DE3706852C2 - Verfahren zur Herstellung von kationischen Acrylpolymeren mit hohem Molekulargewicht durch Photopolymerisation - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von kationischen Acrylpolymeren mit hohem Molekulargewicht durch PhotopolymerisationInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines
teilchenförmigen wasserlöslichen
Polymeren mit hohem Molekulargewicht, das
eine ausgezeichnete Wasserlöslichkeit und eine einheitliche
Teilchengröße aufweist, durch Photopolymerisation.
Wasserlösliche Acrylpolymere, insbesondere Acrylamidpolymere,
werden in großem Umfange als Papierverleimungsmittel,
Viskositäts-Builder, Abwasserbehandlungsmittel, Ausfällungs
mittel für Erz verwendet. Insbesondere die Verwendung
als Ausflockungsmittel für verschiedene industrielle
Abwässer nimmt in den letzten Jahren ständig zu als Gegen
maßnahme gegen die Umweltverschmutzung. Es wird allgemein
angenommen, daß die für die Verwendung als Ausflockungsmittel
erforderlichen Eigenschaften von wasserlöslichen Polymeren
proportional zu ihrem Molekulargewicht sind.
Wasserlösliche Acrylpolymere wurden bisher hergestellt durch
Polymerisation in Masse, Polymerisation in Suspension,
Polymerisation in Emulsion oder Polymerisation in Lösung.
Im allgemeinen wurden bisher als Ausflockungsmittel verwendbare
Polymere mit einem hohen Molekulargewicht durch
Polymerisation einer wäßrigen Lösung eines Monomeren her
gestellt.
Polymerisationsverfahren, in denen keine Wärmeenergie
angewendet wird, sind ein Verfahren, bei dem Lichtenergie,
wie z. B. ultraviolette Strahlen oder sichtbare Strahlen,
verwendet werden, ein Verfahren, bei dem Strahlungsenergie
verwendet wird, ein Verfahren, bei dem die Polymerisation
unter hohem Druck durchgeführt wird. So ist beispielsweise
in der JP Kokai Nr. 2 094/1971 ein Verfahren zur Herstellung
eines wasserlöslichen Polymeren beschrieben, bei dem man
eine wäßrige Lösung eines ethylenisch ungesättigten Monomeren
einer Strahlungspolymerisation unterwirft.
Die durch Licht oder Strahlung initiierte Polymerisation
neigt jedoch zur Bildung eines Polymeren, das reich an einer
dreidimensionalen Netzwerkstruktur ist, insbesondere eines
in Wasser unlöslichen Polymeren, weil ihre Energie sehr
hoch ist und die Polymerisation mit einer hohen Geschwindigkeit
fortschreitet, wodurch das Auftreten einer Pfropfpolymerisation
beschleunigt wird. Auch wenn ein Polymeres mit
einer geringen Netzwerkstruktur erhalten wird, ist das Molekulargewicht
sehr niedrig und das Polymere ist für Verwendungszwecke,
für die ein hohes Molekulargewicht erforderlich
ist, wie z. B. als Ausflockungsmittel, nicht
geeignet. Die derzeitige Situation ist daher die, daß die
durch Licht oder Strahlung initiierte Polymerisation aus den
oben angegebenen Gründen für die Herstellung von wasserlöslichen
Polymeren mit einem hohen Molekulargewicht in industriellem
Maßstab kaum angewendet wird.
Andererseits bietet die durch Licht oder Strahlung initi
ierte Polymerisation den Vorteil, daß die Polymerisation
mit sehr hoher Geschwindigkeit fortschreitet. So wird
beispielsweise im Falle der Polymerisation einer wäßrigen
Lösung eines Monomeren, der ein üblicher Polymerisationsinhibitor,
jedoch in einer größeren
Menge einverleibt wird, die Polymerisation durch Wärmeenergie
nicht leicht initiiert, sondern kann innerhalb eines
sehr kurzen Zeitraums durch Bestrahlung mit Licht initiiert
werden. Insbesondere im Hinblick auf die leichte Verfügbarkeit
einer Lichtenergiequelle bei geringen Kosten
ist die Ausnutzung der Lichtenergie bei der
industriellen Herstellung von wasserlöslichen Polymeren mit
einem hohen Molekulargewicht erwünscht.
Die durch Licht initiierte Polymerisation bietet auch einige
Vorteile im Vergleich zu den konventionellen Polymerisationsverfahren,
in denen Wärmeenergie verwendet wird. So
wird beispielsweise, da die Polymerisationsgeschwindigkeit
sehr hoch ist, die Polymerisationszeit deutlich abgekürzt
und daher wird die Produktivität verbessert. Im Hinblick
auf die Toxizität der Monomeren, die in jüngster Zeit Aufmerksamkeit
gefunden hat, führt eine hohe Umwandlung der
Monomeren zu einer Verringerung der Umweltverschmutzung.
Auch vom Standpunkt der Installationen her betrachtet bietet
sie Vorteile, da die Installationen (Vorrichtungen bzw.
Geräte) kompakt gestaltet werden können, da eine kontinuierliche
Polymerisation innerhalb einer kurzen Zeit möglich
ist.
Die Entwicklung einer Technik, die eine Verbesserung der
durch Licht initiierten Polymerisation mit sich bringt,
um die Bildung einer dreidimensionalen Netzwerkstruktur zu
kontrollieren oder zu verhindern, und die
darüber hinaus Polymere mit einem hohen Molekulargewicht
liefern kann, wäre daher ein großer Beitrag zum industriellen
Fortschritt.
Aus der Patentschrift US-A-4 178 221 ist ein Verfahren zur Herstellung von
wasserlöslichen Acrylpolymeren bekannt, bei dem eine wäßrige Lösung, die
ein Acrylmonomer und einen Photopolymerisationsinitiator enthält und im
wesentlichen frei von Sauerstoff ist, kontinuierlich in Form einer dünnen
Schicht auf einen Träger aufgebracht wird, dann einer zweistufigen
Behandlung mit UV-Strahlung unterworfen und danach in Form einer erstarrten
Schicht von dem Träger heruntergenommen wird. Bei dem bekannten Verfahren
werden übliche Initiatoren verwendet.
