EP1019637B1 - Radialer schwenkmotor - Google Patents

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Publication number
EP1019637B1
EP1019637B1 EP98955344A EP98955344A EP1019637B1 EP 1019637 B1 EP1019637 B1 EP 1019637B1 EP 98955344 A EP98955344 A EP 98955344A EP 98955344 A EP98955344 A EP 98955344A EP 1019637 B1 EP1019637 B1 EP 1019637B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
radial
channel
bearing
pressure
check valve
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP98955344A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP1019637A1 (de
Inventor
Klaus Reichel
Stefan Beetz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ZF Lemfoerder GmbH
Original Assignee
ZF Lemfoerder GmbH
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Filing date
Publication date
Priority claimed from DE1997142882 external-priority patent/DE19742882C1/de
Priority claimed from DE1998112477 external-priority patent/DE19812477A1/de
Application filed by ZF Lemfoerder GmbH filed Critical ZF Lemfoerder GmbH
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Application granted granted Critical
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Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F15—FLUID-PRESSURE ACTUATORS; HYDRAULICS OR PNEUMATICS IN GENERAL
    • F15B—SYSTEMS ACTING BY MEANS OF FLUIDS IN GENERAL; FLUID-PRESSURE ACTUATORS, e.g. SERVOMOTORS; DETAILS OF FLUID-PRESSURE SYSTEMS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • F15B15/00—Fluid-actuated devices for displacing a member from one position to another; Gearing associated therewith
    • F15B15/08—Characterised by the construction of the motor unit
    • F15B15/12—Characterised by the construction of the motor unit of the oscillating-vane or curved-cylinder type
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F15—FLUID-PRESSURE ACTUATORS; HYDRAULICS OR PNEUMATICS IN GENERAL
    • F15B—SYSTEMS ACTING BY MEANS OF FLUIDS IN GENERAL; FLUID-PRESSURE ACTUATORS, e.g. SERVOMOTORS; DETAILS OF FLUID-PRESSURE SYSTEMS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • F15B15/00—Fluid-actuated devices for displacing a member from one position to another; Gearing associated therewith
    • F15B15/08—Characterised by the construction of the motor unit
    • F15B15/14—Characterised by the construction of the motor unit of the straight-cylinder type
    • F15B15/149—Fluid interconnections, e.g. fluid connectors, passages

Definitions

  • the invention relates to a radial swivel motor according to the preamble of claim 1.
  • Such swivel motors are used in particular in the aviation and vehicle industries.
  • a radial swivel motor consists, for example, according to DE 32 22 982 A1, of a housing which has at least one stator blade in the interior and is closed at the front ends with covers and a rotor which is composed of an output shaft mounted in the covers and at least one rotor blade.
  • the rotor blade can only be pivoted to a limited extent within a free space in the housing and thus forms at least one pressure chamber and one drain chamber with the stator blade of the housing.
  • the stator and rotor blades are equipped with a form-fitting sliding sealing element with respect to the side covers and with respect to the radial housing wall or the output shaft.
  • a sliding sealing ring is usually fitted on the output shaft, which can be mounted in the respective cover as well as in the rotor.
  • the output shaft is secured on the journal side by another sealing ring, for which a wide variety of radial shaft sealing rings are used.
  • bearing points are arranged between the shaft seals, in the area of which leakage oil lines are arranged in order to return the leakage oil that occurs between the shaft sealing rings to the tank.
  • the bearing points and the sealing points are thus protected against excessive pressure loads and thus against damage, and high starting torques of the swivel motor are avoided.
  • These leakage oil lines are also equipped with devices to accumulate the leakage oil flow to a predetermined pressure and thus always provide the bearing points with sufficient pressure oil for lubrication. Such leakage oil lines are technically necessary, but are generally rejected because they require a high level of technical and cost expenditure in terms of both the device and the plant.
  • the invention eliminates the disadvantages mentioned in the prior art.
  • the invention is simple to manufacture due to the simplest manufacturing processes and by using a simple check valve and is therefore inexpensive to purchase.
  • the invention represents a very elegant solution, which now also enables use in space-constrained final products.
  • It is also advantageous to set the opening pressure at the check valve so that the pressure that arises upstream of the check valve enables the bearing to be adequately supplied with lubricating oil. This protects the bearing and leads to a long service life of the bearing and the seal.
  • the alternative possibility of using a separate check valve for each bearing or a common check valve for all bearings is also advantageous.
  • the invention is therefore extremely adaptable to swivel motors with different designs.
  • the embodiment is particularly advantageous in that constantly both bearings on the one hand with the outlet and on the other hand have a connection to the pressure chamber. Thereby are due to the changing function of the drainage space and Pressure chamber both bearings constantly and in every operating function connected to the drain room. That includes one Pressure load of one of the two bearings if one Maintain the swivel direction for a longer period of time must become.
  • the radial swivel motor consists mainly of an outer stator 1 and an inner rotor 2.
  • the stator 1 is composed of a housing 3 and of covers 4 arranged on both end faces of the housing 3, which are fastened via screws, not shown.
  • the end faces of the housing 3 and the inner surfaces of the cover 4 are designed as continuous flat surfaces and are joined to them.
  • a clamping ring 5 on each side of the cover fixes the radial position relative to one another.
  • Both covers 4 each have a bearing bore.
  • Inside the housing 3 there is a cylindrical housing bore, which is divided into two opposite free spaces by two opposing and radially aligned stator blades 6.
  • the rotor 2 on the other hand, consists of an output shaft 7 with bearing pins 8 on both sides and an intermediate cylinder part 9. In the area of this cylinder part 9, two opposite and radially aligned rotor blades 10 are arranged.
  • the rotor 2 is fitted in the housing 3 of the stator 1 so that an axial sealing gap 11 and between the end faces of the rotor blade between the head of the rotor blade 10 and the inner wall of the housing 3 and between the head of the stator blade 6 and the peripheral surface of the cylinder part 9 10 and the end faces of the stator blade 6 and the inner surfaces of the two covers 4 on both sides, a radial sealing gap 12 is formed.
  • Each rotor blade 10 therefore divides one of the two free spaces in the stator into a pressure chamber 13 and an outlet chamber 14, so that there are two opposite pressure chambers 13 and two opposite outlet chambers 14 which are reversed during operation.
  • Both pressure chambers 13 and both outlet chambers 14 are connected to one another by inner channels 15 and 16, while a pressure chamber 13 is connected to an inlet connection 17 and an outlet chamber 14 is connected to an outlet connection 18. Sealing elements 19 for the external tightness are provided in the usual way between the covers 4 and the respective journal 8.
  • each rotor blade 10 and on each stator blade 6 a frame sealing element 20.
  • each rotor blade 10 two longitudinally Leg 21, both a center and over the entire height and the entire length of the groove 22 train.
  • this groove 22 is the frame sealing element 20 pressed. This ensures that each rotor blade 10 on its circumference and on its End faces opposite the housing 3 and the covers 4 is sealed.
  • the sliding seal ring 23 has on its side facing away from the cover 4 a recess which is designed as an installation space 24 for a soft seal in the form of a diagonal sealing ring 25.
  • This installation space 24 forms in cooperation with a diameter gradation on the cylinder part 9 of the output shaft 7 a first circumferential sealing edge 26 and a second circumferential sealing edge 27.
  • the diagonal sealing ring 25 is formed with two sealing parts and with an intermediate and movable guide part and fitted in the installation space 24 so that one sealing part on the one hand rests on the first sealing edge 26 and the other sealing part on the other hand on the second sealing edge 27.
  • the sliding seal ring 23 and the rotor 2 are further equipped with an anti-rotation device.
  • both legs 21 of each rotor blade 10 are formed on their end faces as drivers and the circumferential sealing ring 23 is correspondingly equipped with recesses, for example a pair of axial grooves 28, which are in engagement with one another.
  • the output shaft 7 is mounted in the covers 4 of the housing 3 and therefore has a corresponding bearing 29 in the area of the bearing journal 8, which bearing can be designed as a slide, ball or roller bearing.
  • Each of the two bearings 29 is axially enclosed on both sides by a sealing element, in the embodiment on the inside by the sliding sealing ring 23 and on the outside by the annular sealing element 19.
  • an annular collecting channel 30 for any leakage oil is introduced in the inner ring of the bearing 29 or in the bearing journal 8 of the output shaft 7.
  • Each of the two collecting channels 30 is now depressurized in two embodiments.
  • the radial channel 31 or the axial channel 32 has an installation space 33 for a non-releasable check valve 34.
  • This check valve 34 is designed to be spring-loaded and aligned towards the bearing 29.
  • Each bearing 29 is thus connected in this way to one of the two channels 15 or 16 connecting the pressure or drainage spaces 13 or 14.
  • both bearings 29 can be assigned to a common connecting channel, which receives a common check valve 34 and which is connected to one of the channels 15 or 16.
  • both are ring-shaped Collecting channels 30 each have a radial collecting channel 35 and a common axial channel 36 with each other connected.
  • This axial channel 36 is through on the one hand a radial channel 37 with one of the two pressure chambers 13 and the other through a radial channel 38 with a of the two drainage rooms 14 connected.
  • Both in the radial Channel 37 as well as in the radial channel 38 is a non-releasable check valve 39 and 40 arranged. Both check valves 39, 40 are for the respective Drain room 14 aligned opening.
  • the one check valve 34 opens when the back pressure of the leak oil at the corresponding bearing 29 has set itself to the required opening pressure and thus allows the leak oil of the one bearing 29 to flow freely to the drainage spaces 14 and thus to the tank of the hydraulic system.
  • the opposite check valve 34 from the other bearing 29 remains closed, since the pressure from the pressure chamber 13 on the other hand acts on the check valve 34.
  • both bearings 29 are alternately depressurized by the dynamic pressure of the leak oil.
  • the one check valve 39 or 40 opens when the common back pressure of the leak oil of both bearings 29 has set itself to the required opening pressure. This clears the passage for the leakage oil of the two opposite bearings 29 to the outlet spaces 14 and thus to the tank of the hydraulic system.
  • the opposite check valve 39 or 40 remains closed, since the pressure from the pressure chambers 13 on the other hand acts on the check valve 39 or 40. So that both bearings 29 are constantly relieved of the dynamic pressure.

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Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen radialen Schwenkmotor nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Solche Schwenkmotore werden insbesondere in der Flugund Fahrzeugindustrie eingesetzt.
Ein radialer Schwenkmotor besteht z.B. nach der DE 32 22 982 A1 aus einem Gehäuse, das im Inneren mindestens einen Statorflügel besitzt und an den Stirnseiten mit Dekkeln verschlossen ist und einem Rotor, der sich aus einer in den Deckeln gelagerten Abtriebswelle und mindestens einem Rotorflügel zusammensetzt. Der Rotorflügel ist innerhalb eines Freiraumes im Gehäuse nur begrenzt schwenkbar und bildet so mit dem Statorflügel des Gehäuses mindestens eine Druck- und eine Ablaufkammer aus. Zur Gewährleistung der inneren Dichtheit zwischen der Druck- und der Ablaufkammer sind der Stator- und der Rotorflügel gegenüber den seitlichen Deckeln und gegenüber der radialen Gehäusewand bzw. der Abtriebswelle mit einem formangepaßten Gleitdichtelement ausgerüstet.
Für die äußere Dichtheit zwischen dem Rotor und jedem Deckel ist in der Regel ein Gleitdichtring auf der Abtriebswelle aufgezogen, der sowohl im jeweiligen Deckel als auch im Rotor gelagert sein kann.
Dazu gibt es die vielfältigsten Varianten.
Die Abtriebswelle ist auf der Zapfenseite durch einen weiteren Dichtring abgesichert, wofür die verschiedensten Radialwellendichtringe verwendet werden.
Auf beiden Seiten der Abtriebswelle sind zwischen den Wellendichtungen Lagerstellen angeordnet, in deren Bereich Leckölleitungen angeordnet sind, um das zwischen den Wellendichtringen anfallende Lecköl in den Tank zurückführen. Damit werden die Lagerstellen und die Dichtstellen vor zu hoher Druckbelastung und damit vor Beschädigungen geschützt und hohe Anlaufdrehmomente des Schwenkmotors vermieden. Diese Leckölleitungen sind obendrein mit Einrichtungen ausgerüstet, um den Leckölstrom auf einen vorbestimmten Druck anzustauen und die Lagerstellen damit stets ausreichend mit Drucköl für die Schmierung zu versorgen.
Solche Leckölleitungen sind technisch zwar erforderlich, werden aber in der Regel abgelehnt, da sie sowohl in gerätetechnischer als auch in anlagentechnischer Sicht einen hohen technischen und kostenmäßigen Aufwand erfordern. Außerdem schränkt die zusätzliche Verrohrung den Einsatzbereich dieser Schwenkmotore wegen der oft begrenzten Einbaubedingungen stark ein.
In besonderen Anwendungsfällen ist die Abführung des Lecköles aus dem Schwenkmotor nachteilig, z.B. wenn das Steuersystem für den Schwenkmotor ausgefallen ist und der Rotor eingespannt bleiben muß. Im Zuge der Leckage läuft der Rotor auf Grund der äußeren Belastung nach, was zu einem Sicherheitsrisiko führt.
Es besteht daher die Aufgabe, einen radialen Schwenkmotor der vorliegenden Art zu entwickeln, der keine Leckölleitungen besitzt und dessen Lagerstellen druckentlastet und ausreichend mit Schmieröl versorgt sind.
Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
Zweckdienliche Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen 2 bis 7.
Die Erfindung beseitigt die genannten Nachteile aus dem Stand der Technik.
Dabei ist die Erfindung auf Grund einfachster Fertigungsverfahren und durch die Verwendung eines einfachen Rückschlagventiles ohne großen Aufwand herstellbar und damit kostengünstig in der Anschaffung.
Der besondere Vorteil tritt in der Anwendung ein. Gegenüber einer externen Leckölleitung stellt die Erfindung eine sehr elegante Lösung dar, die jetzt auch Einsätze in räumlich beengten Finalprodukten ermöglicht.
Es ist auch von Vorteil, den Öffnungsdruck am Rückschlagventil so einzustellen, daß der sich vor dem Rückschlagventil einstellende Druck eine ausreichende Versorgung des Lagers mit Schmieröl ermöglicht. Das schont das Lager und führt zu einer hohen Lebensdauer des Lagers und der Dichtung.
Vorteilhaft ist auch die alternative Möglichkeit, für jedes Lager ein separates Rückschlagventil oder für alle Lager ein gemeinsames Rückschlagventil einzusetzen. Damit ist die Erfindung äußerst anpassungsfähig an Schwenkmotore mit unterschiedlichem Aufbau.
Von besonderem Vorteil ist die Ausführungsform, daß ständig beide Lager einerseits mit dem Ablaufraum und andererseits mit dem Druckraum Verbindung haben. Dadurch sind auf Grund der Wechselfunktion von Ablaufraum und Druckraum beide Lager ständig und in jeder Betriebsfunktion mit dem Ablaufraum verbunden. Das schließt auch eine Druckbelastung eines der beiden Lager aus, wenn eine Schwenkrichtung über einen längeren Zeitraum aufrechterhalten werden muß.
Die Erfindung soll nachstehend an Hand zweier Ausführungsbeispiele näher erläutert werden.
Dazu zeigen
Fig. 1:
einen Schwenkmotor in einer ersten Ausführungsform,
Fig. 2:
den Rotor der ersten Ausführungsform im Schnitt und in der Perspektive,
Fig. 3:
den Rotor der ersten Ausführungsform in einer Explosivdarstellung,
Fig. 4:
einen Schwenkmotor in einer zweiten Ausführungsform,
Fig. 5:
den Rotor der zweiten Ausführungsform im Schnitt und
Fig. 6:
den Rotor der zweiten Ausführungsform im Schnitt entlang der Linie A-A aus der Fig. 5 und
Fig. 7:
den Schwenkmotor im Schnitt.
Der radiale Schwenkmotor besteht in der Hauptsache aus einem äußeren Stator 1 und einem inneren Rotor 2.
Der Stator 1 setzt sich aus einem Gehäuse 3 und aus an beiden Stirnseiten des Gehäuses 3 angeordneten Deckel 4, zusammen, die über nichtdargestellte Schrauben befestigt sind. Dabei sind die Stirnflächen der Gehäuse 3 und die Innenflächen der Deckel 4 als durchgehende Planflächen ausgebildet und an diesen zusammengefügt.
Ein Spannring 5 an jeder Deckelseite übernimmt die Fixierung der radialen Lage zueinander.
Beide Deckel 4 besitzen je eine Lagerbohrung. Im Inneren des Gehäuses 3 befindet sich eine zylindrische Gehäusebohrung, die von zwei sich gegenüberliegenden und radial ausgerichteten Statorflügel 6 in zwei gegenüberliegende Freiräume aufgeteilt ist.
Der Rotor 2 besteht dagegen aus einer Abtriebswelle 7 mit beidseitigen Lagerzapfen 8 und einem dazwischenliegendem Zylinderteil 9. Im Bereich dieses Zylinderteils 9 sind zwei gegenüberliegende und radial ausgerichtete Rotorflügel 10 angeordnet. Der Rotor 2 ist in dem Gehäuse 3 des Stators 1 so eingepaßt, daß zwischen dem Kopf des Rotorflügels 10 und der Innenwand des Gehäuses 3 sowie zwischen dem Kopf des Statorflügels 6 und der Umfangsfläche des Zylinderteils 9 ein axialer Dichtspalt 11 und zwischen den Stirnflächen des Rotorflügels 10 und den Stirnflächen des Statorflügels 6 und den beidseitigen Innenflächen der beiden Deckel 4 jeweils ein radialer Dichtspalt 12 gebildet wird.
Jeder Rotorflügel 10 teilt daher einen der beiden Freiräume im Stator in einen Druckraum 13 und in einen Ablaufraum 14 auf, sodaß sich zwei gegenüberliegende Druckräume 13 und zwei gegenüberliegende Ablaufräume 14 ergeben, die sich während des Betriebes umkehren. Beide Druckräume 13 und beide Ablaufräume 14 sind durch innere Kanäle 15 und 16 untereinander verbunden, während ein Druckraum 13 mit einem Zulaufanschluß 17 und ein Ablaufraum 14 mit einem Ablaufanschluß 18 in Verbindung steht. Zwischen den Deckeln 4 und den jeweiligen Lagerzapfen 8 sind in üblicher Weise Dichtelemente 19 für die äußere Dichtheit vorgesehen.
Zur Gewährleistung der inneren Dichtheit zwischen den benachbarten Druckräumen 13 und den Ablaufräumen 14 befindet sich auf jedem Rotorflügel 10 und auf jedem Statorflügel 6 ein Rahmendichtelement 20. Dazu besitzt jeder Statorflügel 6 und jeder Rotorflügel 10 zwei längsverlaufende Schenkel 21, die beide eine mittige und über die ganze Höhe und über die ganze Länge verlaufende Nut 22 ausbilden. In dieser Nut 22 ist jeweils das Rahmendichtelement 20 eingepreßt. Damit ist gewährleistet, daß jeder Rotorflügel 10 an seinem Umfang und an seinen Stirnseiten gegenüber dem Gehäuse 3 und den Deckeln 4 abgedichtet ist.
Im Übergangsbereich vom Lagerzapfen 8 zum Zylinderteil 9 ist ein Gleitdichtring 23 verdrehsicher und axial verschiebbar auf der Abtriebswelle 7 aufgesetzt, sodaß er mit seiner seitlichen und äußeren Gleit- und Dichtfläche an der Innenfläche des Deckels 4 und mit seiner inneren Dichtfläche in ruhender Weise an der Umfangsfläche der Antriebswelle 7 anliegt.
Der Gleitdichtring 23 besitzt auf seiner dem Deckel 4 abgewandten Seite eine Ausnehmung, die als Einbauraum 24 für eine Weichdichtung in Form eines Diagonaldichtringes 25 ausgelegt ist. Dieser Einbauraum 24 bildet im Zusammenwirken mit einer Durchmesserstufung am Zylinderteil 9 der Abtriebswelle 7 eine erste umlaufende Dichtkante 26 und eine zweite umlaufende Dichtkante 27. Der Diagonaldichtring 25 ist mit zwei Dichtteilen und mit einem dazwischenliegenden und beweglichen Führungsteil ausgebildet und im Einbauraum 24 so eingepaßt, daß ein Dichtteil einerseits an der ersten Dichtkante 26 und das andere Dichtteil andererseits an der zweiten Dichtkante 27 anliegt.
Der Gleitdichtring 23 und der Rotor 2 sind weiterhin mit einer Verdrehsicherung ausgerüstet.
Dazu sind jeweils beispielsweise beide Schenkel 21 jedes Rotorflügels 10 an ihren Stirnseiten als Mitnehmer ausgebildet und der Gleitdichtring 23 am Umfang in entsprechender Weise mit Ausnehmungen, beispielsweise einem Paar von axialen Nuten 28 ausgerüstet, die miteinander im Eingriff stehen.
Die Abtriebswelle 7 ist in den Deckeln 4 des Gehäuses 3 gelagert und besitzt daher im Bereich der Lagerzapfen 8 jeweils ein entsprechendes Lager 29, das als Gleit-, Kugel- oder Rollenlager ausgeführt sein kann.
Jedes der beiden Lager 29 ist axial zu beiden Seiten durch ein Dichtelement eingeschlossenen, in der Ausführungsform innererseits durch den Gleitdichtring 23 und äußererseits durch das ringförmige Dichtelement 19.
Zur Druckentlastung ist im Innenring des Lagers 29 oder im Lagerzapfen 8 der Abtriebswelle 7 ein ringförmiger Sammelkanal 30 für anfallendes Lecköl eingebracht.
Jeder der beiden Sammelkanäle 30 ist nun in zwei Ausführungsformen druckentlastet.
In einer ersten Ausführungsform besteht jeweils über einen radialen Kanal 31 und einem axialen Kanal 32 Verbindung zu einem der Kanäle 15 oder 16, die bekanntermaßen die entsprechenden Druckräume 13 bzw. Ablaufräume 14 zusammenschließen. Der radiale Kanal 31 oder der axiale Kanal 32 besitzt einen Einbauraum 33 für ein nichtentsperrbares Rückschlagventil 34. Dieses Rückschlagventil 34 ist federbelastet ausgeführt und zum Lager 29 hin schließend ausgerichtet.
Damit ist jedes Lager 29 in dieser Art mit einem der beiden, die Druck- bzw. Ablaufräume 13 bzw. 14 verbindenden Kanäle 15 oder 16 verbunden.
Dazu alternativ können beide Lager 29 einem gemeinsamen Verbindungskanal zugeordnet sein, der ein gemeinsames Rückschlagventil 34 aufnimmt und der mit einem der Kanäle 15 oder 16 verbunden ist.
In einer zweiten Ausführungsform sind beide ringförmigen Sammelkanäle 30 über jeweils einen radialen Sammelkanal 35 und einen gemeinsamen axialen Kanal 36 miteinander verbunden. Dieser axiale Kanal 36 ist zum einen durch einen radialen Kanal 37 mit einem der beiden Druckräume 13 und zum anderen durch einen radialen Kanal 38 mit einem der beiden Ablaufräume 14 verbunden. Sowohl im radialen Kanal 37 als auch im radialen Kanal 38 ist ein nichtentsperrbares Rückschlagventil 39 und 40 angeordnet. Beide Rückschlagventile 39, 40 sind zum jeweiligen Ablaufraum 14 hin öffnend ausgerichtet.
Während des Betriebes des Schwenkmotors gelangt Druckmedium als Leckage aus dem Druckraum 13 über den zwischen dem Gleitdichtring 23 und dem Zylinderteil 9 des Rotors 2 befindlichen axialen Dichtspalt in den Bereich des Lagers 29. Hier wird das Lecköl angestaut, da es nicht ungehindert über das ringförmige Dichtelement 19 abfließen kann.
In der ersten Ausführungsform öffnet das eine Rückschlagventil 34, wenn sich der Staudruck des Lecköles am entsprechenden Lager 29 auf den erforderlichen Öffnungsdruck eingestellt hat und gewährt dem Lecköl des einen Lagers 29 somit freien Durchfluß zu den Ablaufräumen 14 und damit zum Tank der Hydraulikanlage. Das gegenüberliegende Rückschlagventil 34 vom anderen Lager 29 bleibt geschlossen, da der Druck aus dem Druckraum 13 andererseits auf das Rückschlagventil 34 einwirkt.
Somit werden beide Lager 29 je nach Drehrichtung des Schwenkmotors wechselweise vom Staudruck des Lecköles druckentlastet.
In der zweiten Ausführungsform öffnet das eine Rückschlagventil 39 oder 40, wenn sich der gemeinsame Staudruck des Lecköles beider Lager 29 auf den erforderlichen Öffnungsdruck eingestellt hat. Damit wird der Durchtritt für das Lecköl beider gegenüberliegenden Lager 29 zu den Ablaufräumen 14 und damit zum Tank der Hydraulikanlage frei. Das gegenüberliegende Rückschlagventil 39 oder 40 bleibt geschlossen, da der Druck aus den Druckräumen 13 andererseits auf das Rückschlagventil 39 oder 40 einwirkt.
Damit werden beide Lager 29 ständig und gleichzeitig vom Staudruck entlastet.
Aufstellung der Bezugszeichen
1
Stator
2
Rotor
3
Gehäuse
4
Deckel
5
Spannring
6
Statorflügel
7
Abtriebswelle
8
Lagerzapfen
9
Zylinderteil
10
Rotorflügel
11
axialer Dichtspalt
12
radialer Dichtspalt
13
Druckraum
14
Ablaufraum
15
radialer Kanal
16
radialer Kanal
17
Zulaufanschluß
18
Ablaufanschluß
19
äußeres Dichtelement
20
Rahmendichtelement
21
Schenkel
22
Nut
23
Gleitdichtring
24
Einbauraum
25
Diagonaldichtring
26
erste Dichtkante
27
zweite Dichtkante
28
axiale Nut
29
Lager
30
ringförmiger Sammelkanal
31
radialer Kanal
32
axialer Kanal
33
Einbauraum
34
Rückschlagventil
35
radialer Kanal
36
axialer Kanal
37
radialer Kanal
38
radialer Kanal
39
Rückschlagventil
40
Rückschlagventil

Claims (7)

  1. Radialer Schwenkmotor, bestehend
    aus einem Stator (1) mit einem Gehäuse (3) und beidseitigen Deckeln (4), wobei im Gehäuse (3) mindestens ein Statorflügel (6) angeordnet ist und
    aus einem Rotor (2) mit einer in den Deckeln (4) gelagerten Abtriebswelle (7) und mit Rotorflügeln (10) in gleicher Anzahl, wobei
    der Statorflügel (6) und der Rotorflügel (10) in Verbindung mit dem Gehäuse (3), dem Zylinderteil (9) der Antriebswelle (7) und den beiden Deckeln (4) mindestens einen Druckraum (13) und einen Ablaufraum (14) ausbilden, die nach innen durch ein, in dem Stator- und dem Rotorflügel (10, 6) eingesetztes Rahmendichtelement (20) und nach außen und nach innen durch ein ringförmiges Dichtelement abgedichtet sind und
    in jedem Deckel (4) des Stators (1) zwischen zwei Dichtstellen ein Lager (29) angeordnet ist, das druckentlastet ausgeführt ist,
    dadurch gekennzeichnet, daß jedes Lager (29) über einen Sammelkanal (30) und über radiale Kanäle (31, 15, 16, 35, 37, 38) und axiale Kanäle (32, 36) in der Abtriebswelle (7) eine hydraulische Verbindung zum Ablaufraum (14, 13) besitzt und in diesen Kanälen (31, 32, 37, 38) ein in Richtung zum Ablaufraum (14, 13) hin öffnendes Sperrventil eingesetzt ist.
  2. Radialer Schwenkmotor nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Sperrventil als federbelastetes und nichtentsperrbares Rückschlagventil (34) ausgeführt ist.
  3. Radialer Schwenkmotor nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Federvoreinstellung am Rückschlagventil (35) auf einen Öffnungsdruck eingestellt ist, der einem erforderlichem Schmierdruck für das Lager (29) entspricht.
  4. Radialer Schwenkmotor nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß ein Lager (29) mit dem Ablaufraum (14, 13) und das andere Lager (29) mit dem Druckraum (13, 14) verbunden ist.
  5. Radialer Schwenkmotor nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet, daß der axiale Kanal (32) des einen Lagers (29) in den beide Ablaufräume (14, 13) miteinander verbindenden radialen Kanal (15) und der axiale Kanal (32) des anderen Lagers (29) in den beide Druckräume (13, 14) miteinander verbindenden radialen Kanal (16) münden.
  6. Radialer Schwenkmotor nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, daß jedes Lager (29) über einen gemeinsamen Verbindungskanal mit einem der beiden radialen Kanäle (15, 16) verbunden ist und in dem gemeinsamen Verbindungskanal ein gemeinsames Rückschlagventil (34) angeordnet ist.
  7. Radialer Schwenkmotor nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß beide Lager (29) über einen gemeinsamen axialen Kanal (36) einerseits über einen radialen Kanal (37) mit dem Ablaufraum (14, 13) und andererseits über einen axialen Kanal (38) mit dem Druckraum (13, 14) verbunden sind, wobei das erste Rückschlagventil (40) im radialen Kanal (37) und das zweite Rückschlagventil (39) im radialen Kanal (38) angeordnet ist.
EP98955344A 1997-09-29 1998-09-23 Radialer schwenkmotor Expired - Lifetime EP1019637B1 (de)

Applications Claiming Priority (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19742882 1997-09-29
DE1997142882 DE19742882C1 (de) 1997-09-29 1997-09-29 Radialer Schwenkmotor
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