DE3724995A1 - Verfahren zur herstellung eines verbundkoerpers und verbundkoerper selbst - Google Patents
Verfahren zur herstellung eines verbundkoerpers und verbundkoerper selbstInfo
- Publication number
- DE3724995A1 DE3724995A1 DE19873724995 DE3724995A DE3724995A1 DE 3724995 A1 DE3724995 A1 DE 3724995A1 DE 19873724995 DE19873724995 DE 19873724995 DE 3724995 A DE3724995 A DE 3724995A DE 3724995 A1 DE3724995 A1 DE 3724995A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- ceramic
- metal
- base body
- ceramic base
- metallic
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 239000002131 composite material Substances 0.000 title claims abstract description 35
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 28
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 14
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 claims abstract description 145
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 106
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 106
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims abstract description 31
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims abstract description 30
- 229910010293 ceramic material Inorganic materials 0.000 claims abstract description 17
- 238000001764 infiltration Methods 0.000 claims abstract description 9
- 230000008595 infiltration Effects 0.000 claims abstract description 9
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims abstract 3
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 19
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 19
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 13
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims description 13
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims description 13
- 238000000626 liquid-phase infiltration Methods 0.000 claims description 10
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 229910052596 spinel Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 239000011029 spinel Substances 0.000 claims description 7
- 238000005524 ceramic coating Methods 0.000 claims description 6
- 239000011888 foil Substances 0.000 claims description 3
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 238000010285 flame spraying Methods 0.000 claims description 2
- 238000005470 impregnation Methods 0.000 claims description 2
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 2
- 230000000875 corresponding effect Effects 0.000 claims 3
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 claims 2
- 229910000881 Cu alloy Inorganic materials 0.000 claims 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims 1
- 239000003973 paint Substances 0.000 claims 1
- 239000004756 plant textile Substances 0.000 claims 1
- 239000011214 refractory ceramic Substances 0.000 claims 1
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 40
- 239000000463 material Substances 0.000 description 18
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 9
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 7
- 238000000071 blow moulding Methods 0.000 description 5
- 239000000498 cooling water Substances 0.000 description 5
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 5
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 4
- 230000008646 thermal stress Effects 0.000 description 4
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 3
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 3
- 239000011229 interlayer Substances 0.000 description 3
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 3
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 3
- 239000003110 molding sand Substances 0.000 description 3
- 238000007750 plasma spraying Methods 0.000 description 3
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 3
- 230000035882 stress Effects 0.000 description 3
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 description 2
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000004873 anchoring Methods 0.000 description 2
- 239000012159 carrier gas Substances 0.000 description 2
- 239000011195 cermet Substances 0.000 description 2
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 230000003628 erosive effect Effects 0.000 description 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 2
- 230000017525 heat dissipation Effects 0.000 description 2
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 2
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 2
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 2
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 2
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 1
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052581 Si3N4 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N ZrO2 Inorganic materials O=[Zr]=O MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 1
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- 230000006978 adaptation Effects 0.000 description 1
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010009 beating Methods 0.000 description 1
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 1
- 238000005219 brazing Methods 0.000 description 1
- 239000011449 brick Substances 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 1
- 210000000078 claw Anatomy 0.000 description 1
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 1
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 1
- 238000004200 deflagration Methods 0.000 description 1
- 238000000151 deposition Methods 0.000 description 1
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 1
- 210000004177 elastic tissue Anatomy 0.000 description 1
- 239000003792 electrolyte Substances 0.000 description 1
- 238000001962 electrophoresis Methods 0.000 description 1
- 230000005496 eutectics Effects 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 239000002657 fibrous material Substances 0.000 description 1
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 1
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 1
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000001788 irregular Effects 0.000 description 1
- 238000000462 isostatic pressing Methods 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 description 1
- 239000002905 metal composite material Substances 0.000 description 1
- 239000007769 metal material Substances 0.000 description 1
- 230000007935 neutral effect Effects 0.000 description 1
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 1
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 1
- RVTZCBVAJQQJTK-UHFFFAOYSA-N oxygen(2-);zirconium(4+) Chemical compound [O-2].[O-2].[Zr+4] RVTZCBVAJQQJTK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000010422 painting Methods 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- REQCZEXYDRLIBE-UHFFFAOYSA-N procainamide Chemical compound CCN(CC)CCNC(=O)C1=CC=C(N)C=C1 REQCZEXYDRLIBE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 description 1
- 239000011241 protective layer Substances 0.000 description 1
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 description 1
- 230000000630 rising effect Effects 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 229910021332 silicide Inorganic materials 0.000 description 1
- HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N silicon carbide Chemical compound [Si+]#[C-] HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910010271 silicon carbide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 1
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 1
- HQVNEWCFYHHQES-UHFFFAOYSA-N silicon nitride Chemical compound N12[Si]34N5[Si]62N3[Si]51N64 HQVNEWCFYHHQES-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 1
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 1
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 1
- 229910052566 spinel group Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000002269 spontaneous effect Effects 0.000 description 1
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 238000005496 tempering Methods 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 1
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
- C04B41/009—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone characterised by the material treated
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D19/00—Casting in, on, or around objects which form part of the product
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
- C04B41/45—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements
- C04B41/50—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements with inorganic materials
- C04B41/51—Metallising, e.g. infiltration of sintered ceramic preforms with molten metal
- C04B41/5127—Cu, e.g. Cu-CuO eutectic
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
- C04B41/80—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone of only ceramics
- C04B41/81—Coating or impregnation
- C04B41/85—Coating or impregnation with inorganic materials
- C04B41/88—Metals
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B7/00—Blast furnaces
- C21B7/16—Tuyéres
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C6/00—Coating by casting molten material on the substrate
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Ceramic Products (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines
Verbundkörpers aus einem keramischen Material und einem
Metall sowie einen Verbundkörper selbst.
Es sind zahlreiche Anwendungsbereiche bekannt, in denen
Keramik/Metall-Verbundkörper benötigt werden. Dabei fallen,
je nach Anwendungsbereich, zum Beispiel bei einem Verbund
körper aus einer Metall- und einer Keramikschicht, diesen
zum Teil völlig unterschiedliche Aufgaben zu. So sind
Keramikpanzerungen zur Erhöhung der Durchbruchsicherung
von Tresoren ebenso bekannt, wie Keramik-Schutzschilde
gegen Strahlungswärme oder auch die Beschichtung von kera
mischen Substraten mit elektrisch leitenden Metallen.
Aus der DE-PS 26 33 869 ist ein Verfahren zum Verbinden
von Kupfer mit einem Substrat aus Keramikmaterial bekannt,
bei dem das Kupfer mit dem Keramikmaterial bei einer Tem
peratur im Bereich der eutektischen Schmelze des Kupfers
in Kontakt gebracht wird und bei dem die Schmelze zur
Bildung einer direkten Bindung zwischen dem Kupfer und
dem Substrat abgekühlt wird.
Aus der DE-OS 27 40 332 ist eine Verbindung von einem
Keramiksubstrat mit einer Metallfolie unter Druck bekannt.
Gemäß der DE-OS 35 42 889 wird zur Verbindung zwischen
Metallen und Keramikmaterialien ein Hartlöten bei Tempe
raturen unterhalb von 750°C vorgeschlagen.
Gemäß der DE-OS 31 30 765 wird das gleiche Ziel durch
ein Festkörperschweißverfahren zwischen dem Metall und
der Keramik erreicht.
Alle diese Verfahren führen zu Verbundkörpern, bei denen
entweder die Schichten nicht vollflächig miteinander verbun
den sind, oder aber die vollflächige Verbindung nicht
fest genug ist, so daß die Schichten sich beim Gebrauch
wieder voneinander lösen.
Um diese Nachteile zu überwinden, sind in den deutschen
Offenlegungsschriften 24 19 584 und 28 20 699 Verfahren
zur Herstellung von Hochofenwindformen beschrieben, bei
denen zwischen ein Kupfersubstrat und eine keramische
Schicht eine metallisierte Zwischenschicht beziehungs
weise eine Zwischenschicht aus einem sogenannten "Cermet"-
Material aufgebracht wird. Letzteres dient dabei quasi
als Verbindung zwischen der reinen Metall- und der reinen
Keramikschicht.
In ähnlicher Weise versucht auch der Vorschlag gemäß der
DE-OS 27 15 290 so unterschiedliche Materialien wie Keramik
und Metall miteinander zu verbinden. Gegenstand der DE-OS
27 15 290 sind Keramik-Metall-Laminate, bei denen zwischen
der Keramik- und der Metallschicht eine Zwischenschicht
aus einem flexiblen, elastischen Fasermaterial vorgesehen
ist, das mechanisch sowohl mit der Metall- wie mit der
Keramikschicht verbunden ist. Die Zwischenschicht dient
dabei zur Aufnahme von mechanischen Spannungen, insbesondere
bei einer Temperaturbelastung des Verbundkörpers, aufgrund
unterschiedlicher Wärmeausdehnungskoeffizienten der Ma
terialien des Verbundkörpers.
Die Verbindung von Keramik und Metall wird umso schwieriger,
je extremer die thermischen und mechanischen Beanspruchungen
des jeweiligen Verbundkörpers sind.
Besonders extremen Beanspruchungen unterliegen dabei die
in den genannten deutschen Offenlegungsschriften 24 19 584
und 28 20 699 beschriebenen Blasformen. Blasformen dienen
zum Einführen von Heißluft in Hochöfen. Da in letzter
Zeit die Anstrengungen der Hochöfner dahingehen, den als
Brennstoff und Reduktionsmittel im Hochofen verwendeten
Koks mengenmäßig weiter zu reduzieren, kommt der externen
Verbrennung und Wärmezufuhr in den (die) Hochöfen eine
zunehmende Bedeutung zu. Dabei dienen insbesondere die
Blasformen in zunehmendem Maße zum Einspritzen oder Eindüsen
von flüssigen, gasförmigen oder pulverförmigen Brennstoffen,
wodurch die thermischen Belastungen der Blasformen vor
allem im Bereich der Austrittsöffnung der zugehörigen
Lanze noch höher werden. So müssen die Blasformen zumindest
kurzzeitig zum Beispiel Temperaturen von über 2000°C
aushalten, aber auch die "Dauer- Temperaturbelastung"
liegt über 1200°C.
Darüber hinaus kann es auch zu einem unmittelbaren Kontakt
zwischen flüssigem Roheisen oder Schlacken mit der Blasform
kommen, insbesondere bei sogenanntem "Blasformstechen",
wenn die Blasform dann mehr oder weniger ungeschützt in
das Innere des Hochofens vorsteht. Insoweit kommt der
Kühlung der Blasform eine besondere Bedeutung zu. Blasformen
werden meist aus reinem Elektrolytkupfer gefertigt und
sind an Kühlsysteme angeschlossen. Es gibt heute eine
Vielzahl unterschiedlicher Blasformkonstruktionen. Ins
besondere bei großen Öfen hat sich jedoch der Einsatz
von Doppelkammerblasformen durchgesetzt. Bei dieser Art
der Form unterscheidet man zwei getrennte Kühlräume, wobei
der vordere Teil aus einem Ring besteht, der zur Erreichung
hoher Geschwindigkeiten für sich allein mit hohen Wasser
mengen beaufschlagt wird, während der hintere Kühlraum
auf an sich bekannte Weise gekühlt wird. Der Vorteil der
Doppelkammerform liegt darin, daß auch nach einem Durch
brennen des vorderen Ringes das Kühlwasser für diesen
Ring abgeschaltet werden kann und der hintere Kreislauf
weiter funktioniert.
Die in den deutschen Offenlegungsschriften 24 19 584 und
28 20 699 beschriebenen keramischen Beschichtungen derar
tiger Blasformen haben sich nicht durchgesetzt, da das
Herstellungsverfahren durch Aufbringung mindestens einer
Zwischenschicht relativ kompliziert ist, zum anderen
auch mit einer zwischengeschalteten Cermet-Schicht keine
ausreichende Festigkeit des Verbundkörpers erzielbar
ist.
Diese Nachteile hat auch der Erfinder der in der DE-OS
28 13 267 beschriebenen wassergekühlten Blasform
erkannt.
Gegenstand der DE-OS 28 13 267 ist eine wassergekühlte
Kupfer-Blasform, die an ihren Innenflächen sowie an der
Nasenfront aus der Metallwand herausragende Rippen etwa
gleicher Höhe aufweist, wobei zwischen diesen Rippen eine
feuerfeste Isolierschutzmasse eingelagert ist. Dabei sollen
die Rippen vorzugsweise eine Schwalbenschwanzform aufweisen,
die einerseits den Halt der Keramikbeschichtung verbessern,
andererseits aber auch die von der feuerfesten Schutzschicht
aufgenommene Wärmeenergie ins Innere des dickwandigen
Metallmantels abführen sollen.
Ein unterschied zu den vorstehend beschriebenen Lösungsvor
schlägen besteht eigentlich nur darin, daß durch die schwal
benschwanzförmige Gestaltung der Rippen der Blasform die
Keramikbeschichtung zusätzlich gehalten wird, jedoch sind
auch hier Ablösungen zwischen der Keramik- und Metallschicht
nicht zu vermeiden, da keine ausreichende Verbindung zwischen
den beiden Phasen besteht.
Der Erfindung liegt insoweit die Aufgabe zugrunde, ein
Verfahren zur Herstellung eines Metall/Keramik-Verbundkörpers
vorzuschlagen, mit dem Metall-Keramik/Verbundkörper pro
duziert werden können, bei denen eine besonders günstige
und feste Verbindung zwischen den Schichten gegeben ist,
so daß nach dem Verfahren hergestellte Verbundkörper auch
für extreme Einsatzzwecke genutzt werden können.
Dabei ist es Ziel der Erfindung, den Verbundkörper sowohl
bezüglich seiner mechanischen, wie thermischen Beständig
keit zu verbessern.
Der Begriff "Verbundkörper" soll dabei Verbundkörper für
unterschiedlichste Anwendungszwecke, wie sie beispielhaft
eingangs genannt sind, umfassen. Vor allem aber ist die
Erfindung auf Metall/Keramik-Verbundkörper gerichtet,
die besonders extremen Beanspruchungen unterliegen, zum
Beispiel Blasformen für Hochöfen oder dergleichen.
Die Erfindung steht unter der Erkenntnis, daß eine Verbin
dung zwischen Keramik und Metall in besonders vorteilhafter
Weise realisiert werden kann, wenn eine "Verzahnung" beider
Materialien miteinander erreicht wird.
Die Erfindung steht unter der weiteren Erkenntnis, daß
dieses Ziel in besonders vorteilhafter Weise dadurch er
reicht werden kann, daß auf einen vorgeformten keramischen
Grundkörper vorgegebener Porosität die Metallbeschichtung
in schmelzflüssiger Form aufgegeben wird, wobei es aufgrund
der Porosität des keramischen Materials zu einer Infiltra
tion der Metallschmelze in den keramischen Grundkörper
und damit zu einer "Verzahnung" zwischen beiden kommt,
die sich vor allem nach dem Erstarren der Metallschmelze
bemerkbar macht. Die beiden Schichten sind dann nämlich
quasi ineinander verwachsen und nur noch durch Zerstörung
des Verbundkörpers wieder voneinander trennbar.
Dabei hat die Erfindung weiter erkannt, daß eine derartige
"Verzahnung" dadurch begünstigt wird, wenn bereits der
keramische Grundkörper metallische Anteile enthält , die
zum Beispiel bei der Aufbereitung durch Zugabe eines Metall
pulvers eingebracht werden können. Beim anschließenden
Aufgießen der Metallschmelze für die Beschichtung tritt
dann nämlich ein Aufschmelzen der in der Keramik enthaltenen
metallischen Anteile ein, was zu einer besonders innigen
Verzahnung führt. Überraschenderweise werden dabei gleich
zeitig auch thermische Spannungen minimiert. Bei dieser
Vorgehensweise ist es besonders vorteilhaft, wenn der
keramische Grundkörper in Richtung auf die mit der Metall
beschichtung versehene Fläche steigende Metallgehalte auf
weist.
Bei der Herstellung eines erfindungsgemäßen Verbundkörpers
kann aber auch umgekehrt vorgegangen werden, wobei auf
einen vorgeformten metallischen Abschnitt eine oder mehrere
Keramikschichten, vorzugsweise wiederum mit bestimmten
Metallanteilen, aufgebracht werden. Auch hier ist es wieder
besonders vorteilhaft, wenn die Keramikschichten mit zu
nehmendem Abstand zum metallischen Grundkörper abnehmende
Metallgehalte aufweisen, so daß der Verbundkörper insgesamt
von einem rein metallischen Abschnitt in einen rein kera
mischen Abschnitt mehr oder weniger kontinuierlich übergeht.
Die vorstehend zitierten Vorteile ergeben sich dabei analog.
Das Aufbringen der einen Metallgehalt aufweisenden Keramik
schichten kann dabei zum Beispiel durch Aufbringen von
Metall-Keramik-Folien oder aber auch durch Plasma- bezie
hungsweise Flammspritzen entsprechender Keramik-Metall-Werk
stoffe erfolgen. Sei der Herstellung von hochtemperatur
beständigen keramischen Überzügen sind derartige thermische
Spritzverfahren oder Abscheidungen aus der Gasphase bekannt.
Bei allen thermischen Spritzverfahren wird der pulverförmige
Beschichtungswerkstoff (vorzugsweise mit einer Körnung
zwischen 30 und 100 µm) im schmelzflüssigen oder teilweise
geschmolzenem Zustand mittels eines Trägergases auf die
zu beschichtende Oberfläche aufgespritzt, wobei das Werk
stück (hier: der metallische Grundkörper) in den meisten
Fällen nicht über 150° erwärmt wird. Als Trägergas dient
ein inertes Gas, zum Beispiel Argon. Durch die hohen
Temperaturen im Plasma, die je nach Plasmagas und Elek
trodenanordnung bis zu 40 000° betragen können, sind die
Möglichkeiten so gut wie unbegrenzt, da praktisch alle
hochschmelzenden Materialien aufgeschmolzen werden können.
Die Eigenschaften der thermisch bespritzten Oberfläche
hängen von der Flammen- oder Plasmatemperatur, der Teilchen
größe, dem Spritzabstand und der Temperatur der Werkstück
oberfläche ab. Als Beschichtungswerkstoffe kommen unter
anderem Al2O3, TiO2, Cr2O3 sowie deren Mischungen, aber
auch stabilisiertes ZrO2, Spinelle, Carbide, Nitride,
Boride und Silicide infrage.
Die Haftung derart thermisch aufgebrachter keramischer
Schichten beruht auf einer mechanischen Verankerung analog
der ersten Ausführungsvariante.
Ebenso ist aber auch eine Beschichtung mit metall-kera
mischen Werkstoffen durch Elektrophorese-Coating-Verfahren
oder Lackierung, Tränkung oder dergleichen möglich. Die
so hergestellten Körper können entweder als Kern für das
isostatische Aufpressen von Keramikschichten desselben
Grundmaterials, wie es in den Keramikmetallmischungen
vorgesehen ist, dienen oder die Massen können bei ent
sprechender Zusammensetzung durch Vibration und Gießen
aufgebracht werden.
Eine gegebenenfalls äußere (reine) Keramikschicht wird
auf analoge Weise aufgebracht und vorzugsweise wird der
Brand der Keramikschicht erst während des Einsatzes zum
Beispiel in einem Industrieofen durchgeführt.
Auch zu der erstgenannten Ausführungsform der Erfindung,
bei der eine Metallbeschichtung in schmelzflüssiger Form
auf einen keramischen Grundkörper aufgegeben wird, schlägt
die Erfindung verschiedene Ausführungsformen vor.
In einer ersten Ausführungsvariante wird die Metallschmelze
auf einen gegossenen, gestampften oder gepreßten keramischen
Grundkörper gegossen.
In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung wird
ein isostatisch gepreßter keramischer Grundkörper eingesetzt.
In allen Fällen ist sicherzustellen, daß der keramische
Grundkörper zumindest in seinem später zu beschichtenden
Oberflächenabschnitt eine Porosität besitzt, die eine
Aufnahme der Metallschmelze (Infiltration) ermöglicht.
Insoweit kommt es nicht nur auf ein bestimmtes Porenvolumen
an, das in der Regel zwischen 5 und 25% betragen wird,
sondern auch auf eine bestimmte Porengröße, die unter
normalem ferrostatischen Druck eine Infiltration der Metall
schmelze in das keramische Material ermöglicht.
Anstelle eines über seinen Querschnitt bezüglich seines
Materials und seiner Dichte mehr oder weniger homogenen
keramischen Grundkörpers kann auch ein keramischer Grund
körper eingesetzt werden, der im Abstand seiner zu beschich
tenden Oberfläche mit einer eine Metallschmelzeinfiltration
verhindernden Dichte oder Zwischenschicht oder Beschichtung
ausgebildet ist. In diesem Zusammenhang schlägt die Erfin
dung folgende alternative Ausführungsformen vor:
Der keramische Grundkörper wird aus mehreren Schichten
aufgebaut, zum Beispiel einer besonders dichten, eine
Metallschmelzeinfiltration verhindernden ersten Schicht
(zum Beispiel unter hohem Druck isostatisch gepreßt),
auf der eine zweite, poröse, eine Metallschmelzeinfiltration
ermöglichende Schicht (zum Beispiel eine aufgegossene
Schicht) aufgebracht wird, die später auch auf die be
schriebene Weise beschichtet wird.
Ebenso kann aber auch eine besonders dichte Zwischenschicht,
gegebenfalls durch Einlage von Drittmaterialien, vorge
sehen werden.
Bei den vorstehend genannten Ausführungsformen kann dann
die Metallschmelze nach Einbringen des keramischen Grund
körpers in eine entsprechende Gießform unmittelbar auf
gegossen werden, da es zwar zu der erfindungsgemäß ge
wünschten Metallschmelzeinfiltration kommt, jedoch nur
über eine endliche Tiefe in den keramischen Grundkörper.
In besonderem Maße bevorzugt wird jedoch eine Ausführungs
form, bei der der keramische Grundkörper eine durchgehende
Porosität aufweist, so daß die Metallschmelze in die gesamte
Tiefe des keramischen Materials infiltrieren kann. Um
einen Austritt der Metallschmelze an der gegenüberliegenden
Seite zu verhindern, wird der keramische Grundkörper in
diesem Fall in der Gießform auf einen korrespondierenden
Kern aufgesetzt. Dabei ist der Kern vorzugsweise mit einer
keramischen Schlichte überzogen, die einen in bezug auf
die Metallschmelze dichten Überzug bildet.
Umgekehrt schlägt die Erfindung in einer alternativen
Ausführungsform vor, daß der keramische Grundkörper in
eine korrespondierende Aufnahme der Gießform eingesetzt
wird und ein Gießkern, vorzugsweise wiederum mit einer
keramischen Schlichte überzogen, anschließend im Abstand
zu freien Oberfläche des keramischen Grundkörpers einge
setzt und danach der Raum zwischen der freien Oberfläche
des keramischen Grundkörpers und dem Gießkern mit der
Metallschmelze ausgegossen wird.
Durch die Infiltration der Metallschmelze in den keramischen
Grundkörper wird eine innige mechanische Verbindung der
beiden Schichten erreicht, die auf einem völlig anderen
Prinzip beruht als die Erfindung nach den Vorschlägen
gemäß dem eingangs zitierten Stand der Technik.
Zur Vermeidung von thermischen Spannungen zwischen den
mit Metall ausgefüllten Poren des keramischen Grundkörpers
und dem Keramikmaterial kann als erste Maßnahme eine ent
sprechende Adaptierung der verwendeten Materialien (Keramik,
Metall) erfolgen. Soweit notwendig, kann darüber hinaus
eine Temperierung vor oder während des Gießens erfolgen.
Was derartige Probleme beim späteren Einsatz zum Beispiel
einer so hergestellten Blasform betrifft, so lassen sich
diese in besonders vorteilhafter Weise dadurch lösen,
daß beim Aufbringen der Metallbeschichtung Kühlrohre in
die Metallbeschichtung eingegossen werden, die auf an
sich bekannte Art und Weise später eine Kühlung der Blasform
ermöglichen. Eine beispielhafte Kühlung ist in der DE-OS
28 13 267 beschrieben.
Die mit dem Metall ausgefüllten Poren des keramischen
Grundkörpers dienen beim späteren Einsatz der Blasform
in einem Hochofen zu einer gleichmäßigen und intensiven
hohen Wärmeabfuhr in den dahinterliegenden metallischen
Körper beziehungsweise über die dort befindlichen Kühlrohre.
Aufgrund der erfindungsgemäßen Gestaltung des Verbundkör
pers findet die Wärmeabfuhr dabei besonders gleichmäßig
über die Fläche des keramischen Grundkörpers statt und
ist besonders intensiv, so daß hierdurch mögliche thermische
Spannungen zwischen dem Metall und der Keramik in über
raschendem Umfang minimiert werden.
Diese Vorteile können auch genutzt werden, wenn gemäß
einer der vorstehend beschriebenen Ausführungsformen die
der Metallbeschichtung gegenüberliegende Oberfläche des
keramischen Grundkörpers zum Beispiel mit einer Beschich
tung versehen ist, die so dicht ist, daß sie keine Metall
schmelze hindurchgelassen hat, wobei diese Beschichtung
oder Schicht sehr dünn sein kann, um auch in ihr gespeicher
te Wärme leicht und schnell an die unmittelbar dahinterlie
genden "Metalladern" abführen zu können. Die eine Metallin
filtration verhindernde Schicht hat den Vorteil, daß auch
bei Temperaturspitzen im Bereich der keramischen Form
kein in den Poren befindliches Metall ausschmelzen und
auslaufen kann.
Um die Kühlwirkung weiter zu optimieren, schlägt eine
vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung vor, die Kühl
rohre so einzulegen, daß sie in unmittelbarer Nachbar
schaft zum keramischen Grundkörper verlaufen.
Der keramische Grundkörper kann grundsätzlich aus jedem
feuerfesten keramischen Werkstoff bestehen. Insbesondere
für den Anwendungszweck "Blasformen" schlägt die Erfindung
vor, den keramischen Grundkörper ganz oder teilweise aus
einem Chromspinell herzustellen.
Der O₂-Partialdruck im Bereich der Blasform eines Hochofens
ist unter der Bedingung des Kohleeinblasens durch die
Blasform nicht oxidierend, sondern neutral bis leicht
reduzierend.
Für eine derartige Atmosphäre ist ein keramisches Material
auf der Basis eines Chromspinells in besonderem Maße geeig
net. Es ist überdies gegen Alkalien, die im Hochofen in
erheblichen Mengen anfallen, absolut resistent.
Dabei kann nicht nur der keramische Grundkörper der Blas
form aus einem Chromspinell (zum Beispiel 80 Gew.-% Cr2O3,
20 Gew.-% MgO) bestehen, sondern dieses Material kann
auch zur Ausmauerung des Hochofens vor den Kohlenstoff-
Steinen im Bereich des Gestells eingesetzt werden.
Die metallische Beschichtung, die eigentlich als metallischer
Grundkörper der Blasform bezeichnet werden müßte, besteht
vorzugsweise aus einem Elektrolytkupfer. Besonders wichtig
bei einer Hochofen-Blasform ist es, daß die Innenfläche
und gegebenenfalls der Nasenbereich durch den keramischen
Grundkörper geschützt ist. Ebenso liegt es aber im Erfin
dungsgedanken, einen Verbundkörper über seinen gesamten
Querschnitt in der erfindungsgemäßen Weise auszubilden.
Der keramische Teil der Blasform bietet so nicht nur eine
Art Wärmeschutzschild, wobei die aufgenommene Wärme auf
die beschriebene Weise besonders günstig und schnell über
den metallischen Teil der Blasform abgeführt werden kann,
und so die Blasform auch gekühlt wird. Außerdem bietet
sie auch Schutz gegen Erosionserscheinungen, vor allem
durch einen unmittelbaren Kontakt von flüssigem Roheisen
oder Schlacke mit dem metallischen Teil der Blasform.
Der keramische Teil der Blasform wird als "keramischer
Grundkörper" bezeichnet, ohne daß sich hieraus geometrische
Vorgaben für die Dicke des keramischen beziehungsweise
metallischen Teiles ergäben. Vielmehr resultiert der Begriff
"keramischer Grundkörper" lediglich daraus, daß beim erfin
dungsgemäßen Verfahren der metallische Teil auf einen
vorgeformten Teil (keramischer Grundkörper) gegossen wird
und nicht umgekehrt, wie es vielfach im Stand der Technik
vorgesehen ist, weil sich dann die beschriebenen Infil
trationserscheinungen nicht in gewünschtem Umfang rea
lisieren lassen.
Die Dicke der Schichten ist von der Art des hergestellten
Verbundkörpers und dessen Einsatzzweck abhängig. So kann
auf einen relativ dünnen keramischen Grundkörper eine
metallische Beschichtung sehr viel größerer Stärke aufge
bracht werden, ebenso ist es aber auch möglich, auf einen
relativ dicken keramischen Grundkörper quasi nur eine
Art metallischen Überzug von sehr viel geringerer Stärke
aufzubringen. Sofern, zum Beispiel bei der Herstellung
einer erfindungsgemäßen Blasform in den metallischen Teil
des Verbundkörpers noch Kühlrohre oder dergleichen einge
legt werden sollen, ergibt sich hieraus schon eine bestimmte
Mindestdicke.
Die Verfahrensführung im einzelnen hängt gleichfalls von
den verwendeten Materialien sowie Art und Verwendungszweck
des hergestellten Formteiles ab. Im beigefügten Ausführungs
beispiel sind hierzu weitere Angaben gemacht.
Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den weiteren
Patentansprüchen sowie den übrigen Anmeldungsunterlagen.
So ist es ohne weiteres möglich, zum Beispiel den Raum
zwischen zwei keramischen Teilen bestimmter Porosität
mit einer Metallschmelze auf die beschriebene Weise aus
zugießen, wobei die Metallschmelze dann in beide Keramik
teile infiltriert und diese letztendlich nach dem Erstarren
der Schmelze miteinander verbindet.
Die Erfindung wird nachstehend anhand eines Ausführungs
beispieles, hier einer Blasform, näher erläutert, wobei
das Beispiel die Erfindung in keiner Weise beschränken
soll.
Die Zeichnung zeigt in zum Teil stark schematisierter
Darstellung in
Fig. 1 die Schnittdarstellung einer Gießform mit
eingelegtem keramischen Grundköper und einer
darauf aufgebrachten metallischen Beschichtung
mit eingelegten Kühlrohren,
Fig. 2 eine Schnittdarstellung einer Metall/Keramik-
Blasform in einem Formring der Ausmauerung
eines Hochofens,
Fig. 3 eine Schnittdarstellung des Kontaktbereiches
Metall/Keramik eines Verbundkörpers.
Um einen erfindungsgemäßen Verbundkörper herstellen zu
können, ist es zunächst notwendig, einen keramischen Grund
körper zu formen. Dieser trägt in der Fig. 1 das Bezugs
zeichen 10 und soll in schematisierter Darstellung den
keramischen Grundkörper einer Blasform für einen Hochofen
darstellen. Der keramische Grundkörper besteht im darge
stellten Ausführungsbeispiel aus einem Chromspinell folgen
der Zusammensetzung in Gewichtsprozent. In Klammern sind
Bereiche angegeben, in denen die einzelnen Bestandteile
schwanken können:
MgO18,5 (14-27)
Cr₂O₃80,0 (71-84)
Fe₂O₃ 0,5 (0,2-1,5)
Al₂O₃ 0,2 (0,1-0,7)
CaO 0,3 (0,1-0,7)
SiO₂ 0,1 (0,15-0,2)
Rest Verunreinigungen 0,4
wobei die Summe der Einzelkomponenten stets 100 ergeben
soll.
Es handelt sich hierbei um ein aus einem elektrisch geschmol
zenen Vormaterial (sogenannter Picrochromit) mit einem
Schmelzpunkt von 2350°C hergestelltes, gepreßtes Bauteil,
das hochheiß- und abriebfest ist sowie eine gute Schlacken
beständigkeit aufweist.
Die Rohdichte (Standardabweichung SIGMA=0,04) liegt
bei 3,90 g/cm3, die offene Porosität beträgt 14 Vol.%,
wobei die Poren einen eine Metallschmelzeinfiltration
ermöglichenden Durchmesser aufweisen.
Die Druckfeuerbeständigkeit liegt über 1750°C, so daß
das Material auch für höchste thermische Beanspruchungen
geeignet ist.
Das Formteil 10 wird in eine Gießform 12 eingesetzt, und
dabei mit seinem konisch verjüngten Ende 14 auf den Boden
16 der Gießform 12.
Die Gießform 12 ist zuvor mit Formsand ausgefüllt und
verdichtet worden, unter Ausbildung einer konischen Öffnung
20 derart, daß zwischen der äußeren Oberfläche des kera
mischen Grundkörpers 10 und der Innenseite der konischen
Öffnung ein Spalt verbleibt.
In den inneren Kegel-Hohlraum des keramischen Grundkörpers
10 ist von oben ferner ein Gießkern 22 eingesetzt, der
eine zur Innenfläche des keramischen Grundkörpers 10 korres
pondierende Außenfläche aufweist und somit flächig gegen
die Innenfläche des keramischen Grundkörpers 10 anliegt.
Der Gießkern 22 ist mit einer dichten keramischen Schlichte
überzogen.
Vor dem Eingießen einer Metallschmelze in den Raum 24
zwischen keramischen Grundkörper 10 und Formsand 18 werden
wasserdurchströmbare metallische Kühlrohre 26 von oben
in den Spalt 24 eingeführt und mittels im einzelnen nicht
dargestellter Werkzeuge lagepositioniert. Als nächstes
erfolgt ein Gießen einer Metallschmelze (hier Elektrolyt
kupferschmelze) in den Spalt 24, bis dieser gefüllt ist.
Aufgrund der Porosität des keramischen Grundkörpers 10
kommt es dabei zu einer Infiltration der Metallschmelze
in den keramischen Grundkörper 10 und damit zu einer "Ver
krallung" zwischen der Keramik und dem Metall. Eine Infil
tration der Metallschmelze in die Gießform (den Formsand
18) beziehungsweise durch den keramischen Grundkörper
10 hindurch in den Gießkern 22 wird dadurch verhindert,
daß diese entweder so dicht verpreßt sind, daß sie keine
wirksame Porosität aufweisen, die eine Metallschmelzeinfil
tration ermöglichen würde, oder aber - wie am Beispiel
des Gießkernes 22 erläutert - mit einer dichten keramischen
Schlichte überzogen sind.
Die Art der Verbindung zwischen Keramik und Metall ist
in Fig. 3 schematisch dargestellt.
Dabei beschreibt der obere Teil M den metallischen Teil
des Verbundkörpers und der untere Teil K den keramischen
(feuerfesten) Teil. Dabei erstrecken sich vom metallischen
Teil M in den keramischen Teil K aderförmige Kanäle, die
der offenen Porosität des keramischen Teiles K entsprechen
und in die Metallschmelze beim Gießen eindringt. Hierzu
ist es selbstverständlich notwendig, daß die Poren des
keramischen Körpers eine gewisse Größe aufweisen, die
auch unter normalem ferrostatischen Druck eine Überwindung
der Oberflächenspannung der Metallschmelze und damit eine
Metallschmelzeinfiltration ermöglicht.
Bei dem schematisch dargestellten Beispiel in Fig. 3
enden die mit Metall ausgefüllten Poren P im Abstand zur
unteren Fläche des keramischen Grundkörpers, das heißt,
die Metallschmelze ist nur zu einem Teil in den keramischen
Grundkörper eingedrungen. Dies hängt damit zusammen, daß
hier der keramische Grundkörper in zwei Stufen hergestellt
ist und aus einem unteren dichten Material solch geringer
Porosität besteht, daß eine Metallschmelzeinfiltration
verhindert wird, während der obere Teil eine für eine
Metallschmelzeinfiltration ausreichende offene Porosität
aufweist.
Diese Ausbildung des keramischen Grundkörpers kann für
bestimmte Anwendungszwecke vorteilhaft sein. Bei dem in
den Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispiel
eines erfindungsgemäßen Verbundkörpers als Blasform wird
jedoch eine durchgehende Porosität und damit eine durchge
hende Metallschmelzeinfiltration aus den oben beschrie
benen Gründen bevorzugt.
In Fig. 2 ist eine in einem Formring 28 einsitzende Blas
form 30 dargestellt, wobei der Formring 28 selbst wiederum
in einer (nicht dargestellten) Ausmauerung eines Hochofens
einsitzt. Die Blasform 30 ist ebenso wie der Formring
28 an jeweils einen Kühlwasserkreislauf angeschlossen,
wobei lediglich die Kühlwasserzufuhr 32 für die Blasform
30 dargestellt ist, die aus den in Fig. 1 dargestellten
Kühlrohren 26 bestehen kann.
Die Kühlwasserzufuhr 32 mündet in eine schmale ringförmige
Kühlkammer 34 (in Fig. 1 wieder: Kühlrohr 26) von der
aus auch eine (nicht dargestellte) Kühlwasserabfuhr ver
läuft.
Die Blasform 30 selbst besteht aus einem metallischen
Teil 36 aus Elektrolytkupfer, in dem auch der Kühlkreis
lauf ausgebildet ist und einem keramischen Teil 38, der
sich entlang der Innenwand 40 und der Stirnfläche der
Nase 42 der Blasform 30 erstreckt, wobei er zum äußeren
Ende der Nase 42 bezüglich seiner Materialstärke ausläuft.
Ebenso könnte er zum Beispiel auch um die gesamte Metall
oberfläche geführt sein.
Im Gegensatz zum Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 ist
hier also auch der Nasenbereich der Blasform 36 vom kera
mischen Grundkörper abgedeckt, was durch entsprechende
Positionierung des keramischen Grundkörpers 10 in der
Gießform 12 einstellbar ist.
Der keramische Grundkörper 38 ist durch seine herstellungs
bedingte Verankerung mit dem metallischen Teil 36 so fest
mit diesem verbunden, daß ein Ablösen, wie es im Stand
der Technik immer wieder beobachtet wird, ausgeschlossen
ist.
Der keramische Teil 38 bietet darüber hinaus einen außer
ordentlich wirksamen Temperatur- und Erosionsschutz. Über
die mit Metall gefüllten Poren des keramischen Teiles
38 ist auch eine spontane und effektive Abfuhr der Wärme
in das dahinterliegende Kühlsystem gewährleistet, so daß
thermische Spannungen zwischen Metall und Keramik auf
ein unbedeutendes Maß minimiert werden. Durch die isolieren
de Wirkung des keramischen Teiles der Blasform ist es
darüber hinaus denkbar, den metallischen Teil der Blasform
aus anderen geringer leitfähigen Metallen als Elektro
lytkupfer, zum Beispiel Stahl, zu fertigen.
Selbst bei Einführung einer Brennstofflanze 44, die sche
matisch in Fig. 2 angedeutet ist, wird durch die keramische
Abschirmung 38 die Blasform 30 selbst dann nicht angegriffen
oder zerstört, wenn zum Beispiel durch unregelmäßige Ver
brennung es zu Verpuffungen und damit Temperaturerhöhungen
im Mundbereich der Blasform 30 kommt.
Selbstverständlich können anstelle des genannten Chrom
spinells auch andere feuerfeste Werkstoffe zur Bildung
des keramischen Grundkörpers 38 dienen, zum Beispiel Zirkon
dioxid, Siliciumcarbid, Siliciumnitrid oder ähnliche Stoffe.
In Fig. 4 ist ein Schnitt des Kontaktbereiches Metall/
e Keramik eines Verbundkörpers dargestellt, bei dem auf
ein metallisches Formteil verschiedene metall-keramische
Schichten aufgespritzt worden sind.
Mit dem Bezugszeichen M ist eine metallische Beschichtung,
die hier als metallischer Grundkörper bezeichnet werden
kann, dargestellt. Auf diesen metallischen Grundkörper
M sind in zwei verschiedenen aufeinanderfolgenden Arbeits
stufen eine erste Metallkeramikschicht E und eine zweite
Metallkeramikschicht Z durch Plasmaspritzen aufgebracht.
Auf den so gebildeten Verbundkörper ist anschließend eine
dritte, rein keramische Schicht D aufgegossen worden.
Die erste Metallkeramikschicht E weist einen Metallgehalt
von 40 Gew.-% auf, die zweite Metallkeramikschicht einen
Metallgehalt von 20 Gew.-%.
Schon während des Plasmaspritzens, aber auch bei einem
späteren Einsatz des Verbundkörpers zum Beispiel als Blas
form in einem Hochofen, kommt es aufgrund der thermischen
Belastungen zu einer innigen "Verzahnung" der metallischen
Anteile der ersten metall-keramischen Schicht mit dem
metallischen Abschnitt M beziehungsweise der zweiten metall
keramischen Schicht Z mit der ersten metall-keramischen
Schicht E aufgrund eines Aufschmelzens beziehungsweise
Zusammensinterns der metallischen Phasen.
Durch einen kontinuierlichen oder stufenweisen Übergang
von einer rein metallischen Phase in eine rein keramische
Phase werden etwaige, aufgrund der Temperaturbelastung
auftretende mechanische Spannungen durch unterschiedliche
Ausdehnungskoeffizienten nach den Versuchsergebnissen
minimiert.
Das keramische Material ist quasi auf den Ausdehnungs
koeffizienten des Metalls adaptiert.
Claims (21)
1. Verfahren zur Herstellung eines Verbundkörpers aus
einem keramischen Material und einem Metall,
dadurch gekennzeichnet, daß
auf einen vorgeformten keramischen Grundkörper (10)
vorgegebener Rauhigkeit (Porosität) ein schmelzflüssiges
Metall unter teilweiser Infiltration in den keramischen
Grundkörper (10) gegossen wird und anschließend unter
Ausbildung einer festen metallischen Beschichtung in
und auf dem keramischen Grundkörper (10) erstarrt.
2. Verfahren nach Anspruch 1 mit der Maßgabe, daß als
keramischer Grundkörper (10) ein gegossenes, gestampftes
oder gepreßtes Formteil eingesetzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2 mit der Maßgabe, daß als
gepreßtes Formteil ein isostatisch gepreßtes Formteil
eingesetzt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 mit der
Maßgabe, daß ein keramischer Grundkörper (10) verwendet
wird, der im Abstand zu seiner zu beschichtenden Ober
fläche mit einer eine Metallschmelzeinfiltration verhin
dernden Dichte, Zwischenschicht und/oder Beschichtung
ausgebildet ist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 mit der
Maßgabe, daß ein keramischer Grundkörper (10) verwendet
wird, der eine die Metallschmelzeinfiltration von einer
Oberfläche zur gegenüberliegenden Oberfläche gewährleisten
de Porosität aufweist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, daß
der keramische Grundkörper (10) in eine Gießform (12)
eingesetzt und der Raum (20) zwischen Gießform (12)
und keramischem Grundkörper (10) mit einer Metallschmelze
ausgegossen wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß
der keramische Grundkörper (10) auf einen korrespon
dierenden, vorzugsweise mit einer keramischen Schlichte
überzogenen Gießkern (22) aufgesetzt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, daß
der keramische Grundkörper (10) in eine korrespondierende
Aufnahme der Gießform eingesetzt und ein Gießkern,
vorzugsweise mit einer keramischen Schlichte überzogen,
anschließend im Abstand zur freien Oberfläche des kera
mischen Grundkörpers eingesetzt und danach der Raum
zwischen freier Oberfläche des keramischen Grundkörpers
und dem Gießkern mit einer Metallschmelze ausgegossen
wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8 mit der
Maßgabe, daß bei der Herstellung des keramischen Grund
körpers gleichzeitig eine metallische Phase, zum Bei
spiel durch ein Metallpulver, eingebracht wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß die metallische Phase so eingebracht wird, daß
sie sich vorwiegend an der der späteren metallischen
Beschichtung zugewandten Seite befindet.
11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10,
dadurch gekennzeichnet,
daß Schichten mit steigendem Metallgehalt in Richtung
auf die der anschließenden Beschichtung zugewandten
Seite in den keramischen Grundkörper eingebracht werden.
12. Verfahren zur Herstellung eines Verbundkörpers aus
einem keramischen Material und einem Metall,
dadurch gekennzeichnet,
daß auf einen vorgeformten metallischen Abschnitt eine
oder mehrere Keramikschichten, gegebenenfalls mit vom
metallischen Abschnitt weg abnehmendem Metallgehalt
fest aufgebracht werden.
13. Verfahren nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet,
daß die einen Metallgehalt aufweisenden Keramikschichten
als Metall-Keramik-Folien oder durch Plasma- beziehungs
weise Flammspritzen entsprechender Keramik-Metall-Werk
stoffe aufgebracht werden.
14. Verfahren nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet,
daß die einen Metallgehalt aufweisenden Keramikschichten
durch eine elektrophoretische Beschichtung, Tränkung
oder Lackierung aufgebracht werden.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14 mit der
Maßgabe, daß das keramische Material aus einem feuer
festen keramischen Werkstoff besteht.
16. Verfahren nach Anspruch 15 mit der Maßgabe, daß das
keramische Material zumindest an seiner der Metallbe
schichtung/dem metallischen Abschnitt gegenüberliegenden
freien Oberflächenabschnitt aus einem Chromspinell
besteht, vorzugsweise aus einem Chromspinell auf der
Basis 70 bis 85 Gew.-% Cr2O3 und 15 bis 30 Gew.-% MgO.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16 mit der
Maßgabe, daß die metallischen Phasen/Abschnitte aus
Kupfer, Elektrolytkupfer oder einer Kupferlegierung
bestehen.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17,
dadurch gekennzeichnet,
daß Kühlrohre (26) in die metallische Beschichtung/den
metallischen Abschnitt des Verbundkörpers so eingelegt
werden, daß sie in unmittelbarer Nachbarschaft zum
keramischen Grundkörper/dem keramischen Abschnitt ver
laufen.
19. Blasform für einen Hochofen,
gekennzeichnet durch
einen metallischen Abschnitt und einen oder mehrere
darauf angeordnete keramische Abschnitte, wobei der
oder die keramischen Abschnitte in Richtung auf den
metallischen Abschnitt steigende Metallgehalte aufweisen.
20. Blasform nach Anspruch 19,
gekennzeichnet durch
einen feuerfesten keramischen Grundkörper (38) und
eine metallische Beschichtung (36) mit in dieser Be
schichtung (36) verlaufenden, von außen beschickbaren
Kühlrohren (26, 32, 34), wobei die Metallbeschichtung
(36) zumindest teilweise in den keramischen Grundkörper
(38) infiltriert ist.
21. Blasform nach Anspruch 19,
gekennzeichnet durch
einen vorgeformten metallischen Abschnitt, mit darin
verlaufenden, von außen beschickbaren Kühlrohren und
mehreren, darauf angeordneten Keramikschichten mit
zur freien Oberfläche hin abnehmenden Metallgehalten.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19873724995 DE3724995A1 (de) | 1987-02-26 | 1987-07-28 | Verfahren zur herstellung eines verbundkoerpers und verbundkoerper selbst |
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3706284 | 1987-02-26 | ||
DE19873724995 DE3724995A1 (de) | 1987-02-26 | 1987-07-28 | Verfahren zur herstellung eines verbundkoerpers und verbundkoerper selbst |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3724995A1 true DE3724995A1 (de) | 1988-09-08 |
DE3724995C2 DE3724995C2 (de) | 1989-10-19 |
Family
ID=25852954
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19873724995 Granted DE3724995A1 (de) | 1987-02-26 | 1987-07-28 | Verfahren zur herstellung eines verbundkoerpers und verbundkoerper selbst |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE3724995A1 (de) |
Cited By (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3812910A1 (de) * | 1988-04-18 | 1989-10-26 | Hanseatische Praezisions Und O | Keramik-verbundwerkstoff und verfahren zu dessen herstellung |
DE3837378A1 (de) * | 1988-08-05 | 1990-02-08 | Claussen Nils | Keramischer verbundwerkstoff, verfahren zu seiner herstellung und verwendung |
EP0410284A2 (de) * | 1989-07-22 | 1991-01-30 | Osaka Fuji Corporation | Keramik-Metall-Verbundwerkstoff |
EP0446934A2 (de) * | 1990-03-15 | 1991-09-18 | Kabushiki Kaisha Toshiba | Verfahren zur Herstellung von Kompositmaterial, wärmeleitendes Material und Verfahren zur Herstellung dieses wärmeleitenden Materials |
EP0452275A1 (de) * | 1990-04-12 | 1991-10-16 | Battelle Memorial Institute | Verfahren zur Herstellung von Artikeln aus Material mit einem abhängigen Gradienten |
DE4133712A1 (de) * | 1991-10-11 | 1993-04-15 | Dyko Industriekeramik Gmbh | Verfahren zur herstellung eines verbundwerkstoffs aus mindestens zwei schichten |
EP1407842A2 (de) * | 2002-09-30 | 2004-04-14 | Dowa Mining Co., Ltd. | Form und Verfahren zum Herstellen eines Metall-Keramik-Verbundkörpers |
CN103240403A (zh) * | 2013-05-17 | 2013-08-14 | 江西重科机械有限公司 | 一种适用于纯铜高炉风口套的表面铸渗工艺 |
US11639304B2 (en) | 2020-02-07 | 2023-05-02 | Raytheon Technologies Corporation | Method of fabricating a glass-ceramic matrix composite |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2632218B2 (ja) * | 1989-07-20 | 1997-07-23 | 本田技研工業株式会社 | セラミック焼結体の製造方法 |
DE102016214105B4 (de) * | 2016-08-01 | 2021-07-08 | Technische Universität Bergakademie Freiberg | Verfahren zur Vermeidung von beim Abkühlen eines Gussstücks in einer Sandgießform mit Sand und Bindemittel als Formstoff durch Festschwindung hervorgerufenen Spannungsrissen |
Citations (17)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE1941919A1 (de) * | 1968-08-20 | 1970-02-26 | Foerderung Forschung Gmbh | Verfahren zur Herstellung einer vakuumdichten,mechanisch festen Verbindung eines oxydkeramischen Isolierkoerpers mit einem elektrisch leitenden Metallkoerper |
DE2127690A1 (de) * | 1971-06-04 | 1973-01-25 | Hans Kaemmerer Fa | Verfahren zum aufbringen einer hochfeuerfesten beschichtung auf metallische formen, insbesondere auf hochofenblasformen aus kupfer, und nach dem verfahren beschichtete form |
DE2419584A1 (de) * | 1973-04-23 | 1974-10-31 | Toyo Calorizing Ind Co | Duesenstoecke fuer geblaese-schachtoefen und verfahren zu ihrer herstellung |
US3927223A (en) * | 1972-05-11 | 1975-12-16 | Asahi Glass Co Ltd | Method of forming refractory oxide coatings |
DE2354254B2 (de) * | 1972-11-01 | 1976-07-01 | Metallischer hohlkoerper | |
DE2633869A1 (de) * | 1975-07-30 | 1977-02-17 | Gen Electric | Direkte verbindung von metallen mit keramikmaterialien und metallen |
DE2715290A1 (de) * | 1976-04-05 | 1977-10-13 | Brunswick Corp | Keramik-metall-laminate und verfahren zu ihrer herstellung |
DE2740332A1 (de) * | 1976-09-07 | 1978-03-09 | Welwyn Electric Ltd | Verbund-formkoerper und verfahren zu seiner herstellung |
US4109031A (en) * | 1976-12-27 | 1978-08-22 | United Technologies Corporation | Stress relief of metal-ceramic gas turbine seals |
DE2820699A1 (de) * | 1977-05-12 | 1978-11-16 | Kawasaki Steel Co | Hochofenwindform |
FR2409322A3 (fr) * | 1977-11-22 | 1979-06-15 | Skoda Np | Revetement protecteur en deux couches, pour pieces soumises a une forte chaleur, execute par projection, par pulverisation, d'un plasma ou de matieres chaudes |
FR2409323A3 (fr) * | 1977-11-22 | 1979-06-15 | Skoda Np | Revetement protecteur en deux couches pour pieces soumises a la chaleur, produit par l'application par projection d'un plasma ou de matieres chaudes |
DE2813267A1 (de) * | 1978-03-28 | 1979-10-11 | Anciens Etablissements Emile D | Wassergekuehlte blasform |
DD146582A1 (de) * | 1979-10-15 | 1981-02-18 | Grummt Heinz Georg | Verfahren zur herstellung einer hochtemperaturbestaendigen metall-keramik-verbindung |
DE2750290B2 (de) * | 1977-11-10 | 1981-06-19 | Rosenthal Technik Ag, 8672 Selb | Feuerfestartikel und Metall-Keramikverbundkörper aus silikathaltigem Aluminiumtitanat |
DE3130765A1 (de) * | 1981-08-04 | 1983-02-24 | Max-Planck-Gesellschaft zur Förderung der Wissenschaften e.V., 3400 Göttingen | Festkoerperschweissverfahren zum herstellen eines verbundkoerpers aus metall und keramik sowie festkoerpergeschweisster verbundkoerper aus einem metallteil und einem keramikteil |
DE3542889A1 (de) * | 1984-12-04 | 1986-06-05 | United States Department Of Energy, Washington, D.C. | Verfahren zur ausbildung von ungewoehnlich starken verbindungen zwischen metallen und keramikmaterialien durch hartloeten bei temperaturen, die 750(grad)c nicht uebersteigen |
-
1987
- 1987-07-28 DE DE19873724995 patent/DE3724995A1/de active Granted
Patent Citations (17)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE1941919A1 (de) * | 1968-08-20 | 1970-02-26 | Foerderung Forschung Gmbh | Verfahren zur Herstellung einer vakuumdichten,mechanisch festen Verbindung eines oxydkeramischen Isolierkoerpers mit einem elektrisch leitenden Metallkoerper |
DE2127690A1 (de) * | 1971-06-04 | 1973-01-25 | Hans Kaemmerer Fa | Verfahren zum aufbringen einer hochfeuerfesten beschichtung auf metallische formen, insbesondere auf hochofenblasformen aus kupfer, und nach dem verfahren beschichtete form |
US3927223A (en) * | 1972-05-11 | 1975-12-16 | Asahi Glass Co Ltd | Method of forming refractory oxide coatings |
DE2354254B2 (de) * | 1972-11-01 | 1976-07-01 | Metallischer hohlkoerper | |
DE2419584A1 (de) * | 1973-04-23 | 1974-10-31 | Toyo Calorizing Ind Co | Duesenstoecke fuer geblaese-schachtoefen und verfahren zu ihrer herstellung |
DE2633869A1 (de) * | 1975-07-30 | 1977-02-17 | Gen Electric | Direkte verbindung von metallen mit keramikmaterialien und metallen |
DE2715290A1 (de) * | 1976-04-05 | 1977-10-13 | Brunswick Corp | Keramik-metall-laminate und verfahren zu ihrer herstellung |
DE2740332A1 (de) * | 1976-09-07 | 1978-03-09 | Welwyn Electric Ltd | Verbund-formkoerper und verfahren zu seiner herstellung |
US4109031A (en) * | 1976-12-27 | 1978-08-22 | United Technologies Corporation | Stress relief of metal-ceramic gas turbine seals |
DE2820699A1 (de) * | 1977-05-12 | 1978-11-16 | Kawasaki Steel Co | Hochofenwindform |
DE2750290B2 (de) * | 1977-11-10 | 1981-06-19 | Rosenthal Technik Ag, 8672 Selb | Feuerfestartikel und Metall-Keramikverbundkörper aus silikathaltigem Aluminiumtitanat |
FR2409322A3 (fr) * | 1977-11-22 | 1979-06-15 | Skoda Np | Revetement protecteur en deux couches, pour pieces soumises a une forte chaleur, execute par projection, par pulverisation, d'un plasma ou de matieres chaudes |
FR2409323A3 (fr) * | 1977-11-22 | 1979-06-15 | Skoda Np | Revetement protecteur en deux couches pour pieces soumises a la chaleur, produit par l'application par projection d'un plasma ou de matieres chaudes |
DE2813267A1 (de) * | 1978-03-28 | 1979-10-11 | Anciens Etablissements Emile D | Wassergekuehlte blasform |
DD146582A1 (de) * | 1979-10-15 | 1981-02-18 | Grummt Heinz Georg | Verfahren zur herstellung einer hochtemperaturbestaendigen metall-keramik-verbindung |
DE3130765A1 (de) * | 1981-08-04 | 1983-02-24 | Max-Planck-Gesellschaft zur Förderung der Wissenschaften e.V., 3400 Göttingen | Festkoerperschweissverfahren zum herstellen eines verbundkoerpers aus metall und keramik sowie festkoerpergeschweisster verbundkoerper aus einem metallteil und einem keramikteil |
DE3542889A1 (de) * | 1984-12-04 | 1986-06-05 | United States Department Of Energy, Washington, D.C. | Verfahren zur ausbildung von ungewoehnlich starken verbindungen zwischen metallen und keramikmaterialien durch hartloeten bei temperaturen, die 750(grad)c nicht uebersteigen |
Cited By (14)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3812910A1 (de) * | 1988-04-18 | 1989-10-26 | Hanseatische Praezisions Und O | Keramik-verbundwerkstoff und verfahren zu dessen herstellung |
DE3837378A1 (de) * | 1988-08-05 | 1990-02-08 | Claussen Nils | Keramischer verbundwerkstoff, verfahren zu seiner herstellung und verwendung |
EP0410284A2 (de) * | 1989-07-22 | 1991-01-30 | Osaka Fuji Corporation | Keramik-Metall-Verbundwerkstoff |
EP0410284A3 (en) * | 1989-07-22 | 1991-03-20 | Vereinigte Aluminium-Werke Aktiengesellschaft | A composite ceramic-metal material |
EP0446934A3 (en) * | 1990-03-15 | 1993-06-30 | Kabushiki Kaisha Toshiba | Fabricating method of composite material, and heat conductive material and fabricating method of heat conductive material |
EP0446934A2 (de) * | 1990-03-15 | 1991-09-18 | Kabushiki Kaisha Toshiba | Verfahren zur Herstellung von Kompositmaterial, wärmeleitendes Material und Verfahren zur Herstellung dieses wärmeleitenden Materials |
EP0452275A1 (de) * | 1990-04-12 | 1991-10-16 | Battelle Memorial Institute | Verfahren zur Herstellung von Artikeln aus Material mit einem abhängigen Gradienten |
DE4133712A1 (de) * | 1991-10-11 | 1993-04-15 | Dyko Industriekeramik Gmbh | Verfahren zur herstellung eines verbundwerkstoffs aus mindestens zwei schichten |
EP1407842A2 (de) * | 2002-09-30 | 2004-04-14 | Dowa Mining Co., Ltd. | Form und Verfahren zum Herstellen eines Metall-Keramik-Verbundkörpers |
EP1407842A3 (de) * | 2002-09-30 | 2005-09-14 | Dowa Mining Co., Ltd. | Form und Verfahren zum Herstellen eines Metall-Keramik-Verbundkörpers |
US6997233B2 (en) | 2002-09-30 | 2006-02-14 | Dowa Mining Co., Ltd. | Mold and method for manufacturing metal-ceramic composite member |
CN103240403A (zh) * | 2013-05-17 | 2013-08-14 | 江西重科机械有限公司 | 一种适用于纯铜高炉风口套的表面铸渗工艺 |
CN103240403B (zh) * | 2013-05-17 | 2016-04-13 | 江西重科机械有限公司 | 一种适用于纯铜高炉风口套的表面铸渗工艺 |
US11639304B2 (en) | 2020-02-07 | 2023-05-02 | Raytheon Technologies Corporation | Method of fabricating a glass-ceramic matrix composite |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE3724995C2 (de) | 1989-10-19 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE3725614C2 (de) | ||
DE19834571C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Körpern aus faserverstärkten Verbundwerkstoffen und Verwendung des Verfahrens | |
DE112006003537B4 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Sputtertargetaufbaus | |
DE3725615A1 (de) | Tauchpyrometer zum messen hoher temperaturen | |
DE3724995C2 (de) | ||
DE3010868A1 (de) | Waermeisolierende auskleidung fuer metallurgische behaelter und verfahren zu deren herstellung | |
DE3709905C2 (de) | ||
EP2639562A2 (de) | Vorrichtung zur Temperaturmessung in Metallschmelzen | |
DE4433514A1 (de) | Selbstregenerierbares Überzugsmaterial und Verfahren zur Herstellung desselben | |
DE69204309T2 (de) | Isolierendes monolithisches Feuerfest-Material. | |
DE2715707C2 (de) | Vorrichtung zur Wärmeableitung unter dem Schmelzenauftreffbereich in einem Zwischengefäß | |
DE19903865C2 (de) | Windform für einen Hochofen | |
DE102007016411B4 (de) | Halbzeug aus Molybdän, welches mit einer Schutzschicht versehen ist, und Verfahren zu dessen Herstellung | |
EP0742187B1 (de) | Keramisches Bauteil | |
EP3411516B1 (de) | Tiegel | |
DE3050181A1 (en) | Method for manufacturing a hollow glass punch for piece molding | |
EP3960329A1 (de) | Giesstechnisches bauteil mit korrosionsschutzschichtaufbau | |
DE1948886C3 (de) | Trichterrohr und Rohrsteine für die Herstellung von Eisen- und Stahlblöcken durch steigenden GuB | |
DE2514565C3 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Verbundrohres | |
EP0049239B1 (de) | Stranggussvorrichtung | |
DE2630500C2 (de) | Schutzrohr für die Schmelzzuführung zu einem Zwischenbehälter | |
DE19936163A1 (de) | Großformatiger Schamottestein, insbesondere Zinnbadbodenstein, und Verfahren zu seiner Herstellung | |
DE1946598C3 (de) | Gegossener oder aus geschweißten Blechen hergestellter Metalltiegel zum Schmelzen von Metallen unter Vakuum | |
DE3926069C1 (en) | Casting spheroidal e.g. tube graphite cast iron casting - comprises sheathing tube in carbon fibres in shell or flexible hose form before inserting in mould | |
EP0547080B1 (de) | Spülstein zum durchleiten von gasen und/oder feststoffen in die schmelze eines metallurgischen gefässes sowie verfahren zu seiner herstellung |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OP8 | Request for examination as to paragraph 44 patent law | ||
D2 | Grant after examination | ||
8328 | Change in the person/name/address of the agent |
Free format text: BECKER, T., DIPL.-ING. DR.-ING., PAT.-ANW., 4030 RATINGEN |
|
8364 | No opposition during term of opposition | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |