DE3750921T2

DE3750921T2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Hülsen für Filmpatronen.

Info

Publication number: DE3750921T2
Application number: DE3750921T
Authority: DE
Inventors: Kazumasa Fuji Photo Fil Harada; Yoshihiro Fuji Photo Film Ide; Yukio Fuji Photo Film C Ishida; Kazuo Fuji Photo Film C Okutsu; Koichi Fuji Photo Fi Takahashi; Hiroshi Fuji Photo Film Takei
Original assignee: Fuji Photo Film Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Corp
Priority date: 1986-09-18
Filing date: 1987-09-17
Publication date: 1995-05-11
Anticipated expiration: 2007-09-18
Also published as: EP0480913A2; EP0260701B1; US4862579A; EP0260701A3; DE3750921D1; DE3751500T2; EP0260701A2; US4891089A; EP0480913A3; DE3751500D1; EP0480913B1

Description

Diese Erfindung bezieht sich auf eine Einrichtung zur Herstellung einer Patronenmantelplatte und auf ein Verfahren zur Herstellung einer Patronenmantelplatte.
Photographische Rollfilme, wie beispielsweise 35 mm-Rollfilme, werden in der Form verwendet, in der sie in einer Patrone eingeschlossen sind. Wie ausreichend bekannt ist, wird die Patrone grundsätzlich aus einer Mantelplatte, einer Spule, die innerhalb der Mantelplatte eingeschlossen ist, und Kappen zur Schließung der oberen und unteren Endbereiche der Mantelplatte zusammengesetzt. Auch werden lichtabschirmende Samtbänder an inneren Oberflächen eines Filmauszugauslasses der Mantelplatte angeklebt. Wie zum Beispiel in der japanischen, ungeprüften Patentveröffentlichung No. 59(1984)-143841 offenbart ist, werden die Samtbänder an beiden Endbereichen eines dünnen Blatts angeklebt, das die Mantelplatte bildet, bevor das dünne Blatt in eine zylindrische Form gebogen wird.
Ein Ankleben der Samtbänder an den dünnen Blättern wurde bisher durch Vorabschneiden eines Samtstreifenbands in vorgegebener Länge, um die Samtbänder vorzubereiten, durch intermittierendes Fördern der dünnen Blätter und durch Ankleben der geschnittenen Samtbänder eins nach dem anderen an das dünne Blatt, während das dünne Blatt stationär verbleibt, durchgeführt. Auch wurde ein Klebeverfahren, bei dem das Kleben schneller durchgeführt werden kann, in die Praxis umgesetzt. In diesem Klebeverfahren wird eine Vielzahl von dünnen Blättern kontinuierlich so befördert, daß die Führungskante jedes dünnen Blatts immer mit der Schleppkante des darauffolgenden, dünnen Blatts in Berührung steht, wobei zwei kontinuierlich laufende Samtstreifenbänder kontinuierlich an rechten und linken Kantenbereichen der dünnen Blätter angeklebt werden und dann eine Schneideinrichtung zwischen benachbarte, dünne Blätter eingefügt wird, um die Streifenbänder zu schneiden.
Allerdings muß mit dem vorstehend angegebenen Verfahren, wo die Bänder zuvor geschnitten werden, eines nach dem anderen an den dünnen Blättern angeklebt werden, wobei die kleinen Bänder eines nach dem anderen zugeführt werden und wobei die dünnen Blätter für das Ankleben der Bänder angehalten werden müssen. Deshalb kann die Klebeverarbeitungsgeschwindigkeit nur bis zu beispielsweise ungefähr 40 Blättern/Minute erhöht werden.
Auch wird mit dem vorstehend angegebenen Verfahren, wo die kontinuierlich laufenden Streifenbänder kontinuierlich an einer Vielzahl von dünnen Blättern angeklebt werden und dann geschnitten werden, die Schneideinrichtung umkehrend zum Schneiden der Streifenbänder bewegt. Deshalb ist die Klebeverarbeitungsgeschwindigkeit durch die sich umkehrende Bewegung der Schneideinrichtung begrenzt und kann nur bis zu zum Beispiel ungefähr 150 Blättern/Minute erhöht werden.
Es ist üblich geworden, eine Einrichtung zum Herstellen einer Patronenmantelplatte für die Herstellung einer zylindrischen Patrone zur Aufnahme eines photographischen Films zu verwenden, wobei die Einrichtung eine Blattbeschickungseinheit, eine Formgebungsstation zum Schneiden dünner Metallbleche aufeinanderfolgend in eine vorgegebene Form und zum Biegen dieser in eine ungefähr schiff-ähnliche Querschnittsform und um Samtbänder an einer Samtband-Klebestation an rechten und linken Kantenbereichen der dünnen Blätter anzukleben, aufweist. Abschließend wurde eine Stapeleinheit zum Sammeln der fertiggestellten, vorgefertigten Patronenmantelplatten vorgesehen. Allerdings führt das Kleben der Samtbänder zu Schwierigkeiten, wie dies vorstehend angegeben ist.
Demgemäß ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Einrichtung zur Herstellung einer Patronenmantelplatte anzugeben, die eine Verringerung der Ausrüstungskosten, der Betriebskosten und der Personalkosten ermöglicht.
Eine andere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung einen Patronenmantelplatte zu schaffen, bei dem ein dünnes Metallblech als ein Material der Patronenmantelplatte effizient verwendet und die Patronenmantelplatte akurat gebildet wird.
Um die Aufgabe zu lösen, schafft die vorliegende Erfindung eine Einrichtung zum Herstellen einer Patronenmantelplatte, die aufweist:
Eine Beschickungseinrichtung, die einen sich hin- und herbewegenden Beschickungsstangenmechanismus zum intermittierenden Beschicken dünner Blätter von der Blattbeschickungseinheit über die Formgebungsstation zu der Samtbandstreifen-Klebestation, während jedes der dünnen Blätter in einer vorgegebenen Orientierung gehalten wird, die dazu geeignet ist, die Blätter eines nach dem anderen zu einer kontinuierlichen Fördereinrichtung der Samtbandstreifen-Klebestation zu übertragen, wobei die dünnen Blätter, die Seite an Seite so angeordnet sind, daß eine vorauslaufende Kante jedes der dünnen Blätter nahezu eine nachschleppende Kante des vorhergehenden dünnen Blattes berührt, wobei Samtstreifen von Samtstreifenbändern an den gegenüberliegenden rechten und linken Kantenbereichen je des der dünnen Blätter angeklebt werden.
Die vorliegende Erfindung schafft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung einer Patronenmantelplatte, das die folgenden Verfahrensschritte aufweist:
Fördern dünner Metallbleche einer Blattbeschickungseinheit durch eine Formgebungsstation zu einer Samtstreifen-Anbringungsstation, während die Bleche in einer vorgegebenen Orientierung gehalten sind,
aufeinanderfolgendes Schneiden der vier Eckabschnitte jedes der dünnen Metallbleche an der Formgebungsstation zu einer vorgegebenen Form und Biegen derselben in eine ungefähr schiff-förmige Querschnittsform,
übergeben der Bleche eines nach dem anderen an eine kontinuierliche Fördereinrichtung der Samtstreifen-Anbringungsstation, und
Fördern der dünnen Bleche, die Seite an Seite so angeordnet sind, daß eine vorauslaufende Kante jedes der dünnen Bleche eine nachschleppenden Kante des vorhergehenden, dünnen Bleches berührt oder nahezu berührt, wobei Samtstreifen von Samtstreifenbändern an den gegenüberliegenden rechten und linken Kantenabschnitten jedes der dünnen Bleche angebracht werden.
Mit der Einrichtung zur Herstellung einer Patronenmantelplatte gemaß der vorliegenden Erfindung, bei der die Station zur Formung der dünnen Metallblätter und die Station zur Verklebung der Samtbänder mit den dünnen Blättern direkt miteinander durch die Beschickungseinrichtung zur Zuführung der dünnen Blätter eines nach dem anderen durch Aufrechterhaltung von diesen in einer vorgegebenen Orientierung sind, ist es nicht notwendig, eine Stapelvorrichtung für dünne Blätter, eine Fördervorrichtung und eine Beschickungsvorrichtung zwischen den zwei Stationen, wie in den herkömmlichen Einrichtungen, zu schaffen. Deshalb können mit der Einrichtung zur Herstellung einen Patronenmantelplatte gemäß der vorliegenden Erfindung die Ausrüstungskosten, die Betriebskosten und die Personalkosten bei der Herstellung der Patrone verringert werden. Als Ergebnis kann eine Verringerung der Kosten der Patrone, die mit einem Rollfilm befüllt ist, erreicht werden.
Auch besteht mit der Einrichtung zur Herstellung einer Patronenmantelplatte gemaß der vorliegenden Erfindung, bei der die Formgebungsstation und die Bandklebestation direkt miteinander verbunden sind, kein Risiko, daß die dünnen Blätter zwischen den zwei Stationen beschädigt werden, wie dies dort der Fall ist, wo die dünnen Blätter gestapelt, befördert und zwischen den zwei Stationen zugeführt werden. Deshalb kann mit der Einrichtung zur Herstellung einer Patronenmantelplatte gemäß der vorliegenden Erfindung die Produktivität der Patronenherstellung erhöht werden. Dieses Merkmal führt auch zu einer Verringerung der Kosten der Patrone, die mit einem Rollfilm befüllt ist.
Mit dem Verfahren zur Herstellung einer Patronenmantelplatte gemäß der vorliegenden Erfindung, bei dem die dünnen Blätter, die Abmessungen besitzen, wie dies vorstehend definiert ist, verwendet werden, und wobei die vier Eckbereiche jedes der dünnen Blätter in vorgegebene Formen geschnitten werden, ist es möglich, das Problem zu eliminieren, daß ein großer Flächenbereich eines dünnen Metallblechs verschwendet wird, wie dies in dem Fall des herkömmlichen Verfahrens der Fall ist, bei dem, wie in Fig. 16 dargestellt ist, ein dünnes Metallblech 50, das größer als die aufgewickelten Abmessungen einer Patronenmantelplatte ist, wie dies durch die unterbrochene Linie angezeigt ist, unter Verwendung einer für allgemeine Zwecke eingesetzten Pressvorrichtung 51, ausgestanzt und gebogen wird, (wie dies in Fig. 17 anhand des herkömmlichen Verfahrens dargestellt ist, wobei ein Biegen allgemein bis zu dem Schritt der Verarbeitung des dünnen Blatts 50 durchgeführt wird, um eine ungefähr schiff-ähnliche Querschnittsform zu haben, und dann Samtbänder 52, 52 an rechten und linken Kantenbereichen des dünnen Blatts 50 angeklebt werden). Deshalb können mit dem Verfahren zur Herstellung einer Patronenmantelplatte gemäß der vorliegenden Erfindung die dünnen Metallbleche als Material für Patronenmantel platten effizient verwendet werden und die Menge der dünnen Metallbleche, die verwendet werden, können, verglichen mit dem herkömmlichen Verfahren, verringert werden. Als Ergebnis hiervon wird eine Verringerung der Kosten der Patrone, die mit einem Rollfilm befüllt ist, erreicht.
Auch muß mit dem Verfahren zur Herstellung einer Patronenmantelplatte gemäß der vorliegenden Erfindung, bei dem ein Schneiden der vier Eckbereiche jedes dünnen Blatts und Biegen des dünnen Blatts an unabhängigen Arbeitsstationen durchgeführt wird, die Einrichtung nicht in großem Umfang modifiziert werden, gerade obwohl die Form der geformten Patronenmantelplatte geändert werden muß.
Weiterhin können die Bearbeitungsbedingungen einer Station auf geeignete Werte unabhängig der anderen Station eingestellt werden, und deshalb kann die Patronenmantelplatte akurat geformt werden. Weiterhin sind das Schneidverfahren und das Biegeverfahren unabhängig voneinander, eine einzelne Preßform muß für jedes Verfahren verwendet werden, und teure Preßformen, d. h. progressive Preßformen, müssen nicht verwendet werden. Auch ermöglicht die Verwendung einer Beschickungsstange in der vorliegenden Erfindung eine Erhöhung der Verarbeitungsgeschwindigkeit.
Andere bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben. Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung in größerem Detail anhand verschiedener Ausführungsformen davon in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen erläutert, in denen:
Fig. 1 und 2 eine Draufsicht und eine Seitenansicht zeigen, die eine Ausführungsform der Einrichtung zur Herstellung einer Patronenmantelplatte gemäß der vorliegenden Erfindung darstellen,
Fig. 3 und 4 eine teilweise aufgeschnittene Aufrißansicht und eine Seitenansicht zeigen, die einen Teil der Ausführungsform, die in Fig. 7 dargestellt ist, zeigen,
Fig. 5A bis 5D perspektivische Ansichten zeigen, die die Stufen zur Bildung der Patronenmantelplatte mittels der Einrichtung zur Herstellung einer Patronenmantelplatte gemäß der vorliegenden Erfindung darstellen,
Fig. 6 eine Draufsicht zeigt, die ein Beispiel der Einrichtung zum Durchführen einer Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung einer Patronenmantelplatte gemaß der vorliegenden Erfindung darstellt,
Fig. 7 eine geschnittene Seitenansicht zeigt, die einen Teil der Fördereinrichtung für dünne Blätter in der Einrichtung, die in Fig. 12 dargestellt ist, zeigt,
Fig. 8A bis 8E perspektivische Ansichten zeigen, die die Verfahrensschritte der Bildung der Patronenmantelplatte mittels des Verfahrens zur Herstellung einer Patronenmantelplatte gemaß der vorliegenden Erfindung zeigen,
Fig. 9 eine perspektivische Ansicht zeigt, die die Patronenmantelplatte, die nach dem Verfahren zur Herstellung einer Patronenmantelplatte gemäß der vorliegenden Erfindung gebildet ist und dann in eine zylindrische Form gebogen ist, darstellt,
Fig. 10 und 11 erläuternde Ansichten zeigen, die das herkömmliche Verfahren zur Herstellung einer Patronenmantelplatte darstellen,
Fig. 12 eine Draufsicht zeigt, die eine Ausführungsform der Einrichtung zum Ankleben von Streifen an einer Patronenmantelplatte gemäß der vorliegenden Erfindung darstellt,
Fig. 13 eine perspektivische Ansicht zeigt, die die Druckklebeeinheit zum Ankleben von Samtstreifen in der Ausführungsform, die in Fig. 12 dargestellt ist, zeigt,
Fig. 14 und 15 eine Draufsicht und eine teilweise aufgeschnittene Aufrißansicht zeigen, die den Streifenschneidmechanismus in der Ausführungsform darstellen, der in Fig. 12 gezeigt ist,
Fig. 16 eine Seitenansicht zeigt, die einen Teil des Streifenschneidmechanismus darstellt, und
Fig. 17 eine Seitenansicht zeigt, die eine Fördereinrichtung für ein dünnes Blatt in der Ausführungsform zeigt, die in Fig. 12 dargestellt ist.
Eine Ausführungsform der Einrichtung zur Herstellung einer Patronenmantelplatte gemäß der vorliegenden Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 4 und die Fig. 5A bis 5D beschrieben.
Wie die Fig. 1 und 2 zeigen, weist eine Ausführungsform der Einrichtung zur Herstellung einer Patronenmantelplatte grundsätzlich eine Blattbeschickungseinheit 110 für dünne Blätter, eine Formgebungsstation 113, die aus einer Preß-Schneideeinheit 111 und einer Preß-Biegeeinheit 112 zusammengesetzt ist, eine Streifen-Anbringungs- bzw. Klebestation 116, die aus einer Klebeeinheit 114 und einer Schneideinheit 115 zusammengesetzt ist, eine Stapeleinheit 117 und eine Beschickungsstange 118 zum Zuführen dünner Metallbleche 120, 120, . . . von der Formgebungsstation 113 zu der Streifenklebestation 116 auf.
