DE3623421A1 - Lenkhilfpumpe - Google Patents
LenkhilfpumpeInfo
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf eine Lenkhilf
einrichtung mit den Merkmalen des Oberbegriffs des
Anspruchs 1.
Eine bekannte Lenkhilfpumpe dieser Bauart ist als
Flügelzellenpume ausgebildet (EP 68 035) und steht im
eingebauten Zustand mit einer hydraulischen Lenkeinrichtung
in Verbindung, die ein Lenkventil enthält, dessen Stellung
von der Stellung des Lenkrades abhängt, welches Teil des
Lenksystems des Kraftfahrzeuges ist, dessen Lenkung
unterstützt wird. Dem Lenkventil wird ein geregelter
Nutzstrom angeboten, der durch ein Stromregelventil
geregelt wird, das im Pumpengehäuse angeordnet ist. Zur
Erzielung einer kompakten Bauart ist üblicherweise ein
Druckbegrenzungsventil als Vorsteuerventil mit dem
Stromregelventil als Hauptventil kombiniert, wodurch auf
kurzem Wege der entladene Strom in das Zufuhrsystem der
Pumpe rückgeführt wird. Beim Einparken kann es vorkommen,
daß die Lenkung extrem eingeschlagen wird, d. h. das
Lenkrad bis zum Anschlag gedreht wird, wodurch der
geregelte Nutzstrom abgesperrt wird. Dadurch steigt der
Druck im Lenkhilfsystem stark, wodurch das Druckbegrenzungs
ventil anspricht. An dem kombinierten Ventil wird in einem
solchen Fall eine hohe Leistung umgesetzt, die zu einer
entsprechenden Erhöhung der Temperatur des Hydrauliköls
führt. Da bei der geschilderten Bauart die Hydraulik
flüssigkeit innerhalb der Pumpe zwischen Zufuhrsystem und
Abfuhrsystem umgewälzt wird, tritt keine Kühlung der
Hydraulikflüssigkeit entlang der sonstigen Hydraulikleitun
gen zwischen Pumpe und Lenkeinrichtung auf, so daß
innerhalb weniger Sekunden die Hydrauliktemperatur in der
Pumpe mehr als 250°C erreichen kann. Wenn die Lenkhilfpumpe
aus Gründen des leichteren Gewichts mit einem Gehäuse aus
Aluminium gebaut wird, macht sich die große Wärmedehnung
des Aluminiums schädlich bemerkbar, und zwar insbesondere
im Bereich des flanschartigen Gehäusedeckels, dessen
mittlerer Bereich sich in Richtung auf den Rotor auswölbt,
an diesem reibt und diesen schließlich festklemmt,
wodurch die Antriebswelle zu Bruch geht.
Bei einer bekannten Flügelzellenpumpe zur Lenkhilfe
(EP 14 836) ist ein topfförmiges Gehäuse vorgesehen, in
dessen Innerem, eingeschlossen durch einen napfförmigen
Deckel, ein Einsatz, bestehend aus einer Druckplatte, einer
Verschleißplatte, einem Nockenring und einem Rotor, mittels
einer Feder zusammengepreßt gehalten wird. Die Druckplatte
ist in der Praxis (VT 50-Pumpe der Anmelderin) 13 mm dick,
der höchste Druck beträgt 100 bar. Die Wangenplatten
(Druckplatte, Verschleißplatte) bestehen aus Sinterstahl
und weisen keine Beschichtung aus Lagermetall auf. Das
kombinierte Stromregel- und Druckbegrenzungsventil
erstreckt sich bei dieser Bauart parallel zur Maschinen
achse und führt im Falle der Druckbegrenzungsfunktion zu
einem Kurzschluß zwischen den Auslaßöffnungen und
Einlaßöffnungen jedes Verdrängerbereiches und damit zu
einer starken Temperaturerhöhung. Mögliche Wärmedehnungen
können ohne weiteres dadurch aufgefangen werden, daß der
Einsatz sich gegen die Feder verschiebt. Die Einlaßöff
nungen des Systems sind zwischen Nockenring und Druckplatte
angeordnet, d. h. die Durchbrechungen der Druckplatte
dienen nur als Auslaßöffnungen. Deshalb besteht keine
Notwendigkeit, die Einlaßöffnungen im Bereich hinter der
Druckplatte abzudichten.