Ziel der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren
zur Herstellung von wasserlöslichen Acrylpolymeren,
die ein sehr hohes Molekulargewicht aufweisen und darüber
hinaus eine ausgezeichnete Löslichkeit in Wasser besitzen,
mit einer guten Produktivität unter Anwendung einer Photopolymerisationstechnik
in einem industriellen Maßstab
zur Verfügung zu stellen. Ziel der Erfindung ist es ferner,
ein Verfahren zur Herstellung eines wasserlöslichen Pulvers
eines Polymeren mit einem hohen Molekulargewicht mit einer
einheitlichen Teilchengröße und einer ausgezeichneten Wasserlöslichkeit
zur Verfügung zu stellen.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung
eines teilchenförmigen wasserlöslichen Acrylpolymeren mit
einem hohen Molekulargewicht, das im Patentanspruch 1 gekennzeichnet
ist.
Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich besonders gut
für die Herstellung von wasserlöslichen kationischen Acrylpolymeren.
Die kationischen Polymeren umfassen ein Homopolymeres eines
kationischen Vinylmonomeren mit der nachstehend angegebenen
Formel (1) und ein Copolymeres aus dem kationischen Monomeren
(1) und anderen wasserlöslichen Vinylmonomeren:
worin bedeuten:
R1 ein Wasserstoffatom oder die Methylgruppe,
R2 und R3 eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, eine Hydroxyalkylgruppe oder eine Aralkylgruppe,
R4 ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, eine Hydroxyalkylgruppe oder eine Aralkylgruppe,
Y -O- oder -NH-,
n eine ganze Zahl von 1 bis 4 und
X- ein Anion, wie z. B. ein Halogen-, Alkylsulfat-, Phosphorsäure- oder Essigsäureion.
R1 ein Wasserstoffatom oder die Methylgruppe,
R2 und R3 eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, eine Hydroxyalkylgruppe oder eine Aralkylgruppe,
R4 ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, eine Hydroxyalkylgruppe oder eine Aralkylgruppe,
Y -O- oder -NH-,
n eine ganze Zahl von 1 bis 4 und
X- ein Anion, wie z. B. ein Halogen-, Alkylsulfat-, Phosphorsäure- oder Essigsäureion.
Beispiele für das kationische Monomere (1) sind beispielsweise
β-Acryloyloxyethyltrimethylammoniumsalze (wie z. B.
das Chlorid oder Sulfat), β-Methacryloyloxyethyltrimethylammoniumsalze,
β-Methacryloyloxyethyldimethylaminsalze mit
Säuren, wie Salzsäure, Essigsäure und Schwefelsäure,
wasserlösliche Salze von N,N-Dimethylamino-n-propylacrylamid,
N,N-Dimethylaminoethylacrylamid, N,N-Dimethylamino-
n-propylmethacrylamid oder N,N-Dimethylaminoethylmethacrylamid.
Die kationischen Monomeren (1)
können allein oder in Form einer Mischung derselben verwendet
werden.
Beispiele für die anderen wasserlöslichen Vinylmonomeren,
die erfindungsgemäß verwendbar sind, sind beispielsweise
Acrylamid, Methacrylamid und ihre Derivate, eine ethylenisch
ungesättigte Carbonsäure, wie Acrylsäure der Methacrylsäure,
deren Alkalimetallsalz oder Aminsalz,
eine ethylenisch ungesättigte
Sulfonsäure, wie Acrylamid-2-methylpropan-sulfonsäure
oder Vinylsulfonsäure, deren Salze.
Bei der Herstellung der kationischen Polymeren kann ein hydrophobes
Monomeres verwendet werden, so lange das gebildete
Polymere in Wasser löslich ist. Beispiele für das hydrophobe
Monomere sind ein Acryl- oder Methacrylsäureester, wie z. B.
ein Alkylacrylat oder -methacrylat, ein Hydroxyalkylacrylat
oder -methacrylat oder ein Aminoalkylacrylat oder -methacrylat,
Acrylnitril, Styrol, Chlorstyrol, Vinylacetat.
Die Konzentration des Monomeren oder der Monomeren in der
wäßrigen Monomerlösung, die photopolymerisiert werden soll,
beträgt 50 bis 80 Gew.-%. Der pH-Wert der wäßrigen Monomerlösung
beträgt 4 bis 7. Bei einer Erhöhung der Monomerkonzentration
kann leicht eine Vernetzungsreaktion auftreten,
die zur Bildung einer dreidimensionalen Netzwerkstruktur
führt. Polymere, die in Wasser vollständig löslich sind,
weisen im allgemeinen einen niedrigen Polymerisationsgrad
auf. Durch eine Reihe von spezifischen Stufen gemäß der
vorliegenden Erfindung können jedoch Polymere hergestellt
werden, die ein sehr hohes Molekulargewicht aufweisen und
darüber hinaus einen solchen Grad von Wasserlöslichkeit
behalten, daß sie als Ausflockungsmittel verwendbar sind.
Besonders bevorzugt beträgt die Monomerkonzentration 60
bis 70 Gew.-%, vom Standpunkt der Aufrechterhaltung einer
hohen Qualität der Polymeren aus betrachtet, die in Form
eines Pulvers durch Pulverisieren von Polymergelen erhalten
werden.
Die Bildung von wasserunlöslichen
Polymeren durch Vernetzung kann verhindert werden durch Zugabe eines oberflächenaktiven
Mittels zu einer wäßrigen Lösung der Monomeren,
so daß Polymere mit einem hohen Molekulargewicht und einer
guten Wasserlöslichkeit erhalten werden können. Außerdem erleichtert
die Verwendung eines oberflächenaktiven Mittels
die Herausnahme der Polymeren aus einer Polymerisationsvorrichtung.
Es ist auch wirksam in bezug auf die Herabsetzung
der Klebrigkeit, wodurch
eine Adhäsion der Polymerteilchen aneinander verhindert werden
kann. Nicht-ionische oberflächenaktive Mittel sind bevorzugt.
Beispiele für nicht-ionische oberflächenaktive Mittel sind
ein Polyoxyethylenalkylphenylether, ein Polyoxyethylen
distyryl-Phenylether, ein Polyoxyethylenalkylether,
ein Polyethylenglykolfettsäureester, ein Polyoxyethylensorbi
tanfettsäureester. Die oberflächenaktiven Mittel
können allein oder in Form einer Mischung derselben verwendet
werden.
Das oberflächenaktive Mittel wird in einer Menge von 0,001
bis 1 Gew.-%, bezogen auf das oder die verwendeten Monomeren,
eingesetzt. Wenn die Menge des oberflächenaktiven Mittels
weniger als 0,001 Gew.-% beträgt, werden die obengenannten
Effekte nicht erreicht, und wenn die Menge mehr als 1 Gew.-%
beträgt, kann das oberfächenaktive Mittel als Kettenüber
tragungsmittel fungieren, so daß das Molekulargewicht der
gebildeten Polymeren deutlich sinkt und keine Polymeren mit
dem gewünschten hohen Molekulargewicht erhalten werden.
Das oberflächenaktive Mittel kann in Kombination mit mindestens
einer weiteren Verbindung verwendet werden, die ausgewählt wird aus der
Gruppe, die besteht aus einem Hypophosphit, einer Harnstoffverbindung
und einem aliphatischen tertiären Amin, zum Zwecke der
weiteren Verbesserung der Wasserlöslichkeit der gebildeten Polymeren,
nämlich zur Verhinderung einer Vernetzungsreaktion
während der Polymerisation und zur Verhinderung von intermolekularen
und intramolekularen Vernetzungsreaktionen während der Pulverisierung
und Trocknung des Polymergels. Die
Kombination aus dem oberflächenaktiven Mittel und der
weiteren Verbindung kann willkürlich gewählt werden. Die Menge des Hypophosphits
wird vorzugsweise in dem Bereich von 0,001 bis 5,0 Gew.-%,
bezogen auf das Gesamtgewicht des oder der verwendeten
Monomeren, gewählt. Im Hinblick auf das aliphatische tertiäre Amin und
die Harnstoffverbindung wird die Menge ebenfalls vorzugsweise
in dem Bereich von 0,001 bis 5,0 Gew.-%, bezogen auf das Ge
samtgewicht des oder der verwendeten Monomeren, gewählt.
Die Menge des in der wäßrigen Monomerlösung gelösten Sauer
stoffs und die Menge des in der Gasphase der Polymerisations
atmosphäre vorhandenen Sauerstoffs sollte soweit wie möglich
gesenkt werden, weil sie einen nachteiligen Einfluß auf die
Polymerisationsreaktion ausüben. Die Entfernung des Sauer
stoffs kann nach den bekannten Verfahren erreicht werden, bei
spielsweise durch Einleiten eines Inertgases, wie Stickstoffgas
oder Kohlendioxidgas, in eine wäßrige Monomerlösung oder durch
Einschließen des Inertgases in oder Einleiten desselben in
eine Polymerisationskammer. Die Menge des gelösten Sauerstoffs
muß vor Durchführung der Polymerisation auf höchstens 1 mg/l
verringert werden. Wenn die Menge des gelösten Sauerstoffs
mehr als 1 mg/l beträgt, bleibt nicht-umgesetztes Monomeres
zurück und der Polymerisationsgrad wird nicht erhöht. Aus dem
gleichen Grund muß die Sauerstoffkonzentration in der Polyme
risationsatmosphäre bei nicht mehr als 1 Vol.-% gehalten werden.
Die für die Photopolymerisation verwendeten UV-
Strahlen werden erhalten aus den üblicherweise verfügbaren
Lichtquellen. Die bevorzugte Wellenlänge der UV-
Strahlen ist 300 bis 450 nm.
Erfindungsgemäß wird eine Kombination aus einem spezifischen
Photopolymerisationsinitiator und einem anderen üblichen
Photopolymerisationsinitiator
verwendet. Mindestens einer der üblichen Photopolymerisations
initiatoren (A) wird mit mindestens einem der Azoguanyl-Photo
polymerisationsinitiatoren (B) der nachstehend angegebenen
Formeln und Mineralsäuresalzen derselben gleichmäßig gemischt
und die Mischung der wäßrigen Monomerlösung zugesetzt:
worin bedeuten:
R5 eine Alkylgruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen oder eine Cycloalkylgruppe mit 3 bis 6 Kohlenstoffatomen und
R6 ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen, eine Cycloalkylgruppe mit 3 bis 6 Kohlenstoffatomen, eine Aralkylgruppe oder eine Allylgruppe.
R5 eine Alkylgruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen oder eine Cycloalkylgruppe mit 3 bis 6 Kohlenstoffatomen und
R6 ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen, eine Cycloalkylgruppe mit 3 bis 6 Kohlenstoffatomen, eine Aralkylgruppe oder eine Allylgruppe.
Beispiele für den üblichen Photoinitiator (A) sind Benzophenon,
Benzoin, ein Benzoinalkylether, wie -methylether oder -butylether,
Anthrachinon, ein Acetophenon-Initiator, Benzil, ein
Thioxanthon-Initiator. Beispiele für den Azoguanylphotoinitiator
(B) sind 2,2′-Azobis(2-amidinopropan), 2,2′-Azobis-
(2-N-phenylaminoamidinopropan) und ihre Mineralsäuresalze.
Das Mischungsverhältnis zwischen dem Photoinitiator (A) und dem
Azoguanyl-Photoinitiator (B) beträgt 1/5 bis 1/20 (bezogen auf
das Gewicht), vorzugsweise 1/10 bis 1/15 (bezogen auf das Gewicht).
Der Photoinitiator (A) wird außerdem in einer Menge von
0,0005 bis 0,03 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge des oder
der verwendeten Monomeren, eingesetzt. Der Azoguanyl-Photoinitiator
(B) wird in einer Menge von 0,0025 bis 0,6 Gew.-%, vorzugsweise
von 0,005 bis 0,45 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge
des oder der verwendeten Monomeren, eingesetzt.
Ein spezieller Effekt, der gemäß dem Stand der Technik nicht erzielt
werden kann, wird erhalten durch Verwendung eines solchen
spezifischen gemischten Photoinitiators bei der obenge
nannten Photopolymerisation. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren können
daher durch Verwendung der
Mischung der Photoinitiatoren (A) und (B) wasserlösliche Polymere mit einem hohen Molekularge
wicht hergestellt werden, deren Eigenviskosität (Intrinsic-
Viskosität) [η] 12 bis 17 dl/g (gemessen in einer 1 N wäßrigen
NaCl-Lösung bei 30°C) beträgt, verglichen mit der alleinigen Verwendung des Initiators
(A) oder (B).
Die Photopolymerisation kann diskontinuierlich
oder kontinuierlich durchgeführt werden. Vorzugsweise wird die
Polymerisation kontinuierlich auf einem sich bewegenden Träger,
beispielsweise einem endlosen Band, durchgeführt. In der
Regel ist der sich bewegende Träger in einer Polymerisationskammer
angeordnet. Eine wäßrige Monomerlösung kann einer
Polymerisation in Form von Tröpfchen oder
unter Bildung eines Polymerisationsprodukts in
Form einer Masse oder eines Blocks unterworfen
werden, vorzugsweise wird die Monomerlösung jedoch in Form einer
Schicht mit einer Dicke von 3 bis 18 mm auf einen sich be
wegenden Träger aufgebracht und auf dem sich bewegenden
Träger polymerisiert. Zur Abführung der Reaktionswärme wird
vorzugsweise ein Polymerisationsbehälter oder ein sich bewegender
Träger während der Polymerisation mit Wasser
gekühlt. Die Polymerisation wird in der Regel bei
einer Temperatur von nicht mehr als 100°C, vorzugsweise bei
nicht mehr als 60°C, durchgeführt.
Die wäßrige Monomerlösung wird mit UV-Strahlen
bestrahlt. Im allgemeinen ist die Rate bzw. Geschwindigkeit
der Polymerisation um so höher, je höher die Intensität des
Lichtes ist, das Molekulargewicht der gebildeten Polymeren
ist jedoch um so niedriger. Auch die Bestrahlungsdauer zum
Zeitpunkt der Polymerisation steht in enger Beziehung zur In
tensität der UV-Strahlen. Daher sollten die Licht
intensität und die Bestrahlungsdauer entsprechend dem gewünschten
Polymerisationsgrad ausgewählt werden. Zur Erzielung
der gewünschten Polymeren mit hohem Molekulargewicht
ist die Auswahl der Bestrahlungsbedingungen wichtig. Erfindungsgemäß
wird die Bestrahlung der wäßrigen Monomerlösung mit UV-
Strahlen in mindestens zwei Stufen durchgeführt.
In der ersten Stufe wird die wäßrige Monomerlösung mit ultravioletten
Strahlen mit einer Wellenlänge von 300 bis 450 mµm
30 bis 60, vorzugsweise 30 bis 40 Minuten lang,
bestrahlt zur Erzielung einer Bestrahlungsintensität von 10 bis
15 W/m2 auf der Oberfläche der wäßrigen Monomerlösung. In der
zweiten Stufe wird die wäßrige Monomerlösung dann mit UV-
Strahlen mit einer Wellenlänge von 300 bis 450 mµm 30
bis 60, vorzugsweise 30 bis 40 Minuten lang, bestrahlt
zur Erzielung einer Bestrahlungsintensität von 20 bis 30
W/m2, vorzugsweise von 20 bis 25 W/m2.
Durch die mehrstufige Bestrahlung wird die Erhöhung des Molekulargewichtes,
das durch die kombinierte Verwendung der
Photoinitiatoren (A) und (B) entsteht, beschleunigt, wodurch
die Herstellung der gewünschten Polymeren mit hohem Molekulargewicht
erleichtert wird.
Die unter den obengenannten Bedingungen hergestellten Polymeren
werden in Form eines wäßrigen Gels erhalten. Das Polymergel
wird aus einem Polymerisationsgefäß oder einer Polymerisationskammer
herausgenommen. Die wasserlöslichen Polymeren sind im
wesentlichen sehr klebrig. Da ein oberflächenaktives Mittel
erfindungsgemäß zur Herabsetzung der Klebrigkeit verwendet
wird, können die gebildeten Polymeren jedoch leicht aus dem
Behälter oder von dem sich bewegenden Träger entfernt werden.
Insbesondere im Falle der Durchführung der Polymerisation auf
einem sich bewegenden Band kann das Polymergel in Form einer
Folie kontinuierlich von dem Band abgezogen werden.
Das Abziehen der gebildeten Polymeren kann noch dadurch er
leichtert werden, daß man die Oberfläche des sich bewegenden
Trägers, z. B. eines Bandes, mit einem Tetrafluorethylen/
Ethylen-Copolymeren überzieht. Auch durch die Verwendung eines
Tetrafluorethylen/Ethylen-Copolymer-Überzugfilms, dessen rück
wärtige Oberfläche, die mit dem sich bewegenden Träger in Kontakt
steht, metallisiert ist,
wird die Photopolymerisation beschleunigt, weil die Bestrahlung
mit UV-Strahlen wirksamer durchgeführt werden
kann.
Das aus dem Polymerisationsbehälter entnommene Polymergel oder
die von dem sich bewegenden Träger kontinuierlich abgezogene
Folie wird an der Luft mit UV-Strahlen
mit einer Wellenlänge von 200 bis 600 mµm in einer Intensität
von 1000 bis 2000 W/m2 auf der Polymergeloberfläche für eine
verhältnismäßig kurze Zeit, nämlich 1 bis 6 Minuten lang, vor
zugsweise 1 bis 3 Minuten lang, weiter bestrahlt, wodurch
nicht-umgesetzte Monomere, die in
dem Polymergel vorhanden sind, innerhalb einer kurzen Zeit
auf einen ausreichend niedrigen Wert herabgesetzt werden können.
Die durch die Bestrahlung erzeugte Wärme trägt ebenfalls
zur Verringerung des Gehaltes an nicht-umgesetzten
Monomeren bei, da die Temperatur des Polymergels auf bei
spielsweise 80 bis 110°C ansteigt. Der Anstieg der Polymergel
temperatur führt zu keinen
Problemen, weil das Polymergel innerhalb einer
kurzen Zeit mit kalter Luft gekühlt werden kann, bevor
das Polymergel mittels einer Brech- oder Pulverisiervorrichtung
zerkleinert wird. Er ist eher vorteilhaft insofern, als das
in dem Oberflächenbereich des Polymergels vorhandene Wasser ver
ringert und dadurch verhindert wird, daß die beim Pulveri
sieren im feuchten Zustand erhaltenen Polymergelstücke oder
-teilchen aneinander kleben. Auch wird durch die Bestrahlung in
dieser Stufe keine Vernetzung hervorgerufen, die zu
einer Herabsetzung der Wasserlöslichkeit des Polymeren
führen würde. Die Wasserlöslichkeit der Polymeren
wird daher nicht beeinträchtigt, vorzugsweise sollte jedoch
eine Bestrahlung von mehr als 6 Minuten vermieden werden, weil
dadurch eine Verfärbung des Polymergels und auch eine übermäßige
Herabsetzung des Molekulargewichtes der Polymeren hervorge
rufen wird.
Da das Polymere in Form eines
Gels vorliegt, das hart oder elastisch und nicht
fließfähig ist, muß es für einen sehr langen Zeitraum bei hohen
Temperaturen stehengelassen werden, wenn das massive oder
folienartige Polymergel einer Trocknung unterworfen wird, ohne
es mechanisch zu pulverisieren. Die Folge davon ist, daß das Mo
lekulargewicht abnimmt oder eine Vernetzung auftritt als Folge
des Erhitzens beim Trocknen, was zu einer deutlichen Herab
setzung des Handelswertes der Produkte führt. Es wird daher
allgemein ein Verfahren angewendet, bei dem nach dem groben
Pulverisieren des massiven oder folienartigen Polymergels zu
Teilchen mittels irgendeiner mechanischen Einrichtung Wasser
aus den Teilchen durch Wärmetrocknung entfernt wird. Erfin
dungsgemäß kann das Polymergel nach bekannten Verfahren zu
trockenen Teilchen verarbeitet werden. Bei einem allgemein an
gewendeten Trocknungsverfahren wird das
Polymergel mittels eines Extruders
in Streifenform überführt und dann durch Er
hitzen getrocknet. Die Verwendung des Extruders ist jedoch nicht
immer zufriedenstellend, insbesondere dann nicht, wenn das Poly
mergel sehr hart ist, weil die Reibung an der Wandoberfläche
des Extruders groß ist, wodurch nicht nur der Wirkungsgrad
der Vorrichtung verringert wird, sondern auch das Polymergel
selbst als Folge der Reibungswärme oder der mechanischen Kräfte
beeinträchtigt wird und das Molekularge
wicht als Folge der Zerteilung der Moleküle sinkt.
Erfindungsgemäß wird das Polymergel vorzugsweise unter Verwendung
spezieller Schneidevorrichtungen, wie z. B. eines Brechers
oder eines Pulverisators, fein zerteilt.
Das Polymergel wird zuerst mittels einer spezifischen Schneide
vorrichtung vom Walzen-Typ im feuchten Zustand in kleine
Stücke geschnitten. Das Polymergel wird in die Schneidevor
richtung von ihrem oberen Abschnitt her einge
führt und zu Streifen mit einer Breite von 3 bis 18 mm mittels
eines Walzenpaares zerschnitten, die eine Vielzahl von ring
förmigen Vorsprüngen oder Rillen in vorgegebenen Abständen auf
ihren Oberflächen aufweisen und sich in unterschiedlicher Richtung
zueinander drehen, wobei sie miteinander in Eingriff stehen. Wenn das
folienartige Polymergel kontinuierlich aus einem Ende eines sich
bewegenden Trägers, wie z. B. eines endlosen Bandes, entnommen
und kontinuierlich der Walzenschneidevorrichtung zugeführt
wird, ist es möglich, das erfindungsgemäße Verfahren kontinuier
lich durchzuführen und dementsprechend den Produktionswirkungs
grad zu erhöhen. Die Polymergelstreifen werden dann zu Stücken,
vorzugsweise zu kubischen Stücken mit einer Seitenlänge von 3
bis 18 mm, zerschnitten durch eine Kombination aus einer festen
Klinge, die sich in axialer Richtung der Walzenschneidevorrich
tung über mindestens die volle Breite der Polymergelfolie er
streckt, und einer Rotationsschneidevorrichtung, die einen dreh
baren zylindrischen Körper enthält, auf dessen Umfang sich min
destens eine in axialer Richtung erstreckende Klinge befindet.
Wenn das Polymergel mittels der Walzenschneidevorrichtung zu
Stücken zerschnitten wird, ist es wichtig, die Polymerkonzentration,
das heißt mit anderen Worten, den Wassergehalt, des
Polymergels einzustellen. Die Polymerkonzentration wird bei 50
bis 85 Gew.-% gehalten. Wenn die Polymerkonzentration unterhalb
des obengenannten Bereiches liegt, ist es schwierig, es zu den
gewünschten kubischen Stücken zu zerschneiden. Wenn die Polymerkonzentration
oberhalb des liegt,
ist das Gel sehr hart und ein kontinuierliches Zerschneiden
wird schwierig aufgrund der hohen Belastung, der die Vorrichtung
ausgesetzt ist. Es ist auch wichtig, die Polymerkonzentration
innerhalb des obengenannten Bereiches zu halten,
um die Wasserlöslichkeit beizubehalten und eine Abnahme des
Molekulargewichtes zu verhindern.
Die so erhaltenen kubischen Polymergelstücke werden in feuchtem
Zustand mittels einer Schneidevorrichtung vom vertikalen Typ
zu Teilchen mit einer Teilchengröße von 0,3 bis 3 mm pulverisiert.
Zu diesem Zeitpunkt wird die Polymerkonzentration des
Gels innerhalb des Bereiches von 50 bis 85 Gew.-% gehalten.
Die Schneidevorrichtung vom vertikalen Typ umfaßt ein Gehäuse,
mindestens eine vertikal fixierte Klinge, die in dem Gehäuse
in vertikaler Richtung angeordnet ist, eine Rotationsklinge,
die drehbar und vertikal und so angeordnet ist, daß ein Raum
zwischen ihr und der festen Klinge entsteht, und ein Gitter
bzw. Sieb, das so angeordnet ist, daß es einen Teil der Wände
einer Schneidekammer bildet, aus der die pulverisierten
Gelteilchen entnommen werden. Die kubischen Stücke werden beispielsweise
dem oberen Abschnitt des Gehäuses zugeführt und
mittels der feststehenden Klinge und der rotierenden Klinge
in der Schneidekammer, die durch das Gitter bzw. Sieb und
einen Teil der Wände des Gehäuses gebildet wird, pulverisiert
und durch die Öffnungen des Gitters
bzw. Siebs entnommen. Das wesentliche Merkmal des Aufbaus der
Schneidevorrichtung vom vertikalen Typ besteht darin, daß die
Verweilzeit für die Pulverisierung durch Einstellung des Raumes
zwischen der Schneide der sich drehenden Klinge und der Schneide
der festen Klinge, die um die sich drehende Klinge herum angeordnet
ist, und durch Änderung der Größe der Öffnungen des
Gitters bzw. des Siebs sowie ferner durch Installierung einer
Vielzahl der Schneidevorrichtungen vom vertikalen Typ in Reihe
hintereinander gesteuert werden kann, indem
man nämlich das Polymergel zweimal oder mehrmals durch die Schneidevorrichtung
hindurchführt, wodurch eine Pulverisierung zu feinen
Teilchen mit beispielsweise einem Durchmesser von weniger
als 1 mm durchgeführt werden kann. Darüber hinaus entsteht
ein gewünschter Effekt insofern, als die Form bzw. Gestalt
der so erhaltenen feinen Teilchen mit einer Teilchengröße
von weniger als 1 mm etwa kugelförmig ist. Das Pulverisierungsverfahren
für Polymergele unter Verwendung einer Pulverisiervorrichtung
mit einem solchen Aufbau ist bisher nicht bekannt.
Die Pulverisierung mittels der Schneidevorrichtung vom vertikalen
Typ wird vorzugsweise in Stufen durchgeführt. Wenn die
zerschnittenen Stücke eines Polymergels beispielsweise mittels
der Schneidevorrichtung vom vertikalen Typ pulverisiert werden,
der mit einem Gitter bzw. Sieb mit einem Öffnungsdurchmesser
von 3 mm ausgestattet ist, erhält man in der ersten Stufe Gelteilchen
mit einer einheitlichen Teilchengröße von nicht mehr
als etwa 3 mm. Die Gelteilchen werden dann pulverisiert mittels
der Schneidevorrichtung mit einem Gitter bzw. Sieb
von 2 mm und anschließend
mittels einer Schneidevorrichtung mit einem Gitter
bzw. einem Sieb von 1 mm,
so daß abgerundete feine Teilchen mit einer Teilchengröße
von nicht mehr als etwa 1 mm erhalten werden. Entsprechend kann
ein feinteiliges Polymergel mit der gewünschten Teilchengröße
erhalten werden durch geeignete Auswahl des Gitters bzw. Siebs
entsprechend der gewünschten Teilchengröße.
Bei der vorstehend beschriebenen Pulverisierungstechnik entsteht
kaum Staub, weil das Polymergel im feuchten Zustand einer
Pulverisierung unterworfen wird, und auch die Teilchengrößenverteilung
ist sehr eng. Daher sind die üblicherweise
angewendeten Verfahren, nämlich die Stufen zum Trocknen eines
Polymergels und die nachfolgende Pulverisierung, woran sich
eine Klassierung oder ein Sieben anschließt, nicht erforderlich.
Eines der Merkmale der vorliegenden Erfindung besteht darin,
daß ein Polymergel, das Wasser in großen Mengen enthält, pulverisiert
wird, ohne es vor der Pulverisierung zu trocknen.
Ein feinteiliges hochmolekulares Acrylpolymeres mit einer ausgezeichneten
Wasserlöslichkeit und einer einheitlichen Teilchengröße
kann nur erhalten werden, wenn eine solche Pulverisierungstechnik
angewendet wird.
Beim Zerschneiden zu verhältnismäßig großen Stücken und beim
anschließenden Pulverisieren zu feinen Teilchen wird die Temperatur
des Polymergels vorzugsweise so niedrig wie möglich
gehalten, um den Wirkungsgrad zu erhöhen und um zu verhindern,
daß die Stücke oder feinen Teilchen aneinander kleben. Dies
kann beispielsweise dadurch erreicht werden, daß man das Kühlen
in der Polymerisationsstufe in ausreichender Weise durchführt
oder daß man das gebildete Polymergel mit kalter Luft
vor dem Zerschneiden mittels der Schneidevorrichtung
vom Walzentyp zwangsweise kühlt. Vorzugsweise wird das
Polymergel bei einer Temperatur von 20 bis 40°C, insbesondere
von nicht mehr als 30°C, gehalten.
Polyethylenglycol, ein nicht-ionisches oberflächenaktives
Mittel oder ein anionisches oberflächenaktives Mittel kann der
Schneidevorrichtung vom Walzen-Typ oder der Schneidevorrichtung
vom vertikalen Typ zugesetzt werden oder auf die Oberflächen
der zerschnittenen kubischen Gelstücke, je nach Be
darf aufgebracht werden, um zu verhindern, daß die kubischen
Stücke oder feinen Teilchen aneinander kleben.
Das so erhaltene feinteilige Polymergel wird auf bekannte Weise
getrocknet, beispielsweise durch Heißlufttrocknung oder durch
Durchflußtrocknung auf einem Band, wobei ein Polymergelpulver mit
einem Wassergehalt von nicht mehr als 10 Gew.-% erhalten wird.
In den nachfolgenden Beispielen
sind alle Prozentsätze,
wenn nichts anderes angegeben ist, auf das Gewicht bezogen.
Ein Tetrafluorethylen/Ethylen-Copolymerfilm mit darauf abge
schiedenem Aluminium wurde an der Oberfläche eines endlosen
Bandes aus rostfreiem Stahl mit einer Breite von 450 mm und
einer wirksamen Länge von 3000 mm so befestigt, daß die me
tallisierte Oberfläche mit der Bandoberfläche in Kontakt stand.
Das endlose Band wurde in einer mit Stickstoffgas gefüllten Kammer
angeordnet, um die Sauerstoffkonzentration bei nicht mehr
als 1 Vol.-% zu halten, während Sprüheinrichtungen so angeordnet
waren, daß heißes oder kaltes Wasser auf die Rück
seite des endlosen Bandes aufgesprüht werden konnte. Das end
lose Band wurde mit einer Geschwindigkeit von 50 mm/min bewegt
und Wasser von 15°C von hinten auf das Band auf
gesprüht. Oberhalb des endlosen Bandes waren Niederdruck-
Quecksilberlampen als UV-Strahlungsquelle ange
ordnet, so daß in der ersten Hälfte des Bandes eine Bestrahlung
mit einer Wellenlänge von 300 bis
410 mµm mit einer Intensität von 15 W/m2 an der Bandoberfläche
erfolgte, während im restlichen Abschnitt von 1500 mm des
Bandes die Bestrahlung mit einer Intensität von 25 W/m2
erfolgte.
mµm bedeutet Millimicron.
mµm bedeutet Millimicron.
Es wurde eine wäßrige Monomerlösung hergestellt durch Mischen
der nachstehend angegebenen Komponenten und Ein
stellen des Gesamtgewichtes auf 40 kg mit entionisiertem Wasser
und des pH-Wertes auf 5.
Etwa 40 Liter der wäßrigen Monomerlösung wurden mit Stick
stoffgas entgast, um den Gehalt an gelöstem Sauer
stoff auf unter 1 mg/l zu senken, und dann konti
nuierlich in einer Rate von 13,5 l/h dem Anfang des sich be
wegenden Bandes zugeführt. Gleichzeitig wurde eine 5%ige Me
thanollösung des Photoinitiators, wie er in der Tabelle 1
(Beispiel 1), in der Tabelle 2 (Beispiel 2), in der Tabelle 3
(Beispiel 3) und in der Tabelle 4 (Beispiel 4) angegeben
ist, aus einem 5 l-Tank, der mit einem Rührer
ausgestattet und oberhalb des Bandes installiert war, der
zugeführten Monomerlösung zugesetzt, um eine gleichmäßige
Durchmischung der beiden Lösungen zu erreichen; dann wurde die
Polymerisation durch Bestrahlung
durchgeführt. Die Zuführungsraten der Photoinitiator-Lösung
betrugen 34,4 g/h in Beispiel 1 und 4, 16,74 g/h
in Beispiel 2 und 20,25 g/h in Beispiel 3.
Unter den obengenannten Bedingungen betrug die Zeit, innerhalb
der die Monomerlösung der Polymerisation auf dem sich bewegenden
Band unterworfen wurde, 60 Minuten und die Dicke der Mono
merlösungsschicht auf dem Band betrug etwa 10 mm.
Am anderen Ende des Bandes wurde 60 Minuten nach Beginn
der Zuführung der wäßrigen Monomerlösung ein Polymergel
in Form einer Folie mit einer Dicke von etwa 10 mm erhalten.
Die gebildete Polymerfolie lag in einem solchen Zustand vor,
daß sie mit menschlicher Kraft leicht von der Bandoberfläche
abgezogen werden konnte, und es war eine kontinuierliche Polymerisation
für etwa 3 Stunden möglich. Die Temperatur des
erhaltenen Polymergels betrug 20°C.
Die von dem Ende des endlosen Bandes kontinuierlich
abgezogene Polymergelfolie wurde entnommen und
dem Licht einer Hochdruck-Quecksilberlampe einer Wellenlänge
von 200 bis 600 mµm etwa 2 Minuten lang an der Luft ausgesetzt zur Erzielung
einer Bestrahlungsintensität von 1900 W/m2. Die Oberflächentemperatur
der Polymergelfolie stieg durch die Bestrahlung
auf etwa 80°C. Danach wurde die Polymergelfolie
sofort gekühlt durch Aufblasen von kalter Luft von 15°C und
einer Walzen-Schneidevorrichtung mit einem Aufbau,
wie er vorstehend beschrieben worden ist, zugeführt, um sie zu
kubischen Polymergelstücken einer Größe von 3×5×10 mm
zu zerschneiden.
Die kubischen Stücke wurden dann mittels einer vertikalen
Schneidevorrichtung mit einem Aufbau, wie er oben beschrieben
worden ist, und unter Verwendung eines Gitters bzw. Siebs
mit einem Öffnungsdurchmesser von etwa 3 mm pulverisiert, wobei
kalte Luft von etwa 15°C durch die Kammer der Schneidevorrichtung
hindurchgeleitet wurde, und anschließend wurde mittels
der vertikalen Schneidevorrichtungen unter Verwendung eines
Gitters bzw. Siebs von etwa 2 mm
und eines Gitters bzw. Siebs mit einem Öffnungsdurchmesser von
etwa 1 mm in der genannten Reihenfolge pulverisiert zur Erzielung
eines feinteiligen Polymergels mit einer einheitlichen
Teilchengröße von etwa 1 mm.
Die erhaltenen Gelteilchen wurden dann unter Verwendung eines
Durchlauf-Bandtrockners etwa 13 Minuten lang bei 80°C getrocknet,
wobei man ein Polymerpulver mit einem Wassergehalt von höchstens
10% und mit einer Teilchengröße von etwa 0,9 mm im Durchmesser
erhielt.
Die erhaltenen Polymerpulver enthielten kein wasserunlösliches
Material.
Die Eigenviskosität (Intrinsic-Viskosität) der Polymerpulver in
einer 1 N NaCl-Lösung bei 30°C ist in den Tabellen 1, 2, 3 und
4 angegeben, in denen die in Klammern angegebenen Werte die
Photoinitiatormenge, bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren,
darstellen.
Bei den Versuchen A und B handelt es sich jeweils um
Vergleichsversuche, die Beispiele C sind erfindungsgemäß.
Claims (11)
1. Verfahren zur Herstellung eines teilchenförmigen, wasserlöslichen
Acrylpolymers mit einem hohen Molekulargewicht und geringem
Restmonomergehalt, das umfaßt die kontinuierliche Zuführung einer
wäßrigen Monomerlösung auf Basis eines kationischen Acrylat-Monomer,
die im wesentlichen frei von gelöstem Sauerstoff ist, in Form einer
dünnen Schicht auf einen sich bewegenden Träger in einer Atmosphäre,
die im wesentlichen frei von Sauerstoff ist, das Bestrahlen der
Schicht aus der wäßrigen Monomerlösung auf dem sich bewegenden Träger
mit ultravioletten Strahlen, die kontinuierliche Abnahme des
gebildeten Polymergels in Form einer Folie von dem sich bewegenden
Träger und das Zerkleinern der Polymerfolie zur Herstellung der
Polymerteilchen,
dadurch gekennzeichnet, daß man
dadurch gekennzeichnet, daß man
- a) eine 50 bis 80gew.-%ige wäßrige Lösung eines kationischen Acrylat- Monomers oder einer Mischung desselben mit mindestens einem wasserlöslichen Vinylmonomer, ausgewählt aus der Gruppe, die besteht aus Acrylamid, Methacrylamid, ihren Derivaten, ethlenisch ungesättigten Carbonsäuren, ihren Alkalimetall- oder Aminsalzen und ethylenisch ungesättigten Sulfonsäuren und ihren Salzen, mischt mit 0,0025 bis 0,6 Gew.-% eines Azoguanyl-Photopolymerisationsinitiators und 0,0005 bis 0,03 Gew.-% eines anderen üblichen Photopolymerisationsinitiators, bezogen auf das Gesamtgewicht des Monomers, wobei das Gewichtsverhältnis zwischen dem anderen üblichen Photopolymerisationsinitiator und dem Azoguanyl- Photopolymerisationsinitiator 1/5 bis 1/20 beträgt, und
- b) die wäßrige Monomerlösung in Form einer Schicht mit einer Dicke von
3 bis 18 mm kontinuierlich auf den sich bewegenden Träger aufbringt
und die Schicht aus der wäßrigen Monomerlösung auf dem sich
bewegenden Träger mit ultravioletten Strahlen in mindestens zwei
Stufen bestrahlt zur Herstellung eines Polymers in Form einer Folie
bei einer Temperatur von nicht mehr als 100°C, wobei die
Bedingungen für die Bestrahlung der ersten Stufe sind:
eine Wellenlänge von 300 bis 450 mµm, eine Bestrahlungsdauer von 30 bis 60 min und eine Bestrahlungsintensität von 10 bis 15 W/m2, und die Bedingungen für die Bestrahlung der zweiten Stufe sind:
eine Wellenlänge von 300 bis 450 mµm, eine Bestrahlungsdauer von 30 bis 60 min und eine Bestrahlungsintensität von 20 bis 30 W/m2.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als
kationisches Acrylat-Monomer eine Verbindung der allgemeinen Formel
verwendet wird
worin bedeuten:
R1 ein Wasserstoffatom oder die Methylgruppe,
R2 und R3 eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, eine Hydroxyalkylgruppe oder eine Aralkylgruppe,
R4 ein Wasserstoffatom, oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, eine Hydroxyalkylgruppe oder eine Aralkylgruppe,
Y -O- oder -NH-,
n eine ganze Zahl von 1 bis 4 und
X- ein Anion, ausgewählt aus der Gruppe, die besteht aus einem Halogen-, Alkylsulfat-, Phosphorsäure- und Essigsäureion.
R1 ein Wasserstoffatom oder die Methylgruppe,
R2 und R3 eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, eine Hydroxyalkylgruppe oder eine Aralkylgruppe,
R4 ein Wasserstoffatom, oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, eine Hydroxyalkylgruppe oder eine Aralkylgruppe,
Y -O- oder -NH-,
n eine ganze Zahl von 1 bis 4 und
X- ein Anion, ausgewählt aus der Gruppe, die besteht aus einem Halogen-, Alkylsulfat-, Phosphorsäure- und Essigsäureion.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als
Azoguanyl-Photopolymerisationsinitiator mindestens eine Verbindung
eingesetzt wird, die ausgewählt wird aus der Gruppe, die besteht aus
einer Verbindung der Formel
oder einer Verbindung der Formel
worin bedeuten:
R5 eine Alkylgruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen oder eine Cycloalkylgruppe mit 3 bis 6 Kohlenstoffatomen und
R6 ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen oder eine Cycloalkylgruppe mit 3 bis 6 Kohlenstoffatomen,
und ihren Salzen mit einer Mineralsäure.
R5 eine Alkylgruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen oder eine Cycloalkylgruppe mit 3 bis 6 Kohlenstoffatomen und
R6 ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen oder eine Cycloalkylgruppe mit 3 bis 6 Kohlenstoffatomen,
und ihren Salzen mit einer Mineralsäure.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
daß das gebildete Polymergel mit einer Dicke von 3 bis 18 mm
kontinuierlich von dem sich bewegenden Träger heruntergenommen und
bestrahlt wird mit ultravioletten Strahlen mit einer Wellenlänge von
200 bis 600 mµm für 1 bis 6 min in einer Bestrahlungsintensität von
1000 bis 2000 W/m².
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,
daß die wäßrige Monomer-Lösung ein nicht-ionisches oberflächenaktives
Mittel in einer Menge von 0,001 bis 1 Gew.-%, bezogen auf das
Gesamtgewicht des Monomeren, enthält.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das
oberflächenaktive Mittel verwendet wird in Kombination mit mindestens
einer Verbindung, die ausgewählt wird aus der Gruppe, die besteht aus
einem Hypophosphit, einer Harnstoffverbindung und einem aliphatischen
tertiären Amin.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet,
daß die Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen in der ersten Stufe 30
bis 40 min lang und in der zweiten Stufe 30 bis 40 min lang in einer
Bestrahlungsintensität von 20 bis 25 W/m² durchgeführt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet,
daß die Oberfläche des sich bewegenden Trägers mit einem
Tetrafluorethylen/Ethylen-Copolymerfilm bedeckt ist, dessen Rückseite
metallisiert ist.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet,
daß der sich bewegende Träger während der Bestrahlung von der
Rückseite her mit Wasser gekühlt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet,
daß das gebildete Polymergel im feuchten Zustand zu Stücken mit einer
Seitenlänge von 3 bis 18 mm zerschnitten und zu Teilchen mit einem
Durchmesser von 0,3 bis 3 mm pulverisiert wird und daß dann die
Teilchen getrocknet werden, wobei die Polymerkonzentration des
Polymergels, das zu Teilchen pulverisiert wird, 50 bis 85 Gew.-%
beträgt.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet,
daß die Pulverisierung der Polymerfolie unter Verwendung eines
Vertikalschneiders durchgeführt wird, während kalte Luft in den
Vertikalschneider eingeleitet wird.
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