DE3744241C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Befestigung von Verschleißelementen, insbesondere Schutzschilden, Hämmern und Schleißplatten einer Zerkleinerungsmaschine, wobei die Verschleißelemente an ihrer dem Verschleißbereich abgewandten Seite mindestens ein Lagerauge mit jeweils einer Bohrung für eine ein Festlager für die Verschleißelemente bildende Achsstange aufweisen. Festlager im vorstehenden Sinne bedeutet, daß die Achsstange außer ihrer Längsverschiebbarkeit und/oder Drehbarkeit radial ortsfest gehalten ist und dadurch sämtliche sowohl im Betrieb als auch im Stillstand auf die Verschleißelemente einwirkenden Kräfte aufnimmt.

Zerkleinerungsmaschinen mit nach vorstehender Art ausgebildeten Verschleißelement-Befestigungen kommen beispielsweise in der Abfall- und Wertstoffaufbereitung zum Einsatz und dienen zum Zerkleinern von metallischem oder nichtmetallischem Material oder eines Gemisches aus diesen beiden Materialarten.

Solche Zerkleinerungsmaschinen können Hammerbrecher oder Mühlen sein, die aus einem feststehenden Gehäuse bestehen, welches selbst einen Tragkörper für Verschleißelemente bilden kann, aber in welchem auch ein mit Verschleißelementen besetzter Rotor drehbar gelagert sein kann. An der Innenseite, am Einlaß des Gehäuses, befindet sich ein Amboß, der mit festen oder beweglichen, zu den Verschleißelementen zählenden Zerkleinerungswerkzeugen zusammenwirkt. Bei Hammerbrechern sind dies am Rotor schwenkbeweglich gelagerte Hämmer. Zu diesem Zweck besitzt der meist mit einem schnell umlaufenden Antrieb gekuppelte Rotor eine Vielzahl von parallel zur Rotorwelle, gegen diese aber exzentrisch versetzte Achsstangen, auf denen die Zerkleinerungswerkzeuge oder Hämmer frei drehbar gelagert sind. Die Zerkleinerung findet durch das Zusammenwirken der Hämmer sowohl mit dem feststehenden Amboß am Materialeinlaß als auch mit der die Funktion eines Gegenwerkzeuges besitzenden Gehäuseinnenwand statt, gegen die das Material geschleudert oder über die es hinweggezogen wird.

Im Betrieb sind bestimmte Bereiche und/oder Teile der Zerkleinerungsmaschine besonders hohen Beanspruchungen durch das zu zerkleinernde Material ausgesetzt, welches in den verschiedensten Richtungen Kräfte auf diese Bereiche bzw. Teile überträgt.

Bei den Zonen, die besonders hoch beansprucht werden, handelt es sich insbesondere um die Gehäuseinnenwände, den Gehäuseboden sowie im Bereich des Rotors um die den Rotorkörper bildenden Scheiben, Armkreuze, Flansche od. dgl. und die vom Rotor getragenen Werkzeuge, wie Hämmer od. dgl.

Vor allem dann, wenn das zu zerkleinernde Material ganz oder teilweise aus Metall besteht, erleidet der Rotorkörper durch Abrieb und aufprallende Materialstücke erhebliche Verschleißschäden. Nach verhältnismäßig kurzer Betriebszeit wird dann insbesondere von den Außenflächen des Rotorkörpers so viel Metall abgerissen oder abgeschliffen, daß die den Rotorkörper bildenden Teile unbrauchbar werden und ausgewechselt werden müssen. Ein ähnlich hoher Abrieb entsteht auch im Bereich des Gehäusebodens, den die Hämmer mit an dem einlaßseitig angeordneten Amboß abgetrennten Material ständig bestreichen.

Um die Standzeiten der dem Verschleiß ausgesetzten Maschinenteile zu erhöhen, wurden Verschleißelemente vorgesehen, die die betroffenen Zonen abdecken und nach Abnutzung ausgetauscht werden können. Der Rotorkörper bzw. die diesen im wesentlichen bildenden Scheiben werden bei einer aus der DE-PS 26 05 751 vorbekannten Technik durch Verschleißelemente in Gestalt von Schutzschilden abgedeckt. Schutzschilde und Hämmer sind jeweils auf einer gemeinsamen Achsstange angeordnet und können mittels einer Spezialausbauvorrichtung durch Ziehen und Entfernen der Achsstange aus dem Bereich des Trag- bzw. Rotorkörpers gelöst und alsdann ausgetauscht werden. Nach Entfernen einer Achsstange liegen die Schutzschilde lose auf den Rotorscheiben auf und sind ebenso wie die Hämmer frei zugänglich und austauschbar.

Bei der aus der DE-PS 33 27 204 vorbekannten Bauweise sind die Hämmer und Schutzschilde auf verschiedenen Achsstangen angeordnet, die aber gleichermaßen durch eine Spezialvorrichtung, wie sie beispielsweise aus der DE-AS 24 37 793 bekannt ist, gezogen bzw. ausgestoßen werden können.

Bei einer aus der DE-PS 24 06 204 vorbekannten Zerkleinerungsmaschine sind die Gehäusewände bzw. der Gehäuseboden mit Verschleißelementen in Gestalt von Schleißplatten ausgekleidet. Die bekannten Schleißplatten besitzen an ihrer der Gehäusewand bzw. dem -boden zugewandten Seite abgewinkelte Finger. Jeder Finger ragt durch eine Öffnung in der Gehäusewand und hintergreift diese mit seinem Ende. Diese vorbekannten Schleißplatten erfüllen hinsichtlich guter Handhabung und einfacher Befestigung voll und ganz ihren Zweck.

Dennoch besteht eine gewisse Problematik beim Auswechseln, insbesondere einzelner Schleißplatten. Das Auswechseln der Schleißplatten aus Verschleißgründen ist in Abhängigkeit von der Beanspruchungsstärke, d. h. unter anderem auch von der Lage der Schleißplatten im Gehäuse und der Härte des Zerkleinerungsgutes, unterschiedlich oft erforderlich. So tritt insbesondere in bestimmten Bereichen des Gehäusebodens aufgrund der erwähnten Reibbeanspruchung eine Höchstbelastung auf, so daß einzelne Schleißplatten einem vergleichsweise stärkeren Verschleiß unterliegen und demzufolge eine geringere Standzeit aufweisen als andere. Wird der Austausch einer Schleißplatte etwa im mittleren Bereich des Gehäusebodens oder in Einlaßnähe der Zerkleinerungsmaschine erforderlich, so müssen bei dieser vorbekannten Vorrichtung zunächst alle in Umfangsrichtung vorangehenden Schleißplatten aus ihren Verankerungen gelöst und entfernt werden, um diese auszuwechselnde Schleißplatte freizubekommen. Hinzu kommt, daß, bedingt durch die spezielle Befestigungsart der Schleißplatten mittels der Finger, die durch eine Öffnung in der Gehäusewand ragen und diese hintergreifen, eine Anpassung der Öffnung an die Finger hinsichtlich Lage, Form, Größe und Einbauverschiebbarkeit erforderlich ist.

Bei einer Zerkleinerungsmaschine nach älterem Recht (P 37 14 435) sind die Gehäusewände, vorzugsweise der Boden mit aneinander anschließenden Schleißplatten ausgekleidet. Die Schleißplatten weisen an der der Gehäusewand bzw. dem Boden zugewandten Seite mit Bohrungen versehene Lageraugen auf. Die Bohrungen in den Lageraugen von nebeneinander und/oder hintereinander liegenden Schleißplatten fluchten miteinander. Durch die fluchtenden Bohrungen ist eine Achsstange gesteckt, die in den Wänden des Gehäuses gehalten ist. Um die Schleißplatten austauschen zu können, muß auch hier die Achsstange ganz aus dem Boden bzw. Tragkörperbereich entfernt werden.

Im wesentlichen erfüllen die vorerwähnten Vorschläge hin­ sichtlich Befestigung und Austauschmöglichkeit der Ver­ schleißelemente ihren Zweck. Dennoch wirken sich aber ge­ wisse, insbesondere die Austauschdauer bestimmende Faktoren bei diesen Bauweisen nachteilig aus. So ist beispielsweise der Platz- und Zeitbedarf erheblich, der zum Entfernen der Achsstange aus dem Bereich des Rotorkörpers bzw. des Gehäusebodens erforderlich ist. Je nach der Länge des Rotors bzw. Tragkörpers und/oder der Breite des Gehäusebodens werden zwei Meter und mehr benötigt, um die Achsstange aus dem Bereich des Rotorkörpers bzw. Gehäusebodens zu entfernen. Da das Entfernen bzw. Ziehen der Achsstange aus technischen Gründen schrittweise erfolgen muß, addiert sich zu den baulichen und raumgreifenden Nachteilen der Zeitfaktor negativ hinzu.

Für das Ziehen bzw. Entfernen einer einzigen Achsstange, sechs bis zwölf Achsstangen sind beispielsweise in der Pra­ xis pro Tragkörper bzw. Rotor vorgesehen, benötigt man bei der vorbekannten Vorrichtung ca. zwanzig Minuten. Um eine Achsstange aus einem Hammerbrecher-Rotor entfernen zu können, muß zunächst eine Spezial-Ausbauvorrichtung mit der Achsstange gekoppelt werden. Außerdem müssen die Hämmer vor dem Ziehen der Achsstange mittels eines Kranes gehalten werden, damit sie nach Entfernen der sie tragenden Achsstange nicht in das Rotorinnere fallen können, aus dem sie nur schwer herausgehoben werden können. Erst nach diesen vorbereitenden Maßnahmen kann die Achsstange, wie vorangehend bereits erwähnt, schrittweise herausgezogen werden. Nach dem Ausbauen der verschlissenen Schutzkappen und/oder Hämmer werden die neuen Schutzkappen und/oder Hämmer auf der Umfangsfläche des Rotorkörpers aufgelegt und die Bohrungen der Lageraugen der Hämmer in Flucht mit der Achsstange ausgerichtet. Dabei muß die Bohrung in den Lageraugen der auszutauschenden Hämmer mittels einer Kranvorrichtung in Flucht mit der Achsstange ausgerichtet und in dieser Position solange gehalten werden, bis die Achsstange bei schrittweisem Vorfahren durch die Bohrung des Lagerauges gesteckt ist und jeder Hammer auf diese Art zentriert und gesichert ist. Diese Technik funktioniert zwar einwandfrei, ist aber neben der raumgreifenden Bauweise der Wechselvorrichtung sehr zeit- und personalaufwendig.

Schließlich ist aus der DE-AS 12 16 076 eine Befestigung von Schlägerarmen an Rotorwellen von Schlagmühlen bekannt, bei der die Schlägerarme an ihre Pendelbewegung begrenzenden Elementen gelagert sind. Diese Druckschrift befaßt sich ausschließlich mit den die Pendelbewegung begrenzenden Zwischenstücken, ohne an irgendeiner Stelle von Verschleißelementen bzw. Schutzschilden, die den Rotorkörper abdecken, oder Schleißplatten für die Gehäuseauskleidung zu reden. Dabei sind die Zwischenstücke, d. h. die Halteelemente für die Schlägerarme, nicht auf einer durchgehenden Achsstange sondern jeweils zwischen zwei Nabenscheiben angeordnet und mittels eines sich lediglich über die Breite zweier Nabenscheiben erstreckenden Bolzens gesichert. Bei einem erforderlichen Austausch der Zwischenstücke, die in keiner Weise als "Verschleißelemente" anzusehen sind, werden diese Zwischenstücke quer zur Längsachse des Bolzens auf diesen aufgesteckt, jedoch ist dies sowohl bei der Montage als auch bei der Demontage nur unter enormem Aufwand weiterer, in ihrer Reihenfolge festgelegter Schritte überhaupt möglich.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die mit dem Entfernen der Achsstange bei den vorerwähnten Bauweisen verbundenen Nachteile zu beseitigen und eine wirtschaftlicher durchführbare Lösung für die Befestigung von Verschleißelementen in einer Zerkleinerungsmaschine vorzuschlagen, bei der insbesondere die Verschleißelemente schneller und einfacher bei wesentlich geringerem Platzbedarf auszutauschen sind.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Verschleißelemente quer zur Längsachse der Achsstange auf diese aufsteckbar sind und nur durch Verdrehen und/oder durch Verschieben der Achsstange verriegelbar sind, wozu vorzugsweise jeweils ein das Lagerauge jedes Verschleißelementes durchbrechender Montageschlitz vorgesehen ist, der von der Bohrung des Lagerauges ausgeht und mit einem durch den Montageschlitz passenden Schmalbereich der Achsstange zu Montagezwecken zusammenwirkt. Durch diese erfindungsgemäße Lösung braucht die Achsstange nicht mehr, wie bei den vorbekannten Bauweisen, ganz aus dem Bereich des Rotor- bzw. Tragkörpers entfernt zu werden, sondern die Achsstange wird lediglich im Bereich des Rotors bzw. Tragkörpers und/oder Gehäusebodens gedreht bzw. geringfügig in Richtung ihrer Längsachse verschoben.

Durch Verdrehen der Achsstangen auf der Stelle, d. h. um ihre Längsachse werden die Schmalbereiche der Achsstangen jeweils in Flucht mit den Montageschlitzen der Verschleißelemente gebracht, wodurch sämtliche, von der jeweiligen Achsstange gehaltenen Verschleißelemente sofort freigesetzt werden und problemlos einzeln oder zu mehreren gleichzeitig an jeder beliebigen Stelle des Rotors bzw. Gehäusebodens ausgetauscht bzw. entfernt werden können. Bei der erfin­ dungsgemäßen Bauweise entfällt somit die kostenaufwendige und raumgreifende Spezial-Ausbauvorrichtung, die bei den vorbekannten Bauweisen für das Entfernen der Achsstangen erforderlich ist.

Diese erfindungsgemäße Befestigung benötigt praktisch kei­ nen Platz mehr für Hilfsmittel zum Instellungbringen der Achsstangen für Montagearbeiten, weil die Achsstange im Bereich des Rotors mit einem einfachen Handhebel nach Art eines Schraubenschlüssels um ihre Längsachse gedreht werden kann. Der axiale Bewegungs- bzw. Platzbedarf, wie er bei den vorbekannten Bauweisen vorhanden sein muß, um die Achs­ stangen ganz ausfahren zu können, damit sämtliche auf der Achsstange aufgefädelten Verschleißelemente freigesetzt wer­ den, ist nicht mehr erforderlich. Auch der erforderliche Zeitaufwand für den Austausch der Verschleißelemente wird durch die erfindungsgemäße Lösung stark reduziert und nimmt nur einen Bruchteil der bisher erforderlichen Zeit in An­ spruch, weil die gesamte zeitaufwendige Prozedur für das Herausziehen oder -drücken der Achsstangen entfällt. Hinzu kommt, daß die Hämmer einfach auf die eingebaute, in Mon­ tagestellung befindliche Achsstange aufgesteckt werden kön­ nen, so daß aufwendige Zentrierungen der Hämmer, die bei den vorbekannten Bauweisen mit einer Kranvorrichtung aus­ geführt wurden, vollkommen wegfallen. Dazu sind bisher für die Zentrierung der Hämmer bzw. Verschleißelemente in aller Regel zwei Bedienungspersonen erforderlich, von denen eine das Ausrichten der Bohrung in dem Lagerauge eines jeden Hammers in Flucht mit der Achsstange übernimmt und eine zweite Bedienungsperson, die die Kranvorrichtung bedient sowie das schrittweise Vorfahren der Achsstange überwacht und die dazu erforderlichen technischen Handgriffe aus­ führt. Hingegen ist aufgrund der vorangehend erläuterten Vorteile bei der erfindungsgemäßen Bauweise nur noch eine Bedienungsperson erforderlich, zumal auch die Schutzschilde keiner weiteren Zentrierungen bedürfen, weil sie, wie von den herkömmlichen Bauweisen bereits bekannt, auf den Flanschen des Rotorkörpers aufliegen sowie sich seitlich an benachbarten Schutzschilden abstützen und sich demzufolge selber in Flucht mit der Achsstange ausrichten. Die glei­ chen, vorangehend erläuterten Vorteile treffen auch für den Gehäuseboden bzw. die auf Achsstangen angeordneten Ver­ schleißelemente im Bereich des Gehäusebodens, nämlich die Schleißplatten, zu. Auch in diesem Fall können durch Verdre­ hen der drehbeweglich gelagerten Achsstange um deren Längs­ achse sämtliche Schleißplatten in einer Reihe freigesetzt und dementsprechend problemlos entfernt bzw. ausgetauscht werden.

Bei der weiteren alternativen Lösung der Aufgabe mittels einer geringfügigen Verschiebung der Achsstange sind im wesentlichen dieselben Vorteile erreichbar. Ausgehend von praxisnahen Verhältnissen braucht bei einer eingangs erwähn­ ten Breite des Rotors von ca. zwei Metern bei dieser erfin­ dungsgemäßen Lösung die jeweilige Achsstange nur noch in der Größenordnung von hundert Millimetern verschoben wer­ den. Die dadurch gewonnene Zeitersparnis liegt ebenso auf der Hand wie der erheblich geringere Platzbedarf gegenüber dem für die vorbekannten Ausbauvorrichtungen erforderli­ chen, bei denen die Achsstangen vollständig aus dem Bereich des Rotorkörpers oder auch Gehäusebodens entfernt werden müssen, d.h. auf das Fallbeispiel bezogen, mindestens zwei Meter Bewegungsspielraum vorhanden sein müssen.

Eine besonders einfache Gestaltung der Achsstange für den erfindungsgemäßen Zweck wird dadurch erreicht, daß jede Achsstange zumindest im Bereich zwischen den Flanschen des Tragkörpers zumindest teilweise einen Schmalbereich auf­ weist, der vorzugsweise Teil eines Flachkantes ist.

Bei dieser Gestaltung der Achsstange ist es besonders zweck­ mäßig, wenn gemäß einer Weiterbildung der Erfindung die Diagonale durch den Querschnitt des Flachkantes gleich oder kleiner dem Durchmesser der Bohrung in den Lageraugen der Verschleißelemente ist. Dadurch verbleibt auch im Schmal­ bereich der Achsstange eine ausreichend große, der jeweili­ gen Lagerbohrung im Durchmesser entsprechende Oberfläche, um sowohl die Verschleißelemente im Betrieb an der Achsstan­ ge sicher zu lagern als auch die Achsstange in den Bohrun­ gen des Tragkörpers zu lagern.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung weisen die der Ver­ schleißelementenmontage zugeordneten Bereiche jeder Achs­ stange gegenüber den der Verschleißelementenlagerung zuge­ ordneten Bereichen eine durch den Montageschlitz eines La­ gerauges eines Verschleißelementes passende Querschnitts­ verengung auf. Da diese Bereiche sehr dicht zueinander be­ nachbart sind, kann durch einen extrem kurzen Verschiebeweg der Achsstange und damit auch mit geringem Zeitaufwand die Montageposition eingestellt werden.

Unter anderem wird der erforderliche Montage-Zeitaufwand dadurch beschränkt, daß der axiale Verschiebeweg jeder Achs­ stange durch zwei mit der Achsstange verbundene Anschläge festgelegt ist, denen Gegenanschlagsflächen am Tragkörper zugeordnet sind. Durch diese Maßnahme stellt sich die für den Austausch der Verschleißelemente erforderliche Ausrich­ tung der Querschnittsverengung der Achsstange im Montagebereich automatisch selber ein. Aufwendige Zentrierarbeiten sind nicht mehr erforderlich.

Die Verschleißelemente sind vorzugsweise erfindungsgemäß so ausgebildet, daß der das Lagerauge jedes Verschleißele­ mentes durchbrechende Montageschlitz sich vorzugsweise ra­ dial von der Bohrung des Lagerauges bis zu dessen Außen­ fläche erstreckt.

Weitere Einzelheiten der Erfindung werden nachfolgend an­ hand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbei­ spiele näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine Zerkleinerungsma­ schine mit einem Rotor und einem erfindungsgemäß gestalteten Gehäuseboden;

Fig. 2 einen Längsschnitt durch einen erfindungsgemäß ge­ stalteten Hammerbrecherrotor nach Linie II-II in Fig. 4 mit verschiebbaren Achsstangen im Be­ triebszustand;

Fig. 3 einen Längsschnitt entsprechend Fig. 2 mit einem im Ruhe- bzw. Ausbauzustand befindlichen Rotor mit verschobenen Achsstangen;

Fig. 4 einen Querschnitt nach Linie IV-IV in Fig. 2;

Fig. 5, 6a und 6b verschiedenartige Ausführungsformen des Lagerauges eines Hammers;,

Fig. 5a eine alternative Ausführungsform eines Lagerauges eines Schutzschildes;

Fig. 6c und 6d eine alternative Lösungsmöglichkeit mit dreh­ beweglich gelagerter Achsstange und einem Schutz­ schied mit Verdrehsicherung im gesicherten und entsicherten Zustand;

Fig. 7 einen Längsschnitt durch einen erfindungsgemäß ge­ stalteten, mit Verschleißelementen bestückten Ge­ häuseboden einer Zerkleinerungsmaschine;

Fig. 8 einen Schnitt entlang der Linie VIII-VIII in Fig. 7;

Fig. 9 Teilansicht in Richtung des Pfeils IX in Fig. 8;

Fig. 10 Schnitt entlang der Linie X-X in Fig. 7, mit gezogener bzw. verschobener Achsstange und Verschleißelementen im Ausbauzustand;

Fig. 11 einen Teilschnitt durch einen erfindungsgemäß ge­ gestalteten Hammerbrecherrotor mit drehbeweglich ge­ lagerter Achsstange;

Fig. 12 einen Längsschnitt nach Linie XII-XII in Fig. 11;

Fig. 13 einen Teilausschnitt aus Fig. 11 mit drehbeweg­ lich gelagerter Achsstange in entriegelter Posi­ tion; und

Fig. 14 Längsschnitt nach Linie XIV-XIV in Fig. 13.

Bei der in den Fig. 1 bis 3 allgemein mit 1 bezeichneten Zerkleinerungsmaschine handelt es sich im dargestellten Aus­ führungsbeispiel um einen Hammerbrecher, in dessen Gehäuse 2 ein Rotor bzw. Tragkörper 3 mit seiner Welle 4 drehbar gelagert ist. Dieses Gehäuse ist aus Fig. 1 ersichtlich und in den Fig. 2 und 3 lediglich durch strichpunktierte Linien angedeutet. Sichtbar sind in diesen Figuren seine Stirn­ wände 5, seine Lager 6 für die Welle 4 und seine Sei­ tenwände 7. Auf der Rotorwelle 4 ist eine Vielzahl von bei­ spielsweise kreisrunden Rotorscheiben 8 durch einen Keil 9 undrehbar gelagert. Die Erfindung ist aber nicht auf einen Scheibenrotor beschränkt, sondern auch bei anders gestal­ teten Tragkörpern, beispielsweise bei einem Armkreuzrotor, anwendbar. Die Welle 4 kann durch einen nicht dargestellten Antrieb in Drehung versetzt werden. Sämtliche Rotorschei­ ben bestehen aus einem Scheibenkörper oder Flanschen 8 a, die mit Naben 8 b versehen sind. Die Rotorscheiben 8 lie­ gen mit ihren Naben 8 b auf der Welle 4 dicht aneinander. Mit den Naben 8 b und den Flanschen 8 a bilden die Rotorschei­ ben 8 auf der Welle 4 den Tragkörper des Rotors 3 des Hammerbrechers.

Parallel zur Welle 4, jedoch radial gegen diese versetzt, sind Achsstangen 10 vorgesehen, die sämtlich den gleichen Abstand von der Welle 4 haben und die Rotorscheiben 8 bzw. die Bohrungen 8 c in den Rotorscheiben bzw. Flanschen 8 a durchdringen. Um eine zusätzliche Auflage- bzw. Lagerfläche für die Achsstangen 10 zu gewinnen, können gemäß den Ausfüh­ rungsbeispielen nach Fig. 2 und 3 beidseitig der Rotor­ scheiben 8 im Bereich der Achsstangen 10 Ansatzstücke bzw. Lagerböcke 8 d angeordnet sein. Die Achsstangen 10 dienen als gemeinsames Lager für die Schutzschilde 12 und die Häm­ mer 11, die auf den Achsstangen frei drehbar gelagert sind. Die Hämmer 11 weisen ein Lagerauge 11 a und einen das Lager­ auge durchbrechenden Montageschlitz 11 b auf, der sich vor­ zugsweise radial von der Bohrung 11 c des Lagerauges 11 a bis zu dessen Außenfläche 11 d erstreckt (s. Fig. 4 und 5). Die Schutzschilde 12 werden weiter unten näher beschrieben. Die Hämmer 11 sind exzentrisch gestaltet und ragen in der aus den Fig. 1 und 2 ersichtlichen Weise im Betriebszustand des Hammerbrechers nach außen. In Fig. 3 befindet sich der Rotor bzw. Tragkörper 3 außer Betrieb bzw. im Stillstand und sind die Hämmer nur aus Übersichtlichkeitsgründen wie im Rotations- bzw. Betriebszustand nach außen ragend ge­ zeichnet.

Zwei Hämmer 11 liegen in der Regel nicht dicht beieinander. Vielmehr sind die Hämmer 11 in Längsrichtung des Rotors und auf dessen Umfang verteilt angeordnet. Das Hammerbild bzw. die Aufteilung der Hämmer 11 entlang des Umfangs ist auf­ grund der individuellen Gestaltung und Befestigung der Ro­ torteile in Anpassung an die Erfordernisse frei wählbar.

Um den an den Außenflächen, d.h. den Umfangsflächen und den diesen benachbarten Flächen der Rotorscheiben 8 bzw. Flan­ schen 8 a auftretenden Verschleiß zu verhindern, sind gemein­ sam mit den Hämmern 11 noch weitere Verschleißelemente, nämlich die vorangehend erwähnten Schutzschilde 12 auf den Achsstangen 10 befestigt. Die Schutzschilde 12 haben gemäß Fig. 1 bis 4 mit ihren Abdeckteilen 12 e beispielsweise eine kreissegmentförmige Form und besitzen zusammen mit ihren Lagernaben bzw. -stegen vorzugsweise einen T-förmigen Quer­ schnitt. Andere Ausführungsformen von Lageraugen an Schutz­ schilden 22 sind in den Fig. 5a, 6c und 6d dargestellt.

Die Schutzschilde 12 weisen ebenso wie die anderen Ver­ schleißelemente, beispielsweise die Hämmer 11, ein Lager­ auge 12 a und einen das Lagerauge durchbrechenden Montage­ schlitz 12 b auf, der sich vorzugsweise radial von der Boh­ rung 12 c des Lagerauges bis zu dessen Außenfläche 12 d er­ streckt, und zwar in Richtung vom Abdeckteil 12 e weg.

Die in den Fig. 1 bis 4 dargestellten Schutzschilde 12 sind jeweils zwei benachbarten Rotorscheiben 8 bzw. Flanschen 8 a zugeordnet und liegen im Bereich der Achsstange 10 mit ihren Lagernaben an den zu beiden Seiten der Rotorscheiben angeordneten Lagerböcken 8 d fest an.

Die Schutzschilde 12 können aber auch im Falle beispiels­ weise drehbeweglich gelagerter Achsstangen, wie nachfolgend noch beschrieben, anstatt des T-förmigen einen U-förmigen Querschnitt aufweisen; in diesem Fall übergreifen die Schutzschilde mit ihren Abdeckteilen 12 e eine Rotorscheibe 8 bzw. Flansch 8 a jeweils völlig und besitzen zwei Lager­ naben. Aber auch bei anderen bekannten Ausführungsformen von Schutzschilden ist die Erfindung mit Vorteil anzuwen­ den. Die Schutzschilde 12 bzw. 22 erstrecken sich über die Umfangsflächen 21 der Rotorscheiben 8 bzw. Flansche 8 a und üben dadurch die gewünschte Schutzwirkung aus. Der axiale Abstand zwischen benachbarten Schutzschilden 12 ist in den dargestellten Ausführungsbeispielen möglichst klein. Dies ist aber nicht Bedingung für die Erfindung, andere Bauwei­ sen sind im Rahmen der Erfindung durchaus möglich. Überall dort, wo ein Hammer 11 aus dem Umfang des Rotors 3 heraus­ ragt, ist kein Schutzschild 12 oder eine entsprechende Aus­ nehmung in diesem vorgesehen, so daß die Umhüllung des Ro­ tors hier einen Schlitz 14 aufweist.

Durch die Anordnung der Schutzschilde 12 sind nur diese und die Hämmer 11 dem Verschleiß ausgesetzt, so daß sie in gewissen Zeitabständen ausgewechselt werden müssen. Dazu ist es lediglich notwendig, wie in den Fig. 2 und 3 dar­ gestellt, die mehrfach an bestimmten Abschnitten bzw. Stel­ len abgesetzten Achsstangen 15, auf der die Hämmer und Schutzschilde 12 gemeinsam angeordnet sind, axial in der Größenordnung von hundert Millimetern zu verschieben. Um eine Verschiebung der Achsstangen 15 vornehmen zu können, müssen zunächst ein Deckel 20 und nicht bezeichnete, in Fig. 9 aber dargestellte Sicherungselemente, beispielsweise Schrauben, gelöst werden, mittels denen der Deckel am Trag­ körper 3 befestigt ist (siehe auch die ältere Patentanmel­ dung P 37 14 435). Durch den Deckel wird eine axiale Verschiebung der Achsstangen im Betriebszustand des Rotors ausgeschlossen. Die Achsstangen 15 haben über ihre Länge abwechselnd verteilt Querschnittsbereiche 16, 17 zweier un­ terschiedlicher Querschnitte.

Im Betriebszustand des Hammerbrechers bzw. Rotors 3 werden gemäß Fig. 2 die Hämmer 11 und Schutzschilde 12 jeweils in den Bereichen des größeren Querschnitts 16 der Achsstange 15 zentriert und nachgelagert. Die größeren Querschnitts­ bereiche 16 erstrecken sich jeweils in dem Bereich B zwi­ schen den Rotorscheiben 8 bzw. Flanschen 8 a, d.h. durch die Bohrungen in den Lagerböcken 8 d der Rotorscheiben 8 und die Bohrungen 11 a und 12 a in den Hämmern und Schutzschilden. Die abgesetzten kleineren Querschnittsbereiche 17 der Achs­ stange 15 hingegen befinden sich im Bereich b der Breite der Rotorscheiben 8 bzw. Flansche 8 a, d.h. in den Bohrungen 8 c der Rotorscheiben 8 bzw. Flansche 8 a. Die Schutzschild- und Hammernabendicke ist gleich der Länge der kleineren Querschnittsbereiche, ebenso wie die Dicke der Rotorschei­ ben, und zwar im in den Fig. 2 und 3 gezeigten Ausfüh­ rungsbeispiel, wobei die vorgesehenen Lagerböcke 8 d der Wellenabstützung dienen.

Sollen nun Hämmer 11 und/oder Schutzschilde 12 ausge­ tauscht werden, so wird bei Stillstand des Rotors oder Tragkörpers 3 die Achsstange 15 axial um den erforderlichen Teilungsschritt verschoben, wodurch die kleineren Quer­ schnittsbereiche 17 der Achsstange 15 aus dem Bereich b der Breite der Rotorscheiben 8 bzw. Flansche 8 a mittig in den Bereich B zwischen den Rotorscheiben gelangen und dort ausgerichtet werden (s. Fig. 3). Der definierte erforder­ liche axiale Verschiebeweg wird durch zwei mit der Achs­ stange verbundene Anschläge 18, 19, die gegen zwei Gegenan­ schlagsflächen 18 a und 19 a am Tragkörper 3 anschlagen, be­ grenzt. Nach der Verschiebung der Achsstange 15 befinden sich die kleineren Querschnittsbereiche 17 der Achsstange 15 in den im Verhältnis größeren Bohrungen 11 c, 12 c der Verschleißteile, der Hämmer 11 und Schutzschilde 12, so daß die Schutzschilde 12 auf den Umfangsflächen 21 der Ro­ torscheiben 8 und die Hämmer 11 auf den Lagerböcken 8 d lose aufliegen. Dazu sind in den Lageraugen der Hämmer der kreisrunden Form der Lagerböcke angepaßte Ausnehmungen, vor­ zugsweise beidseitig, um das Lagerauge herum vorgesehen. Die freischwingend gelagerten, in den Lageraugen auf den Lagerböcken lose aufliegenden Hämmer können sich somit um die Lagerböcke drehen. Die Hämmer 11 können alsdann über den jeweiligen Montageschlitz 11 b (s. Fig. 5), der von der Bohrung 11 c des Lagerauges 11 a ausgeht, seitlich in Rich­ tung des Schlitzes 14 bzw. Freiraumes, der zum Durchschwin­ gen der Hämmer 11 vorgesehen ist, entfernt und ausgetauscht werden. Bei Verlauf des Montageschlitzes 25 b in Richtung der Hammerlängsachse, wie bei dem in Fig. 6b dargestellten Hammer 25, könnte der Hammer 25 auch nach oben aus dem Rotor- bzw. Tragkörperbereich 3 entfernt werden.

Ebenso können die Schutzschilde 12 über ihren jeweiligen Montageschlitz 12 b, der von der Bohrung 12 c im Lagerauge 12 a ausgeht, aufgrund der Querschnittsverengung c (Fig. 3) der verschobenen Achsstange 15, d.h. jeweils durch den dann fluchtenden kleineren Querschnittsbereich 17 der Achsstange 15 ausgetauscht werden.

Eine alternative Ausführungsform bzw. Lösungsmöglichkeit im Rahmen der Erfindung stellen die Fig. 6c und 6d dar. Im Unterschied zu den vorangehend erläuterten Ausführungsbei­ spielen ist in diesem Fall die Achsstange 10 nicht abge­ setzt und wird auch nicht verschoben, sondern die Achs­ stange 13 wird in Pfeilrichtung (Fig. 6c) auf der Stelle gedreht. Die Schutzschilde 22 können beispielsweise in der Bohrung 22 c zur Aufnahme der Achsstange 13, wie in Fig. 6c und 6d dargestellt, diametral angeordnete Anschläge 23 be­ sitzen, die einerseits zur Begrenzung der Drehbewegung der Achsstange 13 dienen und gleichzeitig auch beim Abziehen bzw. Austausch der Schutzschilde 22 eine gewisse Führungs­ funktion übernehmen (s. Fig. 6d). Die Schutzschilde 22 weisen ein Lagerauge 22 a auf, das von einem Montageschlitz 22 b, der sich vorzugsweise radial von der Bohrung 22 c des Lager­ auges bis zu dessen dem Abdeckteil gegenüberliegenden Außen­ fläche 22 d erstreckt, durchbrochen wird. Bei einem erforder­ lichen Austausch der Schutzschilde wird im dargestellten Ausführungsbeispiel die im Querschnitt abgeflachte oder rechteckige, am Außenumfang kreissegmentförmig ausgebildete Achsstange 13 von der verriegelten Stellung (s. Fig. 6c) in Pfeilrichtung gedreht und vertikal ausgerichtet, wie in Fig. 6d dargestellt. In dieser entriegelten Stellung können die Schutzschilde 22 problemlos über den Montageschlitz 22 b aus dem Achsstangenbereich herausgeführt werden. Auch die bei dieser Bauweise einsetzbaren Hämmer 24, 25 besitzen ein Lagerauge 24 a, 25 a, das von einem Montageschlitz 24 b, 25 b durchbrochen wird, der sich vorzugsweise entweder senkrecht (wie in Fig. 6a) oder parallel zur Hammerlängsachse (wie in Fig. 6b) radial von der Bohrung 24 c, 25 c des Lagerauges bis zu dessen Außenfläche 24 d, 25 d erstreckt. Die Hämmer 24 bzw. 25 können in ähnlicher Art und Weise wie die Schutz­ schilde 22 nach Verdrehen der Achsstange 13 entweder bei Anordnung des Montageschlitzes 24 b gemäß Fig. 6a in Rich­ tung dieses Schlitzes ausgetauscht werden, oder bei Anord­ nung des Montageschlitzes 25 b gemäß Fig. 6b radial nach oben oder unten vom Rotor abgenommen werden. Die Austausch­ möglichkeit in Richtung des Schlitzes 21, bei Hämmern 24 mit seitlichem Montageschlitz 24 b bietet den zusätzlichen Vorteil, daß die Hämmer 24 in Montagestellung nicht heraus­ fallen können. Bei dieser alternativen Bauweise brauchen an den Rotorscheiben 8 bzw. Flanschen 8 a keine zusätzlichen, die Tragfläche vergrößernden Lagerböcke vorgesehen zu wer­ den, wie beispielsweise bei den Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 1 bis 4, bei denen die Achsstange 15 verschoben wird.

Im Rahmen der Erfindung sind über die vorangehend geschil­ derten Ausführungsbeispiele hinaus auch noch andere Rotor­ bzw. Tragkörperaufbauten, beispielsweise symmetrische Auf­ bauten der Tragkörper mit gleicher Flanschbreite und glei­ chen Abständen zwischen den Flanschen, sowie auch noch wei­ tere alternative Schutzschild- und/oder Hämmerausführungen denkbar. Bei symmetrischem Aufbau des Trag- bzw. Rotorkör­ pers 3 können unter Wegfall der Lagerböcke 8 d an den Flan­ schen 8 a auch die Hämmer gemäß den Fig. 6a und 6b beispiels­ weise zum Einsatz kommen.

Fig. 7 zeigt einen anderen spezifischen Anwendungsfall bzw. eine Austauschmöglichkeit von Verschleißelementen, nämlich die Anordnung von Verschleißelementen im Bereich des Gehäu­ sebodens 26 einer Zerkleinerungsmaschine 1.

Die Zerkleinerungswerkzeuge sind nicht gezeichnet, sondern lediglich ihr Schlagkreis SK ist angedeutet. In den darge­ stellten Ausführungsbeispielen gemäß den Fig. 7 bis 10 sind die Gehäusewände generell und der Boden 26 speziell mit Schleißplatten 27 ausgekleidet. Die Schleißplatten 27 lie­ gen in Fig. 7 der kreisförmig an den Schlagkreis angepaßten Gehäusewand bzw. dem Boden 26 an. Das zu zerkleinernde Material wird in Richtung des Pfeils P zugeführt und ge­ langt über einen Amboß A in den Bereich der Verschleiß­ elemente bzw. Schleißplatten 27. Jede Schleißplatte 27 be­ sitzt an ihrer der Gehäuseinnenwand 28 zugewandten bzw. der dem Verschleißbereich abgewandten Seite ein Lagerauge 27 a. Das Lagerauge der Schleißplatte 26 wird von einem Mon­ tageschlitz 27 b durchbrochen, der von der Bohrung 27 c des Lagerauges 27 a ausgeht und sich in der vom Verschleißbe­ reich abgewandten Richtung bis zur Außenfläche 27 d des La­ gerauges 27 a erstreckt.

Die Schleißplatten 27 sind auf einer abgesetzten Achsstange 29 angeordnet, die in den miteinander fluchtenden Bohrungen 30 a der Flansche 30 des aus mehreren Flanschen gebildeten Tragkörpers 31 gelagert sind, wie er in der älteren Patent­ anmeldung P 37 14 435 im einzelnen beschrieben ist. Im Be­ triebszustand der Zerkleinerungsmaschine gemäß den Fig. 7 und 8 befinden sich die Bereiche relativ größeren Quer­ schnitts 32 der abgesetzten Achsstange 29 jeweils im Be­ reich der Breite B 1 der Lageraugen 27 a und die Bereiche relativ kleineren Querschnitts 33 jeweils im Bereich b 1 der Flansche 30 des Tragkörpers 31. Die über die Gehäuse­ wand bzw. den Tragkörper 31 einseitig hinausragende Achs­ stange 29 wird mittels eines Deckels 34, der an der Gehäuse­ außenwand befestigt ist, gegen axiale Verschiebung im Be­ triebszustand gesichert (s. Fig. 8 und 9). Im Austauschzu­ stand wird dieser Deckel 34 zunächst gelöst und entfernt und die Achsstangen 29 werden um den Weg verschoben, der durch einen Anschlag 36 bzw. eine Absetzung der Achsstange 29 und eine Gegenanschlagsfläche 36 a begrenzt wird, so daß gemäß Fig. 10 die Bereiche kleineren Querschnitts 33 je­ weils in die Bereiche B 1 der Lageraugen 27 a der Verschleiß­ elemente bzw. Schleißplatten 27 gelangen und die Bereiche großen Querschnitts 32 der Achsstange jeweils in den Bereichen b 1 der Flansche 30 des Trägerkörpers 31 ausgerich­ tet werden. Alsdann können die freiliegenden Verschleißele­ mente bzw. Schleißplatten 27 problemlos abgehoben bzw. ent­ fernt werden, indem der Montageschlitz 27 b über die Quer­ schnittsverengung c der Achsstange bewegt wird. Nach Aus­ tausch der verschlissenen Schleißplatten 27 gegen neue Schleißplatten wird die Achsstange 29 gegen einen Anschlag 35, der gegen eine Gegenanschlagfläche 35 a am Tragkörper anschlägt und den axialen Verschiebeweg begrenzt, in die Ausgangs- bzw. Verriegelungsposition, wie in Fig. 8 darge­ stellt, zurückbewegt.

Eine weitere Lösungsmöglichkeit, die Verschleißelemente, wie Hämmer, Schutzschilde und/oder Schleißplatten auszutau­ schen, besteht darin, die Achsstange, wie bei den Schutz­ schilden gemäß Fig. 6c und 6d bereits dargestellt, drehbe­ weglich zu lagern und durch Verdrehung der Achsstange auf der Stelle die Verschleißelemente zu entriegeln, so daß sie frei herauszunehmen sind und problemlos ausgetauscht werden können.

Eine solche Möglichkeit ist in den Fig. 11 bis 14 am Bei­ spiel eines Tragkörpers als Rotor mit Schutzschilden und Hämmern dargestellt. Gemäß Fig. 11 und 12 weist die Achs­ stange 13 zumindest im Bereich B zwischen den Flanschen 8 a des Tragkörpers 3 zumindest teilweise einen Schmalbereich a auf, der vorzugsweise Teil eines Flachkantes 13 a ist. Die Achsstange 13 befindet sich dort in der verriegelten Posi­ tion. In Fig. 11 sind die Schmalbereiche der Achsstange 13 gestrichelt gezeichnet. Bei einem erforderlichen Austausch der Hämmer 37 und/oder Schutzschilde 38 wird die Achsstange 13 in Pfeilrichtung um ihre Längsachse gedreht, so daß die Schmalbereiche a der Achsstange 13 jeweils mit einem Monta­ geschlitz 37 b, 38 b der auszutauschenden Verschleißelemen­ te korrespondieren, d.h. die Verschleißelemente können in der in den Fig. 13 und 14 dargestellten Position über ihren jeweiligen Montageschlitz, der über die entriegelte Achs­ stange 13 bewegt wird, abgezogen werden. 38 b 1 stellen Schnittansichten der Ausnehmungen dar. Jedes in Fig. 12 dargestellte Verschleißteil besitzt im Augenbereich eine Ausbildung gemäß Fig. 5.

Die in den Fig. 13 und 14 dargestellte Achsstange 13 unter­ scheidet sich von der in den Fig. 11 und 12 gezeigten Aus­ führungsform lediglich dadurch, daß der Schmalbereich der Achsstange 13 sich genau im Bereich B zwischen den Flan­ schen erstreckt bzw. diesem in seiner Länge entspricht. Hingegen erstreckt sich bei der Ausführungsform gemäß Fig. 11 und 12 der der Verschleißelementenmontage zugeordnete Bereich 13 a nur in der Bohrung 37 c und 38 c der Hämmer und Schutzschilde bzw. der Verschleißelemente. In diesem Fall sind die Lageraugen der Verschleißelemente nämlich, ähnlich wie bei dem in Fig. 5 dargestellten und zuvor beschriebenen Hammer, mit symmetrisch angeordneten, dem Wellendurchmesser angepaßten, entsprechend breit durchbrochenen seitlichen Ausnehmungen 37 b 1, 37 b 2 bzw. 38 b 1, 38 b 2 versehen. Der Aus­ tausch der Verschleißelemente gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 13 und 14 geht gleichermaßen vonstatten, wie vorangehend geschildert.

Die Verschleißelemente bzw. Schleißplatten 27 im Bodenbe­ reich 26 oder an den Innenwänden 28 des Gehäuses können prinzipmäßig ebenfalls, wie vorangehend erläutert, ausgebil­ det sein und auf gleiche Art und Weise befestigt werden.

Claims (16)

1. Befestigung von Verschleißelementen, insbesondere Schutzschilden, Hämmern und Schleißplatten einer Zerkleinerungsmaschine, wobei die Verschleißelemente an ihrer dem Verschleißbereich abgewandten Seite mindestens ein Lagerauge mit jeweils einer Bohrung für eine ein Festlager für die Verschleißelemente bildende Achsstange aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß die Verschleißelemente quer zur Längsachse der Achsstange auf diese aufsteckbar sind und nur durch Verdrehen und/oder durch Verschieben der Achsstange verriegelbar sind.

2. Befestigung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Verschiebeweg weniger als die Achsstangenlän­ ge, insbesondere maximal eine Verschleißelementbreite beträgt.

3. Befestigung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Achsstangen (10; 13; 15; 29) in miteinander fluchtenden Bohrungen in Flanschen eines Tragkörpers gelagert sind.

4. Befestigung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch jeweils einen das Lagerauge (11 a, 24 a, 25 a; 12 a, 22 a; 27 a) jedes Verschleißele­ mentes (11, 24, 25; 12, 22; 27) durchbrechenden Mon­ tageschlitz (11 b, 24 b, 25 b; 12 b, 22 b; 27 b), der von der Bohrung (11 c, 24 c, 25 c; 12 c, 22 c; 27 c) des Lagerauges ausgeht und - bei drehbeweglicher Lagerung der Achs­ stangen (13) - mit jeweils einem durch den Montage­ schlitz (11 b, 24 b, 25 b; 12 b; 27 b) passenden Schmalbe­ reich (a) der Achsstange (13) zu Montagezwecken zusam­ menwirkt.

5. Befestigung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch jeweils einen das Lagerau­ ge (11 a, 24 a, 25 a; 12 a; 27 a) jedes Verschleißelementes (11, 24, 25; 12; 27) durchbrechenden Montageschlitz (11 b, 24 b, 25 b; 12 b; 27 b), der von der Bohrung (11 c, 24 c, 25 c; 12 c; 27 c) des Lagerauges (11 a, 24 a, 25 a; 12 a; 27 a) ausgeht und - bei Verschiebung der Achsstan­ ge (15; 29) in ihrer Längsrichtung - mit jeweils einer durch den Montageschlitz (11 b, 24 b, 25 b; 12 b; 27 b) passenden Querschnittsverengung (c) der Achsstange (15, 29) zu Montagezwecken zusammenwirkt.

6. Befestigung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß jede Achsstange (13) zumindest im Bereich (B) zwischen den Flanschen (8 a; 30) des Tragkörpers (3; 31) zumindest teilweise einen Schmalbereich (a) aufweist, der vorzugsweise Teil eines Flachkantes (13 a) ist.

7. Befestigung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Diagonale (D) durch den Querschnitt des Flach­ kantes (13 a) gleich oder kleiner dem Durchmesser (d) der Bohrung (11 c, 24 c, 25 c; 12 c, 22 c, 38 c; 27 c) in den Lageraugen (11 a, 24 a, 25 a, 37 a; 12 a, 22 a, 38 a; 27 a) der Verschleißelemente (11, 24, 25, 37; 12, 22, 38; 27) ist.

8. Befestigung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die der Ver­ schleißelementenmontage zugeordneten Bereiche (13 a; 17; 33) jeder Achsstange (13; 15; 29) gegenüber den der Verschleißelementenlagerung zugeordneten Bereichen (13 b; 16; 32) eine durch den Montageschlitz (11 b, 24 b, 25 b, 37 b; 12 b, 22 b, 38 b 1, 38 b 2; 27 b) eines Lagerauges eines Verschleißelementes (11, 24, 25, 37; 12, 22, 38; 27) passende Querschnittsverengung (c) aufweisen.

9. Befestigung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1, 2, 3, 5 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß der axiale Verschiebeweg jeder Achsstange (15, 29) durch zwei mit der Achsstange verbundene Anschläge (18, 19; 35, 36) festgelegt ist, denen Gegenanschlagsflächen (18 a, 19 a; 35 a, 36 a) am Tragkörper (3; 31) zugeordnet sind.

10. Verschleißelement für eine Befestigung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch einen das Lagerauge des Verschleißelementes (11, 24, 25, 37; 12, 22, 38; 27) durchbrechenden Montageschlitz (11 b, 24 b, 25 b, 37 b 1, 37 b 2; 12 b, 22 b; 38 b 1, 38 b 2; 27 b), der sich vorzugsweise radial von der Bohrung (11 c, 24 c, 25 c, 37 c; 12 c, 22 c, 38 c; 27 c) des Lager­ auges (11 a, 24 a, 25 a, 37 a; 12 a; 22 a, 38 a; 27 a) bis zu dessen Außenfläche (11 d, 24 d, 25 d, 37 d; 12 d, 22 d, 38 d; 27 d) erstreckt.

11. Verschleißelement nach Anspruch 10, dadurch gekenn­ zeichnet, daß sich der Montageschlitz in einer von seinem Verschleißbereich wegweisende Richtung er­ streckt.

12. Verschleißelement, insbesondere Hammer, nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß sich der Mon­ tageschlitz in Richtung seiner Längsachse erstreckt.

13. Verschleißelement, insbesondere Hammer, nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekenn­ zeichnet, daß sich der Montageschlitz im Winkel zur von seinem Verschleißbereich wegweisenden Richtung bzw. im Winkel zu seiner Längsachse erstreckt.

14. Verschleißelement, insbesondere Hammer, nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 13, gekennzeichnet durch vorzugsweise beidseitig symmetrisch vorgesehe­ ne, kreisrunde Lagerböcke (8 d) übergreifende Ausnehmun­ gen um die Bohrung des Lagerauges herum.

15. Verschleißelement nach Anspruch 14, dadurch gekenn­ zeichnet, daß sich die Ausnehmungen in Richtung des Montageschlitzverlaufs in einer mindestens dem Durch­ messer der Lagerböcke entsprechenden Breite bis zur Außenfläche des Verschleißelements erstrecken.

16. Verschleißelement nach einem oder mehreren der Ansprü­ che 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrung des Lagerauges mindestens einen Anschlag, vorzugsweise zwei diametral angeordnete Anschläge (23) besitzt.