DE3690231C2 - Verfahren zum Herstellen eines Wärmeisolierrohrs - Google Patents

Verfahren zum Herstellen eines Wärmeisolierrohrs

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Wärmeisolierrohrs nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Nach einem solchen Verfahren hergestellte Wärmeisolierrohre werden zum Beispiel als unterirdisch verlegte Wärmerohre von Fernheizsystemen eingesetzt, um Wasser bei einer Temperatur von 70 bis 80°C zu transportieren. Ebenfalls einsetzbar sind die in Rede stehenden Wärmeisolierrohre als Brauchwasserrohre.
Es gibt verschiedene Verfahren, um die Wärmeisolierung auf das fluidleitende Innenrohr aufzubringen. So z. B. ist es bekannt, das Innenrohr an der Verlegungsstelle zu umschäumen oder mit einem Wärmeisoliermaterial zu umwickeln.
Es ist von Vorteil, das die Wärmeisolierung umhüllende Außenrohr nicht glatt auszubilden, sondern mit einer Rippung zu versehen, wie es bei Dränage- und Abwasserleitungen bekannt ist.
Aus der DE 28 03 708 B2 ist in Übereinstimmung mit dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 ein Verfahren zum Herstellen eines Wärmeisolierrohrs bekannt, bei dem das Wärmeisoliermaterial als schaumfähiges Material mit Hilfe einer Schaumstoffdüse um das Innenrohr herum aufextrudiert wird. Mit gewissem Abstand von der Winkelextrudierform sind die Kokillenform-Ketten angeordnet, welche das extrudierte Außenrohrmaterial, nachdem dieses über den Anfangs-Längenabschnitt mit Abstand von dem Isoliermaterial vorgerückt ist, mit Rippen versehen.
Die bekannte Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens ist wegen der zur Bildung der Isolierschicht benötigten Schaumstoffdüse aufwendig. Außerdem steht zu befürchten, daß der Druck des die Schaumstofffdüse verlassenden Isoliermaterials das Außenrohr in unerwünschter Weise ausdehnt und nach außen drängt, mit der Folge, daß sich die Außenabmessungen des Rohrs in unerwünschter Weise und unkontrollierbar ändern.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, welches sich einfach ausführen läßt, und bei dem insbesondere gewährleistet wird, daß die Ausformung des extrudierten Außenrohrs (des Mantels) so erfolgt, daß die Endabmessungen des Wärmeisolierrohrs tatsächlich innerhalb der zulässigen Toleranzen liegen.
Gelöst wird diese Aufgabe durch das in Anspruch 1 angegebene Verfahren.
Während bei dem bekannten Verfahren das Wärmeisoliermaterial zwischen das gleichzeitig gebildete Außenrohr und das vorgefertigte Innenrohr eingeschäumt wird, wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren auf ein vorgefertigtes Wärmeisolierrohr zurückgegriffen, welches mit einem Axialschlitz versehen ist, in das das Innenrohr eingeführt wird. Dies kann zusammen mit der Bewegung des Rohrmaterials während des Extrudiervorgangs stattfinden.
Im folgenden wird die Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert.
In der Zeichnung ist eine Winkelextrudierform 10 dargestellt, die an einen herkömmlichen Extruder 11 angeschlossen ist. Aus der Winkelextrudierform wird ein Mantel 12 aus geeignetem Kunststoffmaterial, zum Beispiel Polyäthylen oder PVC, extrudiert. Dann wird dem Mantel mit Hilfe von zwei Kokillenform-Ketten 13 in an sich bekannter Weise eine schraubenförmige oder ringförmige Rippung verliehen, indem in den Formen ein Unterdruck erzeugt wird. Von einer Spule 14 wird ein Rohr 15 aus einem Wärmeisoliermaterial durch die Winkelextrudierform 10 geführt. Dieses Rohr kann aus geschäumtem Polyurethan bestehen. Es besitzt einen axialen Schlitz 16, durch den ein Fluidrohr 17 an der Einführstelle hindurchtritt. Das Fluidrohr kann aus vernetztem Polyäthylen (VPE) oder Polybuten bestehen, und es wird von einer Spule 18 abgezogen. Bevor das Rohr 15 in die Winkelextrudierform läuft, werden die Oberflächen des Schlitzes 16 mit Hilfe eines Klebstoffapplikators 19 mit einem Klebemittel beschichtet oder besprüht. Dann kann das Rohr 15 auf seiner Außenseite mit einem Lösemittel versehen werden, zum Beispiel einer Siliziumverbindung. Das Rohr kann, selbstverständlich in einem separaten Arbeitsschritt, durch Extrudieren hergestellt und dann geschlitzt werden.
Während der Mantel 12 extrudiert wird, wird das Fluidrohr 17, umschlossen von dem Wärmeisolierrohr 15, eingeführt, jedoch sollte der Mantel nicht unmittelbar nach dem Austreten aus dem Winkelextrudierkopf 10 mit dem Rohr 15 in Berührung kommen können. Er sollte bis zu den Kokillenform-Ketten 13 von dem Rohr 15 beabstandet gehalten werden, um nicht an dem Rohr zu kleben und/oder dieses fest zu umschließen. Zu diesem Zweck ist im Inneren der Winkelextrudierform 10 eine Metallblechhülse 20 vorgesehen, die einen Durchgang für das Rohr 15 aus Wärmeisoliermaterial definiert, welches dadurch in und durch die Hülse 20 zusammen mit dem von dem Wärmeisoliermaterial umschlossenen Fluidrohr 17 geführt wird. Die Hülse 20 ist auf ihrer Außenseite preßpoliert und auf der Innenseite mit Polytetrafluoräthylen beschichtet. Zwischen der Außenoberfläche der Hülse und der Winkelextrudierform ist eine Lücke 21 in der Größenordnung von 20 bis 25 mm vorgesehen, so daß die Hülse nicht von der heißen Winkelextrudierform gehemmt wird. Die Lücke kann mit einem Wärmeisoliermaterial gefüllt sein. Das stromabwärts gelegene Ende der Hülse, d. h. das in der Figur linke Ende, bildet einen konischen Endabschnitt 22, so daß das durch die Hülse laufende Rohr 15 etwas zusammengepreßt wird, wenn es gerade die Hülse verläßt. Dieses Ende sollte in der Nähe der Kokillenform-Ketten 13 angeordnet sein, und um die Lage der Hülse vestellen zu können, sind zwischen der Winkelextrudierform und einem Flansch 24 am anderen Ende der Hülse 20 Schrauben 23 vorgesehen, die zur axialen Verstellung der Hülse dienen. Der Mantel 12, der aus dem Winkelextrudierkopf austritt, läuft auf der äußeren Oberfläche der Hülse bis hin zu den Kokillenform-Ketten, und erst dort wird der Mantel in Berührung mit dem aus Wärmeisoliermaterial bestehenden Rohr 15 gebracht, um zu ermöglichen, daß der Mantel dadurch gerippt wird, daß er mit Unterdruck gegen die Kokillenform-Ketten gepreßt wird, wobei die Formen derart gestaltet sind, daß die gewünschte Rippung entweder schraubenförmig oder ringförmig erhalten wird.
Um das Rohr 15 um das Fluidrohr 17 herum anzukleben, können Andrückmittel, zum Beispiel Andrückrollen oder Gleitklauen, zwischen dem Klebstoffapplikator 19 und der Extrudierform 10 vorgesehen sein, um die mit Klebstoff beschichteten Oberflächen zusammenzupressen, bevor das Rohr 15 in die Extrudierform einläuft. Es sei erwähnt, daß der Schlitz 16 anders als durch Verkleben geschlossen weden kann, beispielsweise dadurch, daß die Schlitzflächen miteinander schmelz-verschweißt werden.
Aufgrund der Tatsache, daß der Mantel 12 gerippt ist, wird das Biegen des fertigen Wärmeisolierrohrs erleichtert, ohne daß das Wärmeisoliermaterial, d h. das Rohr 15, komprimiert wird, weil der Mantel 12 beim Biegen des Wärmeisolierrohrs gefaltet würde, wie es bei einem Rohr mit glattem Mantel der Fall wäre. Da der gerippte Mantel steifer ist als ein glatter Mantel und die Gefahr einer Abflachung des Wärmeisolierrohrs deshalb beträchtlich geringer ist als bei einem glatten Mantel, läßt sich ein Wärmeisoliermaterial geringerer Dichte verwenden; die Dichte kann einen so niedrigen Wert wie 30 kg/m³ besitzen, verglichen mit 80 kg/m³, einem bei Rohren mit glattem Mantel üblichen Wert. Bei dieser Dichte wird etwa ¹/₃ Material benötigt, wobei die Wärmeverluste gleichzeitig reduziert werden. Durch Anwendung der Erfindung erhält man also ein billgeres Rohr mit niedrigeren Wärmeverlusten.
Die Kokillenform-Ketten haben auch die Funktion einer Vorschubeinheit, die das Austragen des fertigen Wärmeisolierrohrs aus der Extrudierform unterstützt.

Claims (2)

1. Verfahren zum Herstellen eines Wärmeisolierrohres, welches ein vorgefertigts Innenrohr (17) zum Leiten eines Fluids und ein das Innenrohr (17) einschließendes Außenrohr (Mantel 12) sowie ein zwischen Innenrohr (17) und Außenrohr (12) angeordnetes Wärmeisoliermaterial (15) aufweist, wobei das Außenrohr (12) in einer Winkelextrudierform (10) extrudiert und das Innenrohr (17) durch die Winkelextrudierform (10) hindurch axial zugeführt werden, während das Außenrohr (12) um das Wärmeisoliermaterial (15) herum extrudiert wird, wobei ferner dem aus der Winkelextrudierform (10) extrudierten Außenrohr (12) von Kokillenform-Ketten (13) eine gerippte Form verliehen wird, indem das Außenrohr (12) unter dem Einfluß von Unterdruck gegen die Kokillenform-Ketten (13) geformt wird und das Außenrohr (12) von dem Wärmeisoliermaterial (15) über einen sich von der Winkelextrudierform (10) bis hin zu dem im Abstand von der Winkelextrudierform angeordneten Kokillenform-Ketten (13) erstreckenden Anfangs-Längenabschnitt der Axialbewegung des Innenrohrs (17) beabstandet gehalten wird, dadurch gekennzeichnet, daß das das Innenrohr (17) umgebende Wärmeisoliermaterial (15) als ein vorgefertigtes, axial geschlitztes Rohr durch die Winkelextrudierform (10) hindurch axial zugeführt wird, wobei das Innenrohr durch den axialen Schlitz in das vorgefertigte Rohr (15) eingeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Wärmeisoliermaterial (15) dort, wo das Außenrohr (12) und das Wärmeisoliermaterial (15) zusammengebracht werden, etwas komprimiert wird.
DE3690231A 1985-03-12 1986-03-12 Verfahren zum Herstellen eines Wärmeisolierrohrs Expired - Lifetime DE3690231C2 (de)

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