Die Beschickungsstange 118 ist an ihrer oberen Oberfläche mit Backen bzw. Klauen 119a, 119b und 119c ausgestattet, die unter vorgegebenen Intervallen angeordnet sind, und sie wird intermittierend in der Richtung, wie durch den Pfeil A angegeben ist, durch eine Antriebseinheit 121 umgekehrt. Eine Vielzahl von dünnen Metallblechen 120, 120, . . . sind in der Beschickungseinheit 110 für dünne Blätter gestapelt und werden eines nach dem anderen auf der Beschickungsstange 118 durch eine bekannte (nicht dargestellte) Beschickungseinrichtung zugeführt, die durch einen Luftsaugnapf oder dergleichen gebildet wird. Zu der Zeit, zu der eines der dünnen Blätter 120, 120, . . . auf diese Weise zugeführt wird, wird die Beschickungsstange 118 stationär an der linken Endposition in den Fig. 1 und 2 (d. h. an der Position, wie sie durch die kettenförmige Linie in Fig. 2 angegeben ist) gehalten und das dünne Blatt 120 wird zu der vorderen Seite der linken Backe 119a (d. h. zu der rechten Seite davon in den Fig. 1 und 2) zugeführt. Wie in Fig. 5 dargestellt ist, ist das dünne Blatt 120, das auf der Beschickungsstange 118 auf diese Weise zugeführt wird, in eine rechtwinklige Form so zugeschnitten worden, daß die Längen- und Breitenabmessungen davon gleich der abgewickelten Längen- und Breitenabmessung der Patronenmantelplatte entspricht.
Nachdem das dünne Blatt 120 auf dem Beschickungsbalken 118 zugeführt ist, wird der Beschickungsbalken 118 nach vorne um einen vorgegebenen Abstand bewegt. Hierdurch wird das dünne Blatt 120, das zu der vorderen Seite der Backe 119a zugeführt worden ist, gedrückt und nach vorne durch die Backe 119a geführt und wird an einer vorgegebenen Position in der Preß-Schneideinheit 111 angehalten. Zu diesem Zeitpunkt wird das dünne Blatt 120, das zuvor zu dem dünnen Blatt 120 zugeführt worden ist, das zu der vorderen Seite der Backe 119a zugeführt ist, durch die Backe 119b von der Preß-Schneideinheit 111 zu der Preß-Biegeeinheit 112 geführt. Auch wird das dünne Blatt 120, das zuvor zu dem dünnen Blatt 120, das zu der vorderen Seite der Backe 119b geführt ist, zugeführt worden ist, von der Preß-Biegeeinheit 112 auf einen Löffelförderer 122 übertragen, wie im Detail später beschrieben werden wird. Die Preß-Schneideinheit 111 wird durch eine bekannte Preßvorrichtung gebildet und schneidet die vier Eckbereiche des rechtwinkligen, dünnen Blatts 120 so, daß das Blatt 120 eine Form erhält, wie sie in Fig. 5B dargestellt ist. Zu dem Zeitpunkt, zu dem die Preßvorrichtung der Preß-Schneideinheit 111 so betrieben wird, wie dies vorstehend erwähnt ist, wird eine Preßeinrichtung der Preß-Biegeeinheit 112 auch aktiviert, um den rechten und den linken Kantenbereich des dünnen Blatts 120 zu biegen, das schon durch die Preß-Schneideinheit 111 geschnitten worden ist. Durch den Biegevorgang wird das dünne Blatt 120 so geformt, daß es eine annähernde schiff-ähnliche Querschnittsform erhält, wie dies in Fig. 5C dargestellt ist.
Die Zuführung bzw. Beschickung der dünnen Blätter 120, 120, . . . und die Übergabe davon zu dem Löffelförderer 122 wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Fig. 9 und 10 beschrieben. Fig. 9 stellt den unteren Abschnitt der Preß-Biegeeinheit 112 dar, und zwar aus der Richtung gesehen, die durch den Pfeil B in Fig. 2 angegeben ist, und Fig. 4 stellt die Beschickungsstange 118 und den Löffelförderer 122 dar. Wie in Fig. 3 dargestellt ist, ist die Preßeinrichtung der Preß-Biegeeinheit 112 mit einer oberen Prägeplatte 123 und unteren Prägeplatten 124, 124 ausgestattet, und Schienen 125 und 126 sind zwischen den unteren Prägeplatten 124, 124 angeordnet. Die Schienen 125 und 126 erstrecken sich von der Position unterhalb der Blattbeschickungseinheit 110 für dünne Blätter zu der Position des Eingangs in einen Löffel 127 des Löffelförderers 122. Genauer gesagt ist, wie in Fig. 4 dargestellt ist, eine Ausnehmung 129 in der Mitte einer Blatt-Trägeroberfläche 128 jedes der Löffel 127, 127, . . . gebildet und die Schienen 125 und 126 erstrecken sich nach oben zu der Position, die durch den Pfeil C in Fig. 4 dargestellt ist. Die Löffel 127, 127, . . . werden durch ein Kettenrad 132 in der Richtung bewegt, wie sie durch den Pfeil D angegeben ist. Andererseits ist, wie in Fig. 4 gezeigt ist, die Oberfläche jeder der Backen 119a, 119b und 119c der Beschickungsstange 118 gegenüberliegend zu der Oberfläche, die mit dem dünnen Blatt 120 in Berührung gelangt, schräg ausgebildet und jede der Klauen 119a, 119b und 119c von einer oberen Oberfläche 118a der Beschickungsstange 118 vorstehend gehalten, indem sie durch eine Feder 130 unter Druck gehalten werden. Wenn die Beschickungsstange 118 zu ihrer ursprünglichen Position zurückkehrt, nachdem die dünnen Blätter 120, 120, 120 nach vorne zugeführt sind, d. h. wenn die Beschickungsstange 118 nach links in den Fig. 1 und 2 zurückkehrt, gelangen die Backen 119b und 119c mit den dünnen Blättern 120, 120 an der Preß-Schneideinheit 111 und der Preß-Biegeeinheit 112 in Berührung und sie werden durch die dünnen Blätter 120, 120 beim Durchlaufen der Preß-Schneideinheit 111 und der Preß-Biegeeinheit 112 niedergedrückt. Deshalb werden die dünnen Blätter 120, 120, die an der Preß-Schneideinheit 111 und der Preß-Biegeeinheit 112 angeordnet sind, nicht zu der Blattbeschickungseinheit 110 zurückgeführt. Das dünne Blatt 120, das entlang der Schienen 125 und 126 von der Preß-Schneideinheit 111 zu der Preß-Biegeeinheit 112 zugeführt ist, wird nach oben durch (nicht dargestellte) Führungsteile bewegt, die an den unteren Prägeplatten 124, 124 angeordnet sind, und dann auf den Schienen 125 und 126 plaziert, wenn die obere Prägeplatte 123 nach unten bewegt wird.
Wie in Fig. 4 dargestellt ist, stehen die Löffelbacken 131, 131 mit kleinem Durchmesser von dem rechten und dem linken Kantenbereich der Blattlagerungsfläche 128 jedes Löffels 127 vor. Die Beschickungsstange 118 führt das dünne Blatt 120 zu, das in die Form geformt worden ist, wie dies in Fig. 5C dargestellt ist, und zwar auf dem Löffel 127 hoch zu einer Position, die von der Position einer Berührung mit den Löffelklauen 131, 131 beabstandet ist, und kehrt zu der Ausgangsposition zurück. Das dünne Blatt 120, das so zugeführt ist, wird durch die Löffelbacken 131, 131 des nächsten Löffels 127 genau oben zu der Position in einem Kontakt mit den Löffelbacken 131, 131 des Löffels 127 gedrückt, auf dem das dünne Blatt 120 gelagert wird. Auf diese Weise werden die dünnen Blätter 120, 120, . . . Seite an Seite auf die Löffelfördereinrichtung 122 so aufgelegt, daß kein Zwischenraum oder nur kleine Zwischenräume zwischen den dünnen Blättern 120, 120, . . . auftreten, und sie werden fortlaufend in diesem Zustand befördert.
In der Weise, die vorstehend erwähnt ist, werden die dünnen Blätter 120, 120, . . . fortlaufend so befördert, daß die rechten Kantenbereiche 120a, 120a, . . . und die linken Kantenbereiche 120b, 120b, . . . davon, wie in Fig. 5C dargestellt ist, jeweils in einer Linie ausgerichtet sind. Die dünnen Blätter 120, 120, . . . werden so zu der Klebeeinheit 114 zugeführt. An der Klebeeinheit 114 werden Samtstreifen 135a und 135b fortlaufender Länge, an denen ein Klebemittel aufgebracht worden ist, gegen die rechten Kantenbereiche 120a, 120a, . . . und die linken Kantenbereiche 120b, 120b, . . . der dünnen Blätter 120, 120, . . . durch Rollen 137, 137, gedrückt. Auf diese Weise werden die Samtstreifen 135a und 135b fortlaufend an den rechten Kantenbereichen 120a, 120a, . . . und den linken Kantenbereichen 120b, 120b, . . . angeklebt. Die dünnen Blätter 120, 120, . . . die so mit den Samtstreifen 135a und 135b verbunden sind, werden zu der Schneideinheit 115 geschickt. An der Schneideinheit 115 werden die Samtstreifen 135a und 135b zwischen angrenzenden dünnen Blättern 120, 120 durch beispielsweise eine Schneideinrichtung 138, die synchron zu der Betriebsweise des Löffelförderers 122 schwinkt, geschnitten. Als Ergebnis wird, wie in Fig. 5D gezeigt ist, das dünne Blatt 120, das so gebildet ist, daß es eine ungefähre schiff-ähnliche Querschnittsform besitzt und das Samtstreifen 135a' und 135b' besitzt, die an dem rechten Kantenbereich 120a und dem linken Kantenbereich 120b angeklebt sind, erhalten.
Die dünnen Blätter 120, 120, . . . , die mit den Samtstreifen 135a' und 135b' in der Weise, die vorstehend angegeben ist, versehen sind, werden zu der Stapeleinheit 117 geschickt und dort gestapelt. Die dünnen Blätter 120, 120, . . . werden dann in eine zylindrische Form so gebogen, daß die Samtstreifen 135a' und 135b' eine auf dem anderen übereinandergelegt werden und als Patronenmantelplatte verwendet werden.
Eine Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung einer Patronenmantelplatte gemäß der vorliegenden Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Fig. 6 bis 9 beschrieben.
Wie die Fig. 6 zeigt, weist eine Einrichtung zum Durchführen der Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung einer Patronenmantelplatte grundsätzlich eine Blattbeschickungsstation 110, eine Eckbereich-Schneidstation 111, eine Kleindurchmesser-Biegestation 112, eine Formgebungsstation 113, eine Biegestation 114 für beide Kanten, Förderschienen 115, 115, für dünne Blätter, die sich unterhalb der Stationen 110 bis 114 erstrecken, und eine Beschickungsstange 116, die sich intermittierend in der Richtung, die durch den Pfeil A angegeben ist, zwischen den Schienen 115, 115 umkehrt, auf. Die Stationen 110 bis 114 sind so angeordnet, daß die Einsetzabschnitte der dünnen Blätter unter gleichen Abständen verlaufen.
Wie in Fig. 7 dargestellt ist, ist die Beschickungsstange 116 mit fünf Backen 118, 118, . . . (nur eine Backe 118 ist in Fig. 13 dargestellt) ausgestattet, von denen sich jede nach oben zu einer oberen Oberfläche 116a der Beschickungsstange 116 erstreckt, indem sie durch eine Feder 117 gedrückt werden. Die Backen 118, 118, . . . sind unter denselben Abständen wie die Abstände der Einsetzabschnitte für die dünnen Blätter der Stationen 110 bis 114 angeordnet. Die Beschickungsstation 110 für die dünnen Blätter nimmt eine Vielzahl von dünnen Metallblättern 120, 120, . . . auf, die eines auf dem anderen gestapelt sind, und die dünnen Blätter 120, 120, . . . werden eines nach dem anderen auf den Schienen 115, 115 und der Beschickungsstange 116 mittels einer bekannten Beschickungseinrichtung (nicht dargestellt), die durch ein Luftsaugnapf oder dergleichen gebildet ist, zugeführt. Zu dem Zeitpunkt, zu dem eines der dünnen Blätter 120, 120, . . . auf diese Weise zugeführt wird, wird die Beschickungsstange 116 an der linken Endposition in Fig. 12 gehalten und das dünne Blatt 120 wird zu der Vorderseite der linken Endbacke 118 (d. h. zu der rechten Seite davon in Fig. 12) zugeführt. Wie in Fig. 8A dargestellt ist, ist das dünne Blatt 120, das auf der Beschickungsstange 116 auf diese Weise zugeführt worden ist, in eine rechtwinklige Form zugeschnitten worden, so daß die Längen- und Breitenabmessung davon gleich der abgewickelten Längen-Breitenabmessung der Patronenmantelplatte ist.
Nachdem das dünne Blatt 120 auf der Beschickungsstange 116 zugeführt ist, wird die Beschickungsstange 116 nach vorne um einen Abstand gleich den Intervallmäßigen Abständen der Klauen 118, 118, . . . bewegt. Als Ergebnis hiervon wird das dünne Blatt 120, das zu der vorderen Seite der linken Endbacke 118 zugeführt worden ist, nach vorne durch die Backe 118 gedrückt und nach vorne bewegt und wird an einer vorgegebenen Position in der Eckbereich-Schneidstation 111 angehalten. Zu diesem Zeitpunkt, zu dem die Beschickungsstange 116 in dieser Weise bewegt wird, wird das dünne Blatt 120, das in der Eckbereich-Schneidstation 111 vorhanden war, wird zu der Kleindurchmesser-Biegestation 112 zugeführt und das dünne Blatt 120, das in der Kleindurchmesser-Biegestation 112 vorhanden war, wird zu der Formgebungsstation 113 zugeführt. Die Eckbereich-Schneidstation 111 wird durch eine bekannte Preßeinrichtung gebildet und schneidet vier Kantenbereiche des rechtwinkligen, dünnen Blatts 120 so, daß das dünne Blatt 120 eine Form besitzt, wie dies in Fig. 8B dargestellt ist. Gleichzeitig mit der Aktivierung der Eckbereich-Schneidstation 111 werden, wie vorstehend erwähnt ist, die Kleindurchmesser-Biegestation 112, die Formgebungsstation 113 und die Doppelecken-Biegestation 114 aktiviert.
Die Kleindurchmesser-Biegestation 112 wird durch eine Preßeinrichtung gebildet und erzeugt Krümmungen R, R mit kleinem Durchmesser an den zwei geschnittenen Eckbereichen des dünnen Blatts 120, wie dies in Fig. 8c dargestellt ist. Die Krümmungen R, R erleichtern ein Anpassen der Patronenkappen an das dünne Blatt 120, das in einer zylindrischen Form gebogen ist, wie dies in Fig. 9 dargestellt ist. Die Formgebungsstation 113 faltet den Kantenbereich 120a des dünnen Blatts 120 und formt das dünne Blatt 120 in die Form, wie dies in Fig. 8D dargestellt ist. Danach biegt die zweiseitige Kantenbiegestation 114 den Kantenbereich 120a und den anderen Kantenbereich 120b des dünnen Blatts 120 in eine vorgegebene Form durch Preßformen.
Durch das Preßformen an der Zweikanten-Biegestation 114 wird das dünne Blatt 120 so geformt, daß es ungefähr eine schiff-ähnliche Querschnittsform besitzt, wie dies in Fig. 8E dargestellt ist. Die dünnen Blätter 120, 120, . . . , die auf diese Weise gebildet sind, werden eines nach dem anderen durch die Beschickungsstange 116 aus der Zweikanten-Biegestation 114 ausgeworfen und beispielsweise in eine (nicht dargestellte) Samtband-Klebestation zugeführt, und zwar direkt oder nachdem sie eines auf dem anderen gestapelt sind. An der Samtband-Klebestation werden die Samtbänder an den Kantenbereichen 120a und 120b jedes dünnen Blatts 120 verklebt. Dann wird das dünne Blatt 120 in eine zylindrische Form gebogen, so daß die Samtbänder 152, 152 eines über das andere übereinandergelegt werden, wie dies in Fig. 9 dargestellt ist. Dann wird eine Spule, um die ein Film herumgewickelt worden ist, in das dünne Blatt 120, das zylindrisch gebogen ist, eingesetzt und die Kappen werden auf dem dünnen Blatt 120 befestigt. Das Biegen in die zylindrische Form, das Einsetzen der Spule und das Befestigen der Kappen wird gemäß einem bekannten Verfahren durchgeführt.
Wie in Fig. 7 dargestellt ist, wird die Oberfläche jeder der Backen 118, 118, . . . der Beschickungsstange 116 gegenüberliegend der Oberfläche, die mit dem dünnen Blatt 120 in Berührung gelangt, schräg ausgebildet. Wenn die Beschickungsstange 116 zu ihrer Ausgangsstellung zurückkehrt, nachdem die dünnen Blätter 120, 120, 120, nach vorne zugeführt sind, d. h. wenn die Beschickungsstange 116 nach links in Fig. 6 zurückkehrt, gelangen die Backen 118, 118, . . . mit den dünnen Blättern 120, 120 an den Stationen 111 bis 114 in Berührung und werden durch die dünnen Blätter 120, 120, . . . auf ihrem Weg ihres Durchgangs durch die Stationen 111 bis 114 niedergedrückt. Deshalb werden die dünnen Blätter 120, 120, . . . , die an den Stationen 111 bis 114 angeordnet sind, nicht zu der Blattbeschickungsstation 110 zurückgeführt.
Der Formgebungswinkel an der Formgebungsstation 113 kann leicht entsprechend der Breite des Durchgangs der Nachbehandlungsverarbeitung geändert werden. In dieser Ausführungsform können Änderungen des Formgebungswinkels durch Änderung der Verbindungslänge der Formgebungsstation 113 erhalten werden.
Die Kleindurchmesser-Biegestation 112, die Formgebungsstation 113 und die Zweikanten-Biegestation 114 können durch eine einzelne Preßformgebungseinrichtung ersetzt werden. Auch in einem solchen Fall kann die an den vier Ecken geschnittene Form des dünnen Blatts 120 einfach durch Änderung der Prägeplatten an der Eckbereich-Schneidstation 111 geändert werden. Die Formen der anderen Abschnitte können einfach durch Änderung der Prägeplatten der Preßformgebungseinrichtung geändert werden.
Mit der vorstehenden Ausführungsform des Verfahren der Herstellung einer Patronenmantelplatte, wo das dünne Blatt 120 so geschnitten wird, daß es Abmessungen gleich der abgewickelten Längen- und Breitenabmessungen der Patronenmantelplatte, die verwendet wird, besitzt, kann die Patronenmantelplatte aus einem 3,360 mm² dünnen Platte 120 im Fall des 135-Films gebildet werden. In dem Fall, wo die Patronenmantelplatte zur Verwendung in einer für allgemeine Zwecke dienenden Preßeinrichtungen, wie in dem herkömmlichen Verfahren, gebildet wird, ist ein 3,486 mm² dünnes Blatt für die Patronenplatte für den 135-Film zum Beispiel erforderlich. Demzufolge kann mit dem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung die Menge der dünnen Metallblätter, die verwendet werden, um ungefähr 3,8% verglichen mit dem herkömmlichen Verfahren verringert werden.
Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend in weiterem Detail unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben.
Fig. 12 stellt eine Ausführungsform der Einrichtung zum Ankleben von Streifen an einer Patronenmantelplatte gemaß der vorliegenden Erfindung dar, Fig. 13 stellt eine Preßklebeeinheit 10 gemäß der Ausführungsform, die in Fig. 12 dargestellt ist, dar und die Fig. 14 und 15 stellen im Detail den Hauptteil einer Streifenschneideinheit 20 gemäß der Ausführungsform, die in Fig. 12 dargestellt ist, dar. Dünne Metallbleche, 11, 11, . . . , die in eine zylindrische Form zur Verwendung als Patronenmantelplatte gebogen werden sollen, werden vorab bedruckt, lackiert, in eine vorgegebene Form geschnitten und so geformt, daß sie ungefähr eine schiff-ähnliche Querschnittsform besitzen, wie dies in Fig. 13 dargestellt ist. Wie in Fig. 12 dargestellt ist, werden die dünnen Blätter 11, 11, . . . , die in dieser Weise geformt sind, eines nach dem anderen von einer Beschickungseinheit 12 auf eine Fördereinrichtung 13 zugeführt, die durch einen Bandförderer oder der gleichen gebildet wird. Zu diesem Zeitpunkt wird jedes der dünnen Blätter 11, 11, . . . so zugeführt, daß die Oberfläche, die die innere Umfangsfläche bildet, wenn das dünne Blatt 11 in eine zylindrische Form gebogen ist, nach oben weist. Auf dem Weg der Beförderung der dünnen Blätter 11, 11, . . . durch die Fördereinrichtung 13 führen die dünnen Blätter 11, 11, unterhalb einem Paar Hochfrequenzheizeinrichtungen 14, 14 hindurch, und die linken und rechten Kantenbereiche der dünnen Blätter 11, 11, . . . , d. h. die oberen und unteren Kantenbereiche davon in Fig. 12, werden durch die Heizeinrichtungen 14, 14 erwärmt.
Die erwärmten dünnen Blätter 11, 11, . . . werden eines nach dem anderen in eine kontinuierlich betriebenen Löffelfördereinrichtung 15 eingelegt, die sie in die Richtung, die durch den Pfeil A angegeben ist, von einer Druck-Klebeeinheit 10 zu einer Stapeleinheit 30 über eine Streifenschneideinheit 20 befördert. Wie im Detail in Fig. 6 dargestellt ist, stehen Kleindurchmesser-Backen 17, 17 an rechten und linken Kantenbereichen der das dünne Blatt tragenden Oberfläche jedes der Löffel 16, 16, . . . des Löffelförderers 15 vor. Die Stellungen der dünnen Blätter 11, 11, . . . werden durch die Backen 17, 17, . . . so bestimmt, daß die dünnen Blätter 11, 11, . . . Seite an Seite mit einem geringen Zwischenraum, der zwischen die Führungskante jedes dünnen Blatts 11 und der Schleppkante des darauffolgenden Blatts 11 eingefügt ist, angeordnet und die dünnen Blätter 11, 11, . . . werden fortlaufend in diesem Zustand befördert. An der Druckklebestation 10 werden kontinuierlich laufende Samtstreifenbänder 21a und 21b, deren Rückflächen mit einem Klebemittel beschichtet worden sind, jeweils auf Rollen 22a und 22b und (nicht dargestellten) Spannrollen oder dergleichen zugeführt. Die Samtstreifenbänder 21a und 21b werden in der Form von Rollen, die um eine (nicht dargestellte) Trägerwelle aufgewickelt sind, bevorratet, und die Führungsendbereiche davon werden an den rechten und linken Kantenbereichen der dünnen Blätter 11, 11, . . . in der Richtung, wie sie durch den Pfeil A angegeben ist, angeklebt. Das Kleben der Samtstreifenbänder 21a und 21b wird durch Zuführung der Samtstreifenbänder 21a und 21b, mit den mit Klebemittel beschichteten Oberflächen nach unten weisend, durch Drücken des Samtklebebands 21a gegen die rechten Kantenbereiche 11a, 11a, . . . der dünnen Blätter 11, 11, . . . durch Rollen 23a und durch Drücken der Samtstreifenbänder 21b gegen die linken Kantenbereiche 11b, 11b, . . . der dünnen Blätter 11, 11, . . . durch Rollen 23b bewirkt. Auf diese Weise werden die Samtstreifenbänder 21a und 21b jeweils an den rechten Kantenbereichen 11a, 11a, . . . der erwärmten dünnen Blätter 11, 11, . . . und an den linken Kantenbereichen 11b, 11b, . . . davon verklebt.
Die kontinuierlich laufenden Samtstreifenbänder 21a und 21b, die an den dünnen Blättern 11, 11, . . . in der Weise, wie dies vorstehend erwähnt ist, angeklebt sind, werden zusammen mit den dünnen Blättern 11, 11, bewegt, die befördert werden sollen. Deshalb werden die dünnen Blätter 11, 11, . . . die eines nach dem anderen befördert sind, zusammen mit den Samtstreifenbändern 21a und 21b verbunden und in die Bandschneideeinheit in diesem Zustand zugeführt. Die Bandschneideeinheit 20 ist aus einem Bandschneidemechanismus 25a, der neben den rechten Kantenbereichen 21a, 21a, . . . der dünnen Blätter 11, 11, . . . angeordnet ist, und einem Bandschneidemechanismus 25b, der neben der den linken Kantenbereichen 11b, 11b, . . . der dünnen Blätter 11, 11, . . . angeordnet ist, zusammengesetzt. Die Bandschneidemechanismen 25a und 25b sind in der Form zueinander symmetrisch und deshalb wird das Schneiden der Samtstreifenbänder 21a und 21b nachfolgend unter Heranziehung des Bandschneidemechanismus 25a als Beispiel beschrieben. Wie in Fig. 12 dargestellt ist, ist der Bandschneidmechanismus 25a mit einer schleifenförmigen Kette 26 versehen und eine Mehrzahl von Schneideinheiten 27, 27, . . . (beispielhaft sind acht Schneideinheiten 27, 27, . . . in dieser Ausführungsform vorgesehen) ist in einer gleichmäßig zueinander beabstandeten Beziehung angeordnet und mit der Kette 26 verbunden. Die Kette 26 ist so angeordnet, daß sie parallel zu dem Löffelförderer 15 zu der Seite der dünnen Blätter 11, 11, . . . verläuft, an der das Samtstreifenband 21a angeklebt worden ist. Auch sind Kettenräder 28, 28, um die die Kette 21 gewickelt ist, zum Beispiel mit einer Antriebseinheit des Löffelförderers 15 verbunden und werden kontinuierlich gedreht, um die Kette 26 in der Richtung, die durch den Pfeil B angegeben ist, unter einer Geschwindigkeit gleich der Bewegungsgeschwindigkeit des Löffelförderers 15 zu bewegen. Deshalb werden die Schneideinheiten 27, 27, . . . neben den dünnen Blättern 11, 11, . . . in derselben Richtung und unter derselben Geschwindigkeit wie die Bewegung der dünnen Blätter 11, 11, . . . bewegt. Jede der Schneideinheiten 27, 27, . . . ist mit zwei Schneideinrichtungen 29, 29, ausgestattet. Während die Schneideinheit 27 neben jedem dünnen Blatt 11 synchron dazu bewegt wird, werden die Schneideinheiten 29, 29 aktiviert, um das Samtstreifenband 21a an der Führungskante und der Schleppkante des dünnen Blatts 11 zu schneiden. Die Betriebsweisen der Schneideinrichtung 29, 29 und der relevanten Teile wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Fig. 14 und 15 beschrieben werden.
Fig. 14 zeigt eine Draufsicht auf die Schneideinheit 27 und Fig. 4 zeigt eine Aufrißansicht derselben, die neben den dünnen Blättern 11, 11, . . . angeordnet ist, und zwar aus Sicht von der rechten Seite der Figur 1. Wie in Fig. 15 dargestellt ist, ist jede Schneideinrichtung 29 in der Richtung, die durch den Pfeil C angegeben ist, um eine Schwingwelle 31 schwingbar. Auch ist die Schneideinheit 27 mit einem Werkstückhalter 33 ausgestattet, der in der Richtung, die durch den Pfeil D angegeben ist, um eine Schwenkwelle 32 schwenkbar ist. Auch ist die Schneideinheit 27 mit einer Werkstückhalterung 33 versehen, die in der Richtung, wie sie durch den Pfeil D angegeben ist, um die Schwenkwelle 32 schwenkbar ist. Auch ist die Schneideinheit 27 mit einem Paßstift 34 versehen, der bewegbar in der Richtung, die durch den Pfeil E (d. h. in der horizontalen Richtung) angegeben ist, und ein hinteres Ende des Paßstifts 34, d. h. das linke Ende davon in Fig. 15, ist mit einem Bewegungsteil 36 befestigt, an dem eine Rolle 35 drehbar getragen wird. Der Bewegungsweg der Schneideinheit 27 wird durch eine Bewegung definiert, die durch die Rollen 37, 38, 39 und 40 festgelegt wird. Der Paßstift 34 wird nach hinten durch eine Feder 41 gedrückt, so daß die Rolle 35 einen Plattennocken 42, wie dies in Fig. 14 dargestellt ist, berührt. Andererseits ist jede Schneideinrichtung 29 mit einem sich vertikal erstreckenden Verbindungsteil 44 verbunden, wobei eine Rolle 45 drehbar an dem unteren Endbereich des Verbindungsteils 44 getragen wird, und das Verbindungsteil 44 wird nach oben durch eine Feder 46 gedrückt. Deshalb berührt, wie in Fig. 16 dargestellt ist, die Rolle 45 eine Bodenfläche eines Plattennockens 47.
Kurz bevor die Schneideinheit 27 an der Bandschneideposition ankommt, d. h. der Position, wie sie in Fig. 3 dargestellt ist, schiebt sich die Rolle 35 auf einem Vorsprung 42a des Plattennockens 42 vor. Als Ergebnis hiervon wird der Paßstift 34 zu dem Löffelförderer 15 gegen die drückende Kraft der Feder 41 bewegt und der Führungsendbereich des Paßstifts 34 paßt in eine Paßöffnung 16a eines der Löffel 16, 16, . . . hinein, wodurch die Bewegung der Schneideinheit 27 synchron zu der Bewegung des Löffels 16 sichergestellt wird. Auch wird der Paßstift 34 in dieser Weise bewegt, wobei sich das Bewegungsteil 36 zu dem Löffelförderer 15 hin bewegt. Deshalb wird der Werkstückhalter 33, der an der Warteposition nach oben von dem dünnen Blatt 11 beabstandet bereitgehalten worden ist, im Uhrzeigersinn in Fig. 15 geschwenkt und hält das Samtstreifenband 21a von oben. Deshalb kommt die Schneideinheit 27 an der Bandschneideposition an, wie dies in Fig. 14 dargestellt ist. Zu diesem Zeitpunkt tritt die Rolle 45 In eine Ausnehmung 47a des Plattennockens 47 ein. Deshalb wird das Verbindungsteil 44 nach oben durch die Druckkraft der Feder 46 bewegt und die Schneideinrichtungen 29, 29, die an den Wartepositionen nach unten von dem dünnen Blatt 11 beabstandet bereitgehalten worden sind, werden im Gegenuhrzeigersinn in Fig. 15 verschwenkt, wobei sie zwischen dem dünnen Blatt 11 und den angrenzenden dünnen Blättern 11, 11 eintreten und das Samtstreifenband 21a an zwei Stellen schneiden. Die Schneideinheiten 27, 27, . . . sind an der Kette 26 unter Intervallabständen entsprechend zweimal den Anordnungsintervallabständen der dünnen Blätter 11, 11, . . . befestigt. Die Schneideinheiten 27, 27 , . . . wiederholen die vorstehend angegebenen Betriebsweisen eine nach der anderen, um das Samtstreifenband 21a an jedem der dünnen Blätter 11, 11, . . . zu schneiden. Wenn die Schneideinheit 27 zusammen mit dem dünnen Blatt 11 bewegt wird, nachdem das Samtstreifenband 21a durch die Schneideinheit 27 in der vorstehend angegebenen Art und Weise geschnitten worden ist, werden die Schneideinheiten 29, 29 nach unten von dem dünnen Blatt 11 durch die Wirkung des Plattennockens 47 bewegt und der Werkstückhalter 33 wird nach oben von dem Samtstreifenband 21a bewegt. Demzufolge kehren die Schneideinheiten 29, 29 und der Werkstückhalter 33 zu deren Wartepositionen zurück. Das andere Samtstreifenband 21b wird in derselben Art und Weise, wie vorstehend erwähnt, durch den Bandschneidmechanismus 25b geschnitten.
Die dünnen Blätter 11, 11, . . . , an denen die Samtbänder durch Abschneiden von den Samtstreifenbänder 21a und 21b gebildet sind, werden an den rechten und linken Kantenbereichen verklebt und werden durch den Löffelförderer 15 zu der Stapeleinheit 30 befördert und eines auf dem anderen gestapelt. Die dünnen Blätter 11, 11, . . . , die auf diese Art und Weise gestapelt sind, werden in eine zylindrische Form gebogen und einem Verfahren zur Bildung der Patronenmantelplatten zugeführt.

Claims

1. Einrichtung zur Herstellung einer Patronenmantelplatte zur Herstellung einer zylindrischen Patrone zur Aufnahme eines photographischen Films, mit einer Blechzuführungseinheit (110), einer Formgebungsstation (113) zum abfolgenden Schneiden dünner Metallbleche (120) in eine vorgegebene Form und zum Biegen derselben in eine ungefähr schiff-förmige Querschnittsform, einer Samtstreifen-Anbringungsstation (116), um Samtstreifen an den rechten und linken Kantenabschnitten der dünnen Metallbleche (120) abzubringen, und einer Stapeleinheit (117) zum Sammeln der endbearbeiteten, vorgefertigten Patronenmantelplatten, gekennzeichnet durch eine Zuführungseinrichtung mit einer hin- und hergehenden Beschickungsstangenvorrichtung (118, 119, 121) zu intermittierenden Zuführung der dünnen Bleche (120) von der Blechzuführungseinheit (110) durch die Formgebungsstation (113) zu der Samtstreifen-Anbringungsstation (116), wobei jedes der dünnen Bleche (120) in einer vorgegebenen Orientierung gehalten wird, die zur Übergabe dieser Bleche (120) eines nach dem anderen zu einer kontinuierlichen Fördereinrichtung (15) der Samtstreifen-Anbringungsstation (116) geeignet ist, Fördern der dünnen Bleche (120), die Seite an Seite aneinander liegend angeordnet sind, so daß eine vorauslaufende Kante jedes der dünnen Bleche (120) eine Hinterkante des vorausgehenden dünnen Bleches (120) berührt oder nahezu berührt, wobei die Samtstreifen (135a', 135b') von Samtstreifenbändern (135a, 135b) an den gegenüberliegenden rechten und linken Kantenabschnitten jedes der dünnen Bleche (120) angebracht werden.

2. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschickungsstangenvorrichtung eine Beschickungsstange (118) aufweist, die intermittierend hin- und hergehend bewegt wird und mit einer Mehrzahl von Backen (119a, 119b, 119c) versehen ist, die entlang der Beschickungsstange (118) in vorgegebenen Abständen angebracht sind, um die dünnen Bleche (120) vorwärts zu drücken, wobei jede der Backen (119a, 119b, 119c) eine geneigte Oberfläche gegenüberliegend zu einer Oberfläche aufweist, die vorgesehen ist, um ein dünnes Blech (120) zu erfassen und jede der Klauen (119a, 119b, 119c) durch eine Feder (130) vorgespannt ist, um von einer Oberseite der Beschickungsstange während einer Beschickungsbetätigung der Beschickungsstange (118) vorzustehen und während eines Rückkehrzyklus der Beschickungsstange (118) niedergedrückt werden kann.

3. Einrichtung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Samtstreifen-Anbringungsstation (116) mit einem Löffelförderer (122) versehen ist, bestehend aus einer Mehrzahl von Löffeln (127), die jeweils zur Abschätzung eines einzelnen dünnen Bleches (120) auf diesen vorgesehen sind.

4. Einrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß Löffelbacken (113) mit kleinem Durchmesser vorgesehen sind, derart, daß sie von den Lagerungsflächen (128) des Löffels (127) für die Lagerung der dünnen Bleche hervorstehen, um die Positionen der dünnen Bleche (120), die auf den Löffeln (127) angeordnet sind, zu definieren.

5. Einrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß jedes der dünnen Bleche (120) Längen- und Breitenabmessungen aufweist, die gleich der abgewickelten Längen- und Breitenabmessung der endgültigen, vorgefertigten Patronenmantelplatte sind.

6. Einrichtung nach zumindeste einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführungseinheit (110) für die dünnen Bleche oberhalb der Beschickungsstange (118) angeordnet ist.

7. Einrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Formgebungsstation (113) eine Preß-Schneideinheit (111) und eine Preß-Biegeeinheit (112) aufweist, wobei letztere stromab der Preß-Schneideinheit (111) angeordnet ist.

8. Einrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Preß-Schneideinheit (111) eine Schneidstation für die Eckbereiche aufweist, die Preß-Biegeeinheit (112) eine Biegestation mit kleinem Durchmesser aufweist, die Formgebungsstation (113) eine Faltstation, die Samtstreifen-Anbringungsstation (116) eine Anbringungseinheit (114) und eine Schneideinheit (115) aufweist, wobei Förderschienen für die dünnen Bleche sich unterhalb der Zuführungseinheit (110) für die dünnen Bleche und die vorerwähnten Einrichtungen (111 bis 114) erstrecken, und wobei eine Beschickungsstange (118) gelagert ist, um intermittierend in Längsrichtung zwischen den Schienen sich hin- und hergehend zu bewegen.

9. Einrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Samtstreifen-Anbringungsstation (116) aufweist:

eine Fördereinrichtung (13) zur kontinuierlichen Zuführung einer Mehrzahl von dünnen Blechen (11), die Seite an Seite nebeneinanderliegend angeordnet sind, so daß eine vorauslaufende Kante des der dünnen Bleche sich benachbart zu einer hinteren Kante des vorhergehenden dünnen Bleches (11) befindet,

eine Druck-Anbringungseinrichtung (10), um zwei in Längsrichtung kontinuierlich laufende Samtstreifenbänder (21a, 21b), auf die ein Klebstoff aufgebracht worden ist, jeweils gegen die rechten und linken Kantenabschnitte der dünnen Bleche (11), die gerade gefördert werden, zu drücken, um hierdurch kontinuierlich die Samtstreifenbänder (21a, 21b) an die rechten und linken Kantenabschnitte der dünnen Bleche (11) anzubringen, und

eine Samtstreifen-Schneidvorrichtung (20) zum Schneiden der Samtstreifenbänder (21a, 21b), dadurch gekennzeichnet, daß die Samtstreifen-Schneidvorrichtung (20) eine Mehrzahl von umlaufenden Schneideinheiten (27) aufweist, so daß die Schneideinheiten (27) neben den dünnen Blechen (11), an die die Samtstreifenbänder (21a, 21b) angebracht worden sind, in gleicher Richtung wie die Förderrichtung der dünnen Bleche und synchron mit diesen bewegt werden, wobei die Schneideinheiten (27) schwingende Messer (29) aufweisen, die synchron mit den dünnen Blechen (11) bewegt werden, so daß die Messer zwischen die vorauslaufende Kante und die hintere Kante der dünnen Bleche (11), die benachbart zueinander angeordnet sind, eintreten und die Samtstreifenbänder (21a, 21b) durchtrennen.

10. Einrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördereinrichtung (13) einen Löffelförderer aufweist, bestehend aus einer Mehrzahl von Löffeln (16), jeder zur Lagerung eines einzelnen dünnen Bleches (11) auf diesem.

11. Einrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß Klauen (17) mit kleinem Durchmesser vorgesehen sind, um von den Lagerflächen der Löffel (16) für die dünnen Bleche vorzustehen, um die Positionen der dünnen Bleche (11), die auf den Löffeln (16) angeordnet sind, zu definieren, so daß die vorauslaufende Kante jedes der dünnen Bleche (11) sich benachbart zu der hinteren Kante des vorhergehenden dünnen Bleches (11) befindet.

12. Einrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Samtstreifen-Schneidvorrichtungen (20), eine auf jeder Seite der dünnen Bleche, an denen die Samtstreifenbänder (21a, 21b) angebracht worden sind, angeordnet sind und die Schneideinheiten jeder der Samtstreifen-Schneidvorrichtungen (20) in gleichen Abständen an einer schlaufenförmigen Kette (26) befestigt sind, die mit der gleichen Geschwindigkeit wie die Fördereinrichtung (13) für die dünnen Bleche (11) umläuft.

13. Einrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß jede der Schneideinheiten (27) mit einem schwingbaren Werkstückhalter (33) zum Halten der Samtstreifenbänder (21a, 21b) versehen ist.

14. Einrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß jede der Schneideinheiten (27) mit einem Positionierstift (34) versehen ist, zum Eingriff mit einer Positionierbohrung (16c) der Fördereinrichtung (13), um hierdurch eine synchrone Bewegung der Schneideinheit (27) in Bezug auf das dünne Bleche (11) sicherzustellen.

15. Verfahren zur Herstellung von Patronenmantelplatten durch eine Einrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch

Fördern dünner Metallbleche (10) einer Blechzuführungseinheit (110) durch eine Formgebungsstation (113) zu einer Samtstreifen-Anbringungsstation (116) während die Bleche in einer vorgegebenen Orientierung gehalten sind,

abfolgendes Schneiden der vier Eckabschnitte jedes der dünnen Metallbleche (120) in der Formgebungsstation (113) zu einer vorgegebenen Form und Biegen derselben in eine ungefähr schiff-förmige Querschnittsform,

Übergeben der Bleche (120) eines nach dem anderen an eine kontinuierliche Fördereinrichtung (118, 119) der Samtstreifen-Anbringungsstation (116) und

Fördern der dünnen Bleche (120), die Seite an Seite so angeordnet sind, daß eine vorauslaufende Kante jedes der dünnen Bleche (120) eine hintere Kante des vorhergehenden dünnen Bleches (120) berührt oder nahezu berührt, wobei Samtstreifen (135a', 135b') von Samtstreifenbändern (135a, 135b) an den gegenüberliegenden rechten und linken Kantenabschnitten jedes der dünnen Bleche angebracht werden.

16. Verfahren zur Herstellung von Patronen-Mantelplatten nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Befestigen der Samtstreifen an den rechten und linken Kantenabschnitten jeder der Patronen-Mantelplatten die folgenden Schritte ausgeführt werden:

intermittierendes Fördern der dünnen Metallbleche (120), die derart geschnitten worden sind, daß jedes der dünnen Bleche (120) Längen- und Breitenabmessungen aufweist, die gleich den abgewickelten Längen- und Breitenabmessungen einer Patronen-Mantelplatte sind, eines nach dem anderen durch die Fördereinrichtung (118, 119), wobei die Metallbleche (120) so gefördert werden, daß jede Oberseite zur Bildung einer Innenseite einer kompletten Filmpatrone vorgesehen ist,

Schneiden von vier Eckabschnitten jedes der dünnen Bleche (120) in vorgegebene Formen und anschließendes Biegen jedes der dünnen Bleche (120), so daß es eine vorgegebene, ungefähr schiff-förmige Querschnittsform aufweist, in einer Schneidprozeßstation (111) und einer Biegeprozeßstation (112), die entlang der Fördereinrichtung (118, 119) angeordnet sind, und

Fördern der Patronen-Mantelplatten in einer Weise, daß die Innenoberfläche jeder Mantelplatte nach oben weisend verbleibt.

17. Verfahren zur Herstellung einer Patronen-Mantelplatte nach Anspruch 15, gekennzeichnet durch die Schritte des Schneidens von vier Eckabschnitten jedes der dünnen Bleche (11, 120) in vorgegebene Formen,

Anbringens von Samtstreifen (135a', 135b') an den rechten und linken Kantenabschnitten jedes der dünnen Bleche (11, 120) von einem Paar kontinuierlicher Samtstreifenbänder (135a, 135b),

anschließenden Durchtrennens der Samtstreifenbänder (21a, 21b, 135a, 135b) zwischen der vorderen und hinteren Kante benachbarter dünner Bleche (11, 120) und Stapeln der vorgefertigten Patronen-Mantelplatten in einem Behälter (117) zum Biegen in eine zylindrische Form, um eine Filmspule in dieser einzusetzen, und Befestigen von Endkappen auf der zylindrisch gebogenen Patronen-Mantelplatte von beiden Seiten her.