nihon Pneumatic Kogyo K.K., Energieverbrauch ungefähr 40 kW/h) und bei einer Luftgeschwindigkeit zur Klassierung von 25 m³/min. betrieben, so daß das erste, klassierte grobe Pulver und das erste, klassierte feine Pulver mit einer Teilchengröße von jeweils 30 bis 50 um und 15 bis 30 um, ausgedrückt als volumenbezogene, mittlere Teilchengröße, gemessen mit einem Coulter-Zähler zur Verfügung gestellt wurde. Als Klassiergerät 9 wurde ein Windstärke- Klassiergerät verwendet (Modell MSS-1, Energieverbrauch ungefähr 16 kW/h), das eine geringere Kapazität als das Klassiergerät 3 besaß und bei einer Luftgeschwindigkeit zur Klassierung von 15 m³/min. betrieben, so daß das zweite, klassierte grobe Pulver und das zweite, klassierte feine Pulver mit einer Teilchengröße von jeweils 20 bis 35 um und 10 bis 12 um, ausgedrückt als volumenbezogene, mittlere Teilchengröße, gemessen mit einem Coulter-Zähler zur Verfügung gestellt wurde.
Andererseits wurde als Vergleichsbeispiel 2 ein in Fig. 7 gezeigtes Vorrichtungssystem zusammengestellt, wobei das gleiche Modell-des ersten Zerstäubers 4, des ersten Klassiergerätes 3 und des zweiten Klassiergerätes 9 wie in dem vorstehend erwähnten Beispiel 2 verwendet wurde und die in Beispiel 2 verwendete, pulverisierte Beschickung wurde in dem System pulverisiert und klassiert.
Die Ergebnisse von Beispiel 2 und Vergleichsbeispiel 2 werden in der folgenden Tabelle 3 gezeigt. Tabelle 3 Beispiel Vergleichsbeispiel (1) Bearbeitungskapazität (2) Energieverbrauch (19% Reduzierung) (3) Effizienz der Anlagekosten (4) Teilchengrößeverteilung** (des pulverisierten Produktes aus Austrittsöffnung 12) vol.-bez. mittl. Teilchengröße ** aufgrund von Messungen mit einem Coulter-Zähler
Dann wurden die pulverisierten Produkte aus Beispiel 2 und Vergleichsbeispiel 2, die aus den entsprechenden Austrittsöffnungen 12 gewonnen wurden jeweils in ein drittes Klassiergerät eingeleitet (Modell DS-5, hergestellt von Nihon Pneumatic Kogyo K.K.), um feinstes Pulver zu entfernen, wobei zwei Arten von gefärbten, harzartigen Teilchen gewonnen wurden. Es wurde ein Entwickler aus jeder Art der gefärbten, harzartigen Teilchen hergestellt, mit dem dann ein Kopiertest in gleicher Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt wurde.
Die Ergebnisse werden in der folgenden Tabelle 4 gezeigt. Tabelle 4 Beispiel Vergleichsbeispiel vol.-bez. mittl. Teilchengröße der gefärbten, harzartigen Teilchen nach Entfernung von feinstem Pulver Teilchengrößeverteilung der gefärbten, harzartigen Teilchen nach Entfernung von feinstem Pulver Ausbeute an gefärbten, harzartigen Teilchen Agglomerationsgrad der gefärbten, harzartigen Teilchen Entwicklungseigenschaften eines Entwicklers aus den gefärbten, harzartigen Teilchen (1) Bilddichte (2) Verschleierung (3) Unschärfe um die Bilder
Wie aus den in den vorstehenden Tabellen 3 und 4 gezeigten Daten ersichtlich ist, ergab Beispiel 2 gemäß der Erfindung bessere Ergebnisse hinsichtlich der Bearbeitungskapazität und des Energieverbrauchs und auch hinsichtlich der Ausbeute an gefärbten, harzartigen Teilchen.

Beispiel 3 und Vergleichsbeispiel 3

Es wurden gefärbte, harzartige Teilchen unter Verwendung eines in Fig. 10 gezeigten Systems hergestellt.
Es wurde eine pulverisierte Beschickung hergestellt durch Schmelzkneten der gleiche Zusammensetzung wie in Beispiel 1, Abkühlung und Verfestigung des gekneteten Produktes und Pulverisierung des verfestigten Produktes auf eine mittlere Teilchengröße von ungefähr 1000 um mit Hilfe einer Hammermühle mit einer Fläche von 3 mm. Als Zerstäuber 4 wurde eine Strahlmühle verwendet (Modell I-10, hergestellt von Nihon Pneumatic Kogyo K.K., Energieverbrauch ungefähr 72 kW/h), wobei ein Luftdruck zur Pulverisierung von 6 kg/cm² eingestellt wurde. Als zweiter Zerstäuber 13 wurde eine Strahlmühle verwendet (Modell I-5, hergestellt von Nihon Pneumatic Kogyo K.K., Energieverbrauch ungefähr 27 kW/h), wobei ein Luftdruck zur Pulverisierung von 4,5 kg/cm², eingestellt wurde. Als Klassiergerät 3 wurde ein Windstärke-Klassiergerät verwendet (Modell DS-10, hergestellt von Nihon Pneumatic Kogyo K.K., Energieverbrauch ungefähr 20 kW/h) und bei einer Luftgeschwindigkeit zur Klassierung von 20 m³/min. betrieben, so daß das erste, klassierte grobe Pulver und das erste, klassierte feine Pulver mit einer Teilchengröße von jeweils 30 bis 50 um und 12 bis 18 um, ausgedrückt als volumenbezogene, mittlere Teilchengröße, gemessen mit einem Coulter-Zähler zur Verfügung gestellt wurde. Als Klassiergerät 9 wurde ein Windstärke- Klassiergerät verwendet (Modell DS-5, Energieverbrauch ungefähr 10 kW/h), das eine geringere Kapazität als das Klassiergerät 3 besaß und bei einer Luftgeschwindigkeit zur Klassierung von 10 m³/min. betrieben, so daß das zweite, klassierte grobe Pulver und das zweite, klassierte feine Pulver mit einer Teilchengröße von jeweils 18 bis 23 um und 10 bis 12 um, ausgedrückt als volumenbezogene, mittlere Teilchengröße, gemessen mit einem Coulter-Zähler zur Verfügung gestellt wurde.
Andererseits wurde als Vergleichsbeispiel 3 ein in Fig 7 gezeigtes Vorrichtungssystem zusammengestellt, wobei das gleiche Modell des ersten Zerstäubers 4, des ersten Klassiergerätes 3 und des zweiten Klassiergerätes 9 wie in dem vorstehend erwähnten Beispiel 3 verwendet wurde und die in Beispiel 3 verwendete, pulverisierte, Beschickung wurde in dem System pulverisiert und klassiert.
Die Ergebnisse von Beispiel 3 und Vergleichsbeispiel 3 werden in der folgenden Tabelle 5 gezeigt. Tabelle 5 Beispiel Vergleichsbeispiel (1) Bearbeitungskapazität (2) Energieverbrauch (10% Reduzierung) (3) Effizienz der Anlagekosten (4) Teilchengrößeverteilung** (des pulverisierten Produktes aus Austrittsöffnung 12) vol.-bez. mittl. Teilchengröße ** aufgrund von Messungen mit einem Coulter-Zähler
Dann wurden die pulverisierten Produkte aus Beispiel 3 und Vergleichsbeispiel 3, die aus den entsprechenden Austrittsöffnungen 12 gewonnen wurden jeweils in ein drittes Klassiergerät eingeleitet (Modell DS-5, hergestellt von Nihon Pneumatic Kogyo K.K.), um feinstes Pulver zu entfernen, wobei zwei Arten von gefärbten, harzartigen Teilchen gewonnen wurden. Es wurde ein Entwickler aus jeder Art der gefärbten, harzartigen Teilchen hergestellt, mit dem dann ein Kopiertest in gleicher Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt wurde.
Die Ergebnisse werden in der folgenden Tabelle 6 gezeigt. Tabelle 6 Beispiel Vergleichsbeispiel vol.-bez. mittl. Teilchengröße der gefärbten, harzartigen Teilchen nach Entfernung von feinstem Pulver Teilchengrößeverteilung der gefärbten, harzartigen Teilchen nach Entfernung von feinstem Pulver Ausbeute an gefärbten, harzartigen Teilchen Agglomerationsgrad der gefärbten, harzartigen Teilchen Entwicklungseigenschaften eines Entwicklers aus den gefärbten, harzartigen Teilchen (1) Bilddichte (2) Verschleierung (3) Unschärfe um die Bilder
Wie aus den in den vorstehenden Tabellen 5 und 6 gezeigten Daten ersichtlich ist, ergab Beispiel 3 gemäß der Erfindung bessere Ergebnisse hinsichtlich der Bearbeitungskapazität und des Energieverbrauchs und auch hinsichtlich der Ausbeute an gefärbten, harzartigen Teilchen.
Gefärbte, harzartige Teilchen, geeignet zur Verwendung in Tonerpulver zur Entwicklung elektrostatischer, latenter Bilder werden aus einer pulverisierten Beschickung mit gutem Produktionswirkungsgrad und einer engen Teilchengrößeverteilung hergestellt durch ein Klassier- und Pulverisierungssystem einschließlich eines zweiten Pulverisierungsschrittes, der mit einem zweiten Klassierschritt verbunden ist, zusätzlich zu einem ersten Klassierschritt, einem zweiten Klassierschritt und einem ersten Pulverisierungsschritt. Die pulverisierte Beschickung, die einem ersten Klassierschritt zugeleitet wird, wird in ein erstes, klassiertes feines Pulver und ein erstes grobes Pulver klassiert, das dann in dem ersten Pulverisierungsschritt pulverisiert und in den ersten Klassierschritt zurückgeführt wird. Das erste, klassierte feine Pulver wird dem zweiten Klassierschritt zugeleitet und dort in ein zweites, klassierte feines Pulver und ein zweites grobes Pulver klassiert, das dann im zweiten Pulverisierungsschritt pulverisiert und in den ersten oder zweiten Klassierschritt zurückgeführt wird. Der zweite Pulverisierungsschritt wird durch die Wirkung einer Schlagkraft ausgeführt, die kleiner ist als diejenige, die im ersten Pulverisierungsschritt ausgeübt wird.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von gefärbten, harzartigen Teilchen zur Verwendung in Tonerpulver, umfassend:

die Herstellung eines pulverisierten Beschickungsmaterials durch Schmelzkneten einer Zusammensetzung, umfassend mindestens ein Bindeharz und ein Färbemittel oder magnetisches Material, Abkühlung und Verfestigung des gekneteten Produktes und Pulverisierung des verfestigten Produktes;

die Einleitung des pulverisierten Beschickungsmaterials in einen ersten Klassierschritt zur Klassierung das Beschickungsmaterials in ein erstes grobes Pulver und ein erstes, klassiertes feines Pulver;

die Einleitung des klassierten, ersten groben Pulvers in einen ersten Pulverisierungsschritt zur Pulverisierung des groben Pulvers durch Wirkung einer Schlagkraft;

die Einleitung des entstehenden, pulverisierten Produktes des ersten groben Pulvers in den ersten Klassierschritt zusammen mit dem pulverisierten Beschickungsmaterial;

die Einleitung des ersten, klassierten feinen Pulvers in einen zweiten Klassierschritt zur Klassierung des feinen Pulvers in ein-zweites grobes Pulver und ein zweites, klassiertes feines Pulver;

die Einleitung des klassierten, zweiten groben Pulvers in einen zweiten Pulverisierungsschritt zur Pulverisierung des groben Pulvers durch Wirkung einer Schlagkraft, die kleiner ist als diejenige, die im ersten Pulverisierungsschritt ausgeübt wird;

die Einleitung des entstehenden, pulverisierten Produktes des zweiten groben Pulvers in den ersten oder zweiten Klassierschritt; und

die Entfernung einer Fraktion feinsten Pulvers aus dem zweiten, klassierten feinen Pulver zur Einstellung einer Teilchengrößeverteilung unter Gewinnung der gefärbten, harzartigen Teilchen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der erste und zweite Pulverisierungsschritt jeweils mit einer Strahlmühle ausgeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das erste grobe Pulver im ersten Pulverisierungsschritt durch die Wirkung von Luftdruck zur Strahlzermahlung von 5 bis 10 kg/cm² pulverisiert wird und das zweite grobe Pulver im zweiten Pulverisierungsschritt durch die Wirkung von Luftdruck zur Strahlzermahlung von 2 bis 6 kg/cm² pulverisiert wird, der geringer ist als der Luftdruck, der im ersten Pulverisierungsschritt ausgeübt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Luftdruck im zweiten Pulverisierungsschritt um 0,5 bis, 4 kg/cm² geringer ist als der Luftdruck im ersten Pulverisierungsschritt.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der erste und der zweite Klassierschritt jeweils mit einem Windstärke-Klassiergerät vom Typ mit fester Wand durchgeführt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das im zweiten Klassierschritt verwendete Windstärke-Klassiergerät eine Bearbeitungskapazität von 1/1 bis 1/3 derjenigen, des im ersten Klassierschritt verwendeten Windstärke-Klassiergerätes besitzt.

7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Windstärke-Klassiergerät im ersten Klassierschritt mit einer Luftgeschwindigkeit zur Klassierung von 10 bis 30 m³/min. betrieben wird und das Windstärke-Klassiergerät im zweiten Klassierschritt mit einer Luftgeschwindigkeit zur Klassierung von 4 bis 20 m³/min. betrieben wird, die geringer ist als diejenige im ersten Klassierschritt.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Luftgeschwindigkeit zur Klassierung im zweiten Klassierschritt um 2 bis 25 m³/min. geringer ist all diejenige im ersten Klassierschritt.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das verfestigte Produkt 20 bis 200 Gewichtsteile des magnetischen Materials pro 100 Gewichtsteilen des Bindeharzes enthält.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das verfestigte Produkt 0,1 bis 30 Gewichtsteile des Färbemittels pro 100 Gewichtsteilen des Bindeharzes enthält.

11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das pulverisierte Beschickungsmaterial eine mittlere Teilchengröße von 20 bis 2000 um besitzt.

12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die gefärbten, harzartigen Teilchen eine volumenbezogene, mittlere Teilchengröße besitzen, die um 1 bis 25 um kleiner ist als die des ersten, klassierten feinen Pulvers, um 5 bis 50 um kleiner ist als die des klassierten, ersten groben Pulvers und um 3 bis 30 um kleiner ist als die des klassierten, zweiten groben Pulvers.