DE3741968A1 - Dosierpumpe - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Dosierpumpe, insbesondere für die Verarbeitung von abrasive Füllstoffe enthaltende Gießharze, bestehend aus einem vorzugsweise evakuier­ baren, senkrecht angeordneten Vorratsbehälter, der an seinem unteren Ende in ein ein Förderorgan aufnehmendes Abfüllgehäuse mit Auslaßventil übergeht, wobei das einen Pumpkolben umfassende Förderorgan die dosierte Teilmenge als dosierte Volumenmenge abgibt.

Eine derartige Dosierpumpe ist aus der DE-OS 32 41 108 bereits bekannt.

Nachteilig bei der bekannten Vorrichtung ist die Tat­ sache, daß die dort verwendeten Dichtungen verhältnis­ mäßig verschleißanfällig sind, insbesondere dann, wenn das zu verarbeitende Gießharz abrasive Füllstoffe wie Quarzmehl, Aluminiumoxyd, Glimmer, Glaskugeln und dgl. enthält. Günstiger wäre es, anstelle des in der DE-OS 3 2 41 108 dargestellten, mit Dichtungen arbeitenden Förderorgans eine Fördereinrichtung vorzusehen, die ohne elastomere Dichtungen und/oder als Sperrmittel arbeitende Dichtungseinrichtungen auskommt. Dies könnte beispiels­ weise dadurch geschehen, daß der Kolben aus einem sehr verschleißfesten Material, beispielsweise keramischen Material, hergestellt wird, der seinerseits in einem ebenfalls sehr verschleißfesten Zylinder, gleichfalls beispielsweise aus keramischem Material, eingeschoben wird. Derartige keramische Einrichtungen können auf sehr genaue Maße geschliffen werden, so daß die Verwendung von zusätzlichen Dichtungseinrichtungen entbehrlich wird. Das keramische Material ist auch ausreichend verschleißfest und läßt sich ausreichend genau schleifen, um einerseits eine ausreichend dichte Passung zwischen Zylinder und Kolben zu erreichen, andererseits Verschleißwirkungen möglichst klein zu machen.

Es wurde nun eine Pumpeneinrichtung untersucht, bei der am unteren Ende der Dosierpumpe ein aus keramischem Material bestehender Zylinder angeordnet wurde, in den ein Dosierkolben einschiebbar ist. Das Dosieren erfolgte in der Weise, daß der Kolben aus dem Zylinder zunächst herausgezogen wurde, um so in einem Vorratsraum darüber befindlichem Gießharz zu ermöglichen, in das dadurch freiwerdende Volumen des Zylinders einzufließen. Nach vollständiger Auffüllung des Raumes mit Gießharz konnte dann der Kolben, der bereits in Gießharz eintauchte, nach unten bewegt werden, bis die untere Kolbenfläche den oberen Stirnrand des Zylinders erreichte. In diesem Moment verschloß der Kolben den Zylinder und beim weiteren Absenken des Kolbens nunmehr innerhalb des Zylinders wurde eine vom Kolbenhub und Kolbendurchmesser abhängige Volumenmenge des Gießharzes nach unten und aus einem entsprechenden Auslaßventil herausgedrückt.

Probleme bereitete jedoch das genaue Einführen des Kolbens in den Zylinder. Zwar kann man den oberen Zylinderrand an seinem inneren Rand mit einer Anfasung versehen, um so eine gewisse Führung beim Eintreten des Kolbens in das Zylindervolumen zu erreichen, jedoch beeinträchtigt dies die Genauigkeit der abzugebenden Menge, insbesondere dann, wenn der Hub des Kolbens nur verhältnismäßig klein ist, beispielsweise die gleiche Größenordnung bekommt, wie die Höhe der Anfasung. Ein weiteres Problem liegt darin, daß keramisches Material verhältnismäßig stoßempfindlich und spröde ist und selbst kleine Verkantungen dazu führen können, daß Randbereiche des Kolbens oder aber auch des Zylinders bei nicht außerordentlich exakter Führung des Kolbens absplittern und dadurch die Ungenauigkeit noch größer wird.

Bei kleinen Hüben war übrigens auch die Genauigkeit der bisher verwendeten Dosierpumpe gemäß dem Stand der Technik infolge der Flexibilität der Dichtungseinrichtungen nur begrenzt.

Aufgabe der Erfindung ist es, einerseits die Notwendig­ keit von Dichtungen, die bei kleinen Hüben relativ große Ungenauigkeiten in die abgegebene Volumenmenge einführen, zu beseitigen, andererseits die Pumpeneinrichtung unempfindlich zu machen gegen die abrasive Wirkung von Füllstoffen, die manchmal in Gießharzen eingesetzt werden.

Gelöst wird die Aufgabe dadurch, daß der Pumpkolben in einen Pumpzylinder geführt ist, der an einer nahe dem unteren Kolbenrand bei höchster Kolbenstellung liegenden Stelle zumindest einen durch die Zylinderwand nach außen in den Raum des Vorratsbehälters reichenden Durchbruch aufweist.

Durch diese Maßnahme entfällt die Notwendigkeit, zum Füllen des Pumpenraumes den Kolben aus dem Zylinder ganz herauszuziehen, vielmehr bleibt der Kolben in der Gleitführung der Zylinderwand. Andererseits ermöglicht der Durchbruch eine genaue Materialabschneidhöhe, so daß genau feststeht, von wann an der Dosiervorgang beim Niederdrücken des Kolbens beginnt. Dadurch lassen sich auch bei sehr kleinen Hüben und damit kleinen Volumen­ mengen, die abgefüllt werden sollen, hohe Genauigkeiten erreichen. Außerdem lassen sich Pumpkolben wie auch Pumpzylinder aus beispielsweise oxyd-keramischem Material fertigen, das außerordentlich widerstandsfähig ist gegenüber abrasiven Wirkungen von bestimmten Füllstoffen. Die diesem Material eingegebene Sprödigkeit und Stoß­ empfindlichkeit kommt hier nicht störend zum Tragen, da der Pumpkolben sich aus der Führung des Pumpzylinders nie herausbewegt. Dieses Material hat auch den weiteren Vorteil, daß durch Schleifen Kolben und Zylinder mit einer außerordentlich genauen Passung aufeinander abgestimmt werden können, so daß die Notwendigkeit von irgendwelchen sonstigen Dichteinrichtungen entfällt. Da das Material gegen Abrieb auch bei sehr aggressiven Füllmaterialien (ausgenommen z. B. Diamant, mit dem geschliffen wird) resistent ist, bleibt diese genaue Passung auch über lange Benutzungszeit erhalten.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung stellen die Durchbrüche kreisförmige, schräg nach oben verlaufende Bohrungen dar. Derartige Durchbrüche lassen sich im keramischen Material durch relativ einfach vorzunehmende Bohr- und Schleifvorgänge leicht herstellen.

Die Durchbrüche können aber auch gemäß einer noch anderen Ausführungsform durch von dem oberen Zylinderrand einstückig nach oben ausgehende Kolbenführungsstege gebildet sein. Die Herstellung einer derartigen Zylinder­ wand kann durch Einschleifen von Schlitzen in die obere Stirnfläche des keramischen Zylinders bewerkstelligt werden.

Vorzugsweise sind mehrere, über den Umfang des Zylinders verteilte Durchbrüche vorgesehen, beispielsweise sechs derartige Durchbrüche, herstellbar durch sechs Bohrungen oder Schlitze oder durch drei Doppelschlitze.

Die Herstellung derartiger keramischer Materialien wird erleichtert, wenn die Wanddicken nicht allzu groß sind. Dies gilt insbesondere für den Brennvorgang der keramischen Materialien. Aus diesem Grunde kann es gemäß einer noch anderen Ausführungsform günstig sein, wenn der Pumpzylinder einen inneren Teil aus keramischem Material und einen äußeren Teil aus Metall aufweist, der der Gesamtanordnung nicht nur höhere Stabilität gibt, sondern auch besonders günstige Wärmeleiteigenschaften besitzt, was bei derartigen Gießharzpumpen manchmal von Vorteil sein kann.

Das Einfließen des Gießharzes in den Pumpenzylinder vor dem Dosierpumpvorgang wird erleichtert, wenn der äußere Teil an seinem oberen Ende trichterförmig ist und der Trichter so ausgebildet ist, daß seine Trichterfläche zu den unteren Begrenzungen der Durchbrüche des inneren Teils ausgerichtet sind.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungs­ beispielen näher erläutert, die in den Zeichnungen dargestellt sind.

Es zeigt:

Fig. 1 einen senkrechten Axialschnitt durch eine erfindungsgemäße Dosierpumpe;

Fig. 2 eine vergrößerte Teildarstellung des unteren Teils der Dosierpumpe;

Fig. 3 eine axiale Schnittansicht durch einen keramischen Kolbenzylinder; und

Fig. 4 eine Ansicht von oben auf den Zylinder der Fig. 3.

In Fig. 1 ist ein zylindrischer Vorratsbehälter 10 zu erkennen, der sich an seinem unteren Ende verjüngt und zunächst in ein Förderschneckengehäuse 13 und dann in ein Abfüllgehäuse 14 übergeht, an dessen Boden sich ein mit dem Raum des Förderschneckengehäuses 13 über eine Bohrung 15 in Verbindung stehendes Auslaßventil 16 befindet. An seinem oberen Ende ist der Vorratsbehälter 10 durch eine Abdeckplatte 12 begrenzt.

In dem Abfüllgehäuse ist ein von einem Pumpkolben 39 und einem Pumpzylinder 50 gebildeter Fördermechanismus angeordnet, der über eine zentrisch geführte Kolbenstange 21 betätigbar ist. Der Pumpkolben 39 ist dabei unter dichter Anlage seiner Mantelfläche an der Innenwand des Pumpzylinders 50 hin und her beweglich geführt. Der Pumpzylinder ist an einer nahe dem unteren Kolbenrand 42 bei dessen höchster Stellung, wie sie in Fig. 2 darge­ stellt ist, liegenden Stelle mit durch die Zylinderwand nach außen in den Raum des Vorratsbehälters 10 reichenden Durchbrüchen 44 versehen, welche Durchbrüche auch in den Fig. 3 und 4 erkennbar sind.

Diese Durchbrüche können kreisförmig schräg nach unten verlaufende Bohrungen darstellen, die auf der linken Hälfte der Fig. 3 und 4 jeweils dargestellt sind, oder aber dadurch entstanden sein, daß vom oberen Zylinderrand 46 Einschnitte 48 herausgearbeitet (beispielsweise herausgeschliffen) sind, durch die vom Zylinder ein­ stückig ausgehende Kolbenführungsstege 52 entstehen.

Die Ausführungsform gemäß der linken Hälfte hat insofern Vorteile, daß sie anstelle von mehreren Führungsstegen einen den Kolben umfassenden Führungsring bildet und insofern eine insgesamt genauere Führung liefert.

Sowohl der Pumpkolben 42 wie auch der Pumpzylinder 50 bestehen vorzugsweise aus Oxydkeramik, welches Material besonder widerstandsfähig ist gegen abrasive Füllstoffe von Gießharzen. Andererseits läßt sich dieses Material so genau schleifen, daß das Spiel zwischen der inneren Zylinderwand 54 und dem Umfang 56 des Kolbens 42 nur wenige µ Spiel vorhanden sind, so daß einerseits der Kolben 56 im Zylinder 50 verschieblich ist, andererseits aber Gießharzmaterial, insbesondere die Füllstoffe in den bleibenden, das Spiel erzeugenden Spalt nicht eindringen können.

Die Durchbrüche, seien sie nun kreisförmig, siehe Bezugszahl 44, oder als Einschnitte 48 gestaltet, verlaufen mit ihrem unteren Begrenzungsrand schräg nach unten in Richtung auf die Zylinderachse 60, so daß Oxydharz aus dem Vorratsbehälter 10 aufgrund der Schwer­ kraft leichter in den Hohlraum 62 des Zylinders 50 einfließen kann.

Es kann günstig sein, den Pumpzylinder aus einem inneren Teil 64 aus Oxydkeramik und einem äußeren Teil 66 aus Metall zu fertigen, weil dadurch dünnere Wandstärken für den keramischen Teil verwirklicht werden können, ohne daß die Festigkeit der Gesamtanordnung leidet, welche dünnere Wandstärke Vorteile beim Brennen des Oxyd-Keramikteils ergeben. Der Metallmantel 66 wiederum ist nicht nur bruchunempfindlicher als das Keramikmaterial, sondern leitet auch die Wärme besser, so daß im Bereich des Kolbens 50 eine weitgehend gleichmäßige Wärmeverteilung sich ergibt, unterstützt ggf. durch Heizeinrichtungen 68, die schematisch in der Fig. 1 zu erkennen sind. Dieser äußere Teil 66 wird zweckmäßigerweise wiederum trichter­ förmig ausgestaltet, derart, daß er kontinuierliche Trichterflächen zu den unteren Begrenzungen der Durch­ brüche 44 bzw. 48 ergibt, wie Fig. 2 erkennen läßt.

Zwischen dem inneren Kolbenteil 64 und dem äußeren Kolbenteil 66 kann eine O-Ringdichtung 70 in einem Rücksprung innerhalb beispielsweise des inneren Teils 64 angeordnet werden. Eine ähnliche O-Ringdichtung 72 ist zwischen dem äußeren Teil 66 und einem anschließenden Teil 74 des Förderschneckengehäuses 13 vorgesehen. Eingepaßt werden Teile 66, 64 in axialer Richtung durch eine vom Teil 66 gebildete Ringschulter 76, auf der eine entsprechende Ringfläche 78 des inneren Teils 64 aufruht. Entsprechendes gilt für eine Schulter 80, auf der die Stirnfläche des Ringteils 74 aufruht. Die Teile 74, 66 sind wiederum in einer Hülse 82 angeordnet, in der auch beispielsweise Heizeinrichtungen 68 in Form von Heiz­ spiralen, in Fig. 1 zu erkennen, untergebracht sein können, wobei die Hülse beispielsweise aus Metall besteht und wiederum bezüglich des Teils 74 eine axiale Anlage­ fläche 84 bildet. Auch hier kann durch einen ent­ sprechenden Rücksprung Platz für eine O-Ringdichtung 86 geschaffen sein.

Die geschilderte Anordnung gemäß Fig. 2 erlaubt das Auswechseln einzelner Teile im Falle von Beschädigungen oder Verschleißerscheinungen.

Um den Kolben 56 auswechseln zu können, ist dieser über eine mittige Bohrung auf einen Ansatz 86 verringerten Durchmessers, der von der Kolbenstange 21 ausgeht, aufgeschoben und dann mit einer Mutter 88 gehalten, die auf einem vom Ansatz 86 ausgehenden Gewinde 90 aufge­ schraubt werden kann. Wegen der Sprödigkeit des keramischen Materials, aus dem der Kolben 56 vorzugsweise besteht, ist es zweckmäßig, noch eine Beilagscheibe oder auch einen Beilagring 92 aus vorzugsweise etwas elastischem Material vorzusehen, um so einen gleich­ förmigen Klemmdruck auf den Kolben 56 auszuüben.

Wie beim Stand der Technik befindet sich in dem Vorrats­ behälter 10 ein um die Kolbenstange 21 drehbares Misch­ werk 32 für die Durchmischung der in dem Behälter befindlichen Masse 27. Die Antriebseinrichtung für das Mischwerk - nicht dargestellt - kann unterschiedlich ausgebildet sein, beispielsweise könnte es eine nach oben durch die Abdeckplatte 12 herausgeführte, die Kolben­ stange 21 umschließende Hohlwelle aufweisen, an der ein Antriebsorgan anschließbar ist. Die bereits erwähnte Förderschnecke 17 kann in ähnlicher Weise gelagert und angetrieben sein und sogar ihren eigenen Antrieb be­ sitzen, sie kann aber auch, wie in der Figur dargestellt ist, am unteren Ende des Mischwerkes 32 angebracht sein, so daß die Förderschnecke 17 mit dem Mischwerk 32 gedreht wird.

Ein von dem Antrieb des Mischwerkes 32 unabhängiger Antrieb für die Förderschnecke 17 ist insbesondere dann von Vorteil, wenn bei bestimmten Verhältnissen der Mischvorgang während des Abfüllvorganges unterbrochen werden soll oder aber, wenn die zum Betrieb der Förder­ schnecke 17 erforderliche Drehzahl von der für die Drehung des Mischwerkes 32 erforderlichen Drehzahl stark abweicht. Im letzteren Falle könnte allerdings der Antrieb der Schnecke 17 durch das Mischwerk 32 über ein entsprechendes, die Drehzahl änderndes Getriebe erfolgen.

Über eine in der Fig. 1 erkennbare, etwa an der Abdeck­ platte 12 befestigte Skala 30, die mit einem an der Kolbenstange 21 befestigten Zeiger 31 zusammenwirkt, kann die jeweilige Einstellung des Fördermechanismus von außen her beobachtet werden.

Die Arbeitsweise der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung ist derartig, daß zunächst die Kolbenstange 21 von ihrer dargestellten höchsten Position, bei der der Kolben 39 die Durchbrüche 44, 46 freigibt, so daß eine im Vorrats­ behälter 10 befindliche Masse 27 aufgrund ihrer Schwer­ kraft, oder aber auch aufgrund der Förderwirkung der sich im Förderschneckengehäuse 13 drehenden Förderschnecke 17, über die trichterförmigen Flächen 58 durch die Durchbrüche 44, 46 hindurch in den inneren Raum 62 des Zylinders 50 eindringen kann. Nach vollständiger Füllung dieses Raumes sowie des ggf. daran anschließenden Raumes 94 einschließ­ lich der Ventilöffnung 15 wird die Kolbenstange 21 von der Markierung a beispielsweise zu einer Markierung b verschoben, in welcher Stellung der Kolben 39 mit seinem unteren Rand das untere Ende der Durchbrüche 44 bzw. 46 erreicht hat und dadurch den Hohlraum 62 des Pumpen­ zylinders 50 vom darüberliegenden Vorratsraum 96, zu dem auch der Raum der Durchbrüche 44, 46 gehört, exakt abtrennt. Bis zu diesem Zeitpunkt konnte beim Absenken des Kolbens 39 verdrängtes Gießharz über die Durchbrüche 44, 46 in den Vorratsraum 96 zurückfließen, da die Ventilkugel 18 aufgrund der Kraft der Ventilfeder 20 den Ventilsitz in der Bohrung 15 dicht verschlossen gehalten hat. Durch das Verschließen der Zufuhröffnungen wird nicht nur der Zustrom weiterer Masse zu dem Zylinder­ volumen 62 abgesperrt, sondern es wird gleichzeitig auch die Einwirkung eines in dem Vorratsbehälter 10 herrschen­ den Unterdruckes, wie er z. B. für die Verarbeitung von Gießharz wegen des erforderlichen hohen Entgasungsgrades notwendig sein kann, auf den Innenraum des Gehäuses 14 aufgehoben. Der Kolben 39 wird nun bei weiterem Herab­ leiten der Kolbenstange 21 einen seinem Querschnitt und dem Kolbenhub entsprechenden Volumenbetrag an Gießharz durch die Öffnung 15 herausdrücken. Da die Ausgangslage, bezeichnet mit b, genau definiert ist, läßt sich bei Weiterbewegung der Kolbenstange 21 bis beispielsweise zu den mit den Markierungen c oder d bezeichneten Endlagen jeweils eine genau definierte, dem Hub zwischen der Markierung b bzw. Markierung c oder d proportionale Teilmenge an Masse 27 durch die Bohrung 15 an das Auslaßventil 16 abgeben. Im Anschluß daran wird die Kolbenstange 21 wieder angehoben, bis sie in die der Markierung a entsprechende Lage zurückgekehrt ist. Bei dieser Aufwärtsbewegung entsteht, da sich das Ventil 16 schließt, ein gewisser Unterdruck, der von der Hubgröße und dem Gesamtvolumen abhängt, jedoch ist dieser Unter­ druck ohne Bedeutung, da oberhalb des Kolbens üblicher­ weise ohnehin ein wesentlich stärkerer Unterdruck herrscht.

In der geschilderten Weise wird eine genaue, vom Hub­ volumen festgelegte Dosierung für eine bestimmte Teil­ menge viskoser Masse ermöglicht, wobei infolge des durch die Förderschnecke 17 erzeugten Staudrucks Ungenauig­ keiten bezüglich der durch dieses Volumen bestimmten Masse (z. B. infolge von durch Unterdruck entstandenen Hohlräumen) weitgehend vermieden werden, ähnlich wie beim Stand der Technik. Somit werden die Vorteile des Standes der Technik auch hier erreicht, mit dem zusätzlichen Vorteil, daß der Kolben eine viel längere Standzeit besitzt und eine noch größere Genauigkeit beim Dosieren erreichbar ist.

Ähnlich wie beim Stand der Technik kann die Erzeugung eines Unterdruckes bzw. eines Vakuums im Inneren des Vorratsbehälters 10 über ein Ventil 37 vorgenommen werden. Der gesamte Aufbau aus Vorratsbehälter 10, Förderschneckengehäuse 13 und Abfüllgehäuse 14 kann in einem gewissen Abstand von einem gemeinsamen Mantel 33 umgeben sein, der zusammen mit dem Behälter 10 und dem Gehäuse 13 und 14 beispielsweise einen (in Fig. 2 nicht dargestellten) Hohlraum begrenzt, in welchem nicht nur Heizspiralen 68, wie bereits geschildert, untergebracht werden können, sondern in dem auch ein in den Hohlraum 34 eingefülltes wärmeleitendes Medium wie Öl oder Glyzerin eingefüllt werden kann, um so die Viskosität der Masse 27 auf einen definierten Wert zu bringen und dessen Ver­ arbeitung ggf. zu erleichtern und reproduzierbar zu machen. Die Erwärmung dieses Mediums kann dabei bei­ spielsweise über die Heizwicklungen 36 erfolgen, deren Betrieb durch eine die Temperatur in dem oberen Bereich des Hohlraums 34 erfassenden Thermostaten 38 steuerbar sein könnte.

Wie beim Stand der Technik könnten auch zusätzliche Ent­ gasungseinrichtungen vorgesehen sein, die aus Ablauf­ blechen 23, 25 bestehen, die in feststehenden Gehäuse­ teilen (wie das Ablaufblech 23) oder auch am Mischwerk 32 (Ablaufblech 25) befestigt sein können. Durch einen in den Massevorrat 27 hineinreichenden Förderer wird die zu entgasende Masse 27 nach oben gefördert und dort zu einer oberhalb des Flüssigkeitsspiegels 28 der zu entgasenden Masse 27 befindlichen Ausflußöffnung 34 transportiert, welche Öffnung 34 auf den Entgasungsablaufflächen 23, 25 mündet. In der Masse enthaltende Gasblasen werden dadurch, daß die Masse auf den Ablaufflächen sich zu einer sehr dünnen Schicht ausbreitet, an die Flüssig­ keitsoberfläche und damit zum Zerplatzen gebracht, so daß das in den Vorrat 27 zurücktropfende bzw. fließende Material weitgehend entgast ist.

Claims (7)

1. Dosierpumpe, insbesondere für die Verarbeitung von abrasive Füllstoffe enthaltende Gießharze, bestehend aus einem vorzugsweise evakuierbaren, senkrecht angeordneten Vorratsbehälter (10), der an seinem unteren Ende in ein ein Förderorgan aufnehmendes Abfüllgehäuse (14) mit Auslaßventil (16) übergeht, wobei das einen Pumpkolben (39) umfassende Förder­ organ die dosierte Teilmenge als dosierte Volumen­ menge abgibt, dadurch gekennzeichnet, daß der Pumpkolben (39) in einem Pumpzylinder (50) geführt ist, der an einer nahe dem unteren Kolbenrand (42) bei höchster Kolbenstellung liegenden Stelle zumindest einen durch die Zylinderwand (54) nach außen in den Raum (96) des Vorratsbehälters reichenden Durchbruch (44, 48) aufweist.

2. Dosierpumpe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchbrüche (44) kreisförmige, schräg nach oben verlaufende Bohrungen darstellen.

3. Dosierpumpe nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Durchbrüche durch vom oberen Zylinderrand (46) einstückig ausgehende Kolben­ führungsstege (52) gebildet sind.

4. Dosierpumpe nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kolbenführungsstege (52) durch Herstellen von Einschnitten (48) in der Zylinderwand entstanden sind.

5. Dosierpumpe nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Pumpkolben (39) und der Pumpzylinder (50) aus keramischem Material, insbesondere aus Oxyd-Keramikmaterial, bestehen, das an den Gleitflächen (54; 56) auf Maß geschliffen ist.

6. Dosierpumpe nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Pumpzylinder (50) einen inneren Teil (64) aus Keramikmaterial und einen äußeren Teil (66) aus Metall aufweist.

7. Dosierpumpe nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der äußere Teil (66) an seinem oberen Ende trichterförmig ist und der Trichter so ausgebildet ist, daß seine Trichterfläche zu den unteren Be­ grenzungen der Durchbrüche (58) und der Durchbrüche (44 bzw. 48) des inneren Teils (64) ausgerichtet sind.