DE3623252A1 - Rberzugsmasse und verfahren zum schutz einer oberflaeche gegen korrosion - Google Patents

Rberzugsmasse und verfahren zum schutz einer oberflaeche gegen korrosion

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DE3623252A1
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William W Reichert
Charles A Cody
Michael A Desesa
Bruce K Faulseit
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Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Überzugsmasse, die ein nicht-pigmentartiges Korrosionsschutzmittel enthält und die eine Oberfläche gegen Korrosion schützt und auf ein Verfahren zur Anwendung dieser Überzugsmasse.
Auf diesem Fachgebiet ist es bekannt, in Überzugsmassen Materialien vorzusehen, welche den mit den Massen überzogenen Oberflächen Korrosionsbeständigkeit verleihen. So werden beispielsweise in der US-PS 38 46 148 zusammengesetzte Pigmente beschrieben, von denen gesagt wird, daß sie ausgezeichnete Korrosionsverhinderung und Absorptionseigenschaften gegenüber Tannin haben. Die zusammengesetzten Pigmente umfassen ein inertes Pigment auf Basis eines Silikatminerals, an dessen Teilchen eine Zusatzverbindung haftet, die innig mit diesen Teilchen verbunden ist. Diese Zusatzverbindung kann ein basisches oder hydratisiertes Metallphosphat, -phosphit, -borat oder -chromat sein.
Ein anderer Typ eines korrosionshemmenden Pigments, das in einem Korrosionsschutz-Anstrichmittel angewendet werden kann, wird in der US-PS 41 40 538 beschrieben. Dieser Typ eines Pigments umfaßt etwa 50 bis 70 Mol.-% eines Oxids mindestens eines Metalls aus der Gruppe Magnesium, Calcium und Zink, etwa 70 bis 30 Mol.-% Fe2O3 und bis zu 20 Mol.-% Cr2O3 und wird durch Kalzinieren der entsprechenden Metallverbindungen, die beim Kalzinieren die Metalloxide ergeben, gebildet. Andere Beispiele für Korrosionsschutzpigmente auf Eisenoxidbasis finden sich in der US-PS 39 04 421, den DE-PSen 25 60 072, 25 60 073, 26 42 049 und 28 15 306 und den japanischen Kokai 49-93 414, 49-1 00 107 und 50-12 600.
Korrosionsschutzpigmente werden außerdem in der US-PS 41 56 613 beschrieben. Diese Pigmente bestehen aus
a) etwa 30 bis 70 Mol.-% mindestens eines der Oxide MgO, ZnO und CaO, und
b) etwa 70 bis 30 Mol.-% Me2O3, worin Me2O3 auf Basis von Mol.-% die ungefähre Zusammensetzung 0 bis 100 Mol.-% Fe2O3, 0 bis 100% Al2O3 + Mn2O3 und 0 bis 20 Mol.-% Cr2O3, hat.
Ein Korrosionsschutz-Anstrichmittel wird in der FR-PS 24 75 565 beschrieben. Dieses Anstrichmittel enthält 15 Teile MgO mit 100 Teilen einer 15%igen wässrigen Dispersion von Polybutadien als aktive Bestandteile.
Ein Wand-Anstrichmittel für Innen- und Außenwände wird in der FR-PS 15 06 784 beschrieben. Das Wand-Anstrichmittel enthält kohlendioxidfreien Dolomit, Silicagel, Magnesiumoxid und Natriumchlorid.
Nicht im Zusammenhang mit Überzugsmassen wird in der US-PS 43 60 624 eine kalzinierte feste Lösung aus Zinkoxid und Magnesiumoxid und/oder Calciumoxid beschrieben, die einer Kunststoffzusammensetzung als rauchhemmendes und/oder feuerhemmendes Mittel zugesetzt wird.
Der Erfindung liegt demgegenüber die allgemeine Aufgabe zugrunde, eine neuartige Überzugsmasse zur Verfügung zu stellen, welche die Korrosionsbeständigkeit einer Oberfläche, auf die sie aufgetragen wird, verbessert.
Speziellere Aufgabe der Erfindung ist es, eine Überzugsmasse zur Verfügung zu stellen, welche einer Oberfläche ausgezeichneten Korrosionsschutz verleiht, wie durch Tests durch Salznebelsprühen und Exposion im Freien bestimmt wird.
Es ist außerdem Aufgabe der Erfindung, eine korrosionsschützende Überzugsmasse zu schaffen, die ausgezeichnete Lagerbeständigkeit und Wärmebeständigkeit besitzt.
Aufgabe der Erfindung ist es ferner, eine Überzugsmasse zu schaffen, die einer Oberfläche Korrosionsbeständigkeit verleiht und die ausgezeichnete Beständigkeit gegen Blasenbildung und ausgezeichneten Zusammenhalt des Films besitzt. Aufgabe der Erfindung ist es außerdem, eine Überzugsmasse zu schaffen, die ausgezeichnetes Haftvermögen an einer Oberfläche zeigt.
Es ist ferner Aufgabe der Erfindung, eine Überzugsmasse zur Verfügung zu stellen, die ein nicht-pigmentartiges Korrosionsschutzmittel enthält, welches geringe Öladsorption zeigt. Außerdem ist es Aufgabe der Erfindung, eine Überzugsmasse zu schaffen, die ein nicht-pigmentartiges Korrosionsschutzmittel enthält, in welchem ein Eisenoxid nicht als wesentliche Komponente erforderlich ist.
Ferner ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zugänglich zu machen, mit dessen Hilfe einer Oberfläche Korrosionsbeständigkeit verliehen wird.
Gemäß einer Ausführungsform ist Gegenstand der Erfindung eine Überzugsmasse zum Schutz einer Oberfläche gegen Korrosion. Diese Überzugsmasse umfaßt :
a) ein Überzugsmaterial und
b) ein nicht-pigmentartiges Korrosionsschutzmittel, das ein kalziniertes Gemisch darstellt, das im wesentlichen aus etwa 5 bis etwa 95 Gew.-% Magnesiumoxid und etwa 5 bis 95 Gew.-% Zinkoxid besteht.
Gemäß einer anderen Ausführungsform wird durch die Erfindung eine Überzugsmasse zum Schutz einer Oberfläche gegen Korrosion zugänglich, die folgende Bestandteile umfaßt :
a) ein Überzugsmaterial und
b) ein Korrosionsschutzmittel, das ein kalziniertes Gemisch darstellt, welches im wesentlichen aus
  • i) etwa 5 bis etwa 95 Gew.-% Magnesiumoxid und etwa 5 bis etwa 95 Gew.-% Zinkoxid, wobei die Prozentzahlen auf die Gesamtmenge an i) bezogen sind, und
    ii) Calciumoxid besteht,
    worin der Anteil an i) etwa 25 bis etwa 99 Gew.- Teile und der Anteil an ii) etwa 1 bis etwa 75 Gew.-Teile beträgt, wobei die Summe der Anteile an i) und ii) 100 Gew.-Teile ist.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wird ein Verfahren zum Schutz einer Oberfläche gegen Korrosion geschaffen, das gekennzeichnet ist durch folgende Verfahrensschritte:
a) Überziehen der Oberfläche mit einer Überzugsmasse, die
  • i) ein Überzugsmaterial und
    ii) ein nicht-pigmentartiges Korrosionsschutzmittel umfaßt, das ein kalziniertes Gemisch ist, welches im wesentlichen aus etwa 5 bis etwa 95 Gew.-% Magnesiumoxid und etwa 5 bis etwa 95 Gew.-% Zinkoxid besteht, und
b) Trocknenlassen der Überzugsmasse.
oder
ein Verfahren zum Schutz einer Oberfläche gegen Korrosion, das gekennzeichnet ist durch folgende Verfahrensschritte :
a) Überziehen der Oberfläche mit einer Überzugsmasse, die
  • i) ein Überzugsmaterial und
    ii) ein Korrosionsschutzmittel umfaßt, das ein kalziniertes Gemisch ist, welches im wesentlichen aus
    1) etwa 5 bis etwa 95 Gew.-% Magnesiumoxid und etwa 5 bis etwa 95 Gew.-% Zinkoxid, wobei die Prozentzahlen auf die Gesamtmenge an 1) bezogen sind, und
    2) Calciumoxid besteht,
    worin der Anteil an 1) etwa 25 bis etwa 99 Gew.-Teile und der Anteil an 2) etwa 1 bis etwa 75 Gew.-Teile beträgt und die Summe der Anteile an 1) und 2) 100 Gew.-Teile ausmacht, und
b) Trocknenlassen der Überzugsmasse.
Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung sowie auch der Umfang, die Art und Nutzbarmachung der Erfindung sind für den Fachmann auch aus der nachstehenden Beschreibung der vorteilhaften Ausführungsformen der Erfindung ersichtlich.
Wie vorstehend angegeben, betrifft eine Ausführungsform der Erfindung eine Überzugsmasse zur Erhöhung der Korrosionsbeständigkeit einer Oberfläche, wobei die Überzugsmasse (die anfangs im flüssigen Zustand vorliegt) ein Überzugsmaterial und ein nicht-pigmentartiges Korrosionsschutzmittel (d. h. ein Mittel, welches der Zusammensetzung Korrosionsbeständigkeit verleiht) umfaßt.
Das Überzugsmaterial liegt in der Masse in einer Menge im Bereich von etwa 30 bis etwa 99 Gew.-%, vorzugsweise etwa 50 bis etwa 90 Gew.-%, bezogen auf die gesamte flüssige Überzugsmasse, vor. Das Überzugsmaterial kann jedes beliebige bekannte Material auf Basis von organischen Lösungsmitteln sein, welches durch die Anwesenheit des Korrosionsschutzmittels nicht beeinträchtigt wird. Zu typischen Überzugsmaterialien gehören Anstriche auf Basis von Alkydharzen, Anstrichmittel auf Öl/Alkydharz-Basis, Anstrichmittel auf Vinylharz-Basis, Anstriche auf Chlorkautschuk-Basis, Epoxyharze, Silicate, Polyurethane, Acrylharze, Phenolharze, Polyester und Gemische solcher Materialien. Eine weitere Erläuterung von beispielhaften und geeigneten Überzugsmitteln, unter denen zahlreiche im Handel erhältlich sind, wird in der "Federation Series on Coatings Technology" gegeben, wobei die dort genannten Überzugsmaterialien hier ausdrücklich als erfindungsgemäß geeignete Materialien erwähnt werden sollen.
Bevorzugte Überzugsmaterialien sind Ölharz-Systeme, für die Öl/Alkydharz-Systeme und Chlorkautschuk-Systeme beispielhaft sind. Öl/Alkydharz-Systeme bestehen im allgemeinen aus einer Kombination eines trocknenden Öls und eines Alkydharzes, welches das Reaktionsprodukt einer mehrbasischen Säure, eines mehrwertigen Alkohols und einer einbasischen Fettsäure oder eines Öls (Fettöls) darstellt. Chlorkautschuk-Systeme basieren auf einer Kombination aus einem organischen Lösungsmittel, wie Xylol, und dem Reaktionsprodukt aus einem Kautschuk mit Chlor. Die am stärksten bevorzugten Überzugsmaterialien sind Anstrichmittel auf Öl/Alkydharz-Basis, insbesondere solche, in denen das Gewichtsverhältnis von Öl zu Alkydharz 1 : 1 beträgt.
Wie auf diesem Fachgebiet gut bekannt ist, vermindert sich das Gewicht der Überzugsmaterialien beim Trocknen durch das Verdampfen des organischen Lösungsmittels. In typischer Weise beträgt der Gewichtsverlust für das vollständig getrocknete Material etwa 10 bis etwa 25%, bezogen auf das Anfangsgewicht.
Das erfindungsgemäß vorhandene nicht-pigmentartige Korrosionsschutzmittel liegt in einer Menge im Bereich von etwa 1 bis etwa 70 Gew.-%, vorzugsweise von etwa 10 bis etwa 50 Gew.-%, bezogen auf die flüssige Überzugsmasse, vor. Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ist das Korrosionsschutzmittel ein kalziniertes Gemisch, das im wesentlichen aus Magnesiumoxid und Zinkoxid besteht. Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist das Korrosionsschutzmittel ein kalziniertes Gemisch, welches im wesentlichen aus Magnesiumoxid, Zinkoxid und Calciumoxid besteht.
Das nicht-pigmentartige Korrosionsschutzmittel gemäß der Erfindung steht zu bekannten Korrosionsschutz-Pigmenten im Gegensatz. Derartige Pigmente, für die CaFe2O4, MgFe2O4 und ZnFe2O4 Beispiele sind, sind durch hohe Deckkraft und hohe Färbekraft gekennzeichnet und sind stark gefärbt. Das erfindungsgemäße nicht-pigmentartige Korrosionsschutzmittel ist dagegen durch niedere Deckfähigkeit und geringe Färbekraft gekennzeichnet und ist im wesentlichen weiß. So hat beispielsweise das nicht-pigmentartige Korrosionsschutzmittel gemäß der Erfindung in typischer Weise eine Färbekraft von weniger als etwa 10% (beispielsweise von etwa 5 bis etwa 10%) der Färbekraft von Titandioxid, gemessen nach der ASTM-Methode D2745-0602.
Wegen der nicht-pigmentartigen Eigenschaften des Korrosionsschutzmittels müssen der Überzugsmasse keine zusätzlichen Farbmittel zugesetzt werden, um die Farbe des Korrosionsschutzmittels zu maskieren. Dadurch werden die Kosten für die Überzugsmasse vermindert und es wird ermöglicht, die Überzugsmasse mit einer höheren Beschickung an Korrosionsschutzmittel zu versehen. Es ist somit festzustellen, daß das Korrosionsschutzmittel gemäß der Erfindung im wesentlichen frei von solchen Mengen an Eisenoxid und anderen Materialien ist, welche die Pigmenteigenschaften und Korrosionsschutz- Eigenschaften des Mittels merklich beeinflussen.
Die Mengen an Magnesiumoxid und Zinkoxid in dem kalzinierten Gemisch werden so eingestellt, daß, bezogen auf das Gesamtgewicht dieser Bestandteile, etwa 5 bis etwa 95 Gew.-% Magnesiumoxid und etwa 5 bis etwa 95 Gew.-% Zinkoxid vorliegen. Vorzugsweise bestehen etwa 20 bis etwa 80 Gew.-% aus Magnesiumoxid und etwa 20 bis etwa 80 Gew.-% aus Zinkoxid und am stärksten bevorzugt wird eine Zusammensetzung aus etwa 50 bis etwa 70 Gew.-% Magnesiumoxid und etwa 30 bis etwa 50 Gew.-% Zinkoxid.
Bei der Ausführungsform der Erfindung, in der Calciumoxid mit Magnesiumoxid oder Zinkoxid kalziniert wird, beträgt die Gesamtmenge an Magnesiumoxid und Zinkoxid etwa 10 bis etwa 99 Gew.-Teile und die Gesamtmenge des Calciumoxids etwa 1 bis etwa 90 Gew.-Teile, bezogen auf insgesamt 100 Gew.- Teile. Die bevorzugte Menge für die Summe an Magnesiumoxid und Zinkoxid gegenüber dem Calciumoxid hängt im allgemeinen von der speziellen Überzugsmasse ab, in der diese Bestandteile vorliegen. Beispielsweise beträgt in Ölharz-Systemen die bevorzugte Menge für das Gesamtgewicht an Magnesiumoxid und Zinkoxid etwa 90 bis etwa 98 Gew.-Teile und die Menge an Calciumoxid etwa 2 bis etwa 10 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile. In Chlorkautschuk-Systemen beträgt die Menge für das Gesamtgewicht an Magnesiumoxid und Zinkoxid etwa 25 bis etwa 94 Gew.-Teile und die Gesamtmenge an Calciumoxid beträgt etwa 6 bis etwa 75 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.- Teile.
Beispielhafte Korrosionsschutzmittel gemäß der Erfindung haben die folgende Zusammensetzung, bezogen auf 100 Gew.-Teile :
(a) 95 Gew.-% MgO und 5 Gew.-% ZnO
(b) 80 Gew.-% MgO und 20 Gew.-% ZnO
(c) 60 Gew.-% MgO und 40 Gew.-% ZnO
(d) 95 Gew.-Teile, in denen 60 Gew.-% MgO und 40 Gew.-% ZnO sind, sowie 5 Gew.-Teile CaO.
(e) 50 Gew.-Teile, in denen 70 Gew.-% MgO und 30 Gew.-% ZnO sind, sowie 50 Gew.-Teile CaO.
(f) 95 Gew.-Teile, in denen 60 Gew.-% MgO und 40 Gew.-% ZnO sind, sowie 50 Gew.-Teile CaO.
Von der Gesamtmenge an Magnesiumoxid, Zinkoxid und, falls vorhanden, Calciumoxid, können bis etwa 10 Gew.-% (beispielsweise etwa 1 bis etwa 10 Gew.-%) mindestens eines dieser Bestandteile in dem kalzinierten Gemisch durch mindestens eine der Substanzen Molybdäntrioxid, Bariumoxid und Strontiumoxid ersetzt werden. So können beispielsweise in einem Fall, in welchem 50 kg eines Korrosionsschutzmittels der Zusammensetzung (e) vorhanden sind bis etwa 1,75 kg des MgO, bis etwa 0,75 kg des ZnO und/oder bis zu etwa 2,5 kg des CaO durch mindestens eine der Verbindungen Molybdäntrioxid, Bariumoxid und Strontiumoxid ersetzt werden.
Das Korrosionsschutzmittel kann hergestellt werden, indem Zinkoxid und, falls vorhanden Calciumoxid in eine wässrige Magnesiumhydroxid-Aufschlämmung oder eine wässrige Magnesiumoxid- Aufschlämmung eingemischt werden, wobei das resultierende Gemisch etwa 10 bis etwa 50 Gew.-% Feststoffe enthält. Das Gemisch kann auch hergestellt werden, indem das Magnesiumoxid, Zinkoxid und gegebenenfalls vorhandenes Calciumoxid in jeder beliebigen Reihenfolge in Wasser eingemischt werden. Das Gemisch wird filtriert, vorzugsweise bei einer leicht erhöhten Temperatur von etwa 50 bis etwa 90°C, und der Filterkuchen kann zerbrochen und dann bei einer solchen Temperatur während einer solchen Dauer kalziniert werden, daß das gewünschte Gemisch erhalten wird. Das Gemisch kann auch durch Trockenmischen der verschiedenen Bestandteile hergestellt werden.
Obwohl Temperaturen bis etwa 1200°C angewendet werden können, erfolgt die Kalzinierung in typischer Weise bei etwa 400 bis etwa 1100°C, vorzugsweise etwa 900 bis etwa 1000°C, während einer Dauer im Bereich von einer halben Stunde bis acht Stunden. Die Kalzinierungsbedingungen werden so gewählt, daß das gebildete Korrosionsschutzmittel korrosionshemmende Eigenschaften besitzt, welche denen des unkalzinierten Gemisches überlegen sind. So kann beispielsweise der Filterkuchen oder ein trockenes Gemisch bei etwa 950°C während etwa 2 Stunden kalziniert werden, wobei ein geeignetes Produkt erhalten wird. Das Produkt kann dann gemahlen werden (z. B. in einer Hammermühle), so daß Teilchen mit einem durchschnittlichen Durchmesser im Bereich von etwa 0,2 bis etwa 25 µm, vorzugsweise von etwa 1 bis etwa 10 µm, erhalten werden.
Es ist offensichtlich, daß anstelle der Metalloxide andere Verbindungen dieser Metalle, wie Metallhydroxide, Metallcarbonate und Metallsalze, die bei der Kalzinierung in die Oxide in dem kalzinierten Gemisch übergehen, in gleicher Weise eingesetzt werden können. So kann beispielsweise als Quelle für Calciumoxid Kalkstein oder gelöschter Kalk eingesetzt werden. In entsprechender Weise kann Magnesiumcarbonat oder Magnesiumhydroxid als Quelle für Magnesiumoxid und kann Zinkhydroxid oder basisches Zinkcarbonat als Quelle für das Zinkoxid verwendet werden. Eine weitere Diskussion von geeigneten Methoden für die Herstellung des kalzinierten Gemisches findet sich in der vorstehend erwähnten US-PS 43 60 624, auf deren Lehre ausdrücklich hingewiesen wird.
Das kalzinierte Korrosionsschutzmittel gemäß der Erfindung zeigt Korrosionsschutz-Eigenschaften, Anstrich- und Anstrichmittelfilm- Eigenschaften, die den entsprechenden Eigenschaften eines Mittels weit überlegen sind, welches durch Vermischen der gleichen Oxide in den gleichen Verhältnissen, jedoch ohne Erhitzen (ohne Kalzinieren) erhalten wird. Ohne daß die Anmelderin auf irgendeine Theorie festgelegt werden will, wird doch angenommen, daß sich das Zinkoxid in dem Magnesiumoxid löst und eine feste Lösung bildet. Auf molekularer Ebene kann diese Erscheinung als gegenseitige Durchdringung des Magnesiumoxid- und des Zinkoxid-Kristallgitters beschrieben werden. Ein Nachweis, der diese Erklärung unterstützt, sind die Röntgenbeugungsmuster von über etwa 900°C kalzinierten Gemischen, welche eine Verminderung der Intensität der auf Zinkoxid zurückführenden Maxima und eine Verschiebung des Atomabstands des Magnesiumoxid-Gitters zeigen, was das Vorliegen einer festen Lösung von Zinkoxid und Magnesiumoxid anzeigt. Wenn Calciumoxid vorliegt, wird darüber hinaus angenommen, daß das Calciumoxid in das Magnesiumoxid- und das Zinkoxid-Gitter eingelagert wird und daß in entsprechender Weise Magnesiumoxid und Zinkoxid in das Calciumoxid- Gitter eingelagert werden. Wenn auch die Röntgenbeugungmuster von bei niedrigeren Temperaturen kalzinierten Gemischen (bei etwa 450°C) diese Erscheinung nicht deutlich zeigen, ist doch möglich, daß sie eintritt, wenn auch in geringerem Ausmaß.
Zusätzlich zu dem Überzugsmaterial und dem Korrosionsschutzmittel kann die Überzugsmasse mindestens eine Verbindung enthalten, die aus einem zweiwertigen, dreiwertigen oder vierwertigen Metallkation und einem Anion aus der Gruppe der Phosphate, Phosphite, Borate, Borphosphate, Borphosphite und deren Gemischen gewählt ist. Zu bevorzugten Verbindungen gehören Calciumphosphat, Calciumborat, Calciumphosphit, Zinkphosphit, Zinkphosphat, Zinkborat, Magnesiumphosphit und Gemische davon. Die am stärksten bevorzugte Verbindung ist kristallines Calciumphosphit. Das Vorhandensein dieser unkalzinierten Verbindungen verbessert die Korrosionsschutz- Aktivität der Überzugsmasse und trägt besonders zur Unterdrückung der Rostfleckenbildung (Spot rusting) bei.
Durch die Verbindung werden etwa 1 bis etwa 40%, vorzugsweise etwa 10 bis etwa 25% des kalzinierten Rostschutzmittels ersetzt. So können beispielsweise in 50 kg einer Überzugsmasse, die 20 kg des kalzinierten Rostschutzmittels enthält, bis zu etwa 8 kg des kalzinierten Rostschutzmittels durch mindestens eine der definierten Verbindungen ersetzt werden. Gemäß einem weiteren Beispiel kann das Rostschutzmittel ein kalziniertes Gemisch aus 95 Gew.-Teilen Magnesiumoxid (60%) und Zinkoxid (40%) und 5 Gew.-Teilen Calciumoxid sein, welches zusammen mit kristallinem Calciumphosphit in einem Verhältnis von 4 : 1 angewendet wird. Das gleiche Verhältnis kann bei einem entsprechenden Rostschutzmittel angewendet werden, welches aus den gleichen Prozentanteilen an Magnesium- und Zinkoxid ohne das Vorhandensein von Calciumoxid hergestellt worden ist.
Die genannte Verbindung kann direkt der Überzugsmasse einverleibt werden oder kann zuerst mit dem Korrosionsschutzmittel trockengemischt werden, wonach das erhaltene Gemisch der Überzugsmasse zugesetzt wird.
Außerdem können bis etwa 10 Gew.-% (beispielsweise etwa 1 bis etwa 10 Gew.-%) des Korrosionsschutzmittels durch mindestens eine der Verbindungen Strontiumoxid, Bariumoxid und Calciumoxid in unkalzinierter Form ersetzt werden.
Zu der Überzugsmasse können außerdem Füllstoffe zugesetzt werden, die Pigmenteigenschaften oder keine Pigmenteigenschaften haben können. Zu Beispielen für derartige Füllstoffe gehören Talkum, Siliciumdioxid, Bariumsulfat, Calciumsulfat, Calciumcarbonat, Calciumsilicat, Titandioxid, Eisenoxide, Glimmer, Aluminiumsilicat, Ton und Gemische solcher Materialien. Zu bevorzugten Streckmitteln gehören Calciumcarbonat, Eisenoxide, Titandioxid, Talkum und Gemische davon.
Die Füllstoffe sind in einer Menge im Bereich von etwa 1 bis etwa 69 Gew.-%, vorzugsweise etwa 15 bis etwa 35 Gew.-%, bezogen auf die flüssige Überzugsmasse, vorhanden, unter der Bedingung, daß die Gesamtmenge aus Korrosionsschutzmittel, unkalzinierter Verbindung, welche als teilweiser Ersatz für das Korrosionsschutzmittel vorhanden sein kann, und Füllstoff einen Wert von etwa 70 Gew.-% der Gesamtmasse nicht überschreitet. Die Menge dieses Füllstoffes umfaßt jedoch nicht die Menge an Füllstoff, die bereits in dem Überzugsmaterial vorhanden sein kann und zu dem die handelsüblichen Füllstoffe gehören.
Die Füllstoffe können der Überzugsmasse gesondert zugesetzt oder können mit dem Korrosionsschutzmittel naß- oder trockengemischt werden, bevor dieses der Masse zugefügt wird oder sie können mit den das Korrosionsschutzmittel bildenden Komponenten naß- oder trockengemischt werden, bevor diese durch Kalzinieren aktiviert werden. Wie jedoch oben angegeben ist, sollen wesentliche Mengen an Eisenoxid oder anderen Materialien, welche die nicht-pigmentartigen Eigenschaften und korrosionshemmenden Eigenschaften des Mittels wesentlich beeinträchtigen würden, nicht während der Kalzinierung der das Korrosionsschutzmittel bildenden Bestandteile vorhanden sein.
Die Überzugsmasse gemäß der Erfindung kann außerdem andere übliche bekannte Materialien enthalten, wie Trockenmittel, Antioxidationsmittel, