DE3051020C2

DE3051020C2 -

Info

Publication number: DE3051020C2
Application number: DE3051020A
Authority: DE
Inventors: Yasuo Yokohama Kanagawa Jp Mitsuhashi; Masashi Kawasaki Kanagawa Jp Kiuchi; Yoshio Tama Tokio/Tokyo Jp Takasu; Hiroshi Kawasaki Kanagawa Jp Fukumoto; Takashi Tokio/Tokyo Jp Hino; Masaki Kawasaki Kanagawa Jp Uchiyama
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 1979-03-09
Filing date: 1980-03-07
Publication date: 1988-11-17
Also published as: DE3008881A1; DE3008881C2; US4299900A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen isolierenden Entwickler gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Der für die Entwicklung eines auf einem Ladungsbildträger befindlichen Ladungsbildes verwendete Entwickler muß mehrere Bedingungen gleichermaßen gut erfüllen, damit schleierfreie und hochwertige Bilder entwickelt werden können. Wichtige Anforderungen an den verwendeten Entwickler sind z. B. eine gute Fixierbarkeit, eine gute Übertragbarkeit von dem Entwicklerträger auf den Ladungsbildträger sowie ausreichende Unempfindlichkeit gegenüber Schwankungen in der Luftfeuchtigkeit. Weitere Anforderungen an den Entwickler sind von dem jeweils verwendeten Entwicklungsverfahren abhängig. Bekannte Entwickler sind oft nicht in der Lage, diesen unterschiedlichen Anforderungen gleichermaßen gerecht zu werden.

Aus der US-PS 41 37 188 ist ein Verfahren zur Herstellung eines isolierenden, mangnetischen Toners bekannt. Bei diesem bekannten Verfahren wird ein thermoplastisches Harz mit einem Ladungssteuerstoff unter Hitze verknetet, abgekühlt und anschließend zu feinen Teilchen granuliert, wobei die feinen Teilchen mit einem heißen Gas bei einer Temperatur in Berührung gebracht werden, die höher als der Tonererweichungspunkt aber unter 500°C liegt. Bei dem bekannten Toner ist es wichtig, daß die Tonerteilchen eine durchschnittliche Teilchengröße im Bereich von 7 bis 30 µm aufweisen, wobei Teilchen mit einer Größe von weniger als 1 µm nur bis zu einem Anteil von 0,10 Gew.-% vorhanden sind. Ferner kann der Toner 20 bis 70 Gewichtsteile ferromagnetisches Material pro 100 Gewichtsteile des Toners enthalten. In den Beispielen sind Toner mit mehr als 50 Gew.-% Magnetteilchen verwendet.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Entwickler gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 derart weiterzubilden, daß die entwickelten Bilder eine hohe Bilddichte, Widergabetreue und beständige Bildqualität haben.

Diese Aufgabe wird mit dem Entwickler gemäß dem kennzeichnenden Teil von Anspruch 1 gelöst.

Vorteilhafte Ausgestaltungen des Entwicklers sind in den Unteransprüchen angegeben.

Die Erfindung wird nachstehend anhand der Beschreibung von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 den Querschnitt einer Vorrichtung, mit der das Entwicklungsverfahren ausgeführt wird,

Fig. 2 eine graphische Darstellung, die den Zusammenhang zwischen dem Magnetpulver-Gehalt und der triboelektrischen Ladung zeigt,

Fig. 3 eine graphische Darstellung, die den Zusammenhang zwischen dem Magnetpulver-Gehalt und der Bilddichte zeigt,

Fig. 4 eine graphische Darstellung, die den Zusammenhang zwischen der Teilchengröße eines Toners und der an den Tonerteilchen wirkenden Kraft zeigt, und

Fig. 5 eine graphische Darstellung, die den Zusammenhang zwischen der Teilchengröße eines Toners und dem Verbrauchsanteil der Tonerteilchen zeigt.

Die Fig. 1 zeigt eine Schnittansicht eines Ausführungsbeispiels einer Entwicklungsvorrichtung zur Durchführung eines Entwicklungsverfahrens mit dem beanspruchten Entwickler. Ein trommelförmiger Ladungsbildträger 1 läuft in Pfeilrichtung um, wogegen ein mehrpoliger Permanentmagnet 9 nicht drehbar befestigt ist. Eine nichtmagnetische Trommel 4 b läuft als Entwicklerträger in der gleichen Richtung wie der Ladungsbildträger 1 um (der Ausdruck "gleiche Richtung" betrifft hierbei den Bereich, in dem der Ladungsbildträger 1 und die Trommel 4 b einander gegenüberliegen, der nachstehend auch als Entwicklungsabschnitt bezeichnet wird. Der Ladungsbildträger 1 selbst läuft im Uhrzeigersinn um, während die Trommel 4 b entgegen dem Uhrzeigersinn umläuft). Auf die Oberfläche der nichtmagnetischen Trommel 4 b wird von einem Entwicklerbehälter 12 her zugeführter isolierender magnetischer Einkomponenten-Entwickler 11 aufgeschichtet, dessen Tonerteilchen durch die Reibung zwischen der Trommeloberfläche und den Tonerteilchen eine elektrische Ladung mit zur Polarität der Ladungsbilder entgegengesetzter Polarität erteilt wird.

Nahe der Oberfläche der Trommel 4 b ist (in einem Abstand von 50 bis 500 µm) eine Eisenrakel 10 einem Magnetpol des mehrpoligen Permanentmagneten 9 gegenübergesetzt (S-Pol in Fig. 1). Auf diese Weise kann die Dicke der Tonerschicht so gesteuert werden, daß sie (mit einer Dicke von 30 bis 300 µm) dünn und gleichförmig ist. Durch Steuerung der Drehzahl der Trommel 4 b wird die Oberflächenschichtgeschwindigkeit der Entwicklerschicht oder vorzugsweise die Geschwindigkeit im Inneren der Entwicklerschicht im wesentlichen gleich der Geschwindigkeit des Ladungsbildträgers 1 gemacht oder dieser Geschwindigkeit nahegebracht. Anstelle der Eisenrakel 10 kann ein Permanentmagnet als magnetische Rakel zur Bildung eines magnetischen Gegenpols verwendet werden. Ferner kann zwischen die Trommel 4 b und dem Ladungsbildträger eine Wechselspannung angelegt werden.

Gemäß der vorstehenden Beschreibung wird die den mehrpoligen Permanetmagneten 9 enthaltende nichtmagnetische Trommel 4 b dazu verwendet als Entwicklerträger gleichförmig magnetischen Einkomponenten-Entwickler zu befördern, währen die Rakel 10 in Form einer dünnen magnetischen Platte oder eines Permanentmagneten nahe der Oberfläche der Trommel 4 b so angeordnet wird, daß eine gleichförmige und dünne Entwicklerschicht entsteht.

Wenn eine Rakel aus einem magnetischen Material verwendet wird, wird bezüglich des Magnetpols des innerhalb der Trommel 4 b angeordneten Permanentmagneten ein magnetischer Gegenpol gebildet, wodurch Tonerteilchen-Ketten zwischen der Rakel und dem Entwicklerträger aufgerichtet werden, deren aufgerichtete Tonerteilchen nach dem Vorbeilaufen an der Rakel wieder zurücksinken, so daß die Entwicklerschicht dünner wird. Daher dient die Rakel aus magnetischem Material zur Bildung einer dünnen Entwicklerschicht, mit der Bilder hoher Qualität auf dem Ladungsbildträger erzeugt werden können. Ferner wird durch die erzwungene Bewegung des Entwicklers die Entwicklerschicht gleichförmiger. Man erzielt daher eine dünne und gleichförmige Tonerschicht wie sie mittels einer Rakel aus nichtmagnetischem Material nicht erzielbar ist.

Wenn bei einem bekannten Verfahren die Tonerteilchen in der Entwicklungsvorrichtung allein durch die magnetische Anziehungskraft zwischen den Tonerteilchen und dem Permanentmagneten an der Oberfläche der Trommel gehalten und zum Entwicklungsabschnitt transportiert werden, wird der Gehalt an Magnetpulver im Toner unvermeidbar höher als 50 Gew.-%. Wenn das Magnetfeld des Permanentmagneten beträchtlich verstärkt wird, kann der Magnetpulver-Gehalt in dem Toner herabgesetzt werden. Dies führt jedoch zu großen Abmessungen der Entwicklungsvorrichtung und zu gesteigerten Kosten, so daß daher diese Maßnahme in der Praxis nicht anwendbar ist.

Wenn im Gegensatz dazu der Toner in der Entwicklungsvorrichtung sowohl durch die magnetische Anziehungskraft zwischen den Tonerteilchen und dem Permanentmagneten als auch durch eine durch elektrische Reibung zwischen den Tonerteilchen und der Trommeloberfläche hervorgerufene Anziehungskraft gehalten und transportiert wird, ist es möglich, den Gehalt an magnetischem Material im Toner herabzusetzen. Andererseits ist bei einem solchen Entwicklungsverfahren die Ladungsmenge der Tonerteilchen geringer als bei dem vorstehenden Verfahren. Bei einer Trommeloberflächen-Magnetflußdichte von 30 bis 130 mT und vorzugsweise von 60 bis 130 mT, wie sie zur Erzielung schleierfreier Bilder angewandt wird, ist es daher notwendig, daß der Anteil des magnetischen Pulvers im Toner 10 bis 50 Gew.-% und vorzugsweise 15 bis 35 Gew.-% beträgt. Wenn der Anteil nicht in diesem Bereich liegt, ist es nicht möglich, die die Tonerteilchen haltende Magnetkraft zu überwinden und die Tonerteilchen wirksam zur Oberfläche des Ladungsbildträgers zu übertragen, wenn die Entwicklerschicht in dessen Nähe gebracht wird.

Gemäß dem Entwicklungsverfahren wird eine Entwicklerschicht in der Weise ausgebildet, daß sie die bildfreien Bereiche des Ladungsbildträgers nicht berührt und der Entwickler nur zu den Bildbereichen des Ladungsbildträgers übertragen wird. Hierbei ist als "Bildbereich" derjenige Bereich gemeint, an dem die Tonerteilchen haften sollen. Der bildfreie Bereich ist derjenige Bereich, an dem die Tonterteilchen nicht haften sollen, d. h. der Hintergrund-Bereich. Bei der Übertragung wächst durch die Anziehungskraft des elektrischen Felds die Dicke der dem Bildbereich entsprechenden Entwicklerschicht in Richtung des elektrischen Felds an, während das magnetische Feld darüber hinaus ein Anheben und Wachsen des Toners im Magnetpolbereich bewirkt, so daß eine Bürste entsteht. Diese Erscheinung wird "Tonerstreckung" genannt. Wenn die Oberfläche der Entwicklerschicht und der Ladungsbildträger einander näherkommen, berührt der Bereich der Tonerstreckung direkt die Bildbereiche des Ladungsbildträgers. Wenn der Entwicklerträger und der Ladungsbildträger sich wieder voneinander entfernen, bleibt der Toner auf der Oberfläche des Ladungsbildträgers zurück, wodurch die Entwicklung erfolgt.

Dieses Entwicklungsverfahren unterscheidet sich von dem sog. Kontakt-Entwicklungsverfahren oder dem Übersprung-Entwicklungsverfahren, da der Entwickler die bildfreien Bereiche nicht berührt, jedoch aufgrund der Tonerstreckungs-Erscheinung mit den Bildbereichen in Berührung kommt.

Wenn der Abstand bzw. Spalt zwischen der Oberfläche der Entwicklerschicht und dem Ladungsbildträger größer als genannt wird, erfolgt die Entwicklung in der Weise, daß zusätzlich zu der beschriebenen Entwicklung diejenigen Tonerteilchen, die trotz ihrer Streckung im elektrischen Feld den Ladungsbildträger nicht erreichen, vom Spitzenbereich der Bürsten abgerissen werden und zum Ladungsbildträger hin fliegen.

Bei dem Entwicklungsverfahren kann die Entwicklung auch in der Weise ausgeführt werden, daß in Abhängigkeit von der Größe des Abstands zwischen dem Ladungsbildträger und dem Entwicklerträger die Tonerstreckung und das Überspringen in Kombination erfolgt.

Auf diese Weise ist es möglich, durch Nutzung der Tonerstreckung die den Spalt überwindende Tonermenge zu verringern, so daß der Einfluß einer in dem Spalt bestehenden Luftströmung, der auf die Tonerteilchen einwirkenden Schwerkraft und der Vibration des Ladungsbildträgers sowie des Entwicklerträgers in einem hohen Ausmaß verringert wird. Folglich können Bilder mit guter Reproduzierbarkeit, hoher Wiedergabetreue hervorragender Qualität und ohne Schleierbildung erzielt werden.

Wenn der Spaltabstand entsprechend diesen Bedingungen gewählt wird, werden gute Ergebnisse erzielt. Um die Tonerstreckung ausreichend sicherzustellen, wird der Spaltabstand zwischen der Oberflächenschicht des Entwicklers (im bildfreien Bereich, in dem kein Ansteigen und Anwachsen der Tonerteilchen auftritt) und des Ladungsbildträgers auf nicht mehr als dem Dreifachen der Dicke der Entwicklerschicht gehalten.

Die Bedingung, unter der die Entwicklung hauptsächlich durch die Streckung des Toners und zusätzlich durch das Überspringen von Tonerteilchen erfolgt, besteht darin, daß der Spaltabstand nicht größer als das Zehnfache der Dicke der Entwicklerschicht beträgt.

Als Ergebnis von Versuchen und gemäß den vorstehend angeführten Betrachtungen wird ein Spaltabstand D zwischen dem Entwicklerträger und dem Ladungsbildträger vorzugsweise folgendermaßen gewählt:

50 µm≦D ≦500 µm.

Die obere Grenze ist ein Wert, der die Wiedergabe schmaler Linien (mit 100 µm Breite) in der Vorlage mit der kleinsten im Handel erhältlichen Type mit hoher Auflösung erlaubt, während die untere Grenze ein Wert ist, der unter Berücksichtigung der Dicke der Entwicklerschicht festgelegt wird.

Gemäß Versuchsergebnissen hat die auf dem Entwicklerträger beförderte Entwicklerschicht vorzugsweise folgende Dicke a :

30 µm≦a ≦300 µm.

Bei der Entwicklung bildet diese Entwicklerschicht unter Wirkung des Magnetfelds Bürsten. Die Höhe der Bürsten ist gewöhnlich das Dreifache der Dicke der Entwicklerschicht, so daß es zum Erreichen des Ladungsbildträgers notwendig ist, daß der Spaltabstand b zwischen der Entwickler-Oberflächenschicht und dem Ladungsbildträger folgende Bedingung genügt:

b ≦300 µm.

Ferner wird im allgemeinen ein gutes Ergebnis erzielt, wenn die Bedingung b ≧a/5 eingehalten wird.

Wie vorstehend erläutert, ist es bei dem Entwicklungsverfahren notwendig, daß der Toner bei der Reibung mit einer Fläche eine geeignete triboelektrische Ladung erzeugt und ein geeignetes magnetisches Moment hat. Das heißt, wenn der Toner auf die Oberfläche der Trommel in Form einer dünnen Schicht aufgebracht und in das elektrische Feld der Ladungsbilder transportiert wird, jedoch keine ausreichende triboelektrische Ladung hat, ist die Entwicklungsdichte verringert. Wenn ferner der Toner kein ausreichendes magnetisches Moment hat, führt dies zu einer Schleierbildung.

Hinsichtlich der triboelektrischen Ladung und der Bilddichte wurden Tonerteilchen mit einem Gehalt von 0 bis 70 Gew.-% Magnetpulver untersucht. Die Ergebnisse sind in den Fig. 2 und 3 dargestellt. In der Fig. 3 stellt die Kurve L₁ eine Maximaldichte-Kurve dar während die Kurve L₂ eine Schleier-Dichte-Kurve darstellt. Wie aus der Fig. 2 ersichtlich ist, nimmt bei einem Magnetpulvergehalt von mehr als 50 Gew.-% die triboelektrische Ladung sehr stark ab, während nach Fig. 3 die Bilddichte unter einen brauchbaren Wert absinkt. Es wird angenommen, daß dies auf den Umstand zurückzuführen ist, daß der elektrische Widerstand der verwendeten Magnetpulver (Magnetit) so gering ist, daß die Erzeugung einer geeigneten triboelektrischen Ladung gestört wird. Wie ferner aus Fig. 3 ersichtlich ist, ergibt bei einem Magnetpulvergehalt von nicht mehr als 10 Gew.-% der Toner undeutliche Bilder mit starker Schleierbildung, da die magnetische Anziehungskraft im Magnetfeld gering und die Streckung der magnetischen Bürsten ungleichmäßig ist, so daß die Tonerteilchen bis zu den bildfreien Bereichen gelangen.

Im folgenden wird die Abhängigkeit der an den Tonerteilchen wirkenden Kräfte von der Teilchengröße untersucht, um die Entwicklungseigenschaften in Abhängigkeit von der Teilchengröße angeben zu können.

Die an den Tonerteilchen wirkende Kraft F ist die Summe aus einer Kraft Fe, die durch die Ladung des Ladungsbilds auf dem Bildträger hervorgerufen wird, einer Kraft Ft, die durch die Ladung der Tonerschicht auf dem Entwicklerträger verursacht wird, einer magnetischen Anziehungskraft Fm, einer Schwerkraft Fg und einer Wechselwirkungskraft Fs zwischen den Tonerteilchen. Es ergibt sich folgende Kraft F :

F =Fe +Ft +Fm +Fg +Fs.

Die Kraft Fe ist annähernd durch folgende Gleichung gegeben:

wobei

Vo das Potential des elektrischen Ladungsbilds, ε t die Dielektrizitätskonstante der Tonerschicht, ε i die Dielektrizitätskonstante der Isolierschicht, ε p die Dielektrizitätskonstante der photoempfindlichen Schicht, lt die Dicke der Tonerschicht, la die Dicke des Spalts, li die Dicke der Isolierschicht, lp die Dicke der photoleitfähigen Schicht und Pt die elektrische Ladungsmenge der Tonerteilchen

ist.

Ferner gilt für die Kraft Ft folgende Gleichung:

wobei P die elektrische Ladungsdichte der Tonerschicht ist.

Für die Kraft Fm gilt:

wobei M die Magnetisierungsstärke eines Tonerteilchens, H die Magnetfeldstärke und Z die Lage eines Tonerteilchens in bezug auf einen Magnetpol ist.

Ferner gilt:

Fg =mt · g

wobei mt das Gewicht eines Tonerteilchens ist. Wenn Fs vernachlässigt wird, die jeweiligen Kräfte für lt =130 µm, la =20 µm und VO =500 V berechnet werden und die Kraft F gegen die Teilchengröße aufgetragen wird, ergibt sich das in Fig. 4 gezeigte Ergebnis.

In dem Bereich kleiner Tonerteilchen ist jedoch Fs so bedeutend, daß das Ergebnis etwas von dem Ergebnis nach Fig. 4 abweichen kann. Die an den Tonerteilchen wirkende Kraft nach Fig. 4 hat einen gewissen Schwankungsbereich, da die an der Oberfläche der Tonerschicht wirkende Kraft von der an der unteren Fläche der Tonerschicht wirkenden verschieden ist.

Im folgenden wird der Zusammenhang zwischen den Entwicklungseigenschaften und der Tonerteilchengröße veranschaulicht. Die Entwicklungsvorrichtung nach Fig. 1 mit dem feststehenden Magneten und der umlaufenden Trommel 4 b hatte folgende Dimensionierung: Die Trommel 4 b hatte einen Durchmesser von 50 mm; die Magnetflußdichte auf der Zylinderoberfläche betrug 70 mT ; der Abstand zwischen der Oberfläche der Trommel 4 b und der Schneide-Rakel beträgt 10 bis 100 µm; der Abstand zwischen der Oberfläche der Trommel 4 b und der Oberfläche der photoleitfähigen Trommel betrug 150 µm.

Als Entwickler wurde magnetischer Toner mit einem vorbestimmten Gewicht W und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 1 µm bis 50 µm in den Entwicklerbehälter 12 eingegeben und die Entwicklung so lange ausgeführt, bis das Gewicht des magnetischen Toners auf ein Zehntel absank. Eine Teilchengewichtsverteilung wurde zu Beginn als W 1(R ) % bzw. zum Zeitpunkt der Gewichtsabnahme auf ein Zehntel als W 2(R ) % gemessen, nämlich als Funktion der Teilchengröße R.

Auf diese Weise kann der Verbrauch von Toner infolge der Bildentwicklung durch folgende Gleichung als Funktion der Teilchengröße R dargestellt werden:

Die Fig. 5 ist eine graphische Darstellung, in welcher der Verbrauch an Toner (bzw. der prozentuale Verbrauchsanteil gegen die Teilchengröße R aufgetragen ist. Je größer der Verbrauch ist, um so einfacher ist die Entwicklung. Je kleiner der Verbrauch ist, um so schwieriger ist die Entwicklung, wobei der Toner gleichzeitig dazu neigt, sich im Entwicklerbehälter 12 anzusammeln. Die Fig. 5 zeigt, daß Tonerteilchen auf eine Größe von 10 bis 35 µm leicht auf die Oberfläche des Ladungsbildträgers übertragbar sind, während Tonerteilchen mit einer Größe von mehr als 35 µm nicht zur Entwicklung beitragen und in dem Entwicklerbehälter sowie auf der Trommel 4 b angesammelt werden. Der Verbrauch an Tonerteilchen mit einer Größe von nicht mehr als 5 µm ist hoch. Dies wird darauf zurückgeführt, daß die kleinen Teilchen an den großen Teilchen haften und die Entwicklung mit derart zusammengesetzten Teilchen erfolgt und daß ferner die kleinen Tonerteilchen zusammenbacken und in dieser Form zur Entwicklung beitragen. Die in Fig. 5 dargestellten Daten ändern sich in einem gewissen Ausmaß in Abhängigkeit von unterschiedlichen Bedingungen bei der Entwicklung, jedoch ist der Kurvenverlauf nahezu gleich, sofern die Magnetflußdichte im Bereich von 60 bis 130 mT liegt, die Dicke der Tonerschicht auf der Trommel 4 b im Bereich von 30 bis 300 µm und der Spaltabstand zwischen der Trommeloberfläche und der Oberfläche des photoleitfähigen Materials im Bereich von 50 bis 500 µm liegt.

Andererseits ist der Zusammenhang zwischen der Bildqualität und der Teilchengröße nachstehend dargestellt: Bei normaler Temperatur und normaler Feuchtigkeit wird die beste Bildqualität dann erzielt, wenn die durchschnittliche Teilchengröße ungefähr 5 bis 10 µm beträgt; wenn die durchschnittliche Teilchengröße nicht mehr als 5 µm beträgt, ist die Bilddichte gering und die Bildqualität schlecht. Wenn die mittlere Teilchengröße 10 bis 20 µm beträgt, werden gute Ergebnisse erzielt, jedoch werden durch verstreute Tonerteilchen verschlechterte Bilder erzielt, wenn die mittlere Teilchengröße 20 µm übersteigt. Daher ist ein Toner aus Tonerteilchen mit 5 bis 20 µm Größe vorteilhaft, wobei die Tonerteilchen mit einer Größe von 5 bis 10 µm den größten Teil ausmachen sollten.

Bei hoher Feuchtigkeit ergibt sich bei hauptsächlich aus Tonerteilchen mit der Größe von 5 bis 10 µm zusammengesetzten Toner eine Zusammenballung der Tonerteilchen, so daß nur eine schlechte Bildqualität erzielbar ist. Es wurde festgestellt, daß eine Zusammenballung der Tonerteilchen kaum auftritt und eine gute Bildqualität erzielbar ist, wenn zusätzlich zu Tonerteilchen mit der Größe von 5 bis 20 µm Tonerteilchen mit der Größe von 20 bis 35 µm in einem Anteil von 10 bis 50 Gew.-% und vorzugsweise von 10 bis 35 Gew.-% im Toner enthalten sind.

Wenn der Toner nur Tonerteilchen mit der Größe von 20 bis 35 µm enthält, kann nicht die beste Bildqualität erzielt werden. Wenn dieser Toner jedoch zusätzlich dazu kleinere Tonerteilchen enthält, wird die Zusammenballung dieser kleinen Tonerteilchen verhindert. Gemäß Fig. 5 werden auch bei mehrfacher Entwicklung die Tonerteilchen mit der Größe von 20 bis 35 µm nicht auf der Trommel 4 b angesammelt. Ferner werden bei hoher Feuchtigkeit die Tonerteilchen mit einer Größe von mehr als 35 µm nur zu einem geringen Anteil zum Ladungsbildträger 1 hin übertragen, wodurch sie sich ansammeln können, so daß die Auflösung geringer wird. Daher liegt der Anteil derartiger Tonerteilchen im Entwickler bei nicht mehr als 10 Gew.-% und am besten nicht mehr als 6 Gew.-%. Wenn ferner Tonerteilchen von nicht mehr als 5 µm Größe in einem großen Anteil enthalten sind, hat der Toner eine schlechte Fließfähigkeit, wobei die sich ergebende Bilddichte verringert ist. Daher liegt der Anteil derartiger Tonerteilchen bei nicht mehr als 1 Gew.-% und am besten nicht mehr als 0,5 Gew.-%.

Bei dem Entwicklungsverfahren werden daher gute Bilder bei normaler Temperatur und normaler Feuchtigkeit sowie auch bei hoher Feuchtigkeit ohne Verschlechterung der Bildqualität und unter hoher Beständigkeit selbst bei vielfachem Kopieren erzielt, wenn der isolierende magnetische Entwickler 10 bis 50 Gew.-% magnetischer Tonerteilchen in der Größe von 20 bis 35 µm, nicht mehr als 10 Gew.-% magnetischer Tonerteilchen in der Größe von mehr als 35 µm und nicht als 1 Gew.-% magnetischer Tonerteilchen in der Größe von nicht mehr als 5 µm enthält.

Die Ermittlung der Verteilung der Teilchengröße erfolgte durch Ermittlung der Anzahl von Teilchen einer bestimmten Teilchengröße mit Hilfe eines Mikroskops wobei das Ergebnis anschließend in Gewichtsprozent umgesetzt wurde.

Wenn die Anzahl von Teilchen mit einer Teilchengröße x mit n(x) bezeichnet wird, errechnet sich der Gewichtsprozent-Anteil der Teilchen mit der Größe x nach folgender Gleichung:

Für die Übertragung der Tonerbilder auf das Bildempfangsmaterial ist eine elektrostatische Übertragung vorzuziehen, jedoch können genauso gut eine Korona-Übertragung oder eine Walzen-Übertragung angewandt werden. Die auf diese Weise übertragenen Tonerbilder können durch Wärme oder Druck fixiert werden.

Die isolierenden magnetischen Tonerteilchen des bei dem Entwicklungsverfahren verwendeten Entwicklers können aus einem Bindemittel, Magnetpulver und gewünschtenfalls aus Zusatzstoffen zusammengesetzt sein.

Als Bindemittel kann irgendein bekanntes Bindemittel für Toner verwendet werden, bei dem eine Druck- und Heißwalzen-Fixiervorrichtung mit Ölbeschichtung anwendbar ist. Beispielsweise können folgende Stoffe verwendet werden:
Homopolymere von Styrol oder substituiertem Styrol wie Polystyrol, Poly-p-chlorstyrol und Polyvinyltoluol,
Copolymere von Styrol wie: Styrol-p-Chlorstyrol-Copolymer, Styrol-Vinyltoluol-Copolymer, Styrol-Vinylnaphthalin-Copolymer, Styrol-Acrylsäureester-Copolymer, Styrol-Methacrylsäureester-Copolymer, Styrol-Methyl-a-Chlormethacrylat-Copolymer, Styrol-Acrylonitril-Copolymer, Styrol-Vinylmethyläther-Copolymer, Styrol-Vinyläthyläther-Copolymer, Styrol-Vinylmethylketon-Copolymer, Styrol-Butadien-Copolymer, Styrol-Isopren-Copolymer, Styrol-Acrylonitril-Inden-Copolymer,
Polyvinylchlorid, Phenolharze, mit Naturharz modifizierte Phenolharze, mit Naturharz modifizierte Maleinsäureharze, Acrylharze, Methacrylharze, Polyvinylacetat, Siliconharze, Polyesterharze, Polyurethane, Polyamidharze, Furanharze, Epoxidharze, Xylolharze, Polyvinylbutyral, Terpenharze, Cumaron-Inden-Harze und Petrolharze.

Wenn eine Druck- und Heißwalzen-Fixiervorrichtung ohne Ölbeschichtung eingesetzt wird, stellen das Offset-Phänomen, d. h. die Übertragung eines Teils der Tonerbilder auf einer Fixierwalze und der enge Kontakt des Toners mit dem Bildempfängermaterial beträchtliche Probleme dar.

Bei Tonern, die bereits mit einer geringen Wärmeenergie fixierbar sind, besteht die Neigung zum Abbinden oder Zusammenbacken bei der Lagerung oder im Entwicklerbehälter. Daher muß auch dieses Problem in Betracht gezogen werden. Diese Erscheinungen werden in großem Ausmaß durch die physikalischen Eigenschaften des Bindemittels im Toner beeinflußt. Es wurde festgestellt, daß die Haftung des Toners am Bildempfangsmaterial beim Fixieren dann verbessert wird, wenn der Anteil eines magnetischen Materials im Toner verringert wird, jedoch besteht die Neigung zum Auftreten von Offset so wie Abbinden und Zusammenbacken.

Daher ist die Wahl des Bindemittels dann von großer Bedeutung, wenn eine Druck- und Heißwalzen-Fixiervorrichtung ohne Ölbeschichtung verwendet wird.

Als vorteilhaftes Bindematerial können vernetzte Copolymere der Styrolreihe genannt werden.

Als Copolymere, die zur Bildung von Styrolpolymeren mit Styrol copolymerisiert werden, sind zu nennen: Monocarbonsäuren oder substituierte Monocarbonsäure mit einer Doppelbindung wie Acrylsäure, Methylacrylat, Ethylacrylat, Butylacrylat, Dodecylacrylat, Octylacrylat, Phenylacrylat, Methacrylsäure, Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Butylmethacrylat, Octylmethacrylat, Acrylnitril, Methacrylnitril und Acrylamid, Dicarbonsäuren oder substituierte Dicarbonsäuren mit einer Doppelbindung wie Maleinsäure, Butylmaleat, Methylmaleat und Dimethylmaleat, Vinylester wie Vinylchlorid, Vinylacetat und Vinylbenzoat, Olefine wie Ethylen, Propylen und Butylen, Vinylketone wie Vinylmethylketon und Vinylhexylketon, Vinylether wie Vinylmethylether, Vinylethylether und Vinylisobutylether. Es können ein oder mehrere Comonomere verwendet werden.

Als Vernetzungsmittel werden hauptsächlich Verbindungen mit zwei oder mehr polymerisierbaren Doppelbindungen verwendet. Beispiele für derartige Zusammensetzungen sind: aromatische Divinylverbindungen wie Divinylbenzol und Divinylnaphthalin, Carbonsäureester mit zwei Doppelbindungen wie Ethylenglykoldiacrylat, Ethylenglykoldimethacrylat und 1,3-Butandioldimethacrylat, Divinlverbindungen wie Divinylanilin, Divinylether, Divinylsulfid und Divinylsulfon und Verbindungen mit drei oder mehr Vinylgruppen. Diese Zusammensetzungen können für sich allein oder in Verbindung verwendet werden.

Wenn eine Andruck-Fixiervorrichtung verwendet wird, ist es möglich, bekannte Bindemittelharze für druckfixierbare Toner zu verwenden. Beispiele für derartige Bindemittelharze sind:
Polyethylen, Polypropylen, Polymethylen, Polyurethan-Elastomer, Ethylen-Ethylacrylat-Copolymer, Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, Ionomerharze, Styrol-Butadien-Copolymer, Styrol-Isopren-Copolymer und lineare, gesättigte Polyester.

Als magnetisches Pulver in den Tonerteilchen können ferromagnetische Elemente, Legierungen und Verbindungen mit diesen ferromagnetischen Elementen, Legierungen und Verbindungen mit Eisen, Kobalt, Nickel und Mangan wie Magnetit, Haematit und Ferrit, andere ferromagnetische Legierungen und andere herkömmliche magnetische Stoffe verwendet werden.

Die durchschnittliche Teilchengröße von gewöhnlich verwendeten magnetischen Pulvern beträgt 0,05 bis 5 µm und vorzugsweise 0,1 bis 1 µm. Die Tonerteilchen enthalten 10 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 15 bis 40 Gew.-% und am besten 15 bis 35 Gew.-% magnetischer Pulver. Bei diesem Gehalt kommt ein geeignetes magnetisches Moment zur Wirkung, so daß gute Bilder herstellbar sind und auch die Fixierung hervorragend ist.

In den Tonerteilchen enthaltene Zusatzstoffe können zur Ladungssteuerung, Färbung, Tönung und Fließfähigkeits-Verbesserung zugesetzt werden und sind beispielsweise Ruß, verschiedene Farbstoffe und Pigmente, hydrophobe, feine Pulver aus kolloidalem Siliciumdioxid und Plastifizierungsmittel.

Die Tonerteilchen können folgendermaßen hergestellt werden:

In der Mahl- und Mischvorrichtung wie einer Kugelmühle werden Bindemittelharz, magnetische Teilchen, ein Ladungssteuerstoff und andere Tonerkomponenten gemischt.

Die sich ergebende Mischung wird mittels eines Schmelzknetgeräts wie eines Walzenmischers geknetet, wonach das sich ergebende Produkt nach Abkühlung mittels eines Brechwerks wie eines Hammerwerks grob in kleine Brocken von weniger als einigen Millimetern Größe zerkleinert und dann mittels eines Ultraschall-Düsenzerstäubers zu fein aufgeteilten Teilchen pulverisiert wird.

Die sich ergebenden Teilchen haben eine Größe von 0,1 bis 50 µm. Diese Teilchen werden zur Herstellung des Toners nach ihrer Größe klassiert.

Wenn das Pulverisieren so gesteuert wird, daß vor dem Klassieren eine vorbestimmte Teilchengrößenverteilung erzielt wird, und das Klassieren unter Berücksichtigung des spezifischen Gewichts des Toners und der Zufuhrmenge erfolgt, können Toner mit einer vorbestimmten Teilchengrößenverteilung hergestellt werden.

Bei dem Klassieren erfolgt ein Ausscheiden der kleinen Pulverteilchen mittels eines Windrichters, während das Abscheiden der großen Pulverteilchen mittels eines Windrichters und eines Filter-Klassiergeräts erfolgt.

Das vorstehend beschriebene Verfahren zur Herstellung eines geeigneten Toners stellt nur ein Beispiel dar.

Der isolierende und magnetische Entwickler wird in Form einer sehr dünnen Schicht auf eine Trommel aufgebracht, so daß er triboelektrisch aufgeladen wird, und danach die Entwicklung durchgeführt. Die auf diese Weise entwickelten Bilder sind frei von Schleierbildung und haben eine hohe Auflösung, wobei ferner eine elektrostatische Übertragung möglich ist, da der Toner isolierend ist. Dabei ist es im Vergleich zu herkömmlichen Entwicklungsverfahren möglich den Anteil des magnetischen Materials im Toner zu verringern. Daher kann eine Walzenfixierung an einem Bildempfangsmaterial wie gewöhnlichem Papier durchgeführt werden.

Es ist ersichtlich, daß der in dem Bereich von 10 bis 50 Gew.-% liegende Anteil an magnetischem Pulver im Entwickler sehr wirkungsvoll ist. Dies wird ferner anhand der folgenden Beispiele gezeigt. Hierbei wurde die Tonerteilchen-Größenverteilung mittels einer geeigneten Vorrichtung ermittelt. Die Gewichtsverteilung wurde durch Multiplizieren der Häufigkeit der Teilchen in der Teilchengrößenverteilung mit dem Kubus der Teilchengröße berechnet.

Beispiel 1

70 Gew.-Teile eines vernetzten Styrol-Butylacrylat-Copolymers, 30 Gew.-Teile Magnetpulver (Magnetit, mittlere Teilchengröße 0,25 µm) und 2 Gew.-Teile eines metallhaltigen Farbstoffs wurden mittels einer Kugelmühle gemischt, mittels eines Walzenmischers geschmolzen und geknetet, nach dem Abkühlen mittels eines Hammerwerks grob zerkleinert und mittels eines Ultraschall-Düsenzerkleinerers pulverisiert. Die sich ergebenden Pulver wurden sortiert, wobei die Pulver mit den Teilchengrößen 1 bis 40 µm als Toner verwendet wurden. Die Teilchengrößenverteilung war wie folgt:

Ungefähr 0,2 Gew.-% der Teilchen hatten eine Größe von nicht mehr als 5 µm, ungefähr 20 Gew.-% der Teilchen eine Größe von 20 bis 35 µm und ungefähr 3 Gew.-% der Teilchen eine Größe von über 35 µm.

100 Gew.-Teile des sich ergebenden Toners und 0,3 Gew.-%Teile eines hydrophoben, kolloidalen Siliciumdioxids wurden gemischt, um einen Entwickler herzustellen, der für die Entwicklung verwendet wurde.

Es wurde ein trommelförmiges Aufzeichnungsmaterial mit drei Schichten, nämlich einer Isolierschicht aus Polyesterharz, einer photoleitfähigen Schicht aus CdS und Acrylharz und einem leitenden Schichtträger verwendet, wobei zur Ausbildung von Ladungsbildern an der Oberfläche dieses Aufzeichnungsmaterials die Oberfläche der Isolierschicht durch Koronaentladung mit 6 kV bei einer linearen Oberflächengeschwindigkeit der Trommel von 168 mm/s gleichförmig geladen, einer Wechselstrom-Koronaentladung mit 7 kV und gleichzeitig einer bildweisen Belichtung unterzogen und anschließend total belichtet wurde.

Eine Entwicklungsvorrichtung nach Fig. 1 mit einer Trommel 4 b mit einem Durchmesser von 50 mm, einer Zylinderoberflächen-Magnetflußdichte von 70 mT und einem Abstand von 0,1 mm zwischen einer Eisenrakel und der Trommel aus Aluminium wurde so eingestellt, daß der Abstand zwischen der Oberfläche der Isolierschicht und der Oberfläche der Trommel 0,15 mm betrug. Die Ladungsbilder wurden mit dem vorstehend beschriebenen Entwickler entwickelt. Anschließend wurden die sich ergebenden Tonerbilder unter Anlegen einer Gleichstrom-Koronaentladung von +7 kV an das Bildempfangsmaterial aus Papier von der Rückseite her auf dieses übertragen. Danach wurde mittels einer Heißwalzen-Fixiervorrichtung mit einer Walze aus Siliconkautschuk, deren Oberfläche nicht mit einem Silicon-Öl beschichtet war fixiert. Es wurden schleierfreie Bilder hoher Auflösung erzielt, wobei kein Offset zu beobachten war. Die Tonerschicht auf der Trommel war ungefähr 70 µm dick.

Beispiel 2

Die Verfahrensschritte nach Beispiel 1 wurden mit der Ausnahme wiederholt, daß anstelle der Eisenrakel ein Magnet verwendet wurde; es wurden im wesentlichen die gleichen Ergebnisse wie bei dem Beispiel 1 erzielt.

Beispiel 3

Die Verfahrensschritte nach Beispiel 1 wurden mit der Ausnahme wiederholt, daß ein Toner aus 75 Gew.-Teilen Polystyrol, 25 Gew.-Teilen magnetischem Pulver (Ferrit, mittlerer Teilchengröße 0,53 µm) und 2 Gew.-Teilen eines metallhaltigen Farbstoffs gemäß dem Beispiel 1 verwendet wurde.

Das Fixieren erfolgte mit einer Heißwalzen-Fixiervorrichtung, bei der eine Siliconkautschuk-Walze mit Silicon-Öl beschichtet war. Es wurden im wesentlichen die gleichen Ergebnisse wie bei dem Beispiel 1 erzielt.

Beispiel 4

Die Verfahrensschritte nach Beispiel 1 wurden mit der Ausnahme wiederholt, daß ein Entwickler aus 40 Gew.-Teilen Polyethylen, 25 Gew.-Teilen Styrol-Butadien-Copolymer und 35 Gew.-Teilen Magnetpulver (nadelartiges Magnetit mit einer mittleren Teilchengröße von 0,35 µm und einem Achsenverhältnis von 8 : 1) anstelle des Entwicklers gemäß Beispiel 1 verwendet wurde und das Fixieren anstelle des Fixierens gemäß dem Beispiel 1 mit einem Druck von 2,5 mPa unter Verwendung einer Fixiervorrichtung mit zwei Metallwalzen erfolgte.

Es wurde ein klares, scharfes und schleierfreies Bild erzielt, wobei die Fixierfähigkeit hervorragend war.

Beispiel 5

Die Verfahrensschritte nach Beispiel 1 wurden mit der Ausnahme wiederholt, daß der Abstand zwischen der Oberfläche der Trommel 4 b und der Rakel 200 µm betrug, der Abstand zwischen der Oberfläche der Trommel 4 b und der Oberfläche des Ladungsbildträgers 300 µm betrug und an die Oberfläche der Trommel in dem Entwicklungsabschnitt eine Wechselspannung mit 200 Hz und 500 V angelegt wurde. Es wurden im wesentlichen die gleichen Ergebnisse wie bei dem Beispiel 1 erzielt. Die Tonerschicht war ungefähr 120 µm dick.

Beispiel 6

Die Verfahrensschritte nach Beispiel 1 wurden mit der Ausnahme wiederholt, daß 80 Gew.-Teile Styrol-Butylacrylat-Copolymer und 20 Gew.-Teile Magnetpulver verwendet wurden. Es wurden die gleichen Ergebnisse wie bei dem Beispiel 1 erzielt.

Beispiel 7

Unter Ausführung der Verfahrensschritte nach Beispiel 1 wurden verschiedene Entwickler hergestellt, die von dem Entwickler nach Beispiel 1 hinsichtlich des Anteils von Magnetpulver (Magnetit) verschieden waren, wie es in Tabelle 1 gezeigt ist.

Tabelle 1

Die triboelektrische Ladungsmenge eines jeden Toners wurde durch Mischen mit Eisenpulvern nach dem Abblasverfahren gemessen. Entsprechend den Verfahrensschritten nach Beispiel 1 wurde jeder Entwickler zum Entwickeln verwendet und fixiert. Die sich ergebende Bilddichte, die Schleierdichte und die Fixiertemperatur sind in der Tabelle 2 sowie den Fig. 2 und 3 gezeigt.

Tabelle 2

Aus den vorstehenden Ergebnissen ist ersichtlich, daß der wirkungsvolle Magnetpulvergehalt 10 bis 50 Gew.-% Entwickler C, D und E) beträgt, was eine hohe Bilddichte, eine geringe Schleierdichte und eine nicht übermäßig hohe mittlere Fixiertemperatur ergibt. Wenn im Gegensatz dazu der Anteil unterhalb des genannten Bereichs liegt (Entwickler A und B), werden undeutliche Bilder mit hoher Schleierdichte erzielt. Wenn andererseits der Anteil höher als der genannte Bereich ist (Entwickler F und G) wird ein Entwickler erzielt, der eine geringe Maximaldichte ergibt und der schlecht fixierbar ist.

Beispiel 8

50 Gew.-Teile Styrol-Butylacrylat-Copolymer, 50 Gew.-Teile Styrol-Maleinsäure-Copolymer, 30 Gew.-Teile Magnetpulver und 2 Gew.-Teile eines metallhaltigen Farbstoffs wurden mittels einer Kugelmühle gemischt und dann mittels eines Walzenmischers geschmolzen und geknetet. Nach der Abkühlung wurde das sich ergebende Produkt mittels eines Hammerwerks grob zerkleinert und dann mittels eines Ultraschall-Düsenzerkleinerers pulverisiert. Die sich ergebenden Pulver wurden mittels eines Windsichters klassiert woduch ein Toner mit einer Durchschnittsteilchengröße von 12,5 µm und der folgenden Teilchengrößenverteilung erzielt wurde:

TeilchengrößeGew.-%

nicht mehr als 5 µm 0,31 20 bis 35 µm23,6 über 35 µm 2,1

100 Gew.-Teile des Toners wurden mit 0,3 Gew.-Teilen von kolloidalem Siliciumdioxid gemischt. Gemäß den Verfahrensschritten nach Beispiel 1 erfolgte die Bilderzeugung unter Verwendung dieses Entwicklers. Es wurden Bilder mit guter Reproduzierbarkeit dünner Linien erzielt. Wenn die Bilderzeugung bei hoher Feuchtigkeit, d. h. 85% bei 30°C ausgeführt wurde, war die Bilddichte nicht wesentlich geringer und wurden gute Bilder erzielt.

Beispiel 9

Nach einem dem Vorgang nach Beispiel 8 gleichartigen Vorgang wurde ein Toner hergestellt, der eine Durchschnittsteilchengröße von 9,8 µm und folgende Teilchengrößenverteilung hatte:

TeilchengrößeGew.-%

nicht mehr als 5 µm 0,40 20 bis 35 µm18,7 über 35 µm 0,9

Der Toner wurde wie bei dem Beispiel 8 verwendet und es wurden Ergebnisse erzielt, die denjenigen bei dem Beispiel 8 gleichartig waren.

Beispiel 10

Nach einem dem Vorgang nach Beispiel 8 gleichartigen Vorgang wurde ein Toner mit einer Durchschnittsteilchengröße von 14,6 µm und der folgenden Teilchengrößeverteilung hergestellt:

TeilchengrößeGew.-%

nicht mehr als 5 µm 0,19 20 bis 35 µm32,6 über 35 µm 3,7

Der Toner wurde wie bei dem Beispiel 8 verwendet und es wurden vergleichbare Ergebnisse erzielt.

Beispiel 11

Nach einem dem Vorgang nach Beispiel 8 gleichartigen Vorgang wurde ein Toner mit einer Durchschnittsteilchengröße von 18,0 µm und der folgenden Teilchengrößenverteilung hergestellt:

TeilchengrößeGew.-%

nicht mehr als 5 µm 0,11 20 bis 35 µm43,5 über 35 µm 8,8

Beispiel 12

Die Verfahrensschritte nach Beispiel 8 wurden mit der Ausnahme wiederholt, daß zur Herstellung eines Toners 100 Gew.-Teile Styrol-Butylmethacrylat-Copolymer, 50 Gew.-Teile Magnetpulver und 2 Gew.-Teile eines metallhaltigen Farbstoffs verwendet wurden. Es wurde ein Toner hergestellt, der eine Durchschnittsteilchengröße von 11,5 µm und die folgende Teilchengrößenverteilung hatte:

TeilchengrößeGew.-%

nicht mehr als 5 µm 0,29 20 bis 35 µm19,3 über 35 µm 5,6

100 Gew.-Teile des Toners wurden mit 0,2 Gew.-Teilen eines kolloidalen Siliciumdioxids gemischt. Der Bilderzeugungsvorgang nach Beispiel 8 wurde mit der Ausnahme wiederholt, daß der Abstand zwischen der Rakel und der Trommel 0,2 mm, der Abstand zwischen der Isolierschicht-Oberfläche und der Oberfläche der Trommel betrug 0,3 mm und an der Oberfläche der Trommel in den Entwicklungsabschnitt eine Wechselspannung mit 200 Hz und 800 V angelegt wurde.

Es wurden Bilder mit hoher Auflösung und guter Gradation erzielt. Selbst bei hoher Feuchtigkeit war die Bilddichte nicht geringer.

Beispiel 13

Nach den Verfahrensschritten gemäß Beispiel 8 wurde ein Toner mit einer Durchschnittsteilchengröße von 8,5 µm und der folgenden Teilchengrößenverteilung hergestellt:

TeilchengrößeGew.-%

nicht mehr als 5 µm 0,82 20 bis 35 µm14,3 über 35 µm 0,8

Unter Verwendung dieses Toners erfolgte das Entwickeln wie bei dem Beispiel 12, wobei vergleichbare Ergebnisse erzielt wurden.

Vergleichsbeispiel 1

Nach den Verfahrensschritten gemäß Beispiel 8 wurde ein Toner mit einer Durchschnittsteilchengröße von 7,0 µm und der folgenden Teilchengrößenverteilung hergestellt:

TeilchengrößeGew.-%

nicht mehr als 5 µm0,65 20 bis 35 µm3,5 über 35 µm0

Unter Verwendung dieses Toners wurde die Bilderzeugung nach dem Verfahren gemäß Beispiel 8 ausgeführt. Die sich ergebenden Bilder waren bei normaler Temperatur und Feuchtigkeit (20°C und 50%) gut, jedoch bei einer höheren Feuchtigkeit (85% bei 30°C) bei geringerer Bilddichte qualitativ schlechter.

Vergleichsbeispiel 2

Nach den Verfahrensschritten gemäß Beispiel 8 wurde ein Toner mit einer Durchschnittsteilchengröße von 15,7 µm und der folgenden Teilchengrößenverteilung hergestellt:

TeilchengrößeGew.-%

nicht mehr als 5 µm 2,1 20 bis 35 µm62,3 über 35 µm18,0

Die Bilderzeugung ergab zunächst gute Ergebnisse, jedoch wurden nach 500 Kopien mangelhafte Bilder erzielt.

Claims

1. Isolierender magnetischer Entwickler auf Basis von isolierenden, magnetischen Tonerteilchen, die 10 bis 50 Gew.-% Magnetpulver enthalten, dadurch gekennzeichnet, daß der Entwickler 10 bis 50 Gew.-% der magnetischen Tonerteilchen in einer Größe von 20 bis 35 µm, nicht mehr als 10 Gew.-% der magnetischen Tonerteilchen in einer Größe von 35 µm oder darüber und nicht mehr als 1 Gew.-% der magnetischen Tonerteilchen in einer Größe von 5 µm oder darunter enthält.

2. Magnetischer Entwickler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die magnetischen Tonerteilchen ein vernetztes Copolymeres der Styrolreihe enthalten.

3. Magnetischer Entwickler nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Entwickler ein Feinpulver aus kolloidalem Siliciumdioxid enthält.

4. Magnetischer Entwickler nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die magnetischen Tonerteilchen ein Ladungssteuerstoff enthalten.

5. Magnetischer Entwickler nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die magnetischen Tonerteilchen als Ladungssteuerstoff einen metallhaltigen Farbstoff enthalten.

6. Magnetischer Entwickler nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Entwickler 10 bis 35 Gew.-% der magnetischen Tonerteilchen in einer Größe von 20 bis 35 µm enthält.