DE3714042A1 - Verfahren zum spritzgiessen einer konischen wickelhuelse fuer garne und faeden - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Spritzgießen einer konischen Wickelhülse für Garne und Fäden, bei dem ein flüssiger Kunststoff in einen hohlkegelförmigen Hohlraum einer Spritzform eingespritzt wird.

Eine bekannte konische Wickelhülse, wie sie beispielsweise durch die DE-PS 22 60 463 bekannt geworden ist, hat eine im wesentlichen hohlkegelförmige Gestalt. Die obere und die untere Stirnfläche der Wickelhülse sind an ihren äußeren und teilweise auch inneren Kanten abgerundet. Der kegelförmige Außenmantel der Wickelhülse ist mit einem Profil versehen, das die Gestalt zweier gegenläufiger Spiralrillen aufweist, dieses Profil dient dazu, um aufzuwickelnde Garne und Fäden bei nur teilweise bewickelter Wickelhülse besser zu halten.

Die bekannte Wickelhülse wird aus Kunststoff gespritzt. Hierzu wird eine Spritzform verwendet, bei der der Angußka­ nal, d.h. die Eintrittsöffnung für den flüssigen einge­ spritzten Kunststoff, radial zum hohlkegelförmigen Hohlraum der Spritzform hin führt und zwar im Bereich der unteren radialen Stirnfläche. Beim Spritzgießen der bekannten Wik­ kelhülse muß daher der flüssige Kunststoff radial in den hohlkegelförmigen Hohlraum eintreten, um sich dann nach einer Abknickung seiner Bahn um 90° über die Länge des hohlkegelförmigen Hohlraums zu verteilen.

Dies hat den Nachteil, daß die Ausbreitungsgeschwindigkeit des flüssigen Kunststoffs begrenzt ist, so daß der zuerst einströmende Teil des Kunststoffs an der Front schon teil­ weise erstarrt und sich daher der hohlkegelförmige Hohlraum nur ungleichmäßig füllt, während der ihn ausfüllende Kunst­ stoff bereits unterschiedliche Zustände der Erstarrung angenommen hat.

Im Ergebnis führt dies dazu, daß die bekannte Wickelhülse nicht streng rotationssymmetrisch ist, was ihre Gestalt, insbesondere aber die Gewichtsverteilung des Kunststoffs angeht. Wickelhülsen der hier interessierenden Art werden jedoch in Spinnmaschinen eingesetzt, bei denen die Wickel­ hülsen mit einer sehr hohen Drehzahl umlaufen. Bei der bekannten Wickelhülse ist eine obere Grenzdrehzahl von 15 000 Umdrehungen pro Minute angegeben. Es liegt auf der Hand, daß die erreichbare obere Grenzdrehzahl durch die verbleibende Unwucht der Wickelhülse bestimmt ist. Da es sich bei Wickelhülsen um einen Massenartikel handelt, der in Spinnereien in sehr großen Stückzahlen benötigt wird, hat man Meßverfahren festgelegt, um die Maßhaltigkeit der Wik­ kelhülsen zu prüfen und aus der Maßhaltigkeit auf die ver­ bleibende Unwucht zu schließen.

Ein bei diesen Meßverfahren bestimmter Parameter ist der sogenannte "Rundlauf". Zur Messung des Rundlaufs wird die als Prüfling vorgesehene Hülse auf einen Dorn gesteckt und bei Nenndrehzahl gedreht. Der Rundlauf, d.h. der Ausmaß der Abweichung vom Soll-Durchmesser wird nun auf der halben Höhe der Wickelhülse gemessen, die üblicherweise eine Länge zwischen 200 und 340 mm aufweist. Bei der bekannten Wickel­ hülse hat man in praktischen Versuchen auf diese Weise einen minimalen Rundlauf von 4/10 mm als besten erreichbaren Weg gemessen, in der Regel liegen diese Werte für den Rundlauf bei praktischen Wickelhülsen deutlich darüber.

Ein weiterer Meßparameter ist der sogenannte "Planlauf", der die Unebenheit der unteren radialen Stirnfläche, d.h. die Abweichung von einer idealen radialen Ebene bestimmt. Da die Wickelhülsen im Betrieb auf einer streng radialen und planen Ringschulter eines Antriebsdorns aufsitzen, ist der Planlauf unmittelbar für eine mehr oder weniger stark ausgeprägte Taumelbewegung der Wickelhülse verantwortlich.

Bei der bekannten Wickelhülse hat man in praktischen Versu­ chen einen Planlauf von minimal 2/10 mm gemessen.

Die zuvor erläuterten Werte für den Rundlauf und den Plan­ lauf bekannter Wickelhülsen begrenzen, wie bereits erwähnt, die obere Grenzdrehzahl der Wickelhülsen. Um Wickelhülsen für noch höhere Drehzahlen einsetzbar zu machen, sind daher Vorkehrungen erforderlich, um den Rundlauf und den Planlauf zu verbessern.

Ein weiteres Problem, das sich beim praktischen Handhaben von Wickelhülsen einstellt, ist, daß in den Spinnereien die fertig bewickelten Wickelhülsen in einem Container gesammelt werden. Die Wickelhülsen werden üblicherweise aus einer Höhe von 1 m über dem oberen Containerrand abgeworfen und der Container ist nochmals etwa 1 m tief. Je nachdem, wie voll der Container bereits mit bewickelten Wickelhülsen gefüllt ist, ergibt sich somit eine Fallhöhe der Wickelhülsen zwi­ schen 1 und 2 m. Bei bekannten Wickelhülsen besteht die Gefahr, daß sie beim Aufprall Schaden nehmen, insbesondere können die Kanten der unteren und oberen Stirnflächen, wenn sie z.B. auf entsprechende Kanten anderer, bereits im Con­ tainer befindlicher Wickelhülsen fallen, beschädigt werden, sei es durch Verformung des Kurststoffs der Wickelhülse oder sei es, daß sogar Teile aus dem Kunststoffkörper abplatzen. Dies ist jedoch sehr nachteilig, weil bewickelte Wickelhül­ sen in den weiterverarbeitenden Betrieben wieder mit hoher Drehzahl abgewickelt werden sollen und naturgemäß führen Formänderungen oder gar Beschädigungen durch Materialabplat­ zen zu einer erhöhten Unwucht und damit zu Problemen bei der Weiterverarbeitung der Garne oder Fäden.

Schließlich besteht ein weiteres Problem bekannter Wickel­ hülsen darin, daß zum Handhaben der Wickelhülsen auf ihrem Weg von oder zu den Dornen, auf denen sie bewickelt oder abgewickelt werden, Handhabungselemente eingesetzt werden, die in das Innere der hohlzylindrischen Wickelhülse greifen. Bekannte Handhabungsgeräte sind als dünne, langgestreckte Spreizstäbe ausgebildet, die axial in den Hohlraum der Wickelhülse einfahren und sich dann kurz unterhalb der oberen Stirnfläche seitlich aufspreizen, um die Wickelhülse auf diese Weise unter Reibschluß zu ergreifen. Um sicherzu­ stellen, daß sowohl leere wie auch bewickelte und damit schwerere Wickelhülsen sicher ergriffen werden und nicht beim Handhaben von den Spreizstäben fallen, wird ein ver­ hältnismäßig hoher Anpreßdruck der seitlichen Spreizelemente aufgebracht, üblicherweise durch pneumatische Kolben-Zylin­ der-Einrichtungen. Durch den relativ hohen Anpreßdruck ergeben sich jedoch auch Formänderungen an der Innenoberflä­ che der Wickelhülse und zwar nicht gleichmäßig über den Umfang verteilt, so daß sich hierdurch weitere Unwuchten der Wickelhülse einstellen können.

Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art bzw. eine dadurch hergestellte Wickelhülse dahingehend weiterzubilden, daß der Rundlauf- und der Planlauffehler bzw. die verbleibende Unwucht erheblich vermindert werden, so daß deutlich höhere Betriebsdrehzahlen möglich sind. Weiterhin soll erreicht werden, daß die Wickelhülsen im praktischen Betrieb nicht oder nur im wesentlich reduzierten Umfang beschädigt werden können, sei es wenn sie in Sammelcontainer fallen, sei es wenn sie durch Handhabungsgeräte gehandhabt werden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Kunststoff von einer Stirnfläche der zu spritzenden Wickel­ hülse her in einer Richtung im wesentlichen parallel zur Längsachse der Wickelhülse in den Hohlraum eingespritzt wird.

Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird auf diese Weise vollkommen gelöst, weil der Kunststoff, im Gegensatz zum Stand der Technik in axialer Richtung in den hohlzylind­ rischen Hohlraum gelangt und damit ohne jegliche Behinderung und ohne jegliche Verminderung seiner Ausbreitungsgeschwin­ digkeit den Hohlraum gleichmäßig ausfüllen kann. Dabei besteht nicht die Gefahr, daß Teile des Kunststoffs bereits erkalten, ehe der gesamte Hohlraum ausgefüllt ist und es ergibt sich auf diese Weise ein besonders homogenes Mate­ rialgefüge mit einer sehr hohen Konstanz der Materialdichte über das gesamte Volumen der Wickelhülse.

Auf diese Weise ist es möglich, die Werte für den Rundlauf von 4/10 mm beim Stand der Technik auf Werte unter 1/10 mm und die Werte für den Planlauf von 2/10 mm beim Stand der Technik auf unter 0,5/10 mm zu vermindern. Als Ergebnis ergibt sich daraus eine Erhöhung der Betriebsdrehzahl von maximal 15 000 Umdrehungen beim Stand der Technik auf 25 000 bis 30 000 Umdrehungen bei Wickelhülsen, die nach dem erfin­ dungsgemäßen Verfahren hergestellt wurden.

Bei der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird der Kunststoff über einen verlorenen Kopf in den Hohlraum einge­ spritzt. Insbesondere wird der verlorene Kopf durch einen im axialen Abstand von der Stirnfläche angeordneten weiteren Hohlraum in der Spritzform gebildet, der über mehrere, vorzugsweise vier über den Umfang der Stirnfläche verteilte axiale Angußkanäle mit dem Hohlraum verbunden ist.

Diese Maßnahme, das an sich bekannte Verfahren des verlore­ nen Kopfs einzusetzen, hat zwar auf den ersten Blick den Nachteil, daß zusätzliches Material zum Spritzen der Wickel­ hülsen aufgewendet werden muß und es ist auch erforderlich, den verlorenen Kopf in einem besonderen Arbeitsgang von der eigentlichen Wickelhülse abzutrennen, es ergeben sich jedoch die für diese Technik an sich bekannten Vorteile, die diese Nachteile bei weitem aufwiegen. Insbesondere hat sich ge­ zeigt, daß durch die mehreren axialen Angußkanäle, die vorzugsweise im Bereich der oberen Stirnfläche, d.h. der Stirnfläche mit kleinerem Durchmesser angesetzt werden, der Kunststoff besonders gleichmäßig in den hohlzylindrischen Hohlraum einströmt, so daß sich die gewünschte möglichst homogene Verteilung des Kunststoffs bei möglichst noch nicht verminderter Temperatur in der gewünschten Weise einstellt.

Bei einer bevorzugten Variante dieses Ausführungsbeispiels weist der verlorene Kopf im wesentlichen denselben Durchmes­ ser auf wie die Wickelhülse.

Dies hat den Vorteil, daß ein Optimum zwischen dem für den verlorenen Kopf eingesetzten Material und dem Beibehalten der vorstehend geschilderten Vorteile erzielt wird.

Bei einer Ausführungsform der Erfindung wird der Hohlraum innen von einem Dorn begrenzt.

Diese Maßnahme hat den Vorteil, daß das erfindungsgemäße Verfahren auch für unterschiedliche Arten von Wickelhülsen mit unterschiedlichen Wandstärken leicht durch Austauschen des Dorns durchgeführt werden kann. Auch kann der Dorn beispielsweise mit einer Heizung versehen werden, damit die homogene Verteilung des Kunststoffs im Hohlraum bei mög­ lichst noch nicht abgesenkter Temperatur weiter gefördert wird.

Bei einer besonders bevorzugten Variante dieses Ausführungs­ beispiels wird auf den Dorn ein Einsatzkörper aufgesetzt, um einen Abschnitt einer Innenoberfläche aus härterem Werk­ stoff, verglichen mit dem Werkstoff der übrigen Wickelhülse, zu schaffen.

Diese Maßnahme hat den erheblichen Vorteil, daß in dem Bereich, in dem die eingangs geschilderten Handhabungsgeräte an der Innenoberfläche der Wickelhülse angreifen, ein Be­ reich mit höherer Oberflächenfestigkeit zur Verfügung steht. Es kann hierfür z.B. ein Kunststoff eingesetzt werden, der relativ hart aber auch relativ spröde ist, während anderer­ seits die übrige Wickelhülse aus einem etwas weicheren und elastischerem Werkstoff aufgebaut sein kann. Die Sprödheit des Einsatzkörpers wäre unschädlich, weil der Einsatzkörper keinen Schlägen ausgesetzt wird, während die Elastizität des Werkstoffs für die übrige Wickelhülse den Vorteil hätte, daß beim Hantieren der bewickelten oder unbewickelten Wickelhül­ se schlagförmige Belastungen, beispielsweise beim Aufprall der in den Container fallende Wickelhülse, von der Elasti­ zität des Werkstoffs aufgefangen werden können.

Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung wird an mindestens einer Stirnfläche ein Verstärkungsring aus Werk­ stoff, vorzugsweise aus Metall, angespritzt.

Diese Maßnahme hat den Vorteil, daß die besonders gefährde­ ten Bereiche der Wickelhülse, nämlich die oben und unten aus dem Wickelpaket hervorstehenden Hülsenstummel geschützt werden können, insbesondere wenn die bewickelte Wickelhülse in den Container fällt und dort auf andere Wickelhülsen oder den noch freien Boden des Containers aufprallt.

Bei einer Variante dieses Ausführungsbeispiels wird der Kunststoff in den eine umlaufende Nut aufweisenden Verstär­ kungsring eingespritzt.

Diese Maßnahme hat den Vorteil, daß ein besonders guter Sitz des Verstärkungsrings an der Wickelhülse erzielt wird, weil der Kunststoff des Wickelhülsenkörpers bis in die Nut ein­ dringt und dort besonders gut durch Adhäsion haftet.

Bei einer Weiterbildung dieser Variante wird der Kunststoff in die Nut über Durchbrüche in einer inneren Begrenzungswand der Nut eingespritzt.

Diese Maßnahme hat den Vorteil, daß der Kunststoff auch in radialer Richtung an den Wänden der Durchbrüche anliegt, so daß ein vollkommener Formschluß zwischen Verstärkungsring und Wickelhülsenkörper entsteht, der in der Praxis unlösbar ist.

Weiterhin ist noch ein Ausführungsbeispiel der Erfindung bevorzugt, bei der die Spritzform zur Bildung einer profi­ lierten Oberfläche der Wickelhülse mit Spiralrillen versehen ist.

Diese Maßnahme hat den an sich bekannten Vorteil, daß auf die Wickelhülse aufgewickelte Garne und Fäden dort besonders gut haften.

Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird die Wickelhülse in einen axialen Abschnitt von vorzugs­ weise einem Zehntel der Länge der Wickelhülse ab der Stirn­ fläche kleineren Durchmessers mit einer polierten Oberfläche versehen.

Diese Maßnahme hat den Vorteil, daß ein Hängenbleiben des aufzuwickelnden Garns oder Fadens sicher vermieden wird, weil der Faden oder das Garn an der polierten Oberfläche abgleitet bzw. auf diese Oberfläche aufgleitet, was insbe­ sondere dann gefördert wird, wenn die Stirnfläche kleineren Durchmessers an ihrer umlaufenden Übergangskante zur kegel­ förmigen Oberfläche der Wickelhülse mit einem Radius verse­ hen ist.

Schließlich ist noch eine Ausführungsform der Erfindung bevorzugt, bei der die Spritzform aus mehreren axialen Formteilen besteht, von denen das eine mit den Spiralrillen und das andere mit der polierten Oberfläche versehen ist.

Diese Maßnahme hat den Vorteil, daß die Spritzform besonders leicht hergestellt werden kann, weil bei beiden Formteilen eine jeweils durchgehende Innenoberfläche einer ebenfalls axial durchgehenden Oberflächenbeschaffenheit vorgesehen ist.

Weitere Vorteile ergeben sich aus der Beschreibung und der beigefügten Zeichnung.

Es versteht sich, daß die vorstehend genannten und die nachstehend noch erläuterten Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendet werden kön­ nen, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlas­ sen.

Es versteht sich insbesondere, daß die vorliegende Erfindung nicht nur das bereits geschilderte Verfahren zum Spritzgie­ ßen einer konischen Wickelhülse umfaßt sondern auch eine Wickelhülse, sei es daß sie nach dem geschilderten Verfahren hergestellt ist oder daß sie nach einem anderen Verfahren hergestellt ist, solange sie die gegenständlichen Merkmale aufweist, wie sie im Rahmen der vorliegenden Anmeldung beschrieben sind.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 in Seitenansicht, etwa in Originalgröße, teilwei­ se geschnitten und aufgebrochen, eines Ausfüh­ rungsbeispiels einer erfindungsgemäß hergestell­ ten Wickelhülse in dem Zustand, wie sie aus der Spritzgießmaschine ausgeformt wird;

Fig. 2 eine Schnittdarstellung, in vergrößertem Maßstab, des unteren Bereichs der in Fig. 1 dargestellten Wickelhülse, zur Erläuterung der Anbringung eines Verstärkungsrings;

Fig. 3 eine äußerst schematisierte geschnittene Ansicht einer Spritzform, wie sie im Rahmen der vorlie­ genden Erfindung verwendet werden kann.

In Fig. 1 bezeichnet 10 insgesamt eine Wickelhülse in dem Zustand, wie sie nach der vorliegenden Erfindung aus einer Spritzform ausgeformt wird.

Die Wickelhülse 10 besteht im wesentlichen aus einem hohlke­ gelförmigen Mantel 11, der eine untere Stirnfläche 12 größe­ ren Durchmessers und eine obere Stirnfläche 13 kleineren Durchmessers aufweist. Typischerweise beträgt die Länge derartiger Hülsen zwischen 200 und 340 mm, wobei bei der genannten kürzeren Hülse die untere Stirnfläche 12 einen Durchmesser von 22,3 mm und die obere Stirnfläche 13 einen Durchmesser von 17 mm aufweisen kann, während es bei der genannten längeren Hülse 42,4 bzw. 33,5 mm sein können. Es sind jedoch auch bei Hülsen derselben Länge unterschiedliche Durchmesserpaarungen für die Stirnflächen 12, 13 möglich, jenachdem, wie dies vom Anwender gewünscht wird. Die Wand­ stärke bekannter Wickelhülsen beträgt typischerweise 3 mm. Nähere Angaben hierzu sind in der DIN ISO 368 zu finden.

Aus den vorstehend genannten Angaben ergibt sich ein Stei­ gungswinkel 14 des hohlkegelförmigen Mantels 11 von etwa 45 Winkelminuten.

Der hohlkegelförmige Mantel 11 weist eine kegelförmige Oberfläche 15 auf, die mit Spiralrillen 16 sehr geringer Steigung versehen ist. Die Spiralrillen 16 können über die gesamte Länge der Wickelhülse 10, abgesehen von geringfügi­ gen freibleibenden axialen Randbereichen, durchgehen.

Kurz unterhalb der oberen Stirnfläche 13 erkennt man in Fig. 1 einen hohlzylindrischen Einsatzkörper 17, der aus einem anderen Kunststoff als der hohlkegelförmige Mantel 11 besteht.

Wie man aus der vergrößerten Darstellung der Fig. 2 erkennen kann, kann die untere Stirnfläche 12 des hohlkegelförmigen Mantels 11 mit einem Verstärkungsring 18 versehen sein, der an den hohlkegelförmigen Mantel 11 angespritzt ist. Um den Verstärkungsring 18 gegen Abfallen oder sonstiges Lösen vom Mantel 11 zu schützen, ist dieser mit einer umlaufenden Ringnut versehen, in die der Kunststoff des Mantels 11 eindringt. Eine weitere Maßnahme zum Festhalten des Rin­ ges 18 besteht darin, diesen an der Innenseite mit Durchbrü­ chen 19 zu versehen, so daß der Kunststoff aus der Ringnut des Verstärkungsrings 18 in die radialen Durchbrüche 19 eintreten kann, so daß zusätzlich ein Formschluß zwischen Mantel 11 und Verstärkungsring 18 entsteht.

Oberhalb der oberen Stirnfläche 13 erkennt man einen verlo­ renen Kopf 20, der über mehrere, über den Umfang der oberen Stirnfläche 13 verteilte erste Angußkanalteile 21 mit dem Mantel 11 verbunden ist. Bevorzugt sind vier erste Angußka­ nalteile 21 um jeweils 90° versetzt auf der oberen Stirnflä­ che 13 vorgesehen. Auf der gegenüberliegenden Seite ist der verlorene Kopf 20 mit einem zentralen zweiten Angußkanal 22 versehen. Nach dem Ausformen der Wickelhülse 10 mit verlore­ nem Kopf 20 und Angußkanalteilen 21, 22 können die letztge­ nannten Elemente durch Abtrennen in einer Trennebene 23 von der Wickelhülse 10 gelöst werden.

Die Wickelhülse 10 kann aus einem üblichen thermoplastischen und in Spritzgießmaschinen verarbeitbaren Kunststoff herge­ stellt sein, beispielsweise aus ABS oder SAN. Für den hohl­ zylindrischen Einsatzkörper 17 kann ebenfalls ein Kunststoff dieser Art verwendet werden, er sollte jedoch wesentlich härter sein, wobei es nicht stören würde, wenn dieser Kunst­ stoff etwas spröder ist.

Die Wickelhülse 10 verfügt dann über eine erste Innenober­ fläche 24, die durch etwas weicheren und elastischeren Kunststoff des Mantels 11 gebildet wird.

Um Beschädigungen der Innenoberfläche zu vermeiden, die dadurch entstehen können, wenn zum Handhaben der bewickelten oder unbewickelten Wickelhülse 10 ein Spreizstab 25 durch die obere Stirnfläche 13 axial eingeführt und in Richtung eines Pfeils 26 gegen die Innenoberfläche gedrückt wird, um einen Reibschluß zwischen dem Spreizstab 25 und dem Man­ tel 11 herzustellen, ist der hohlzylindrische Einsatzkör­ per 17 aus dem härteren Material vorgesehen, weil dieser eine zweite Innenoberfläche 27 bildet, die aus dem härteren Material des Einsatzkörpers 17 besteht.

Am oberen Ende der Wickelhülse 10 geht die obere Stirnflä­ che 13 an ihrer Übergangskante zur kegelförmigen Oberfläche 15 der Wickelhülse 10 mit einem Radius 28 von beispielsweise 3 mm über, so daß ein abgerundeter Umfang entsteht.

An diesem abgerundeten Umfang schließt sich axial zum dicke­ ren Ende der Wickelhülse 10 hin ein Abschnitt 29 an, der mit einer polierten Oberfläche 29 a versehen ist. Die Oberfläche 15 der Wickelhülse 10 ist ab diesem Abschnitt 29 dann bis zur unteren Stirnfläche 12 hin oder bis kurz davor mit den bereits erwähnten Spiralrillen 16 versehen. Die axiale Länge des Abschnitts 29 beträgt bevorzugt 20 mm bzw. ca. ein Zehntel der axialen Länge der Wickelhülse 10.

Fig. 3 zeigt in äußerst schematisierter Form eine Spritz­ form 30, die aus Formteilen 31, 32, 33 besteht, in der Realität ggf. aus wesentlich mehr Teilen, wie dies jedoch an sich bekannt ist und daher aus Gründen der Übersichtlichkeit hier nicht näher erläutert werden soll.

Das untere Formteil 33 ist mit einem eingesetzten Einsatz­ dorn 34 versehen, der sich über die gesamte Länge des mittle­ re Formteils 32 durch dieses hindurch erstreckt. Das obere Formteil 31 weist Angußkanäle 35 sowie einen ersten Hohl­ raum 36 und einen nach außen führenden Angußkanal 37 auf, wobei die letztgenannten drei Elemente insgesamt den verlo­ renen Kopf bilden. In der Ebene zwischen dem mittleren Formteil 32 und dem unteren Formteil 33 ist ein radialer Entlüftungskanal 38 vorgesehen.

Man erkennt in Fig. 3 auch, daß das mittlere Formteil 32 seinerseits in ein unteres, dickeres Formteil 32 a und ein oberes, dünneres Formteil 32 b unterteilt ist. Das untere Formteil 32 a ist an seiner Innenoberfläche 16′ mit den Spiralrillen 16 versehen, während das obere Formteil 32 b an seiner Innenoberfläche 29 a′ mit der polierten Oberfläche 29 a versehen ist. Auf diese Weise ist es möglich, die beiden Formteile 32 a, 32 b mit jeweils durchgehender axialer Innen­ oberfläche 16′ bzw. 29 a′ herzustellen.

Auf diese Weise wird ein hohlkegelförmiger zweiter Hohl­ raum 39 gebildet, dessen Gestalt der Gestalt des Mantels 11 der Wickelhülse 10 entspricht.

Vor dem Zusammenfügen der Spritzform 30 bzw. vor dem Einfüh­ ren des Einsatzdorns 34 in den Hohlraum 39 wird der Einsatz­ dorn 34 mit dem vorgefertigten hohlzylindrischen Einsatzkör­ per 17 versehen. Auch der Verstärkungsring 18 wird am Boden des zweiten Hohlraums 39 angebracht, so daß diese Elemen­ te 17 und 18 beim Spritzen mit eingegossen werden.

Es kann nun in an sich bekannter Weise flüssiger Kunststoff in Richtung eines Pfeils 40 in die Spritzform 30 einge­ spritzt werden, wobei der Pfeil 40 parallel zur Längsach­ se 41 der Spritzform 30 bzw. der Wickelhülse 10 verläuft. Der Kunststoff füllt zunächst den Angußkanal 33 und den ersten Hohlraum 36 und strömt dann in Verteilung über den Umfang der oberen Stirnfläche 13 in ebenfalls axialer Rich­ tung in den zweiten Hohlraum 39 und füllt diesen gleichmäßig aus, während gleichzeitig der Einsatzkörper 17 sowie der Verstärkungsring 18 von dem flüssigen Kunststoff umströmt und damit eingespritzt werden. Die von der Vorderfront des eingespritzten Kunststoffes ausgetriebene Luft im zweiten Hohlraum 39 strömt in radialer Richtung durch den Entlüf­ tungskanal 38 ab, wie mit dem radial gerichteten Pfeil 42 angedeutet.

Es versteht sich, daß die Spritzform 30 während des Spritz­ vorgangs durch äußerst schematisch angedeutete Spann- und Lösemittel 50 zusammengehalten wird, die in geeigneter Ausbildung auch zum Ausformen des Körpers dienen, wie er in Fig. 1 dargestellt ist und vorstehend im einzelnen erläutert wurde.

Claims (12)

1. Verfahren zum Spritzgießen einer konischen Wickelhül­ se (10) für Garne und Fäden, bei dem ein flüssiger Kunststoff in einen hohlkegelförmigen Hohlraum (39) einer Spritzform (30) eingespritzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff von einer Stirnflä­ che (13) der zu spritzenden Wickelhülse (10) her in einer Richtung (40) im wesentlichen parallel zur Längsachse (41) der Wickelhülse (10) in den Hohlraum (39) eingespritzt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff über einen verlorenen Kopf (20) in den Hohlraum (39) eingespritzt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der verlorene Kopf (20) durch einen im axialen Abstand von der Stirnfläche (13) angeordneten weiteren Hohl­ raum (36) in der Spritzform (30) gebildet wird, der über mehrere, vorzugsweise vier über den Umfang der Stirnfläche (13) verteilte axiale Angußkanäle (37) mit im Hohlraum (39) verbunden ist.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der verlorene Kopf (20) im wesentlichen denselben Durchmesser aufweist wie die Wickelhülse (10).

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlraum (39) innen von einem Dorn (34) begrenzt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß auf den Dorn (34) ein Einsatzkörper (17) aufgesetzt wird, um einen Abschnitt einer Innenoberfläche (27) aus härterem Werkstoff, verglichen mit dem Werkstoff der übrigen Wickelhülse (10) zu schaffen.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß an mindestens einer Stirnflä­ che (12) ein Verstärkungsring (18) aus Hartstoff, vorzugsweise aus Metall, eingespritzt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff in den eine umlaufende Nut aufweisenden Verstärkungsring (18) eingespritzt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff in die Nut über Durchbrüche in einer inneren Begrenzungswand der Nut eingespritzt wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Spritzform (30) zur Bildung einer profilierten Oberfläche (15) der Wickelhül­ se (10) mit Spiralrillen (16) versehen ist.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Wickelhülse (10) in einem axialen Abschnitt (29) von vorzugsweise einem Zehntel der Länge der Wickelhülse (10) ab der Stirnfläche (13) kleineren Durchmessers mit einer polierten Oberfläche (29 a) versehen wird, wobei die polierte Oberfläche (29 a) vorzugsweise über einen Radius in die Stirnflä­ che (13) kleineren Durchmessers übergeht.

12. Verfahren nach Anspruch 10 und 11, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Spritzform (30) aus mehreren axialen Formteilen (31, 32, 32 a, 32 b, 33) besteht, von denen eines (32 a) mit den Spiralrillen (16) und ein daran angrenzendes (32 b) mit der polierten Oberfläche (29 a) versehen ist.