DE2450171C2

DE2450171C2 - Vorrichtung zum Herstellen von Rippenrohren

Info

Publication number: DE2450171C2
Application number: DE2450171A
Authority: DE
Inventors: Erik Gustav Wendel Aange Nordström
Original assignee: WENDIA PLAST AANGE SE AB; Wendia Plast Aange AB
Current assignee: Uponor AB
Priority date: 1973-10-22
Filing date: 1974-10-22
Publication date: 1983-04-14
Also published as: AT361703B; NL181638B; DK143492C; FR2248140A1; SU644363A3; ATA850074A; NO741394L; GB1483113A; CH591323A5; JPS5078676A; FI60825B; CA1053427A; DD117838A5; NO141079C; IL45862A; FI307674A; IL45862A0; IT1032107B; NO141079B; IE40322L

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen von Rohren mit glatter Innenfläche und äußeren Ringrippen aus Kunststoff oder einem ähnlichen extrudierbaren Werkstoff entsprechend dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Solche Rohre können als Kabelrohre, Drainageröhren oder für ähnliche Zwecke verwendet werden.

Es ist eine Vorrichtung der im Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten Art bekannt (DE-OS 20 42 031), mit . der zunächst in einem ersten Arbeitsschritt Wellrohre aus thermoplastischem Kunststoff hergestellt werden, also Rohre, die sowohl an der Innenseite als auch an der Außenseite gewellt sind. Erst in einem zweiten Arbeitsschritt wird mit dieser bekannten Vorrichtung außenseitig oder innenseitig ein zusätzlicher glatter Mantel angebracht. Die Formhohlräume für die Herstellung des Wellrohres sind durch eine angetriebene Formkette gebildet. Der Werkstoff wird durch eine im wesentlichen radial gerichtete Öffnung eines Spritzkopfes ausgepreßt und anschließend durch von innen wirkende Druckluft gegen die Formkette gedrückt. Die Austrittsöffnung für den extrudierten Werkstoff ist zwischen einem Düsenrohr und einem darin argeordneten Formkern mit kegelstumpfförmigem Kopf ausgebildet.

Mit dieser bekannten Vorrichtung lassen sich nicht Rohre mit äußeren Ringrippen und mit glatter Innenfläche in einem einzigen Arbeitsschritt herstellen, sondern die wellenförmigen Vertiefungen oder Nuten der Formhohlräume der beweglichen Formkette können nicht vollständig mit dem Rohrmaterial ausgefüllt werden, so dall die Innenseiten der hergestellten Rohre eine der Außenform entsprechende Wellenform aufweisen. Daher muß in einem zweiten Arbeitschritt ein innerer glatter Mantel durch einen zweiten Spritzvorgang hergestellt und in das Wellrohr eingefügt werden, um innen eine glatte Oberfläche zu erzielen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, diesen Arbeitsaufwand zu vermeiden und die Herstellung von Rippenrohren mit glatter Innenseite so zu vereinfachen, daß solche Rohre unmittelbar in einem einzigen Arbeitsschritt hergestellt werden können.

Die erfindungsgemäße Lösung dieser Aufgabe ergibt sich aus dem kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1.

Der Kegelstumpf des Formkerns ist also nicht mehr, wie beim Stand der Technik, von einer Hülse oder einem Düsenrohr umgeben, sondern er liegt gegenüber der Innenseite der Formen frei. Der Zuführungskanal für den Werkstoff hat eine axial gerichtete Mündung, so daß der Werkstoff zunächst unter axialem Druck in den Formhohlraum eintritt. Hierauf wird der sich bildende Schlauch durch den starren Kegelstumpf mit geringer Neigung gegenüber der Spritzachse allmählich radial nach außen aufgeweitet und in die Formhohlräume der Formkette eingedrückt, so daß die Formhohlräume bzw. die die Rippen des Rohres bildenden Nuten der Formen im wesentlichen über den ganzen Umfang und gleichzeitig mit Werkstoff vollständig gefüllt werden, und zwar zu der gleichen Zeit, zu der die Rohrwand mit der glatten Innenfläche durch den Formkern selbst ausgebildet wird. Der Formkern bzw. dessen kegelstumpfförmiger Kopf dient hierbei als inneres Stütz- und Preßwerkzeug für den aus dem Spritzkanal austretenden und in den Formhohlraum eintretenden,

radial nach außen in die Nuten der Formen gepreßten Werkstoff. Auf diese Weise werden also in einem einzigen Arbeitsschritt unmittelbar Rippenrohre mit glatter Innenfläche hergestellt, deren außenliegende Rippen oder Wellen von innen her vollkommen ausgefüllt sind, wobei diese Rohre in axialer Richtung zwischen den Rippen gleichmäßige Wandstärke aufweisen.

Gemäß Anspruch 2 sind für die in den Formketten ausgebildeten Formen federnde Führungsschienen vorgesehen. Oa als Formwerkzeug ein starrer Kegelstumpf und nicht komprimierbare Druckluft verwendet wird, um den Werkstoff in die Formen zu drücken, ist es vorteilhaft, daß die Formen nachgiebig geführt sind.

Wenn gemäß Anspruch 3 das am weitesten vom Extruder entfernte Ende des Formkerns zylindrisch ausgebildet und heizbar ist, ergibt sich der Vorteil, daß die an der Zylinderfläche des Formkerns anliegende innere Schicht der Rohrwand angeschmolzen werden kann, wodurch eine besonders glatte innere Rohroberfläehe hergestellt werden kann.

Die weiteren Ansprüche kennzeichnen vorteilhafte Ausbildungen der Erfindung. Dabei ist die Ausbildung der Formen gemäß den Ansprüchen 7 und 8 mit schraubenförmigen Nuten und somit ein einwandfreies Füllen derart ausgebildeter Nuten deswegen möglich, weil der Formkern bzw. dessen k.egelstumpfförmiger Teil in geeigneter Weise ausgebildet ist, nämlich als starres, radial wirkendes Stütz- und Preßwerkzeug. Dieses vermag den Werkstoff in die schraubenförmigen Nuten zu treiben, auch wenn darin befindliche Luft Widersland bieten sollte. Die bekannte, mit Druckluft arbeitende Vorrichtung könnte solche Nuten nicht annehmbar füllen.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden anhand der Zeichnung beschrieben. Es zeigt

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung,

Fig.2 einen waagerechten Schnitt eines Teils der Vorrichtung der F ig. 1 in vergrößerter Darstellung,

Fig.3 einen Längsschnitt eines Teils eines mit der Vorrichtung hergestellten Rohres,

Fig.4 und 5 waagerechte Querschnitte eines Teils der Vorrichtung mit abgeänderten Formkernen,

F i g. 6 zwei miteinander verbundene Rohrstücke,

F ä g. 7 zwei auf andere Weise miteinander verbundene Rohrstücke,

F i g. 8 und 9 Außenansichten von Rohren, die mit der erfindungsgemäßeii Vorrichtung herstellbar sind.

Gemäß F i g. 1 sind zwei Formen 1 und 2 vorhanden, die zu einer endlosen Kette zusammengefaßt sind und in der durch Pfeile angegegebenen Richtung umlaufen. Auf einer vorgegebenen Strecke laufen die Halbformen dicht aneinander, zwischen einer fest angeordneten, nutenartigen Führungsschiene 3 und einer innerhalb gewisser Grenzen verschiebbaren, nutenartigen Führungsschiene 4. Letztere wird durch Druckfedern 5 gegen die Führungsschiene 3 gepreßt, wobei die Druckfedern 5 zwischen dei Führungsschiene 4 und einem festen Anschlag 6 angeordnet sind. In den zwei Führungsschienen 3 und 4 befinden sich Rollenlager, auf denen die Formen 1 und 2 laufen. An der Stelle, an der die Halbformen aufeinander zulaufen, befindet sich ein Düsenrohr 7, welches mit einem den zu extrudierenden Werkstoff enthaltenden Behälter (dieser ist nicht dargestellt) verbunden ist.

Gemäß Fig. 2 haben die beiden Formen 1 und 2 halbzvlindrische Innenflächen 8 und darin angeordnete Nuten 9. Das Dusenrohr 7 und ein Formkern 10 sind ebenso innerhalb der Halbformen angeordnet. Der äußere Durchmesser des Formkernes 10 ist kleiner als der Innendurchmesser des Düsenrohres 7, so daß ein rohrartiger Kanal 11 für den Werkstoff gebildet wird. Der Formkern 10 ragt eine Strecke aus der Öffnung des Düsenrohres 7 hervor, die ungefähr dem 4—5fachen seines Durchmessers entspricht, so daß ein Formhohlraum 12 zwischen dem vorstehenden Formkern 10 und ι den ihn umgebenden Formen 1 und 2 gebildet wird. Der Formkern 10 weist einen Kegelstumpf 13 auf, dessen axiale Länge wenigstens halb so groß ist wie der Wert, um den der Durchmesser des Formkernes 10 vergrößert wird. Vorzugsweise ist diese Länge genau so groß oder ■) größer als das eineinhalbfache dieses Wertes, wobei der den Kegelstumpf 13 umschließende Abschnitt des Formhohlraums 12 im Längsschnitt eine keilförmige Ausbildung erfährt. Das äußere Ende des Formkernes 10 hat die Form eines zylindrischen Kopfes 14, dessen Außendurchmesser dem Innendurchmesser des herzustellenden Rohres entspricht. Der Kopf 14 erstreckt sich wenigstens über drei oder besser mehrere ringförmige Nuten 9 der Halbformen 1 und 2. Mindestens der Kegelstumpf 13 und der Kopf 14 sind poliert. Die Nuten > 9 verjüngen sich vorzugsweise zu ihrem geschlossenen Ende, wodurch die Rippen des Rohres an ihrer Grundfläche breiter werden als an ihrem Umfang. Die Rippen können auch sehr dünn ausgebildet werden, wodurch die Wärmeleitfähigkeit des Rohres abnimmt und Werkstoff gespart werden kann.

An der Endfläche des Formkernes 10 ist ein durchlöchertes Rohr 15 befestigt, das mit einer Luftzuführung 16 im Formkern 10 verbunden ist. Das Rohr 15 hat drei Dichtungsringe 17, die aus verstärktem , Gummi hergestellt sind. Die Außendurchmesser der Dichtungsringe 17 entsprechen dem Außendurchmesser des Kopfes 14 des Formkernes 10.

Bei einer anderen in Fig.4 dargestellten Ausführungsform weist der Formkern 10 einen Kegelstumpf 13 und eine Schulter 20 auf, deren Durchmesser genau so groß ist wie der Innendurchmesser des herzustellenden Rohres. Die Schulter 20 ist über ein Gewinde 22 fest mit einer Fortsetzung 14a des Formkernes 10 verbunden, deren Durchmesser kleiner als der Innendurchmesser des Rohres ist. Der Formkern 10 hat eine Luftzuführung 16 für Druckluft, die durch Kanäle 21 an die Oberfläche der Fortsetzung 14a gebracht wird. In der Schulter 20 können thermostatisch gesteuerte Heizspulen 23 angeordnet werden (Fig.4), die über einen Leiter 23a versorgt werden. Diese Spulen sind vorzugsweise, beispielsweise durch einen keramischen Werkstoff oder Teflon, isoliert und an eine Stromquelle mit geringer Spannung angeschlossen. Zwischen der Schulter 20 und der Fortsetzung 14a ist eine Dichtung 27 vorgesehen, die verhindert, daß Luft von der Luftzuführung 16 her durch die Gewindeverbindung austritt.

Bei einer anderen Ausführungsform gemäß F i g. 5 hat der Formkern 10 eine Luftzuführung 16 und Kanäle 21. Außerdem sind eine vorzugsweise mit Heizspulen 23 ausgerüstete Schulter 20 und eine Fortsetzung 14a des Formkernes 10 vorhanden, die einsn Durchmesser hat, der kleiner als der Innendurchmesser des herzustellenden Rohres ist. Das äußere Ende der Fortsetzung 14a ist fest durch ein Gewinde 26 mit einer weiteren Schulter 24 verbunden, die den gleichen Durchmesser wie der Innendurchmesser des herzustellenden Rohres hat. Diese Schulter 24 hat vorzugsweise Röhren 25 für ein Kühlmedium, welches durch eine Leitung 25a zugeführt

wird.

Die Nuten 9 der Formen 1 und 2 müssen nicht notwendigerweise ringförmig sein. Sie können auch schraubenförmig ausgebildet werden, wie es am fertigen Rohr 18 in F i g. 8 veranschaulicht ist. Ferner können die Formen 1 und 2 zwei verschiedene Arten von Nuten haben, die sich schraubenförmig in entgegengesetzte Richtungen erstrecken, wie es am fertigen Rohr 18 in Fig. 9 zu sehen ist.

Im folgenden wird die Arbeitsweise der Vorrichtung beschrieben. Wenn sich die Formen 1 und 2 in die durch Pfeile in Fig.2 angedeutete Richtung bewegen und Werkstoff mit ausreichender Geschwindigkeit aus dem Extruder in den rohrförmigen Kanal 11 eingebracht und in den Formhohlraum 12 gepreßt wird, wird dieser soweit gefüllt, daß der Werkstoff auch in die sich in den Formhohlraum 12 öffnenden Nuten 9 eingedrückt wird. Das vollkommene Anfüllen der Nuten 9 geschieht durch die Wirkung des Kegelstumpfs 13 des Formkernes 10. Die Räume zwischen den Innenseiten 8 der Formen 1 und 2 und der zylindrischen Außenseite des Formkernes 10 werden vollkommen angefüllt, wodurch eine einheitliche Wanddicke des Rohres 18 sichergestellt wird. Die Druckluft, die aus der mit Löchern versehenen Luftzuführung 16 in das Rohr 18 gelangt, wird zwischen dem Kopf 14 des Formkernes 10 und den Dichtungsringen 17 eingeschlossen, wodurch die Wand des Rohres 18 gegen die Formen 1 und 2 gedrückt und wirkungsvoll gekühlt wird.

Der Werkstoff wird in einer Menge aus dem Kanal 11 herausgedrückt, die ausreicht, um im wesentlichen den Formhohlraum 12 anzufüllen, wie es in Fig. 2 dargestellt ist. Der Werkstoff wird aus dem Kanal limit einer ausreichenden Geschwindigkeit relativ zur Geschwindigkeit der Formen 1 und 2 ausgepreßt, so daß der Werkstoff bereits in die Nuten 9 gelangt, bevor sie sich am Formkern 10 entlang bewegen. Beim Entlangbewegen werden die Nuten 9 vollkommen angefüllt. Wenn der Werkstoff nicht mit einer ausreichenden Geschwindigkeit aus dem Kanal 11 austritt, stellt man fest, daß die Rippen des Rohres 18 nicht vollkommen ausgebildet werden. Wenn der Werkstoff zu schnell austritt, können die Formen 1 und 2 auseinandergedrückt werden, so daß Werkstoff zwischen den aneinander anstoßenden Oberflächen der Halbformen austritt. Dies geschieht dadurch, daß die Kette der Formen 2, die in der verschiebbaren Führungsschiene 4 läuft, diese etwas von der Führungsschiene 3 entgegen der Wirkung der Druckfedern 5 wegdrückt, so daß Werkstoff zwischen den Oberflächen austritt und einen radialen Steg bildet, der außerhalb des Rohres sichtbar ist. ίη diesem Fall muß die 7.uführgeschvindigkeit des Werkstoffes herabgesetzt oder die Umlaufgeschwindigkeit der Formen 1 und 2 erhöht werden, bis das Auftreten eines Steges verschwindet In einfacher Weise kann so die Herstellung eines fehlerfreien Rohres gesteuert werden.

Bei einer anderen Ausführungsform kann mindestens die äußere Zylinderfläche des äußeren Endes des Kopfes 14 unter thermostatischer Steuerung geheizt werden, so daß eine dünne Innenschicht der inneren Rohrwand schmilzt und dadurch eine glatte innere Rohroberfläche erzielt wird.

Bei der Ausführungsform gemäß Fig.4 wird Luft unter hohem Druck durch die Öffnungen der Kanäle 21 < an der Fortsetzung 14a des Formkernes 10 gepreßt, wodurch das geformte Rohr nach außen gedruckt und gleichzeitig gekühlt wird. Aufgrund des kleinen ringförmigen Raumes zwischen der Fortsetzung Hades Formkernes 10 und der Ruhrwand kann auf die Dichtungsringe 17 (Fig. 2) verzichtet werden. Dies ist insofern vorteilhaft, als mit Dichtungsringen 17

Ί manchmal an der Innenseite des hergestellten Rohres Abdrücke auftreten.

Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 5 hat die Schulter 24 zwei Aufgaben. Erstens dient sie zum Dichten, so daß die aus den Kanälen 21 austretende Luft

ίο nicht zwischen dem Ende der Fortsetzung 14a und dem Rohr hindurchgehen kann, wodurch ein wirkungsvoller Druck zwischen der Fortsetzung und dem Rohr aufrechterhalten wird. Zweitens dient sie als Kühleinrichtung, da Röhren 25 für ein Kühlmittel in der in

ι·) F ig. 5 dargestellten Weise angeordnet sind. Der Kunststoff wird erhitzt und zuerst an der Schulter 20 ausgeformt. Anschließend wird er durch die Luft zwischen der Fortsetzung 14a und dem Rohr gekühlt und nach außen gepreßt. Eine weitere Kühlung und ein weiteres Pressen nach außen erfolgt durch die Schulter 24. Dadurch wird ein Rohr mit einer vollkommen glatten Innenseite hergestellt. Die Schulter 24 könnte auch erhitzt werden, so daß ein Rohr mit einer glänzenden odei glatten Innenseite hergestellt werden

2ί kann.

Gemäß Fig.3 wird das Rohr 18 in der bereits beschriebenen Weise hergestellt und dabei mit Ringrippen 18' versehen, die eine vorzugsweise zylindrische Außenfläche haben. Ferner ist um das mit den Ringrippen 18' versehene Rohr 18 herum ein Rohr 19 vorgesehen, das eine glatte innere Oberfläche hat und vorzugsweise aus Kunststoff hergestellt worden ist. Die Innenseite des Rohres 19 paßt dicht auf die Außenflächen der Ringrippen 18'. Auf diese Weise wird die Wand des mit den Ringrippen 18' versehenen Rohres wesentlich verstärkt, und sie kann große Kräfte aufnehmen, die auftreten können, wenn das Rohr 18 unter der Erdoberfläche verlegt wird. Die zwischen den Ringrippen 18' geschlossenen Räume erhöhen die Wärmeisolation der Rohrwand, so daß das Rohr in einer geringeren Tiefe, als es normalerweise geschieht, verlegt werden kann, wodurch der Arbeitsaufwand verringert wird. Die zwischen den Ringrippen 18' geschlossenen Räume können beispielsweise mit einem Kunststoffschaum gefüllt werden, der geschlossene Zellen hat, um eine besonders gute Wärmeisolation zu erzielen. Die Räume können beispielsweise mit Polyurethan oder einem anderen Isolierstoff gefüllt werden. Das innere Rohr kann aus Polypropylen hergestellt werden,

ίο das Temperaturen bis zu 120° C widersteht, wodurch dieses Rohr für heißes Wasser von ungefähr 90° C sicher verwendet werden kam.

Wenn sich Rippen 18" schraubenförmig erstrecken, wie es in F i g. 8 gezeigt ist, entsteht an der Außenseite

« des Rohres ein schraubenförmiger Kanal. Wenn ein solches Rohr mit einer rohrförmigen Abdeckung versehen wird, kann ein Fluid oder ein anderes Medium durch diesen Kanal hindurchströmen, beispielsweise ein Heiz- oder Kühlmittel. Auch könnte ein Isoliermaterial,

i« wie z. B. Glaswolle oder ähnliches um das Rohr derart gewickelt werden, daß das Isoliermaterial teilweise oder vollkommen den schraubenförmigen Kanal füllt Auf diese Weise erhält man ein mit Rippen 18" versehenes Rohr, bei dem zwischen den Rippen 18" ein Isoliermaterial vorhanden ist, ohne daß ein äußeres Rohr vorgesehen wird. Wenn es erwünscht ist, kann anschließend ein äußeres Rohr auf das in dieser Weise hergestellte Rohr in der oben beschriebenen Weise

aufgebracht werden.

Bei Rohren, wie sie in Fig. 9 dargestellt sind, erstrecken sich Rippen 18" und 18'" schraubenförmig mit entgegengesetzten Richtungen, wodurch ein Muster auf der Oberfläche des Rohres gebildet wird, welches dem Rohr eine große Festigkeit verleiht und es gegenüber Innen- und Außendrücken widerstandsfähig macht. Die Rippen 18" und 18'" bilden in jeder Richtung eine Art Schraubenmuster und können beispielsweise drei Eingänge haben, wie es in F i g. 9 dargestellt ist. Auf diese Weise wird die Schraubenform sehr steil, wodurch ein mehr oder weniger quadratisches Karomuster entsteht.

Die beschriebenen Rohre werden vorzugsweise in Längen von beispielsweise ungefähr 5 m hergestellt. Diese Rohrstücke können in verschiedener Weise miteinander verbunden werden. Beispielsweise können an einem Ende eines solchen Rohrstückes die Rippen entfernt werden (F i g. 6), z. B. durch Abdrehen über ein kurzes Stück am Ende des Rohres. Das gegenüberlie-

gende Ende eines solchen Rohrstückes wird über eine entsprechende Länge aufgeweitet. Auf diese Weise können die Rohrstücke durch Ineinanderschieben miteinander verbunden werden.

Eine andere Verbindungsmöglichkeit ist in Fig. 7 dargestellt. In diesem Fall ist eine Hülse 50 vorgesehen, in die die Enden der zu verbindenden Rohrstücke eingeführt werden. Dichtungsringe 51 können vorzugsweise in der dargestellten Weise vorgesehen werden, um die Verbindung abzudichten. Bei dieser Verbindung müssen die Rippen an den Enden nicht entfernt werden. Diese Art der Verbindung ist für Rohre ohne Füllmaterial oder mit Füllmaterial zwischen den Rippen und auch für Rohre mit einem zusätzlichen äußeren Rohr gut geeignet.

Man kann auch Rohre mit großem Durchmesser und tiefen Nuten herstellen, die gut als unterirdische Wasserableitungen verwendet werden können. Auch kann ein anderer Werkstoff statt Kunststoff verwendet werden, wie beispielsweise Aluminium.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

J. Vorrichtung zum Herstellen von Rohren mit glatter Innenfläche und äußeren Ringrippen aus Kunststoff oder einem ähnlichen extrudierbaren Werkstoff, mit einem an einen Extruder anschließbaren, zwischen einem äußeren Düsenrohr und einem inneren Formkern ausgebildeten rohrförmigen Kanal, wobei der Formkern an seinem äußeren Ende mit einem Kopf versehen ist, der mindestens über einen Teil seiner Länge im wesentlichen als Kegelstumpf ausgebildet ist, dessen Durchmesser in der von dem Extruder fortweisenden Richtung zunimmt, und mit einem Formhohlraum, dessen Außenwände durch eine in Längsrichtung des Formkerns bewegliche Formkette gebildet sind, die mit der Innenfläche ihrer Formen die Außenform der herzustellenden Rohre bestimmt, dadurch gekennzeichnet, daß der rohrförmige Kanal (11) eine axial gerichtete Mündung hat, daß der Winkel zwischen der Erzeugenden und der Längsachse des Kegelstumpfs (13) kleiner als 45° ist, und daß der Kegelstumpf (13) gegenüber der I nnenfläche (8,9) der Formen (1,2) freiliegt.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für die Formen (1,2) Führungsschienen (3,4) vorgesehen sind, von denen eine (3) fest und die andere (4) von der festen Führungsschiene (3) weg entgegen der Wirkung von Druckfedern (5) verschiebbar angeordnet ist, wobei die Verschicbungsrichiung senkrecht zur äußeren Oberfläche der Formen (1,2) ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das äußere, am weitesten vom Extruder entfernte Ende des Kopfs (14) des Formkerns (10) eine äußere Zylinderfläche hat und daß wenigstens diese Zylinderfläche unter thermostatischer Steuerung heizbai ist.
4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden ^: Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkern (10) eine Schulter (20) aufweist, deren Durchmesser dem Innendurchmesser der herzustellenden Rohre entspricht, daß die Schulter (20) fest mit einer vom Extruder fortweisenden Fortsetzung ^J (14a,} des Formkerns (10) verbunden ist, die einen kleineren Durchmesser als der Innendurchmesser der herzustellenden Rohre hat, und daß die Fortsetzung (14aj eine Luftzuführung (16) aufweist, von der Kanäle (21) an die Oberfläche der Fortsetzung (14a^führen.
5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fortsetzung (Habendem Ende, welches von der Schulter (20) am weitesten entfernt ist, mit einer anderen Schulter (24) fest verbunden ist, die den gleichen Durchmesser wie die erste Schulter (20) hat.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die andere Schulter (24) Röhren (25) für ein Kühlmittel aufweist. '
7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Innenfläche (8) der Formen (1, 2) schraubenförmige Nuten (9) ausgebildet sind.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekenn- ' zeichnet, daß zwei Arten von schraubenförmigen Nuten ausgebildet sind, die sich in entgegengesetzte Richtungen erstrecken, wobei jede Nutenart vor

zugsweise drei Eingänge oder Anfänge hat.