DE3714042C2 - - Google Patents
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- DE3714042C2 DE3714042C2 DE19873714042 DE3714042A DE3714042C2 DE 3714042 C2 DE3714042 C2 DE 3714042C2 DE 19873714042 DE19873714042 DE 19873714042 DE 3714042 A DE3714042 A DE 3714042A DE 3714042 C2 DE3714042 C2 DE 3714042C2
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung
zur Durchführung des Verfahrens zum Spritzgießen
einer konischen Wickelhülse für Garne und Fäden, bei
dem ein flüssiger Kunststoff von einer Stirnfläche der
zu spritzenden Wickelhülse her in einer Richtung im
wesentlichen parallel zur Längsachse der Wickelhülse in
einen innenseitig von einem Dorn begrenzten hohlkegel
förmigen Hohlraum in einer Spritzform eingespritzt wird.
Ein derartiges Verfahren ist aus dem Dokument
"Plastverarbeiter 11/1961, Seiten 504-511" bekannt.
Bei einer nach diesem Verfahren erhaltenen Wickelhülse
stellt sich das Problem, daß die Kanten der unteren und
oberen Stirnfläche unter Abplatzen oder Ausbrechen von
Material beschädigt werden, wenn diese, wie in der
Handhabungstechnik von Wickelhülsen üblich, beispielsweise
aus einer Höhe von über einem Meter in einen Container
geworfen werden. Ferner ist nicht ausgeschlossen, daß,
selbst wenn keine Materialausbrüche stattfinden, die
Wickelhülse bei der Handhabung deformiert wird. Beide
Arten von Beschädigungen führen dazu, daß eine erhöhte
Unwucht vorliegt, die bei der Weiterverarbeitung der
Garne oder Fäden zu Problemen führt. Ferner ist bei einer
Wickelhülse, die nach dem eingangs genannten Verfahren
erhalten wird, nicht ausgeschlossen, daß durch den
Eingriff der auf der Innenseite wirkenden Spreizelemente
bei der Handhabung der Wickelhülsen, insbesondere nach
mehrfachem Gebrauch, sich Formänderungen ergeben, die
nach und nach für weitere Unwuchten der Wickelhülse
sorgen.
Aus der DE 22 60 463 C2 ist eine konische Wickelhülse
bekannt, die eine im wesentlichen hohlkegelförmige
Gestalt aufweist. Die obere und die untere Stirn
fläche der Wickelhülse sind an ihren äußeren und
teilweise auch inneren Kanten abgerundet. Der kegelförmige
Außenmantel der Wickelhülse ist mit einem Profil versehen,
das die Gestalt zweier gegenläufiger Spiralrillen aufweist,
dieses Profil dient dazu, um aufzuwickelnde Garne und Fäden
bei nur teilweise bewickelter Wickelhülse besser zu halten.
Die bekannte Wickelhülse wird aus Kunststoff gespritzt.
Hierzu wird eine Spritzform verwendet, bei der der Angußka
nal, d.h. die Eintrittsöffnung für den flüssigen einge
spritzten Kunststoff, radial zum hohlkegelförmigen Hohlraum
der Spritzform hin führt und zwar im Bereich der unteren
radialen Stirnfläche. Beim Spritzgießen der bekannten Wic
kelhülse muß daher der flüssige Kunststoff radial in den
hohlkegelförmigen Hohlraum eintreten, um sich dann nach
einer Abknickung seiner Bahn um 90° über die Länge des
hohlkegelförmigen Hohlraums zu verteilen.
Dies hat den Nachteil, daß die Ausbreitungsgeschwindigkeit
des flüssigen Kunststoffs begrenzt ist, so daß der zuerst
einströmende Teil des Kunststoffs an der Front schon teil
weise erstarrt und sich daher der hohlkegelförmige Hohlraum
nur ungleichmäßig füllt, während der ihn ausfüllende Kunst
stoff bereits unterschiedliche Zustände der Erstarrung
angenommen hat.
Im Ergebnis führt dies dazu, daß die bekannte Wickelhülse
nicht streng rotationssymmetrisch ist, was ihre Gestalt,
insbesondere aber die Gewichtsverteilung des Kunststoffs
angeht. Wickelhülsen der hier interessierenden Art werden
jedoch in Spinnmaschinen eingesetzt, bei denen die Wickel
hülsen mit einer sehr hohen Drehzahl umlaufen. Bei der
bekannten Wickelhülse ist eine obere Grenzdrehzahl von
15 000 Umdrehungen pro Minute angegeben. Es liegt auf der
Hand, daß die erreichbare obere Grenzdrehzahl durch die
verbleibende Unwucht der Wickelhülse bestimmt ist. Da es
sich bei Wickelhülsen um einen Massenartikel handelt, der in
Spinnereien in sehr großen Stückzahlen benötigt wird, hat
man Meßverfahren festgelegt, um die Maßhaltigkeit der Wic
kelhülsen zu prüfen und aus der Maßhaltigkeit auf die ver
bleibende Unwucht zu schließen.
Ein bei diesen Meßverfahren bestimmter Parameter ist der
sogenannte "Rundlauf". Zur Messung des Rundlaufs wird die
als Prüfling vorgesehene Hülse auf einen Dorn gesteckt und
bei Nenndrehzahl gedreht. Der Rundlauf, d.h. der Ausmaß der
Abweichung vom Soll-Durchmesser wird nun auf der halben Höhe
der Wickelhülse gemessen, die üblicherweise eine Länge
zwischen 200 und 340 mm aufweist. Bei der bekannten Wickel
hülse hat man in praktischen Versuchen auf diese Weise einen
minimalen Rundlauf von 0,4 mm als besten erreichbaren Weg
gemessen, in der Regel liegen diese Werte für den Rundlauf
bei Wickelhülsen deutlich darüber.
Ein weiterer Meßparameter ist der sogenannte "Planlauf", der
die Unebenheit der unteren radialen Stirnfläche, d.h. die
Abweichung von einer idealen radialen Ebene bestimmt. Da die
Wickelhülsen im Betrieb auf einer streng radialen und planen
Ringschulter eines Antriebsdorns aufsitzen, ist der Planlauf
unmittelbar für eine mehr oder weniger stark ausgeprägte
Taumelbewegung der Wickelhülse verantwortlich.
Bei der bekannten Wickelhülse hat man in praktischen Versu
chen einen Planlauf von minimal 0,2 mm gemessen.
Die zuvor erläuterten Werte für den Rundlauf und den Plan
lauf bekannter Wickelhülsen begrenzen, wie bereits erwähnt,
die obere Grenzdrehzahl der Wickelhülsen. Um Wickelhülsen
für noch höhere Drehzahlen einsetzbar zu machen, sind daher
Vorkehrungen erforderlich, um den Rundlauf und den Planlauf
zu verbessern.
Ein weiteres Problem, das sich beim praktischen Handhaben
von Wickelhülsen einstellt, ist, daß in den Spinnereien die
fertig bewickelten Wickelhülsen in einem Container gesammelt
werden. Die Wickelhülsen werden üblicherweise aus einer Höhe
von 1 m über dem oberen Containerrand abgeworfen und der
Container ist nochmals etwa 1 m tief. Je nachdem, wie voll
der Container bereits mit bewickelten Wickelhülsen gefüllt
ist, ergibt sich somit eine Fallhöhe der Wickelhülsen zwi
schen 1 und 2 m. Bei bekannten Wickelhülsen besteht die
Gefahr, daß sie beim Aufprall Schaden nehmen, insbesondere
können die Kanten der unteren und oberen Stirnflächen, wenn
sie z.B. auf entsprechende Kanten anderer, bereits im Con
tainer befindlicher Wickelhülsen fallen, beschädigt werden,
sei es durch Verformung des Kurststoffs der Wickelhülse oder
sei es, daß sogar Teile aus dem Kunststoffkörper abplatzen.
Dies ist jedoch sehr nachteilig, weil bewickelte Wickelhül
sen in den weiterverarbeitenden Betrieben wieder mit hoher
Drehzahl abgewickelt werden sollen und naturgemäß führen
Formänderungen oder gar Beschädigungen durch Materialabplat
zen zu einer erhöhten Unwucht und damit zu Problemen bei der
Weiterverarbeitung der Garne oder Fäden.
Schließlich besteht ein weiteres Problem bekannter Wickel
hülsen darin, daß zum Handhaben der Wickelhülsen auf ihrem
Weg von oder zu den Dornen, auf denen sie bewickelt oder
abgewickelt werden, Handhabungselemente eingesetzt werden,
die in das Innere der hohlzylindrischen Wickelhülse greifen.
Bekannte Handhabungsgeräte sind als dünne, langgestreckte
Spreizstäbe ausgebildet, die axial in den Hohlraum der
Wickelhülse einfahren und sich dann kurz unterhalb der
oberen Stirnfläche seitlich aufspreizen, um die Wickelhülse
auf diese Weise unter Reibschluß zu ergreifen. Um sicherzu
stellen, daß sowohl leere wie auch bewickelte und damit
schwerere Wickelhülsen sicher ergriffen werden und nicht
beim Handhaben von den Spreizstäben fallen, wird ein ver
hältnismäßig hoher Anpreßdruck der seitlichen Spreizelemente
aufgebracht, üblicherweise durch pneumatische Kolben-Zylin
der-Einrichtungen. Durch den relativ hohen Anpreßdruck
ergeben sich jedoch auch Formänderungen an der Innenoberflä
che der Wickelhülse und zwar nicht gleichmäßig über den
Umfang verteilt, so daß sich hierdurch weitere Unwuchten der
Wickelhülse einstellen können.
Die Erfindung hat die Aufgabe, ein
Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art
dahingehend weiterzubilden, daß der
Rundlauf- und der Planlauffehler bzw. die verbleibende
Unwucht erheblich vermindert werden, so daß deutlich höhere
Betriebsdrehzahlen möglich sind. Weiterhin soll erreicht
werden, daß die Wickelhülsen im praktischen Betrieb nicht
oder nur im wesentlich reduzierten Umfang beschädigt werden
können, sei es wenn sie in Sammelcontainer fallen, sei es
wenn sie durch Handhabungsgeräte gehandhabt werden.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß hinsichtlich des Verfahrens dadurch gelöst, daß
auf den Dorn ein Einsatzkörper aufgesetzt wird, um einen
Abschnitt einer Innenoberfläche aus härterem Werkstoff,
verglichen mit dem Werkstoff der übrigen Wickelhülse,
zu schaffen, und daß an mindestens einer Stirnfläche
ein Verstärkungsring aus Hartstoff, vorzugsweise aus
Metall, angespritzt wird.
Eine zur Durchführung des Verfahrens besonders geeignete
Spritzform zeichnen sich dadurch aus, daß in der Spritzform
ein verlorener Kopf vorgesehen ist, wobei dieser durch
einen im axialen Abstand von der Stirnfläche ange
ordneten weiteren Hohlraum gebildet wird, der über
mehrere, vorzugsweise vier über den Umfang der
Stirnfläche verteilte axiale Angußkanäle mit dem
Formhohlraum verbunden ist.
Die erfindungsgemäße Aufgabe wird auf diese Weise voll
kommen gelöst, weil in dem Bereich, in dem die eingangs
geschilderten Handhabungsgeräte an der Innenoberfläche
der Wickelhülse angreifen, ein Bereich mit höherer
Oberflächenfestigkeit zur Verfügung steht. Es kann hierfür
z. B. ein Kunststoff eingesetzt werden, der relativ hart
aber auch relativ spröde ist, während andererseits die
übrige Wickelhülse aus einem etwas weicheren und elasti
scheren Werkstoff aufgebaut sein kann. Die Sprödheit
des Einsatzkörpers ist unschädlich, weil der Einsatz
körper keinen Schlägen ausgesetzt wird, während die
Elastizität des Werkstoffes für die übrige Wickelhülse
den Vorteil hätte, daß beim Hantieren der bewickelten
oder unbewickelten Wickelhülse schlagförmige Belastungen,
beispielsweise beim Aufprall der in den Container fallen
den Wickelhülse, von der Elastizität des Werkstoffes
aufgefangen werden können. Die Maßnahme des angespritzten
Verstärkungsringes hat den Vorteil, daß die besonders
gefährdeten Bereiche der Wickelhülse, nämlich die oben
und unten aus dem Wickelpaket hervorstehenden Hülsen
stummel, geschützt werden können, insbesondere wenn die
bewickelte Wickelhülse in den Container fällt und dort
auf andere Wickelhülsen oder den noch freien Boden des
Containers aufprallt.
Die Maßnahme, das an sich bekannte Verfahren des verlore
nen Kopfs einzusetzen, hat zwar auf den ersten Blick den
Nachteil, daß zusätzlich Material zum Spritzen der Wickel
hülsen aufgewendet werden muß und es ist auch erforderlich,
den verlorenen Kopf in einem besonderen Arbeitsgang von der
eigentlichen Wickelhülse abzutrennen, es ergeben sich jedoch
die für diese Technik an sich bekannten Vorteile, die diese
Nachteile bei weiten aufwiegen. Insbesondere hat sich ge
zeigt, daß durch die mehreren axialen Angußkanäle, die
vorzugsweise im Bereich der oberen Stirnfläche, d. h. der
Stirnfläche mit kleinerem Durchmesser angesetzt werden, der
Kunststoff besonders gleichmäßig in den hohlzylindrischen
Hohlraum einströmt, so daß sich die gewünschte möglichst
homogene Verteilung des Kunststoffs bei möglichst noch nicht
verminderter Temperatur in der gewünschten Weise einstellt.
Auf diese Weise ist es möglich, die Werte für den Rundlauf
von 0,4 mm beim Stand der Technik auf die Werte unter
0,1 mm und die Werte für den Planlauf von 0,2 mm beim
Stand der Technik auf unter 0,05 mm zu vermindern.
Als Ergebnis ergibt sich daraus eine Erhöhung der
Betriebsdrehzahl von maximal 15 000 Umdrehungen beim
Stand der Technik auf 25 000 bis 30 000 Umdrehungen bei
Wickelhülsen, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
hergestellt werden.
Bei einer Weiterbildung der Erfindung wird der Kunststoff über
die Nut in die Durchbrüche in einer inneren Begrenzungswand
der Nut eingespritzt.
Diese Maßnahme hat den Vorteil, daß der Kunststoff auch in
radialer Richtung an den Wänden der Durchbrüche anliegt, so
daß ein vollkommener Formschluß zwischen Verstärkungsring
und Wickelhülsenkörper entsteht, der in der Praxis unlösbar
ist.
Bei einer weiteren Ausgestaltung
weist der verlorene Kopf im wesentlichen denselben Durchmes
ser auf wie die Wickelhülse.
Dies hat den Vorteil, daß ein Optimum zwischen dem für den
verlorenen Kopf eingesetzten Material und dem Beibehalten
der vorstehend geschilderten Vorteile erzielt wird.
Weiterhin ist noch ein Ausführungsbeispiel der Erfindung
bevorzugt, bei der die Spritzform zur Bildung einer profi
lierten Oberfläche der Wickelhülse mit Spiralrillen versehen
ist.
Diese Maßnahme hat den an sich bekannten Vorteil, daß auf
die Wickelhülse aufgewickelte Garne und Fäden dort besonders
gut haften.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung
wird der Formhohlraum in einem axialen Abschnitt von vorzugs
weise einem Zehntel der Länge der Wickelhülse ab der Stirn
fläche kleineren Durchmessers mit einer polierten Oberfläche
versehen.
Diese Maßnahme hat den Vorteil, daß ein Hängenbleiben des
aufzuwickelnden Garns oder Fadens sicher vermieden wird,
weil der Faden oder das Garn an der polierten Oberfläche
abgleitet bzw. auf diese Oberfläche aufgleitet, was insbe
sondere dann gefördert wird, wenn die Stirnfläche kleineren
Durchmessers an ihrer umlaufenden Übergangskante zur kegel
förmigen Oberfläche der Wickelhülse mit einem Radius verse
hen ist.
Schließlich ist noch eine Ausführungsform der Erfindung
bevorzugt, bei der die Spritzform aus mehreren axialen
Formteilen besteht, von denen das eine mit den Spiralrillen
und das andere mit der polierten Oberfläche versehen ist.
Diese Maßnahme hat den Vorteil, daß die Spritzform besonders
leicht hergestellt werden kann, weil bei beiden Formteilen
eine jeweils durchgehende Innenoberfläche einer ebenfalls
axial durchgehenden Oberflächenbeschaffenheit vorgesehen
ist.
Weitere Vorteile ergeben sich aus der Beschreibung und der
beigefügten Zeichnung.
Es versteht sich, daß die vorstehend genannten und die
nachstehend noch erläuterten Merkmale nicht nur in der
jeweils angegebenen Kombination sondern auch in anderen
Kombinationen oder in Alleinstellung verwendet werden kön
nen, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlas
sen.
Es versteht sich insbesondere, daß die vorliegende Erfindung
nicht nur das bereits geschilderte Verfahren zum Spritzgie
ßen einer konischen Wickelhülse umfaßt sondern auch eine
Wickelhülse, sei es daß sie nach dem geschilderten Verfahren
hergestellt ist oder daß sie nach einem anderen Verfahren
hergestellt ist, solange sie die gegenständlichen Merkmale
aufweist, wie sie im Rahmen der vorliegenden Anmeldung
beschrieben sind.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung
dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung
erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 in Seitenansicht, etwa in Originalgröße, teilwei
se geschnitten und aufgebrochen, eines Ausfüh
rungsbeispiels einer
Wickelhülse in dem Zustand, wie sie aus der
Spritzgießmaschine ausgeformt wird;
Fig. 2 eine Schnittdarstellung, in vergrößertem Maßstab,
des unteren Bereichs der in Fig. 1 dargestellten
Wickelhülse, zur Erläuterung der Anbringung eines
Verstärkungsrings;
Fig. 3 eine äußerst schematisierte geschnittene Ansicht
einer Spritzform, wie sie im Rahmen der vorlie
genden Erfindung verwendet werden kann.
In Fig. 1 bezeichnet 10 insgesamt eine Wickelhülse in dem
Zustand, wie sie aus einer
Spritzform ausgeformt wird.
Die Wickelhülse 10 besteht im wesentlichen aus einem hohlke
gelförmigen Mantel 11, der eine untere Stirnfläche 12 größe
ren Durchmessers und eine obere Stirnfläche 13 kleineren
Durchmessers aufweist. Typischerweise beträgt die Länge
derartiger Hülsen zwischen 200 und 340 mm, wobei bei der
genannten kürzeren Hülse die untere Stirnfläche 12 einen
Durchmesser von 22,3 mm und die obere Stirnfläche 13 einen
Durchmesser von 17 mm aufweisen kann, während es bei der
genannten längeren Hülse 42,4 bzw. 33,5 mm sein können. Es
sind jedoch auch bei Hülsen derselben Länge unterschiedliche
Durchmesserpaarungen für die Stirnflächen 12, 13 möglich,
jenachdem, wie dies vom Anwender gewünscht wird. Die Wand
stärke bekannter Wickelhülsen beträgt typischerweise 3 mm.
Nähere Angaben hierzu sind in der DIN ISO 368 zu finden.
Aus den vorstehend genannten Angaben ergibt sich ein Stei
gungswinkel 14 des hohlkegelförmigen Mantels 11 von etwa
45 Winkelminuten.
Der hohlkegelförmige Mantel 11 weist eine kegelförmige
Oberfläche 15 auf, die mit Spiralrillen 16 sehr geringer
Steigung versehen ist. Die Spiralrillen 16 können über die
gesamte Länge der Wickelhülse 10, abgesehen von geringfügi
gen freibleibenden axialen Randbereichen, durchgehen.
Kurz unterhalb der oberen Stirnfläche 13 erkennt man in
Fig. 1 einen hohlzylindrischen Einsatzkörper 17, der aus
einem anderen Kunststoff als der hohlkegelförmige Mantel 11
besteht.
Wie man aus der vergrößerten Darstellung der Fig. 2 erkennen
kann, kann die untere Stirnfläche 12 des hohlkegelförmigen
Mantels 11 mit einem Verstärkungsring 18 versehen sein, der
an den hohlkegelförmigen Mantel 11 angespritzt ist. Um den
Verstärkungsring 18 gegen Abfallen oder sonstiges Lösen vom
Mantel 11 zu schützen, ist dieser mit einer umlaufenden
Ringnut versehen, in die der Kunststoff des Mantels 11
eindringt. Eine weitere Maßnahme zum Festhalten des Rin
ges 18 besteht darin, diesen an der Innenseite mit Durchbrü
chen 19 zu versehen, so daß der Kunststoff aus der Ringnut
des Verstärkungsrings 18 in die radialen Durchbrüche 19
eintreten kann, so daß zusätzlich ein Formschluß zwischen
Mantel 11 und Verstärkungsring 18 entsteht.
Oberhalb der oberen Stirnfläche 13 erkennt man einen verlo
renen Kopf 20, der über mehrere, über den Umfang der oberen
Stirnfläche 13 verteilte erste Angußkanalteile 21 mit dem
Mantel 11 verbunden ist. Bevorzugt sind vier erste Angußka
nalteile 21 um jeweils 90° versetzt auf der oberen Stirnflä
che 13 vorgesehen. Auf der gegenüberliegenden Seite ist der
verlorene Kopf 20 mit einem zentralen zweiten Angußkanal 22
versehen. Nach dem Ausformen der Wickelhülse 10 mit verlore
nem Kopf 20 und Angußkanalteilen 21, 22 können die letztge
nannten Elemente durch Abtrennen in einer Trennebene 23 von
der Wickelhülse 10 gelöst werden.
Die Wickelhülse 10 kann aus einem üblichen thermoplastischen
und in Spritzgießmaschinen verarbeitbaren Kunststoff herge
stellt sein, beispielsweise aus ABS oder SAN. Für den hohl
zylindrischen Einsatzkörper 17 kann ebenfalls ein Kunststoff
dieser Art verwendet werden, er sollte jedoch wesentlich
härter sein, wobei es nicht stören würde, wenn dieser Kunst
stoff etwas spröder ist.
Die Wickelhülse 10 verfügt dann über eine erste Innenober
fläche 24, die durch etwas weicheren und elastischeren
Kunststoff des Mantels 11 gebildet wird.
Um Beschädigungen der Innenoberfläche zu vermeiden, die
dadurch entstehen können, wenn zum Handhaben der bewickelten
oder unbewickelten Wickelhülse 10 ein Spreizstab 25 durch
die obere Stirnfläche 13 axial eingeführt und in Richtung
eines Pfeils 26 gegen die Innenoberfläche gedrückt wird, um
einen Reibschluß zwischen dem Spreizstab 25 und dem Man
tel 11 herzustellen, ist der hohlzylindrische Einsatzkör
per 17 aus dem härteren Material vorgesehen, weil dieser
eine zweite Innenoberfläche 27 bildet, die aus dem härteren
Material des Einsatzkörpers 17 besteht.
Am oberen Ende der Wickelhülse 10 geht die obere Stirnflä
che 13 an ihrer Übergangskante zur kegelförmigen Oberfläche
15 der Wickelhülse 10 mit einem Radius 28 von beispielsweise
3 mm über, so daß ein abgerundeter Umfang entsteht.
An diesem abgerundeten Umfang schließt sich axial zum dicke
ren Ende der Wickelhülse 10 hin ein Abschnitt 29 an, der mit
einer polierten Oberfläche 29a versehen ist. Die Oberfläche
15 der Wickelhülse 10 ist ab diesem Abschnitt 29 dann bis
zur unteren Stirnfläche 12 hin oder bis kurz davor mit den
bereits erwähnten Spiralrillen 16 versehen. Die axiale Länge
des Abschnitts 29 beträgt bevorzugt 20 mm bzw. ca. ein
Zehntel der axialen Länge der Wickelhülse 10.
Fig. 3 zeigt in äußerst schematisierter Form eine Spritz
form 30, die aus Formteilen 31, 32, 33 besteht, in der
Realität ggf. aus wesentlich mehr Teilen, wie dies jedoch an
sich bekannt ist und daher aus Gründen der Übersichtlichkeit
hier nicht näher erläutert werden soll.
Das untere Formteil 33 ist mit einem eingesetzten Einsatz
dorn 34 versehen, der sich über die gesamte Länge des mittle
re Formteils 32 durch dieses hindurch erstreckt. Das obere
Formteil 31 weist Angußkanäle 35 sowie einen ersten Hohl
raum 36 und einen nach außen führenden Angußkanal 37 auf,
wobei die letztgenannten drei Elemente insgesamt den verlo
renen Kopf bilden. In der Ebene zwischen dem mittleren
Formteil 32 und dem unteren Formteil 33 ist ein radialer
Entlüftungskanal 38 vorgesehen.
Man erkennt in Fig. 3 auch, daß das mittlere Formteil 32
seinerseits in ein unteres, dickeres Formteil 32a und ein
oberes, dünneres Formteil 32b unterteilt ist. Das untere
Formteil 32a ist an seiner Innenoberfläche 16′ mit den
Spiralrillen 16 versehen, während das obere Formteil 32b an
seiner Innenoberfläche 29a′ mit der polierten Oberfläche 29a
versehen ist. Auf diese Weise ist es möglich, die beiden
Formteile 32a, 32b mit jeweils durchgehender axialer Innen
oberfläche 16′ bzw. 29a′ herzustellen.
Auf diese Weise wird ein hohlkegelförmiger zweiter Hohl
raum 39 gebildet, dessen Gestalt der Gestalt des Mantels 11
der Wickelhülse 10 entspricht.
Vor dem Zusammenfügen der Spritzform 30 bzw. vor dem Einfüh
ren des Einsatzdorns 34 in den Hohlraum 39 wird der Einsatz
dorn 34 mit dem vorgefertigten hohlzylindrischen Einsatzkör
per 17 versehen. Auch der Verstärkungsring 18 wird am Boden
des zweiten Hohlraums 39 angebracht, so daß diese Elemen
te 17 und 18 beim Spritzen mit eingegossen werden.
Es kann nun in an sich bekannter Weise flüssiger Kunststoff
in Richtung eines Pfeils 40 in die Spritzform 30 einge
spritzt werden, wobei der Pfeil 40 parallel zur Längsach
se 41 der Spritzform 30 bzw. der Wickelhülse 10 verläuft.
Der Kunststoff füllt zunächst den Angußkanal 38 und den
ersten Hohlraum 36 und strömt dann in Verteilung über den
Umfang der oberen Stirnfläche 13 in ebenfalls axialer Rich
tung in den zweiten Hohlraum 39 und füllt diesen gleichmäßig
aus, während gleichzeitig der Einsatzkörper 17 sowie der
Verstärkungsring 18 von dem flüssigen Kunststoff umströmt
und damit eingespritzt werden. Die von der Vorderfront des
eingespritzten Kunststoffes ausgetriebene Luft im zweiten
Hohlraum 39 strömt in radialer Richtung durch den Entlüf
tungskanal 38 ab, wie mit dem radial gerichteten Pfeil 42
angedeutet.
Es versteht sich, daß die Spritzform 30 während des Spritz
vorgangs durch äußerst schematisch angedeutete Spann- und
Lösemittel 50 zusammengehalten wird, die in geeigneter
Ausbildung auch zum Ausformen des Körpers dienen, wie er in
Fig. 1 dargestellt ist und vorstehend im einzelnen erläutert
wurde.
Claims (7)
1. Verfahren zum Spritzgießen einer konischen Wickelhülse
für Garne und Fäden, bei dem ein flüssiger Kunst
stoff von einer Stirnfläche der zu spritzenden
Wickelhülse her in einer Richtung im wesent
lichen parallel zur Längsachse der Wickelhülse
in einen innenseitig von einem Dorn begrenzten
hohlkegelförmigen Hohlraum in einer Spritzform
eingespritzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß
auf den Dorn (34 ein Einsatzkörper (17) aufgesetzt
wird, um einen Abschnitt einer Innenoberfläche (27)
aus härterem Werkstoff, verglichen mit dem Werkstoff
der übrigen Wickelhülse (10) zu schaffen, und daß an
mindestens einer Stirnfläche (12) ein Verstärkungsring
(18) aus Hartstoff, vorzugsweise aus Metall, angespritzt
wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
der Kunststoff über eine Nut des Verstärkungsrings (18) in
Durchbrüche (19) des Verstärkungsringes (18) eindringt.
3. Spritzform zur Durchführung des Verfahrens nach
Anspruch 1 oder 2, mit einem Formhohlraum, der von außen
durch das Formoberteil, von innen durch einen Dorn begrenzt
ist, dadurch gekennzeichnet, daß in der Spritzform (30)
ein verlorener Kopf (20) vorgesehen ist, wobei dieser durch
einen im axialen Abstand von der Stirnfläche (13) an
geordneten weiteren Hohlraum (36) gebildet wird, der über
mehrere, vorzugsweise vier über den Umfang der Stirnfläche
(13) verteilte axiale Angußkanäle (21) mit dem Formhohlraum
(39) verbunden ist.
4. Spritzform nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß
der verlorene Kopf (20) im wesentlichen denselben Durch
Durchmesser aufweist wie die Wickelhülse (10).
5. Spritzform nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet,
daß die dem Dorn gegenüberliegenden Oberflächen des
Formhohlraums (39) mit Spiralrillen (16) versehen sind.
6. Spritzform nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekenn
zeichnet, daß der Formhohlraum (39) in einem axialen
Abschnitt (29) von vorzugsweise einem Zehntel der Länge
der Wickelhülse (10) ab der Stirnfläche (13) kleineren
Durchmessers mit einer polierten Oberfläche (29a) versehen
ist, wobei die polierte Oberfläche (29a) vorzugsweise über
einen Radius (28) in die Stirnfläche (13) kleineren
Durchmessers übergeht.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß
die Spritzform (30) aus mehreren axialen Formteilen (31,
32a, 32b, 33) besteht, von denen eines (32a) mit den
Spiralrillen (16) und ein daran angrenzendes (32b) mit
einer polierten Oberfläche (29a) versehen ist.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19873714042 DE3714042A1 (de) | 1987-04-28 | 1987-04-28 | Verfahren zum spritzgiessen einer konischen wickelhuelse fuer garne und faeden |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19873714042 DE3714042A1 (de) | 1987-04-28 | 1987-04-28 | Verfahren zum spritzgiessen einer konischen wickelhuelse fuer garne und faeden |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3714042A1 DE3714042A1 (de) | 1988-11-17 |
DE3714042C2 true DE3714042C2 (de) | 1992-07-30 |
Family
ID=6326378
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19873714042 Granted DE3714042A1 (de) | 1987-04-28 | 1987-04-28 | Verfahren zum spritzgiessen einer konischen wickelhuelse fuer garne und faeden |
Country Status (1)
Country | Link |
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DE (1) | DE3714042A1 (de) |
Families Citing this family (5)
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IL105876A (en) * | 1993-06-01 | 1997-01-10 | Israel State | Method and apparatus for manufacturing bobbins |
US5624084A (en) * | 1993-08-09 | 1997-04-29 | Takata Vehicle Safety Technology Gmbh | Tension reducer |
DE4409009A1 (de) * | 1994-03-16 | 1995-09-21 | Takata Europ Gmbh | Verfahren zur Herstellung einer sich axial verjüngenden Zugelement-Wickelrolle für Sicherheitsgurtanordnungen bei Kraftfahrzeugen sowie Wickelrolle und Spritzgußform zur Ausführung dieses Verfahrens |
ITUA20163582A1 (it) * | 2016-05-18 | 2017-11-18 | Mariplast Spa | Supporto e metodo per realizzare tale supporto |
Family Cites Families (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
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-
1987
- 1987-04-28 DE DE19873714042 patent/DE3714042A1/de active Granted
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE3714042A1 (de) | 1988-11-17 |
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