Bei einer weiteren bekannten Flügelzellenpumpe
(DE 27 35 663) sind mit Lagermetall versehene Wangenplatten
zwischen ring- und deckelartigen Gehäuseteilen eingespannt
und schließen den sich drehenden Rotor mit den Flügeln
ein. Die Wangenplatten bestehen aus Stahl und weisen in
dem aufgetragenen Lagermetall inselförmige härtere Bereiche
auf, mit denen sie sich an den Gehäuseteilen abstützen.
Die Wangenplatten sind in Axialrichtung der Maschine
unbeweglich, im Gegensatz zu der Druckplatte, die bei der
Bauart als Lenkhilfpumpe (EP 14 836 B1) eine gewisse
axiale Verschiebbarkeit innerhalb des Gehäuses aufweist,
um vom erzeugten Druck in Richtung auf den Rotor gedrängt
zu werden. Die Maschine weist ferner kein kombiniertes
Stromregel- und Druckbegrenzungsventil innerhalb des
Maschinengehäuses auf, d. h. Hydraulikflüssigkeit hohen
Druckes wird nicht innerhalb der Maschine auf kurzem Wege
in das Zufuhr- oder Saugsystem entladen. Deshalb tritt
auch nicht die Gefahr der raschen Überhitzung der Maschine
beim Eintritt der Druckbegrenzungsfunktion auf, weil die
Maschine durch ein örtlich entferntes Druckbegrenzungsventil
gesichert wird. Bei gebauten Pumpen dieser Art (VQ-Pumpen
der Vickers Inc., Troy, USA) besteht das Gehäuse aus
Gußeisen, so daß die Probleme der übermäßigen Wärmedehnung
nicht auftreten. Ein weiteres Beispiel von eingespannten
Wangenplatten mit Lagermetallauflage zeigt EP 68 354 B1.
Auch hier ist kein kombiniertes Stromregel- und
Druckbegrenzungsventil innerhalb des Maschinengehäuses
angeordnet, und die Pumpe kann nicht zur Lenkhilfe verwendet
werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine
Lenkhilfpumpe mit den oberbegrifflichen Merkmalen so zu
gestalten, daß eine kurzzeitige Überhitzung der Pumpe
vertragen wird, auch wenn der höchstzulässige Druck zwischen
100 und 170 bar liegt.
Die gestellte Aufgabe wird mit den Maßnahmen des
Anspruchs 1 gelöst.
Wenn bei der erfindungsgemäßen Lenkhilfpumpe das
Druckbegrenzungsventil anspricht und es zu einer Überhitzung
des Pumpeninneren kommt, führt dies zwar zu einer Deformation
des Aluminiumgehäuses und damit zu erheblichen Pressungen
zwischen den Wangenplatten und dem Rotor, was zum
Trockenlauf dieser Teile führen kann, jedoch werden
solche Pressungen kurzzeitig (etwa 1 Minute lang) ertragen,
ohne daß die Pumpe zu Bruch geht.
Nach einem Merkmal der Erfindung sind die Dichtungen
zur Abdichtung der Einlaßöffnungen in axialer Richtung
der Maschine zusammenpreßbar und ausdehnbar, ohne ihre
Dichtwirkung zu verlieren. Auf diese Weise kann sich der
Einsatz gegenüber dem Maschinengehäuse um das Maß der
Zusammendrückbarkeit der Dichtungen verschieben, wenn es
zur Überhitzung und Aufwölbung des Gehäusedeckels kommt.
Auf diese Weise werden die auftretenden Drücke vermindert
und damit auch die Gefahr des Festfressens verringert.
Die Erfindung wird anhand der Zeichnung beschrieben.
Dabei zeigen:
Fig. 1 einen vertikalen Längsschnitt durch eine
Lenkhilfpumpe gemäß I-I in Fig. 2,
Fig. 2 einen horizontalen Längsschnitt entlang der
Linie II-II in Fig. 1 und 3,
Fig. 3 einen vertikalen Querschnitt durch die
Lenkhilfpumpe entlang der Linie III-III in
Fig. 1, jedoch mit angegossenem Tank,
Fig. 4 eine abgewandelte Einzelheit aus Fig, 1,
Fig. 5 bis 8 je Ansichten und Schnitte der
Druckplatte und der Verschleißplatte.
Die Lenkhilfpumpe ist als Flügelzellenpumpe
ausgebildet und weist ein Gehäusehauptteil 1 und einen
flanschartigen Gehäusedeckel 2, beide aus Aluminium, auf,
die einen Innenraum 1 a druckmitteldicht einschließen. Im
Innenraum 1 a sitzen eine Verschleißplatte 3 und eine
Druckplatte 4 als Wangenplatten sowie ein Nockenring 5,
die durch Stifte 6 drehgesichert und mit dem Gehäuse 1, 2
verbunden sind. Innerhalb des Nockenrings 5 und zwischen
den Wangenplatten 3, 4 ist ein Rotor 7 angeordnet, der
(Fig. 3) eine Reihe von radialen Führungsschlitzen besitzt.
Innerhalb dieser Führungsschlitze sind Flügel 8 radial
verschieblich gelagert. Die Wangenplatten 3, 4, der
Nockenring 5 und der Rotor 7 mit seinen Flügeln 8 bilden
eine Einheit, die entlang der Stifte 6 um ein gewisses
Maß von wenigstens 20 bis 100 µm axial verschiebbar ist.
Der Rotor 7 ist über eine Welle 9 antreibbar, die
in einer Lagerbohrung des Gehäusedeckels 2 gelagert ist.
Der Rotor 7 ist zylindrisch geformt, während der Nockenring
5 einen angenähert ovalen Innenumriß aufweist, dessen
kleine Achse etwa dem Durchmesser des Rotors entspricht,
während die große Achse die Auszugslänge der Flügel 8
bestimmt. Auf diese Weise liegen zwischen dem Nockenring
5 und dem Rotor 7 zwei sichelförmige Verdrängerbereiche
11, 12, die von den Flügeln 8 in eine Anzahl von
Zellenräumen unterteilt werden. Bei der Saugseite des
Systems vergrößern sich die Zellenräume, und bei der
Druckseite verkleinern sie sich, wenn sich der Rotor 7
dreht.
Die Zufuhr von Hydraulikflüssigkeit erfolgt von
einem Tank 14 (Fig. 3) über ein Filter 15 in einen
Verteilbereich 16 und weiter über zwei in etwa lotrechte
Bohrungen 17 a, 17 b (Fig. 1, 2), gekrümmte Zuführkanäle
18 a, 18 b (Fig. 2) in Durchgangsöffnungen 20 der Druckplatte
4 und von dort über Einlässe 25, 26, 27 bzw. 28 in die
jeweiligen Verdrängerbereiche der Pumpe. Die gekrümmten
Zuführkanäle 18 a, 18 b weisen jedoch einen radialen Schenkel
auf, der in einen Entladekanal 19 a, 19 b einmündet und nach
außen durch einen Stopfen 62 verschlossen ist. Die
Durchgangsöffnungen 20 sind durch umlaufende Dichtungen
21 (O-Ringe) abgedichtet. Die O-Ringe 21 können einen
Stützring aufweisen, um das axiale Spiel s von dem
Minimalbetrag von 20 bis 100 µm auf etwa 0,3 mm zu
vergrößern. Weitere Dichtungen 22 dichten den Spalt zwischen
den Gehäuseteilen 1, 2 ab.
Beidseitig der Flügel 8 sind bogenförmige Nuten
31, 32 in den Wangenplatten 3, 4 vorgesehen, wobei sich
die Nuten 31 im Gehäusedeckel 2 fortsetzen können. Die
Abfuhr der Hydraulikflüssigkeit erfolgt über diese Nuten
31, 32 und Auslaßöffnungen 33 (Fig. 1) durch die Druckplatte
4 hindurch auf deren Rückseite in einen Druckraum 35, der
mit einem Verteilraum 36 verbunden ist. Infolge eines
kombinierten Stromregel- und Druckbegrenzungsventils 40
teilt sich der Pumpenförderstrom auf in einen geregelten
Nutzstrom zum äußeren Pumpenauslaß 37 (Fig. 1) und einen
abgeregelten Bypass-Strom in die Entladekanäle 19 a, 19 b
(Fig. 2). Der geregelte Nutzstrom gelangt durch eine
Meßblende 38 a eines Drosselkörpers 38 zum Pumpenauslaß 37,
dessen Druck über eine Dämpfungsdrossel 38 b und einen
Kanal 39 mit dem Steuerraum 47 des Ventils 40 in
Verbindung steht. Das Ventil 40 ist in einer Ventilbohrung
55 untergebracht, dessen Ende benachbart dem Druckraum 35
eine Venturidüse als Verteilraum 36 aufnehmen kann, wie
es in EP 151 657 A1 beschrieben ist. Die Meßblende 38 a ist
dann als Querbohrung der Venturidüse ausgebildet. Das
innere Ende 48 des Ventils 40 kann alternativ wie in EP
85 105 181 beschrieben gestaltet sein.
Das kombinierte Ventil 40 weist einen Schieberkolben
41 (Fig. 4) auf, der durch die Kraft einer Feder 42 in
Richtung auf den Druckraum 35 gedrängt und gegebenenfalls
zur Anlage gebracht wird. Der Schieberkolben 41 weist den
Räumen 35, 47 zugewandte, druckbeaufschlagte Kolbenflächen
53, 54 sowie zwei bundförmige Abdichtbereiche 43, 44 auf,
zwischen denen sich eine Ringnut 45 erstreckt. Bei
geschlossenem Ventil 40 treffen die Entladekanäle 19 a,19 b
auf die Ringnut 45. Wenn am äußeren Pumpenauslaß 37 Fluid
abgenommen wird, entsteht eine Druckdifferenz an der
Meßblende 38 a und damit auch an den Kolbenflächen 53, 54,
wodurch der Schieberkolben 41 des Ventils 40 so verschoben
wird, daß ein Teil der gepumpten Hydraulikflüssigkeit über
die Entladekanäle 19 a, 19 b abfließt (Betrieb als
Stromregelventil). Der Bund 43 ist schmäler als der
Durchmesser der Entladekanäle 19 a, 19 b, so daß diese mit
der Ringnut 45 verbunden bleiben.
Von der Ringnut 45 führt ein teilweise radial und
teilweise axial sich erstreckender Kanal 46 durch den
Schieberkolben 41 in den Steuerraum 47, und der Kanal 46
wird von einem Kegelventil 49 (Fig. 4) beherrscht, welches
beim Überschreiten eines bestimmten zulässigen Druckes im
Steuerraum 47 anspricht und diesen Raum druckentlädt, so
daß der Schieberkolben 41 den Weg zu den Entladekanälen
19 a, 19 b freigibt (Betrieb als vorgesteuertes Druckbe
grenzungsventil).
Der Auslaß 37 ist über eine Pumpenleitung 67 (Fig. 1)
mit einer hydraulischen Lenkeinrichtung 70 verbunden, die
ein Lenkventil 71 und Lenkzylinder 72, 73 aufweist. Die
Lenkzylinder 72, 73 sind über jeweilige Arbeitsleitungen
74, 75 mit dem Lenkventil 71 verbunden, welches wiederum
eine Tankleitung 76 zum Tank 14 aufweist. Das Lenkventil
71 steuert den Zufluß der Hydraulikflüssigkeit in die
Arbeitsleitungen 74 bzw. 75 und damit zu den entsprechen
den Seiten der hier doppelt wirkend gezeichneten
Lenkzylinder 72, 73 und durch die jeweilige Rücklauf
leitung zurück zum Tank 14. Wenn der Kolben des Lenk
zylinders 72 oder 73 auf Anschlag steht, kann keine
weitere Hydraulikflüssigkeit zufließen, und der Druck
steigt in der Leitung 67 stark an und somit auch im
Ventilsteuerraum 47. Das Druckbegrenzungsventil 49 spricht
an, und der Schieberkolben 41 nimmt eine Stellung an, wie
sie etwa in Fig. 2 dargestellt ist. Der gesamte
geförderte Hydraulikstrom gelangt unmittelbar in die
Entladekanäle 19 a, 19 b, wobei der Druck schlagartig
abnimmt. Die von der Pumpe aufgebrachte Leistung wird
innerhalb des Pumpengehäuses in Wärme umgesetzt, so daß
sich die Hydraulikflüssigkeit innerhalb weniger Sekunden
auf 250°C und darüber erhitzt und dementsprechend das
Gehäuse 1, 2 aufheizt. Der flanschartige Gehäusedeckel 2
besitzt zwischen den Nuten 26, 31 einen Bereich 2 b, der
sich durch die Wärmedehnung in Richtung auf die
Verschleißplatte 3 wölbt und diese gegen den Rotor 7
preßt. Die Einheit aus den beiden Wangenplatten 3, 4 und
dem Nockenring 5 sowie dem Rotor 7 wird entlang der
Stifte 6 axial verschoben, gleichzeitig jedoch auch die
Wangenplatten 3, 4 stärker an den Rotor 7 angepreßt, d. h.
das Flankenspiel zwischen Wangenplatten und Rotor wird
praktisch aufgezehrt. Die sich der Verschiebung der
Einheit entgegenstemmende Kraft wird durch den
hydraulischen Druck im Druckraum 35 und die Rückstellkraft
der zusammengepreßten Dichtungen 21 erzeugt. Dieser durch
die Dichtungen 21 erzeugte Anpreßdruck hängt von deren
Zusammenpressung ab, also auch von der Vorwölbung des
Gehäusedeckelbereiches 2 b infolge Wärmedehnung. Wenn die
Pumpe mit einem höheren Druck (100 bis 170 bar) als bisher
üblich (100 bar) betrieben wird, ist eine größere
Wärmeentwicklung und damit auch Zusammenpressung der
Dichtung 21 zu erwarten, womit auch der Anpreßdruck der
Druckplatte 4 am Rotor 7 entsprechend ansteigt. Bei diesen
hohen Drücken kann der Ölfilm zwischen dem Rotor und den
Wangenplatten weggequetscht werden, so daß es stellenweise
zu trockenem Lauf kommt.
In Fig. 5 und 6 ist die Druckplatte 4 und in Fig.
7 und 8 die Verschleißplatte 3 dargestellt. Diese Wangen
platten 3, 4 weisen jeweils eine Schicht 81, 82 aus
Lagermetall auf. Der Grundkörper 83 der Verschleißplatte
3 und der Grundkörper 84 der Druckplatte 4 bestehen aus
Stahlblech und weisen eine mittlere Dicke von 2 bis 4 mm,
vorzugsweise 3 mm bzw. 5 bis 9 mm, vorzugsweise 7 mm, auf.
Die Dicke der Lagermetallschicht beträgt 0,5 mm. Als
Lagermetall wird Bronze bevorzugt, das auf die Träger
schicht aufgewalzt oder gesintert ist. Bronze der
Zusammensetzung 80 Cu, 10 Sn, 10 Pb hat sich für den
vorgesehenen Zweck als günstig herausgestellt.
Die Druckplatte ist ziemlich steif ausgeführt, damit
sie sich möglichst wenig durchbiegt und das Flankenspiel
zum Rotor hin möglichst lange erhalten bleibt.
Die umlaufende Dichtung 21 besteht aus Gummi hoher
Elastizität, welches die Formänderungen bei der gering
fügigen Verschiebung der Druckplatte 4 ohne Schaden
hinsichtlich der Rückstellkraft aushält.
Es hat sich überraschenderweise herausgestellt,
daß der obenerwähnte Trockenlauf des Rotors auf den
beschichteten Wangenplatten 3, 4 kurzzeitig ohne Schaden
vertragen wird. Erfahrungsgemäß wird während des Ein-
und Ausparkens ein extremer Lenkeinschlag bei laufendem
Motor nicht über eine Minute lang beibehalten. Deshalb
kann das Wagnis unternommen werden, eine Lenkhilfpumpe
für über 100 bis 170 bar zu konstruieren, deren Gehäuse
aus Aluminium besteht.
Claims (5)
1. Lenkhilfeinrichtung mit folgenden Merkmalen:
eine Flügelzellenpumpe weist ein Gehäusehauptteil (1) und
einen flanschartigen Gehäusedeckel (2) aus Aluminium sowie
einen mit Flügeln (8) versehenen, angetriebenen Rotor (7)
auf, der mit feststehenden Pumpenteilen, darunter einer
Druckplatte (4) und einem Nockenring (5) wenigstens einen
Verdrängerbereich (11, 12) bildet, zu dem Einlaßöffnungen
(20, 25 bis 28) und Auslaßöffnungen (31 bis 33) führen;
die Druckplatte (4) weist wenigstens eine Durchgangs öffnung (20) auf, die an der Rückseite der Druckplatte - benachbart einem Druckraum (35) - mit umlaufenden Dichtungen (21) gegenüber Hochdruck abgedichtet ist;
die Einlaßöffnungen (20, 25 bis 28) jedes Verdränger bereiches sind mit einem Zufuhrsystem (16, 17 a, 17 b, 18 a, 18 b) und die Auslaßöffnungen (31 bis 33) jedes Verdrängerbereichs mit einem Abfuhrsystem (35 bis 39) verbunden;
das Abfuhrsystem (35 bis 39) und das Zufuhrsystem (16, 17 a, 17 b, 18 a, 18 b) stehen über ein kombiniertes Stromregel- und Druckbegrenzungsventil (40) miteinander in Verbindung, das einen Schieberkolben (41) mit einer ersten druckhöheren Kolbenfläche (53) und einer zweiten druckniedrigeren Kolbenfläche (54), eine Ventilfeder (42) sowie eine Meßblende (38 a) enthält und als Stromregelventil einen abgeregelten Förderstrom in einen Entladekanal (19 a, 19 b) und in das Zufuhrsystem (17, 18) entlädt sowie einen geregelten Nutzstrom an einen äußeren Pumpenauslaß (37) abgibt;
das Ventil (40) enthält eine Vorsteuerstufe (49), die beim Überschreiten eines Grenzdrucks anspricht und den Schieber kolben (41) in eine Stellung zur Verbindung des Abfuhrsystems (35 bis 39) mit dem Zuführsystem (16, 17 a, 17 b, 18 a, 18 b) steuert;
der äußere Pumpenauslaß (37) steht mit einer hydraulischen Lenkeinrichtung (70) in Verbindung, die bei extremem Lenkeinschlag in eine nahezu sperrende Stellung gelangen kann;
gekennzeichnet durch folgende Maßnahmen:
die Druckplatte (4) und eine Verschleißplatte (3) umgeben den Nockenring (5) und den Rotor (4), um eine axial verschiebbare Einheit zu bilden, die infolge der Dichtungen (21), welche die Einlaßöffnungen (20, 25 bis 38) umgeben, gegen den flanschartigen Gehäusedeckel (2) gepreßt wird;
die Druckplatte (4) und die Verschleißplatte (3) weisen Beschichtungen (81, 82) aus Lagermetall zur Seite des Rotors (7) auf;
die Dichtungen (21) der Einlaßöffnungen (20, 25 bis 28) überbrücken einen zwischen Druckplatte (4) und Gehäuse hauptteil (1) gelegenen Spalt (s), der wenigstens 20 bis 100 µm weit ist.
die Druckplatte (4) weist wenigstens eine Durchgangs öffnung (20) auf, die an der Rückseite der Druckplatte - benachbart einem Druckraum (35) - mit umlaufenden Dichtungen (21) gegenüber Hochdruck abgedichtet ist;
die Einlaßöffnungen (20, 25 bis 28) jedes Verdränger bereiches sind mit einem Zufuhrsystem (16, 17 a, 17 b, 18 a, 18 b) und die Auslaßöffnungen (31 bis 33) jedes Verdrängerbereichs mit einem Abfuhrsystem (35 bis 39) verbunden;
das Abfuhrsystem (35 bis 39) und das Zufuhrsystem (16, 17 a, 17 b, 18 a, 18 b) stehen über ein kombiniertes Stromregel- und Druckbegrenzungsventil (40) miteinander in Verbindung, das einen Schieberkolben (41) mit einer ersten druckhöheren Kolbenfläche (53) und einer zweiten druckniedrigeren Kolbenfläche (54), eine Ventilfeder (42) sowie eine Meßblende (38 a) enthält und als Stromregelventil einen abgeregelten Förderstrom in einen Entladekanal (19 a, 19 b) und in das Zufuhrsystem (17, 18) entlädt sowie einen geregelten Nutzstrom an einen äußeren Pumpenauslaß (37) abgibt;
das Ventil (40) enthält eine Vorsteuerstufe (49), die beim Überschreiten eines Grenzdrucks anspricht und den Schieber kolben (41) in eine Stellung zur Verbindung des Abfuhrsystems (35 bis 39) mit dem Zuführsystem (16, 17 a, 17 b, 18 a, 18 b) steuert;
der äußere Pumpenauslaß (37) steht mit einer hydraulischen Lenkeinrichtung (70) in Verbindung, die bei extremem Lenkeinschlag in eine nahezu sperrende Stellung gelangen kann;
gekennzeichnet durch folgende Maßnahmen:
die Druckplatte (4) und eine Verschleißplatte (3) umgeben den Nockenring (5) und den Rotor (4), um eine axial verschiebbare Einheit zu bilden, die infolge der Dichtungen (21), welche die Einlaßöffnungen (20, 25 bis 38) umgeben, gegen den flanschartigen Gehäusedeckel (2) gepreßt wird;
die Druckplatte (4) und die Verschleißplatte (3) weisen Beschichtungen (81, 82) aus Lagermetall zur Seite des Rotors (7) auf;
die Dichtungen (21) der Einlaßöffnungen (20, 25 bis 28) überbrücken einen zwischen Druckplatte (4) und Gehäuse hauptteil (1) gelegenen Spalt (s), der wenigstens 20 bis 100 µm weit ist.
2. Lenkhilfeinrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der Druckplatte (4)
5 bis 9, vorzugsweise 7 mm beträgt.
3. Lenkhilfeinrichtung nach Anspruch 1, 2,
dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der Verschleißplatte
(3) 2 bis 4, vorzugsweise 3 mm beträgt.
4. Lenkhilfeinrichtung nach Anspruch 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der Lagermetall
schicht (81, 82) 0,5 mm beträgt.
5. Lenkhilfeinrichtung nach Anspruch 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß die Lagermetallschicht (81,
82) aus Bronze besteht.
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8110 | Request for examination paragraph 44 | ||
8127 | New person/name/address of the applicant |
Owner name: LUK FAHRZEUG-HYDRAULIK GMBH & CO KG, 6380 BAD HOMB |
|
D2 | Grant after examination | ||
8364 | No opposition during term of opposition | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |