DE3729854A1 - Erhoehtes fussbodenpaneel und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft erhöhte Fußbodenpaneele, die an den Ecken unterstützt werden können, und speziell ein neues und verbessertes erhöhtes Fußbodenpaneel mit einem Grundblech, das in einem Zwei-Schritt- Ziehverfahren verformt wird. Dieses Ziehen kann beispielsweise ein Tiefziehen oder Ausziehen sein.

Es ist bekannt, erhöhte Fußbodenpaneele herzustellen, in dem man ein im wesentlichen ebenes Deckblech mit einem Grund- oder Basisblech kombiniert, das Ziehvorgängen unterworfen wurde, um eine Anordnung von Auswölbungen zu schaffen, die sich von der Unterfläche des Paneels zur oberen Deckplatte erstrecken. Solche Paneele weisen eine schwellenartige Struktur auf, wobei Deck- und Grundplatte in relativ eng zusammenliegenden Abständen verbunden sind, um eine starke, starre Struktur zu gewährleisten. Beispiele für solche Fußbodenpaneele sind in den US-PS 30 11 602, 38 76 492 und 44 11 121 beschrieben.

Ebenso ist es bekannt, Paneele mit einer formgezogenen Vorderfläche oder einem formgezogenen Grundblech zu versehen, das 25 Auswölbungen aufweist, jede von der Form einer quadratischen, abgeschnittenen Pyramide. Solche Pyramiden werden an ihrer Deckfläche an das obere oder Deckblech geschweißt. Solche Paneele sind oft mit zementartigem Material oder ähnlichem gefüllt, sie können aber auch hohl sein. Die Paneele nach dem Stand der Technik, die vom Rechtsnachfolger dieser Erfindung auf den Markt gebracht worden sind, sind so geformt, daß die Höhe der abgeschnittenen Pyramiden an den Außenbereichen des Paneels größer ist als in den mittleren Bereichen. Diese Anordnung, bei der die Auswölbungen in Form abgeschnittener Pyramiden in den mittleren Bereichen des Paneels eine geringere Tiefe haben, wurde gewählt, um diejenigen Probleme zu beseitigen, die auftreten, wenn man versucht, die Auswölbungen zu größerer Höhe zu ziehen. Da aber die Tiefe der abschnittenen Pyramiden zum mittleren Bereich des Paneels hin reduziert wird, wird die Stärke und Festigkeit reduziert.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein neues, verbessertes erhöhtes Fußbodenpaneel zu schaffen, dessen Auswölbungen zu größerer Höhe gezogen werden können und das gleichzeitig eine ausreichende Festigkeit aufweist, sowie ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Paneels.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß ein Grund- oder Basisblech in zwei Schritten formgezogen wird, um eine Anzahl von Auswölbungen zu schaffen, die sich über die volle Distanz zwischen der Ebene der Grundpaneelfläche und der Ebene der Deckpaneelfläche erstrecken. Während des ersten Ziehvorganges werden Auswölbungen von mittlerer Höhe so gebildet, daß ein relativ großer zentraler Bereich des Metalls, aus dem die mittleren Auswölbungen gebildet werden, unbearbeitet bleibt. Danach werden in einem zweiten Ziehvorgang solche unbearbeiteten zentralen Bereiche zu Auswölbungen gezogen, die sich über die mittlere Höhe hinaus erstrecken und die erforderliche volle Höhe der Auswölbung haben.

Da zwei getrennte Ziehvorgänge jeweils an Metall durchgeführt werden, das vorher unbearbeitet war, und weil jedes Ziehen zu einer geringeren Höhe erfolgt als zu der erwünschten Gesamthöhe, können zuverlässig Ziehvorgänge durchgeführt werden, und Auswölbungen von größerer Höhe werden möglich.

Da die Gesamtdicke des resultierenden Paneels gleichförmig beibehalten werden kann, kann ein stärkeres, festeres Paneel bei einer gegebenen Dicke des Materials hergestellt werden.

In der dargestellten Ausführungsform ist ein Grundblech so gezogen, daß eine Anordnung von Auswölbungen mittlerer Höhe gebildet wird, die die Form einer quadratischen, abgeschnittenen Pyramide haben. Die obere Fläche jeder Pyramide weist einen im wesentlichen quadratischen zentralen Bereich auf, der unbearbeitet ist. Dieses unbearbeitete Material wird im folgenden gezogen, um vier symmetrisch angeordnete, allgemein halbkugelförmige Auswölbungen zu bilden, die eine abgeflachte obere Fläche aufweisen.

Auf die abgeflachten oberen Flächen der halbkugelförmigen Auswölbungen wird dann ein Deckteil oder Deckblech aufgeschweißt. Manchmal werden die Paneele mit einem leichten Zementmaterial oder ähnlichem gefüllt. Sie können jedoch auch ohne Füllmaterial benutzt werden.

In der dargestellten Ausführungsform werden im ersten Ziehvorgang 25 abgeschnittene Pyramiden produziert, die in Reihen zu 5 angeordnet sind und eine Höhe von etwa 19 mm haben. Im zweiten Ziehvorgang werden 100 halbkugelförmige Auswölbungen von etwa 13 mm Höhe produziert. Daher ist die Gesamthöhe der Auswölbungen etwa 32 mm. Da die einzelnen Ziehvorgänge von geringerer Tiefe sind, können sie zuverlässig mit weniger Schwierigkeiten durchgeführt werden. Weiterhin ist jede der Ausbildungen durch einen Schweißpunkt mit dem Deckblech verbunden, so daß das Deckblech und das Grundblech in relativ eng zusammenliegenden Abständen verbunden sind, um für ein gutes Übertragen der Belastung zwischen den zwei metallischen Teilen zu sorgen sowie für eine gute Unterstützung des Deckblechs.

Die kombinierten strukturellen Formen der Auswölbungen dienen in effizienter Weise zum Übertragen der Belastung. Die oberen kugelförmigen Auswölbungen bilden zusammen ein oberes Schwellensystem, das starr ist und eine beträchtliche Stärke aufweist. Das obere Schwellensystem überträgt in effizienter Weise Belastungen vom Deckblech zu den oberen Bereichen der abschnittenen Pyramiden. Die Belastungen werden dann vom unteren Schwellensystem getragen, das durch die Anordnung der abgeschnittenen Pyramiden gebildet wird. Diese zwei Schwellensysteme bilden zusammen ein sehr festes und starkes Paneel, das die effiziente Ausnutzung des Materials maximiert, aus dem das Paneel gebildet wird.

Wenn das Paneel mit einem zementartigen Material oder ähnlichem gefüllt ist, befindet sich dieses Material zwischen den kugelförmigen Auswölbungen und sorgt für eine Unterstützung zwischen den Schmelzpunkten, was die Tendenz zum Eindellen reduziert, das auftritt, wenn massierte Ladungen auf das Deckblech gebracht werden. Weiterhin wird durch eine solche Struktur die Schalldämpfungscharakteristik verbessert.

Mit der vorliegenden Erfindung ist es möglich, ein verbessertes erhöhtes Fußbodenpaneel zu produzieren, das stärker und fester bei einer gegebenen Materialmenge ist, die für die Produktion der Paneele erforderlich ist, und die Ziehvorgänge können in zuverlässiger Weise ohne Schwierigkeit durchgeführt werden.

Diese und andere Aspekte der vorliegenden Erfindung werden in den Zeichnungen dargestellt und im folgenden weiter beschrieben. Es zeigt

Fig. 1 eine perspektivische Darstellung eines Paneels nach der vorliegenden Erfindung,

Fig. 2 einen Grundriß des Basisteils einer bevorzugten Ausführungsform dieser Erfindung, wobei die Anordnung der darin gebildeten Ausbildungen dargestellt ist,

Fig. 3 einen vergrößerten Ausschnitt eines zementgefüllten Paneels ent­ lang der Linie 3-3 von Fig. 1, wobei die Form der Auswölbungen gezeigt wird,

Fig. 4 einen vergrößerten Ausschnitt ähnlich wie Fig. 3, worin ein Paneel dargestellt wird, das seinen zementartigen Füller enthält, und

Fig. 5 einen Ausschnitt, der das Grundblech nach Beendigung des ersten Ziehvorganges zeigt, bevor die kugelförmigen Auswölbungen im zweiten Ziehvorgang geformt werden.

Fig. 1 zeigt ein typisches erhöhtes Fußbodenpaneel (10) nach der vorliegenden Erfindung. Ein solches Paneel ist dafür geeignet, an seinen Ecken auf nicht dargestellten Untergestellen getragen zu werden, die Anordnung vieler solcher Paneele bilden ein Fußbodensystem, das vom Basisfußbodensystem eines Gebäudes einen gewissen Abstand hat. Das dargestellte Paneel (10) besteht aus einem oberen Deckblech (11) und einem Grundblech (12), die entlang der Peripherie des Paneels bei (13) verschweißt sind, um eine einheitliche Struktur zu bilden. In einigen Ausführungsformen dieser Erfindung ist das Paneel mit einem leichten zementartigen Material (14) gefüllt, wie es in der Fig. 3 dargestellt ist. Es liegt jedoch auch im Bereich der Erfindung, daß man ein Paneel formt, welches hohl ist und nur aus den oberen und unteren Blechen (11) und (12) besteht.

Wie es in den Fig. 2 bis 5 gezeigt wird, besteht das Grundblech (12) aus einer Vielzahl von miteinander verbundenen Auswölbungen (16). In der dargestellten Ausführungsform ist das Paneel (10) quadratisch und mit 25 miteinander verbundenen Auswölbungen (16) versehen, die in senkrechten Reihen angeordnet sind, wobei jede Reihe 5 Auswölbungen enthält. Die Anzahl der Reihen und die Anzahl der Auswölbungen in jeder Reihe ist aber nicht wesentlich für die vorliegende Erfindung.

Jede der miteinander verbundenen Auswölbungen (16) enthält einen unteren Abschnitt (17) in Form einer abgeschnittenen Pyramide, der sich von einer Ebene (18), die entlang der unteren Seite des Paneels verläuft, zu einer mittleren Ebene (19) erstreckt. Von der mittleren Ebene (19) aus weist jede Auswölbung 4 symmetrisch angeordnete, im allgemeinen halbkugelförmig angeordnete Auswölbungsabschnitte (21) auf. Jeder dieser halbkugelförmigen Auswölbungsabschnitte (21) hat einen abgeflachten oberen Bereich (22), der mit den abgeflachten Flächen der anderen halbkugelförmigen Auswölbungsabschnitte coplanar ist. Das Deckblech (11), das ein planares Teil ist, ist an jedem der abgeflachten Bereiche (22) durch Schweißpunkte (23) angeschweißt, so daß eine einheitliche Struktur hergestellt wird.

Die Reihen mit den Auswölbungen haben innen von den Seitenkanten des Paneels einen Abstand und bilden eine äußere Wand (24), der die äußersten miteinander verbundenen Ausbildungen (16) mit einer aufrechtstehenden Seitenwand (26) verbindet. Die äußere Wand erstreckt sich entlang der Ebene (18) und ist vom oberen Deckblech (11) durch die volle Tiefe des Paneels getrennt. Der oberste Teil der Seitenwand (26) ist zu einem rechten Winkel gekrümmt und bildet so einen äußeren Flansch (27), der an die untere Seite des Deckbleches (11) koppelt und daran durch die Schweißstelle (13) geschweißt ist.i

In der Ausführungsform der Fig. 3 ist der Hohlraum, der durch das Deckblech (11) und das Grundblech (12) definiert ist, mit leichtem zementartigem Material (14) gefüllt. Durch solches Material erhält das Paneel zusätzliche Festigkeit und trägt das Deckblech, wobei die Tendenz des Deckbleches, sich einzubeulen, wenn relativ geballte Ladung darauf gebracht wird, abnimmt. Weiterhin liefert das leichte zementartige Material einen wesentlichen Beitrag zur Schalldämpfung entlang der ganzen Oberfläche des Paneels und reduziert so die Tendenz des Paneels, die Schallcharakteristik eines metallischen Paneels zu emittieren, wenn Gegenstände darauf fallengelassen werden. Da das zementartige Material (14) für eine Stütze des Deckbleches (11) sorgt, kann dieses aus relativ dünnem Material geformt werden, ohne für Einbeulen oder ähnliches empfindlich zu werden. Selbst in den Bereichen, in dem kein zementartiges Material vorhanden ist, um das Deckblech zu stützen, wird genügend Stärke erreicht, weil dort wegen des abgeflachten Bereiches (22) in Kombination mit dem Deckblech (11) eine doppelte Metallschicht vorliegt.

Fig. 4 stellt eine zweite Ausführungsform dar, in der das Paneel nicht gefüllt ist und hohl bleibt. In dieser Ausführungsform wird das Grundblech in identischer Weise geformt wie das Grundblech der ersten Ausführungsform, jedoch ist in dieser Ausführungsform das Deckblech (12 a) dicker, um für den notwendigen Widerstand gegen das Einbeulen unter massierten Ladungen zu sorgen. In beiden Ausführungsformen sind aber das Deckblech und das Grundblech in relativ nahe beieinanderliegenden Abständen verbunden, so daß für das Deckblech auf der gesamten Oberfläche eine gute Unterstützung gewährleistet ist und ein Zusammenwirken des Schwellensystems eingerichtet wird, um einen hohen Grad von Festigkeit zu erreichen. Weil die Schweißstellen (23) in eng benachbarten Abständen über das ganze Paneel liegen, ist mit den 100 Stellen in der dargestellten Ausführungsform eine ausreichende Verbindung hergestellt, um eine gute Übertragung der Belastung zwischen dem Deckblech und dem Grundblech zu gewährleisten, die für hohe Stärke und Festigkeit nötig ist.

Da weiterhin die miteinander verbundenen Auswölbungen mit gekrümmten Oberflächen gebildet werden, ist die Tendenz des Metalls, sich in begrenzten Gebieten zu verziehen oder zu krümmen, sehr herabgesetzt. Es sollte festgehalten werden, daß in der Fig. 2, die die Anordnung der Auswölbungen darstellt, sogar die Ecken (31) der abgeschnittenen Pyramidenbereiche abgerundet sind, um scharfe Ecken zu vermeiden, die beim Formen der Auswölbungen zu Problemen führen könnten und die lokalisierte Belastungsbedingungen erzeugen könnten, die in Verspannungen und ähnlichem resultieren.

Die miteinander verbundenen Auswölbungen (16) im Grundblech werden im aufeinanderfolgenden Ziehvorgängen gebildet. Beim Abschluß des ersten Ziehvorganges weist das Grundblech 25 Auswölbungen auf, die in Reihen zu 5 angeordnet sind, wobei jede Auswölbung die Form einer quadratischen abgeschnittenen Pyramide (17) hat. Die obere Fläche (33) einer solchen Pyramide (32) ist flach und im wesentlichen während des ersten Ziehvorganges nicht bearbeitet worden. Während des Formvorganges, in dem die abgeschnittenen Pyramiden (17) hergestellt werden, wird das Metall der Seitenwand (34) über seine elastische Grenze hinaus verstreckt und zu einem gewissen Grade dünner. Weiterhin neigt das Metall dazu, während des Bearbeitens härter zu werden. Bevorzugt wird der Winkel der Seitenwände (34) so gewählt, daß die Seitenwände in einem beträchtlichen Ausmaß ansteigen. Dieses sichert, daß eine wesentliche Menge Metall für den Ziehvorgang zur Verfügung steht, bei dem die Seitenwände (34) gebildet werden. Die unteren Enden der Seitenwände (34) werden mit einem weiteren Radius gebildet, so daß ein stetiger Übergang zwischen dem Material am Grund (36) der Seitenwände (26) gegeben ist, und ebenso, um eine wesentliche Metallmenge zwischen den Auswölbungen an der unteren Ebene (18) zurückzubehalten. In der dargestellten Ausführungsform beträgt die Gesamttiefe des Paneels etwa 32 mm und die Höhe der abgeschnittenen Pyramiden etwa 19 mm. Daher erstreckt sich die obere Fläche (33) jeder Pyramide entlang der mittleren Ebene (19) von der Ebene (18) etwa 19 mm entfernt. Der Fachmann wird erkennen, daß das Ziehen des Metalls zum Herstellen der abgeschnittenen Pyramiden zuverlässig ohne große Schwierigkeiten durchgeführt werden kann, weil ein solches Ziehen nicht tief eingreifend ist.

Während des zweiten Ziehvorganges wird das Material mit der oberen Fläche (33) jeder abgeschnittenen Pyramide, die während des ersten Ziehvorganges unbearbeitet geblieben ist, gezogen, um die im wesentlichen halbkugelförmigen Auswölbungsabschnitte (21) in der dargestellten Ausführungsform zu bilden. Auch hier ist die Tiefe des zweiten Ziehvorganges zum Ausbilden der im allgemeinen kugelförmigen Auswölbungen (21) relativ klein. In der dargestellten Ausführungsform haben die kugelförmigen Auswölbungen eine Gesamthöhe von nur 13 mm. Jedoch ist die Gesamthöhe der miteinander verbundenen Auswölbungen (16) 32 mm. Es werden also relativ hohe Auswölbungen hergestellt, ohne daß das Material des Grundbleches tiefen Ziehvorgängen ausgesetzt wird. Weil das Metall, das während des zweiten Vorganges gezogen wird, während des ersten Vorganges im wesentlichen weiterbearbeitet geblieben ist, wird der zweite Ziehvorgang an im wesentlichen jungfräulichem Material durchgeführt, das nicht vorher durchs Bearbeiten gehärtet ist.

Weiterhin wird mit den zwei Ziehvorgängen eine bessere Kontrolle der Metallstreckung erreicht, da eine große Fläche des Metalls bei einem vorgegebenen Ziehvorgang gar nicht gezogen wird.

Da jede der miteinander verbundenen Auswölbungen sich über den gesamten Abstand zwischen der unteren Ebene (18) und der Ebene des Deckblechs (11) erstreckt, hat das Paneel ein gutes Trägheitsmoment sowie die Fähigkeit, bei minimaler Einbiegung wesentliche Lasten auf der oberen Fläche des Paneels zu tragen. Da die äußersten Reihen der miteinander verbundenen Auswölbungen aus den Seitenwänden (26) entfernt angeordnet sind, steht eine wesentliche Metallmenge an den oberen und unteren Flächen des Paneels zur Verfügung, um Lasten an den Ecken zu stützen, wo die größten Beanspruchungen für eine gegebene Last auf dem Paneel auftreten. In der dargestellten Ausführungsform sind die halbkugelförmigen Auswölbungen so geformt, daß die unteren Bereiche benachbarter Abschnitte mit ihren Seitenwänden (37) im wesentlichen mit den Seitenwänden (34) der Abschnitte mit den abgeschnittenen Pyramiden der miteinander verbundenen Auswölbungen ausgerichtet sind. Daher gehen die gekrümmten Abschnitte (31) an den Ecken der abgeschnittenen Pyramiden in die zugehörigen Abschnitte der Seitenwände (37) der kugelförmigen Auswölbungen über. Da die miteinander verbundenen Auswölbungen zusammenhängende Kurven bilden, wie es oben beschrieben ist, gibt es nur eine geringe Tendenz für das Material, aus dem die miteinander verbundenen Auswölbungen gebildet sind, sich unter Belastung zu verziehen.

Weiterhin bilden die halbkugelförmigen Auswölbungen (21) zusammen mit dem Deckblech (12) oder (12 a) ein oberes Schwellensystem, das so geformt ist, daß eine effektive Unterstützung des Deckbleches (12) oder (12 a) stattfindet und die Belastung auf den oberen Bereich der abgeschnittenen Pyramiden überführt. Dieses obere Schwellensystem weist zusammenhängende gekrümmte Oberflächen auf, die durch die halbkugelförmigen Auswölbungen selbst und dem Abschnitt (41) der Oberfläche (33) gebildet werden, die in der Ebene (19) nach dem zweiten Ziehvorgang bleiben. Dieser Abschnitt (41) ist vom Deckblech (12) entfernt und im wesentlichen parallel dazu, und zusammen damit bildet er ein oberes Schwellensystem am oberen Bereich jeder verbundenen Auswölbung (16), die sowohl stark als auch fest ist. Daher überträgt das obere Schwellensystem effizient Belastungen zu den oberen Bereichen der abgeschnittenen Pyramiden (17).

Die abgeschnittenen Pyramiden bilden zusammen ein unteres Schwellensystem, das zusammen mit dem oberen Schwellensystem ein kombiniertes Schwellensystem mit wesentlicher Tiefe bildet, um Lasten zu tragen, die auf die Deckbleche (12) oder (12 a) gebracht werden. Weil diese Schwellensysteme zusammen ein kombiniertes Schwellensystem von voller Paneeltiefe über das ganze Paneel bilden, können größere Lasten zufriedenstellend unterstützt werden, wenn man eine Menge Material zum Formen des Paneels vorgibt.

Mit der vorliegenden Erfindung ist es möglich, zuverlässig ein verbessertes Paneel herzustellen, das bei minimaler Metalldicke einen hohen Grad von Festigkeit aufweist, so daß die Materialkosten zum Herstellen des Paneels minimiert werden.

Obwohl die bevorzugten Ausführungsformen dieser Erfindung gezeigt und beschrieben wurden, sollte es klar sein, daß viele Modifikationen und Neuanordnungen der Teile denkbar sind ohne daß man sich vom Feld der Erfindung wie es hier offenbart und beansprucht ist, entfernt.

Claims (20)

1. Verfahren zum Herstellen eines erhöhten Paneels aus Blech, dadurch gekennzeichnet, daß in einem ersten Ziehvorgang im Grundblech (12) vorläufige Auswölbungen (17) bis zu einer mittleren Tiefe gebildet werden, indem ein erster Abschnitt des Bleches verstreckt wird, während ein zweiter, dazu benachbarter Abschnitt (33) unbearbeitet bleibt, und danach dieser zweite Abschnitt (33) gezogen wird, um die Tiefe der Auswölbung (16) zu vergrößern.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß während des zweiten Ziehvorganges der erste Abschnitt nicht bearbeitet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Vorgang so durchgeführt wird, daß der erste Abschnitt des Grundbleches (12) kreisförmig ist und der zweite Abschnitt (33) innerhalb des ersten Abschnittes an der oberen Fläche der vorläufigen Auswölbungen (17) gelegt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß durch den zweiten Ziehvorgang eine Vielzahl von getrennten zweiten Auswölbungen (21) gebildet wird, die sich oberhalb der vorläufigen Auswölbungen (17) erstrecken.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die vorläufigen Auswölbungen (17) als abgeschnittene Pyramiden gebildet werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die zweiten Auswölbungen (21) symmetrisch auf den vorläufigen Auswölbungen (17) angeordnet werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß beim ersten Ziehvorgang die vorläufigen Auswölbungen (17) mit geneigten Seitenwänden (34) versehen werden.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die oberen Bereiche der zweiten Auswölbungen (21) mit dem Deckblech (11) verbunden werden.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die zweiten Auswölbungen (21) an das Deckblech (12) angeschweißt werden.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die vorläufigen Auswölbungen (17) in senkrechten Reihen angeordnet sind und daß die zweiten Abschnitte (33) an der oberen Fläche der ersten Auswölbungen (17) ausgebildet werden.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß in den zweiten Abschnitten (33) eine Vielzahl von halbkugelförmigen Auswölbungen gebildet sind.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die halbkugelförmigen Auswölbungen mit abgeflachten Abschnitten (22) an ihren oberen Bereichen ausgebildet werden.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß Hohlräume zwischen Grundblech (12) und Deckblech (11) mit einem unnachgiebigen Material geführt werden.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlräume mit zementartigem Material (14) gefüllt werden.

15. Erhöhtes Fußbodenpaneel aus Blech, mit voneinander getrennten oberen und unteren Flächen, mit einem Grundblech und einem Deckblech, dadurch gekennzeichnet, daß das Grundblech (12) eine Anordnung von unteren Auswölbungen (17) von festgelegter Größe aufweist und eine Anordnung von oberen Auswölbungen (21), die sich von den oberen Flächen der unteren Auswölbungen her erstrecken und eine Größe geringer als eine vorbestimmte Größe haben, wobei die oberen Flächen (22) der oberen Auswölbungen (21) mit dem Deckblech (11) verbunden sind und die oberen Auswölbungen (21) in Kombination mit dem Deckblech (11) ein Schwellensystem bilden, das Belastungen effizient vom Deckblech (11) zu den unteren Auswölbungen (17) überträgt und über sie verteilt, wobei obere ( 21) und untere (17) Auswölbungen mit dem Deckblech (11) zusammen ein Schwellensystem zum Tragen von auf dem Deckblech (11) befindlichen Lasten bildet.

16. Paneel nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die unteren Auswölbungen (17) sich bis zu einer mittleren Ebene (19) erstrecken und geneigte Wände (34) gleichförmiger Dicke aufweisen und daß eine Vielzahl von oberen Auswölbungen (21 ) auf jeder der unteren Auswölbungen (17) sich von deren oberer Fläche erstrecken, wobei die oberen Auswölbungen (21) gleichfalls geneigte Wände (37) gleichförmiger Dicke aufweisen.

17. Paneel nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß die unteren Auswölbungen (17) die Form quadratischer, abgeschnittener Pyramiden aufweisen.

18. Paneel nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die oberen Auswölbungen (21) halbkugelförmig sind und mit abgeflachten oberen Bereichen versehen sind, die das Deckblech (11) berühren und an dieses geschweißt sind.

19. Paneel nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Grundblech (12) und das Deckblech (11) zusammen Hohlräume ausbilden, die zumindestens teilweise mit einem schalldämpfenden Material (14) gefüllt sind.

20. Paneel nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlräume mit einem zementartigen Material (14) gefüllt sind.