DE3688794T2

DE3688794T2 - Verfahren zum formen einer muffe fuer ein gewelltes rohr.

Info

Publication number: DE3688794T2
Application number: DE86117646T
Authority: DE
Inventors: Masanori Iwata; Yoshiaki Tatsumi
Original assignee: Takiron Co Ltd
Current assignee: Takiron Co Ltd
Priority date: 1985-06-21
Filing date: 1986-12-18
Publication date: 1993-11-04
Anticipated expiration: 2006-12-19
Also published as: EP0271598A3; US4724111A; FI91619B; FI865183A0; EP0271598A2; FI91619C; US4752208A; DE3688794D1; JPH0347166B2; EP0271598B1; FI865183A; JPS61293821A

Description

Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Formen einer Muffe für ein gewelltes Rohr gemäß den Schritten des ersten Teiles des Anspruches 1. Desweiteren bezieht sich die Erfindung auf eine Muffenform für ein gewelltes Rohr nach den Merkmalen des ersten Teils des Anspruchs 12.

Hintergrund der Erfindung

Ein nachgiebiges bzw. plastisches, gewelltes Rohr 1, wie in Fig. 5 gezeigt, wird zunehmend als Entwässerungsrohr im Bauwesen oder in der Landwirtschaft verwendet. Das gewellte Rohr 1 hat eine doppelwandige Struktur und weist eine äußere Wand 11 auf, die ausgebildet ist aus abwechselnd ringförmigen Stegen 111 und ringförmigen Kanälen bzw. Nuten 112. Eine innere Wand 12 ist schmelzverbunden mit den Kanälen 112. Solch ein gewelltes Rohr 1 ist nicht nur druckfester, sondern auch flexibel, während es gewichtsmäßig relativ leicht ist und dem Wasser erlaubt, gleichmäßig hindurchzufließen. Zurückführend auf die oben erwähnten Vorteile ist das gewellte Rohr 1 ohne weiteres als ein Entwässerungsrohr verwendbar. Eine Variation, bei der ein Wasserdurchflußloch in dem Abschnitt eingebracht ist, wo die innere Wand 12 schmelzverbunden ist mit der Vertiefung 112, ist besonders als ein Entwässerungsrohr für unterirdische Entwässerung empfohlen.
Zwei gewellte Rohre werden normalerweise durch eine Rohrverbindung miteinander verbunden. Es kann jedoch manchmal notwendig sein, zwei Rohre in solch einer Art und Weise zu verbinden, indem man ein Rohr in eine Muffe einschiebt, die eine Aufnahme, integriert mit einem Ende des anderen Rohres 1, ist.
Wenn die verbindende Muffe auf einem Ende eines konventionellen zylindrischen, nachgiebigen Rohres ausgebildet ist, wird das Muffenende über die weichmachende Temperatur hinaus erhitzt und Profilpreßformen zum Ausbilden der Muffe werden in dieses Ende gepreßt, um den Durchmesser zu vergrößern. Das obige konventionelle Verfahren zum Ausbilden einer Muffe am Ende des gewellten Rohres 1, wie in Fig. 6 mit einer Profilpreßform 2 gezeigt, liefert jedoch die folgende Probleme: Falls das Ende des gewellten Rohres 1 zu schnell erhitzt wird, wird die Luft, die zwischen dem Steg 111 der äußeren Wand 11 und der inneren Wand 12 eingeschlossen ist, sich schnell durch die Hitze ausdehnen und der dadurch entstehende Druck kann den Steg 111 oder die innere Wand 12 beschädigen. Daüberhinaus, falls dessen Ende durch übermäßige Hitze zu weich gemacht wird, oder falls die Profilpreßformen zu stark oder zu schnell ausgedehnt werden, wird der Steg 111 deformiert oder außer Form gebracht. Das dadurch verschlechterte äußere Erscheinungsbild wird seinen kommerziellen Nutzen bzw. Wert um eine weite Spanne reduzieren. Besonders in dem Fall eines gewellten Rohres mit Wasserdurchlaßlöchern wird die äußere Erscheinung weiter verschlechtert werden, weil die Wasserdurchlaßlöcher zwangsweise vergrößert werden und, wenn das Rohr unterirdisch verlegt wird, wird es einer großen Menge von Erde und Sand ermöglichen, durch die Wasserdurchlaßlöcher in das Rohr einzudringen, und das Rohr kann damit verstopft werden. Wenn von dem konventionellen Verfahren zum Vergrößern des Durchmessers am Ende des gewellten Rohres 1 Gebrauch gemacht wird, um eine Muffe auszubilden, muß dessen Ende vorsichtig behandelt werden, d. h. es muß mäßig bzw.
mit langsam ansteigender Temperatur erhitzt und langsam durch die muffenausbildenden Profilpreßformen ausgedehnt werden. Folglich beansprucht dies mindestens mehr als 5 Minuten, um eine Muffe auszubilden. Demgemäß haben ein extrem niedriger Formwirkungsgrad und Schwierigkeiten beim Festsetzen von Formbedingungen die Produktionswirtschaftlichkeit reduziert.
Aus der EP-A-0 154 926 ist ein Verfahren bekannt, welches eine Verbindung für Rohre liefert. Eine obere und eine untere Klemme bilden einen Aufnahmeraum aus, in dem eine Stützhülse angeordnet ist, auf deren Oberfläche Rippen gefunden werden können. Die inneren Flächen der Klemmen haben Rippen und Vertiefungen, um einen besseren Sitz für einen wellenartigen Schlauch zu liefern, der in dem Raum zwischen den Klemmen und der Fläche der Stützhülse angeordnet ist.
EP-A-0 001 482 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von thermoplastischen Rohren mit integralen Hülsen und/oder Zapfen. Hierbei wurde ein Ende der thermoplastischen Hülsen oder Zapfen gleichmäßig auf ein Ende des Rohres so aufgeschmolzen, daß die Hülse oder der Zapfen integral mit dem Rohr ist.
Die vorliegenden Erfinder entwickelten ein Verfahren zum Formen einer Muffe durch Spritzguß, wie in Fig. 7 gezeigt, um die oben genannten Probleme zu lösen, und haben eine Patentanmeldung beim japanischen Patentamt eingereicht (japanische Patentveröffentlichung 61-175013). Das obige Verfahren umfaßt ein Vorheizen und eine Druckausübung auf ein Ende 1a eines gewellten Rohres 1, um zwei Stege zu quetschen und ein kreisförmiges Rohr auszubilden. Das kreisförmige Rohrende des gewellten Rohres 1 wird zum Formen einer Muffe in eine mit einem Hohlraum 31 versehene Paßform 3 eingesetzt. Flüssiges Harz 4a wird durch das Harz-Einspritzloch 32 in den Hohlraum 31 eingespritzt, um eine Muffe 4 zu formen, wie sie in Fig. 8 gezeigt ist, die integral ist mit dem Ende 1a des gewellten Rohres 1. Weil dieses Verfahren keinen Prozeß zum Ausweiten des Durchmessers des Endes des gewellten Rohres benötigt, wie im Falle des konventionellen Verfahrens, bietet es einen hohen Formwirkungsgrad und ist für Massenproduktion geeignet, weil eine Muffe in weniger als einer Minute ausgebildet werden kann. Nichtsdestotrotz ist hier noch Raum für Verbesserungen aufgrund folgender Standpunkte.
In erster Linie muß das Ende 1a des gewellten Rohres 1 unter Druck vorgeheizt werden oder durch eine Drehmaschine bzw. Lathe geschnitten werden, um die Stege zu quetschen und ein kreisförmiges Rohr auszubilden, was zu einer Erhöhung der Anzahl der Produktionsschritte führt.
In zweiter Linie ist der Kontakt zwischen dem Ende Ia des gewellten Rohres 1 und den äußeren Klemmen 33 der Paßform 3 unzureichend, da die Stege auf dessen Ende 1a gequetscht sind, um das kreisförmige Rohr auszubilden. Demgemäß kann möglicherweise das flüssige Harz durch den schmalen Zwischenraum zwischen dem Ende Ia des gewellten Rohres 1 und den äußeren Klemmen 33 während des Einspritzens des flüssigen Harzes auslaufen. Das auf diese Weise ausgelaufende Harz bildet einen Grat 41 an der Wurzel der geformten Muffe 4 aus, wie in Fig. 8 gezeigt, und bietet dadurch ein häßliches Erscheinungsbild. Darüberhinaus wird die Wanddicke der Muffe 4 zwangsweise leicht variieren, weil die Menge des Harzes, das zum Formen der Muffe in den Hohlraum 31 der Paßform 3 eingespritzt wird, nicht genau festgehalten bzw. genau dosiert ist.
Da die Stege an dem Ende Ia des gewellten Rohres 1 gequetscht wurden, um das kreisförmige Rohr auszubilden, neigt dessen äußere Oberfläche dazu, ungenügend durch die Paßform 3 eingespannt zu sein, wobei insofern Verbesserungen gemacht werden sollten. Deshalb kann das Ende Ia des gewellten Rohres 1 möglicherweise durch den Druck, der während des Einspritzens des flüssigen Harzes ausgeübt wird, zurückgedrängt bzw. aus der Paßform herausgedrängt werden. Als Folge dessen kann die Muffe möglicherweise nicht zufriedenstellend ausgeformt worden sein.
Eine weitere Verbesserung, die ausgeführt werden sollte, befaßt sich mit der Konzentration der Hitzedeformation. Wenn die Muffe 4 in solch einer Art und Weise spritzgußgeformt wird, in der das Ende 1a des gewellten Rohres 1 umhüllt wird, neigt die Hitzedeformation dazu, an der Wurzel der Muffe 4 konzentriert zu werden. Als Konsequenz folgt, daß, falls das Ende 1a des gewellten Rohres 1 dünn ist, die Wurzel der Muffe 4 beim Erhalten eines Stoßes vollständig herausgebrochen wird.

Zusammenfassung der Erfindung

Es ist dementsprechend ein Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Formen einer Muffe mit einem hohen Formwirkungsgrad ohne den Prozeß des vorgeschalteten Quetschens der Stege am Ende des gewellten Rohres zu liefern.
Es ist ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Formen einer Muffe zu liefern, welche ein gutes äußeres Erscheinungsbild bietet, ohne einen Grat in ihrem Wurzelabschnitt und bei gleichmäßiger Wanddicke, indem das flüssige Harz daran gehindert wird, durch den Zwischenraum zwischen der äußeren Klemme und dem Ende eines gewellten Rohres auszulaufen.
Es ist noch ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Formen einer Muffe zu liefern, welche frei von störstellen ist, die ihren Ursprung in dem während des Einspritzens des flüssigen Harzes zurückgetriebenen bzw. aus der Paßform gedrängten Ende eines gewellten Rohres haben.
Es ist ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Formen einer Muffe zu liefern, wobei die Konzentration der Hitze-Deformation in dem Wurzelabschnitt herabgesetzt bzw. beseitigt werden kann.
Die oben erwähnten Ziele können durch ein Verfahren zum Formen einer Muffe gemäß des ersten Teiles des Anspruches 1 mit den Schritten des zweiten Teiles des Anspruches 1 erreicht werden. Desweiteren können diese Ziele bei einer Muffenform gemäß dem ersten Teil des Anspruchs 12 mit den Merkmalen seines zweiten Teils erreicht werden.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 ist eine Schnittansicht eines gewellten Rohres, das in eine Einspritzpaßform gesteckt wurde.
Fig. 2 ist eine Schnittansicht des muffenformenden Raumes der Einspritzpaßform, in den flüssiges Harz eingespritzt worden ist.
Fig. 3 ist eine vergrößerte Version von Fig. 2.
Fig. 4 ist eine Schnittansicht des gewellten Rohres mit einer Muffe, in Aufnahme eines anderen gewellten Rohres.
Fig. 5 ist eine Teilschnittansicht, die den Aufbau des gewellten Rohres zeigt.
Fig. 6 ist eine Schnittansicht, die ein herkömmliches Verfahren zum Formen einer Muffe zeigt.
Fig. 7 ist eine Schnittansicht, die ein herkömmliches Verfahren zum Formen einer Muffe zeigt, welches von den vorliegenden Erfindern entwickelt wurde.
Fig. 8 ist eine Teilschnittansicht des gewellten Rohres mit einer Muffe, die durch das Verfahren aus Fig. 7 ausgebildet wurde.

Detaillierte Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele

Erfindungsgemäß wird das Ende des gewellten Rohres in einer solchen Art und Weise eingeschoben, daß dessen Ende in den muffenformenden Raum getrieben wird, ohne die Stege an seinem Ende zu quetschen. Die Stege werden durch Verwendung der Hitze und des Druckes des flüssigen Harzes, das in den muffenformenden Raum eingespritzt wird, gequetscht, wodurch es völlig unnötig wird, vorzuheizen und Druck auf das Ende des gewellten Rohres auszuüben, um die Stege vor dem Einsetzen seines Endes in die Einspritzpaßform zu quetschen. Die Muffe kann auf diese Weise hochwirkungsvoll bzw. produktiv geformt werden. Obwohl die vorliegenden Erfinder anfänglich erwarteten, daß solch ein Versuch, eine Muffe in dem muffenformenden Raum während des Quetschens der Stege auf dem Ende des gewellten Rohres zu formen, fehlschlagen könnte, weil es der zwischen den Stegen und der inneren Wand eingeschlossenen Luft nicht möglich sei zu entweichen, haben sie jedoch entdeckt, daß die Stege vollständig zerquetscht werden, weil die Stege und die innere Wand tatsächlich leicht aufgerissen werden können, um dem größten Teil der Luft zu ermöglichen, in den muffenformenden Raum zu strömen, durch den schmalen Zwischenraum zwischen der inneren Wand und dem Kern zu gelangen und dann aus dem Raum heraus zu entweichen. Basierend auf dieser Entdeckung vervollständigten sie die vorliegende Erfindung.
Da die Stege auf dem Ende des gewellten Rohres in dem muffenformenden Raum gequetscht werden, blockieren die auf diese Art gequetschten Stege den Zwischenraum, durch den das Harz veranlaßt wird auszulaufen, d. h. den Zwischenraum zwischen den äußeren Befestigungen und der äußeren Wand des gewellten Rohres, wodurch folgerichtig das Harz vom Auslaufen aus dem muffenformenden Raum abgehalten wird. Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren geformte Muffe sieht besser aus, weil kein Grat in ihrem Wurzelbereich ausgebildet wird, und weil die Menge des flüssigen Harzes, die in den muffenformenden Raum eingespritzt wird, ungefähr konstant wird. Die Wanddicke der Muffe wird auch daran gehindert zu variieren.
Da das Ende des gewellten Rohres in den Zustand versetzt wird, ohne Quetschung seiner Stege in den muffenformenden Raum getrieben zu werden, wird das gewellte Rohr niemals zurückgetrieben werden, weil die Stege durch die Vorderseite des muffenformenden Raumes gegriffen werden, obgleich eine durch den Druck der Harzeinspritzung hervorgerufene Kraft ausgeübt wird, die das gewellte Rohr zurücktreibt bzw. aus der Paßform heraustreibt.
Da das flüssige Harz mit dem Ende des gewellten Rohres schmelzverbunden ist, um die Muffe zu formen während die Stege erfindungsgemäß gequetscht werden, wird die Hitzedeformation kaum auf den Wurzelabschnitt der Muffe konzentriert, sondern erstreckt sich bis zu einer Kante des Steges, die als eine Wand zurückbleibt, so daß die Eigenschaften aufgrund äußerer Einwirkungen bzw. die Schlageigenschaften des Wurzelabschnittes selten verschlechtert werden.
Bezugnehmend nun auf die beigefügten Zeichnungen wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung beschrieben.
In dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Formen einer Muffe, wie in Fig. 1 gezeigt, wird ein Ende 1a eines gewellten Rohres 1 in solch eine Lage versetzt, daß sein Ende in einen muffenformenden Raum 53 einer Einspritzpaßform 5 gezwungen wurde, ohne die Stege 111a an dem Ende des Rohres 1 zu quetschen. Das in diesem Ausführungsbeispiel verwendete nachgiebige bzw. plastische, gewellte Rohr 1 hat einen doppelwandigen Aufbau und weist eine äußere Wand 11, abwechselnd ausgebildet aus kreisförmigen Stegen 111 und kreisförmigen Vertiefungen 112 und eine im wesentlichen zylindrische innere Wand 12 auf, die mit den Vertiefungen 112 schmelzverbunden ist. In diesem Fall können Wasserdurchlaßlöcher in dem Abschnitt angebracht werden, wo die innere Wand 12 des gewellten Rohres mit den Vertiefungen 112 schmelzverbunden ist.
Auf der anderen Seite ist die Einspritzpaßform 5 mit einem muffenformenden Raum 53 versehen, der zwischen einem Kern 51 und in Segmente geteilten bzw. getrennten oberen und unteren äußeren Klemmen 52, 52' ausgebildet ist. Die untere äußere Klemme 52' ist fixiert bzw. festgehalten, wogegen die obere äußere Klemme 52 zwischen der geöffneten Position, gezeigt durch eine strichpunktierte Linie, und der geschlossenen Position, gezeigt durch eine durchgehende Linie, vertikal beweglich ist. Der Kern 51 ist auch zwischen der rückgezogenen Position, gezeigt durch eine strichpunktierte Linie, und der vorderen Position, gezeigt durch eine durchgehende Linie, longitudinal beweglich. Der Kern 51 ist ausgestattet mit einem Kopf 511, der in das Ende 1a des gewellten Rohres 1 hineinpaßt. Die oberen und unteren Klemmen 52, 52' sind mit gewellten inneren Flächen 522 versehen, die mit den vorderen Stegen 111 und Vertiefungen 112 auf der äußeren Wand 11 des gewellten Rohres in Eingriff stehen.
Das Einsetzen des gewellten Rohres in die Einspritzpaßform 5 wird folgendermaßen durchgeführt. Der Kern 51 und die obere äußere Klemme 52 werden vorweg in ihre jeweils rückwärtige und geöffnete Position bewegt und das gewellte Rohr 1 wird auf der unteren äußeren Klemme 52' angebracht, so daß seine zwei Stege 111a auf seinem Ende 1a in den muffenformenden Raum 53 gezwungen werden. Dann werden die Stege 111 und die Vertiefungen 112 mit den gewellten inneren Flächen 522 in Eingriff gebracht. Darauffolgend wird der Kern 51 vorwärtsbewegt, um seinen Kopf 511 in das Ende 1a des gewellten Rohres 1 einzupassen. Da die Vorderseite des Kopfes 511 verjüngt ist, kann der Kopf 511 leicht dorthinein eingepaßt werden, selbst wenn die Position oder die Richtung des gewellten Rohres leicht verschoben ist. Das gewellte Rohr 1 ist in seiner Position und Richtung fixiert bzw. festgehalten, wenn es auf diese Weise eingepaßt wurde, bis seine Wurzel des Kopfes 511 gegen das Ende 1a des Rohres 1 anstößt. Die obere äußere Klemme 52 wird zuletzt abgesenkt und deren gewellte innere Fläche 522 wird in Eingriff gebracht mit den Stegen 111 und den Vertiefungen 112 des gewellten Rohres 1, um den Abschnitt nahe des Endes des gewellten Rohres 1 zu umhüllen und zu fixieren bzw. festzuhalten. Während das gewellte Rohr 1 auf diese Art eingesetzt ist, stößt die Seite des zweiten Steges 111a auf dem Ende 1a des gewellten Rohres 1 gegen die vordere abtrennende Fläche 521 des muffenformenden Raumes der äußeren Klemmen 52, 52'.
Da die gewellten inneren Flächen 522 der oberen und unteren äußeren Klemmen 52, 52' in Eingriff stehen mit den Stegen 111 und den Vertiefungen 112, um den Abschnitt nahe dem Ende des gewellten Rohres 1 zu umhüllen und zu fixieren bzw. festzuhalten, kann das gewellte Rohr 1 fest und sicher eingesetzt werden. Als Folge dessen kann das gewellte Rohr 1, wenn das flüssige Harz in den muffenformenden Raum 53 eingespritzt wird, wie hiernach beschrieben, niemals durch den angewendeten Druck zurückgetrieben werden. Um das gewellte Rohr 1 zu umschließen und fest zu fixieren, wird die Anzahl der Stege 111, die mit der zerklüfteten bzw. gewellten Fläche 522 der äußeren Klemmen 52, 52' in Eingriff stehen, vorzugsweise auf eine Größenordnung von 2 bis 10 festgesetzt. In diesem Ausführungsbeispiel werden sechs Stege 111 mit der zerklüfteten bzw. gewellten Fläche 522 in Eingriff gebracht. Falls ein Steg 111 damit in Eingriff gebracht wird, kann das gewellte Rohr 1 möglicherweise nicht zufriedenstellend fixiert werden, wohingegen die äußeren Klemmen 52, 52' unnötig groß werden würden, falls mehr als zehn Stege auf diese Weise in Eingriff gebracht werden. Es wird deshalb keiner der oberen Fälle bevorzugt werden.
Wenn das gewellte Rohr 1 auf diese Weise eingesetzt ist, wie in Fig. 2 gezeigt, wird das flüssige Harz 6a durch das Einspritzloch 54 in den muffenformenden Raum 53 eingespritzt. Da das flüssige Harz 6a auf diese Weise eingespritzt ist, wird das Ende 1a des gewellten Rohres 1 durch die Hitze des Harzes 6a erweicht und geschmolzen und die zwei Stege 111a an dem Ende 1a des gewellten Rohres 1 werden durch den Druck des erhitzten Harzes 6a gequetscht, so daß das Harz 6a schmelzverbunden ist mit dem Ende 1a des gewellten Rohres l, um eine Muffe 6, integral mit dem Rohr 1, auszubilden. Das Meiste der Luft, die zwischen den Stegen 111a und der inneren Wand 12 eingeschlossen ist, wird gezwungen, durch einen Riß, der in dem Steg 111a und der inneren Wand 12 herbeigeführt wird, in den muffenformenden Raum 53 zu strömen. Die Luft strömt desweiteren durch den schmalen Zwischenraum zwischen der inneren Wand 12 und dem Kern 51 aus dem muffenformenden Raum 53 aus. Dadurch werden die beiden vorderen Stege 111 nahezu komplett gequetscht.
Fig. 3 zeigt typische Profile der gequetschten Stege 111a. Insbesondere ist der äußerste Steg 111a an dem Ende 1a des gewellten Rohrs 1 in Richtung des eingespritzten flüssigen Harzes 6a deformiert und auf sich selbst zugebogen, wobei ein schmaler Raum zwischen ihm selbst und der Wand 12 verblieben ist. Im Gegensatz dazu ist der zweite Steg 111a auf dem Ende 1a des gewellten Rohrs 1 gegen die vordere trennende Fläche 521 des muffenformenden Raumes gepreßt und zusammengedrückt worden (auf sich selbst zugebogen), und, weil er den Druck des flüssigen Harzes 6a direkt erhält, bleibt dort kein Raum zwischen ihm und der inneren Wand 12 bestehen. Da der zweite Steg 111a auf dessen Ende gegen die vordere abtrennende Fläche 521 gedrückt und dadurch gequetscht wurde, kann der zweite Steg 111a das Auslaufen des flüssigen Harzes 6a hemmen bzw. aufhalten. Infolgedessen wird kein Grat auf der Wurzel der Muffe 6 erzeugt, wodurch die Muffe 6, die ein gutes äußeres Erscheinungsbild aufweist, ausgebildet wird. Darüberhinaus wird das gewellte Rohr 1 niemals durch den Druck des Harzes 6a zurückgetrieben, weil der zweite Steg 111a durch die vordere abtrennende Fläche 521 festgehalten wird. Da das flüssige Harz 6a mit dem Ende 1a des gewellten Rohres 1 schmelzverbunden ist, um die Muffe auszubilden, während die Stege 111a auf dem Ende 1a des gewellten Rohres 1 gequetscht werden, wie in Fig. 3 gezeigt, wird die Hitzedeformation über die gequetschten Stege 111 dezentralisiert und nicht auf die Wurzel der Muffe 6 konzentriert. Als Folge dessen bestehen geringe Befürchtungen in puncto einer Reduktion der Schlagfestigkeit bzw. Stoßfestigkeit bezüglich der Wurzel der Muffe 6.
Als flüssiges Harz 6a kann davon Gebrauch gemacht werden, was mit dem Harzmaterial des gewellten Rohres 1 verträglich ist, zum Beispiel Polyethylen, hochdichtes Polyethylen, Polyvenylcloride (PVC), Polypropylen u.ä. Von den obigen Materialien ist hochdichtes Polyethylen am besten geeignet, weil es preiswerter ist aber eine exzellente Formbarkeit und eine hohe Steifigkeit liefert. Zusätzlich wird es im allgemeinen als Harzmaterial des gewellten Rohres 1 verwendet. Die Temperatur und der Druck unmittelbar vor dem Einspritzen des flüssigen Harzes 6a sind abhängig von der Art des Harzes und der Größe des gewellten Rohres 1 und können bezüglich der Art und der Größe des Rohres bestimmt werden. Wenn die Muffe 6 unter Verwendung von hochdichtem Polyethylen als Harzmaterial 6a an dem Ende des aus hochdichtem Polyethylen bestehenden gewellten Rohres, das einen Durchmesser von 100 mm und eine innere und äußere Wanddicke in einer Größenordnung zwischen 0,4 mm und 1,5 mm aufweist, geformt wird, wird vorzugsweise die Temperatur des Harzes auf 180-230ºC, der Einspritzdruck auf ein Maximum von 120 kgf/cm² (1177,2 Pa) oder niedriger festgesetzt. Das Adoptieren dieser Temperatur- und Druckbedingungen macht es möglich, das Ende 1a des gewellten Rohres 1 auf über 135ºC zu erhitzen, um sein Ende ausreichend zu erweichen und zu schmelzen, die Endstege 111a nahezu vollständig zu quetschen und dem flüssigen Harz 6a zu erlauben, an dessen Ende fest schmelzverbunden zu sein.
Obwohl in diesem Ausführungsbeispiel zwei Stege 111a an dem Ende 1a des gewellten Rohres 1 gequetscht werden sollen, sollte wenigstens einer der Stege 111a oder maximal 3 Stege gequetscht werden. Falls mehr als drei Stege gequetscht werden sollen, werden sämtliche Stege 111a nicht ohne Weiteres gequetscht und die Menge des einzuspritzenden flüssigen Harzes nimmt zu, d. h. es ist unwirtschaftlich.
Offensichtlich kann eine Muffe erfindungsgemäß nicht nur wirksam bzw. wirtschaftlich an das Ende eines kleinen gewellten Rohres, dessen Durchmesser etwa 50 mm beträgt und dessen innere und äußere Wanddicke in einer Größenordnung zwischen 0,3 mm und 1,2 mm liegt, sondern auch eines großen Rohres, dessen Durchmesser etwa 400 mm beträgt und dessen innere und äußere Wanddicke in einer Größenordnung zwischen 1,0 mm und 4,0 mm liegt, ausgebildet werden. Insbesondere wenn eine Muffe an dem Ende eines großen gewellten Rohres ausgebildet wird, wird bevorzugt, den Luftaustritt während der Zeit des Spritzgießens durch Bohren eines Entlüftungsloches in den zu quetschenden Steg oder die innere Wand an dem Ende des gewellten Rohres zu glätten bzw. zu vereinfachen, um sicherzustellen, daß der Steg vollständig gequetscht wird.
Das gewellte Rohr 1, erfindungsgemäß ausgestattet mit einer Muffe, integral mit dessen einem Ende, ist besonders darin geeignet, daß, wie in Fig. 4 gezeigt, ein anderes gewelltes Rohr 1' ohne weiteres durch Einsetzen des Endes des zweiten Rohres 1' in die Muffe 6 dazugekoppelt bzw. angekoppelt werden kann. Wie weiter oben festgestellt, ist darüberhinaus das äußere Erscheinungsbild der Muffe 6, insbesondere der Abschnitt ihrer Wurzel, ausgezeichnet und die Schlagbzw. Stoßfestigkeit des Wurzelbereiches ist zufriedenstellend, so daß ein solches gewelltes Rohr eine hohe kommerzielle Leistungsfähigkeit bzw. einen hohen Wert hat. Wenn zwei gewellte Rohre in der oben beschriebenen Lage gekoppelt sind, neigt die Kraft, die in der Richtung, in der der Durchmesser der Muffe 6 ausgeweitet wird, ausgeübt wird, dazu, sich anzusammeln bzw. zu konzentrieren. Falls der Durchmesser der Muffe hierbei ausgeweitet wird, kann das gewellte Rohr 1' leicht aus der Muffe 6 herausrutschen, wodurch ein Wasserlecken verursacht wird. Um solch ein Lecken zu verhindern, wird vorgezogen, wie in Fig. 1 gezeigt, eine Vielzahl von rippenausbildenden Vertiefungen 523 in den äußeren Klemmen 52, 52' vorzusehen, um eine Vielzahl von ringförmigen, verstärkenden Rippen 61 (Fig. 4) auf der Muffe auszubilden. Ein O-Ring 7 ist in der Vertiefung an dem Ende des einzusteckenden gewellten Rohres 1' eingebracht.

Claims

1. Ein Verfahren zum Formen einer Muffe für ein gewelltes Rohr 1, das folgende Schritte umfaßt: - Einsetzen eines Endes eines nachgiebigen gewellten Rohres (1) in einen Hohlraum einer Einspritzpaßform, begrenzt von einem Kern (51) und äußeren Form-Klemmen (52, 52') und Schließen der Einspritzpaßformen um einen muffenformenden Raum (53) zwischen dem Ende des gewellten Rohrs (1), das auf dem Kern (51) positioniert ist, und der äußersten Klemme zu begrenzen bzw. zu definieren; - Formen der Muffe durch Einspritzen flüssigen Harzes (6a) in den muffenformenden Raum (53), um das Ende des gewellten Rohres (1) durch Verwendung der Hitze des flüssigen Harzes (6a) schmelzaufzuweichen bzw. mittels Schmelzen zu erweichen, dadurch gekennzeichnet, - daß das Rohrende eine äußere Wand, ausgebildet aus abwechselnd ringförmigen Stegen (111) und ringförmigen Vertiefungen (112), und eine zylindrische innere Wand (12), schmelzverbunden mit den Vertiefungen (112), umfaßt; - daß Stege (111) an dem Ende des gewellten Rohres (1) durch den Druck des erhitzten Harzes (6a) in dem muffenformenden Raum (53) gequetscht werden und - daß das Meiste der Luft, die zwischen den Stegen (111) und der inneren Wand (12) vorhanden ist, an dessen Ende aus dem muffenformenden Raum (53) unter dem Druck des Harzes hinaustransportiert wird und daß das muffenausbildende Harz (6a) mit dem Rohrende, das die Stege (111) umfaßt, schmelzverbunden ist.

2. Ein Verfahren zum Formen einer Muffe auf einem gewellten Rohr (1) gemäß Anspruch 1, wobei die äußeren Formklemmen (52, 52') vordere abtrennende Flächen (521) des muffenformenden Raumes (53) begrenzen bzw. definieren und das gewellte Rohr (1) in solch eine Lage versetzt wird, daß die Seite von einem der Stege (111a) an dem Ende des Rohres (1) gegen die vorderen abtrennenden Flächen (521) stößt.

3. Ein Verfahren zum Formen einer Muffe auf ein gewelltes Rohr (1) nach Anspruch 2, wobei die äußeren Formklemmen (52, 52') innere gewellte Flächen (522) in einer Richtung auf die vorderen abtrennenden Flächen (521), weg von dem muffenformenden Raum (53), aufweisen, wobei die inneren gewellten Flächen (522) mit den Stegen (111) und den Vertiefungen (112) auf der äußeren Wand des gewellten Rohres (1) in Eingriff stehen, und wobei das gewellte Rohr in solch eine Lage versetzt wird, daß der Abschnitt nahe dem Ende des gewellten Rohres (1) durch die inneren gewellten Flächen (522) eingeschlossen bzw. umhüllt und festgehalten bzw. fixiert wird.

4. Ein Verfahren zum Formen einer Muffe auf einem gewellten Rohr (1) nach wenigstens einem der Ansprüche 1-3, wobei die Anzahl der Stege (111a) an dem Ende des in den muffenformenden Raum (53) eingesetzten gewellten Rohres 1 bis 3 ist.

5. Ein Verfahren zum Formen einer Muffe auf ein gewelltes Rohr (1) nach Anspruch 3, wobei die Anzahl der Stege (111) auf der äußeren Wand des gewellten Rohres (1), die in Eingriff stehen mit den gewellten Flächen (522) der äußeren Formklemmen (52, 52') 2 bis 10 ist.

6. Ein Verfahren zum Formen einer Muffe auf ein gewelltes Rohr (1) nach Anspruch 3, wobei die äußeren Klemmen (52, 52') vertikal in Segmente geteilte Klemmen sind, und wobei folgende Einsetzschritte umfaßt werden: - Montieren des gewellten Rohres (1) auf einer unteren (52') der Klemmen (52, 52'); - Ineingriffbringen der Stege (111) und der Vertiefungen (112) des gewellten Rohres (1) mit der inneren Fläche der unteren Klemme (52'); - Bewegen und Einbringen bzw. Einpassen des Kernes (51) in das Ende des gewellten Rohres (1); - Absenken einer Oberen (52) der Klemmen (52,52'), wobei die Stege (111) und die Vertiefungen (112) des gewellten Rohres (1) mit der inneren gewellten Fläche (522) der oberen Klemme (52) in Eingriff gebracht werden.

7. Ein Verfahren zum Formen einer Muffe auf einem gewellten Rohr (1) nach Anspruch l, die weiterhin das Bohren eines Entlüftungsloches in einen Steg (111) oder eine innere Wand an dem Ende des gewellten Rohres (1), welches zuvor in den muffenformenden Raum (53) gezwungen wurde, umfaßt.

8. Ein Verfahren zum Formen einer Muffe auf einem gewellten Rohr (1) nach Anspruch 1, wobei das flüssige Harz (6a) hochdichtes Polyethylen ist.

9. Ein Verfahren zum Formen einer Muffe auf ein gewelltes Rohr (1) nach Anspruch 8, wobei die Temperatur des hochdichten Polyethylen unmittelbar vor dem Einspritzen auf 180ºC bis 230ºC festgesetzt ist, während dessen Einspritzdruck festgesetzt wurde auf ein Maximum von 1177,2 Pascal (120 kgf/cm²).

10. Ein Verfahren zum Formen einer Muffe auf ein gewelltes Rohr (1) nach Anspruch 1, wobei der muffenformende Raum (53) einen Muffenabschnitt umfaßt, der sich von dem Ende des gewellten Rohres (1) weg ausdehnt und einen inneren Durchmesser aufweist, der größer ist als ein äußerer Durchmesser der inneren Wand des gewellten Rohres (1).

11. Ein Verfahren zum Formen einer Muffe auf ein gewelltes Rohr (1) nach Anspruch 10, wobei der muffenformende Raum (53) ferner wenigstens eine umfassende, sich außen erstreckende, rippenausbildende Vertiefung (523) umfaßt.

12. Eine Muffenform für ein gewelltes Rohr (1) mit: - einer oberen (52) und einer unteren Klemme (52'), die gegeneinander schließbar sind und umfassende Stege (522) und Vertiefungen (522) entlang einer zirkularen Öffnung umfassen, einem muffenformenden Raum (53), der zwischen den schließbaren Klemmen (52, 52') ausgebildet ist, wobei der muffenformende Raum (53) fortlaufend mit der zirkularen Öffnung ist, sich auf einer Achse der zirkularen Öffnung von der zirkularen Öffnung weg ausdehnt und sich radial auswärts von einem äußeren Durchmesser der Vertiefungen (522) erstreckt; - einem entlang der Achse beweglichen kreisförmigen Kern (51), der an einem freien Ende einen äußeren Durchmesser aufweist, der kleiner ist als der innere Durchmesser der Stege, in seinem mittleren Abschnitt einen äußeren Durchmesser aufweist, der größer ist als der äußere Durchmesser der Vertiefungen und ein getragenes Ende aufweist, das abdichtbar ist mit dem muffenformenden Raum; einer Einspritzöffnung (54) für ein flüssiges Harz (6a), die in einer der schließbaren Klemmen (52, 52') ausgebildet ist und die zirkularen Öffnung in den muffenformenden Raum (53), dadurch gekennzeichnet, daß - die Stege (522) und Vertiefungen (522) der oberen und unteren Klemmen (52, 52') in den gewellten Aufbau des gewellten Rohres (1) passen, mit Ausnahie der vorderen Stege (111a) an dessen Ende, die angeordnet sind, um durch den Druck des eingespritzten flüssigen Harzes (6a) gequetscht zu werden, während das Meiste der zwischen den vorderen Stegen (111a) und einer inneren Wand (12) des gewellten Rohres (1) eingeschlossenen Luft aus dem muffenformenden Raum (53) ausströmt, um dadurch das Harz (6a) an das Ende des Rohres (l) schmelzzuverbinden.

13. Eine Muffenform gemäß Anspruch 12, wobei die Klemmen (52, 52') wenigstens eine umfassende Vertiefung in einem Bereich aufweisen, in dem sich die Klemmen (52, 52') radial auswärts erstrecken.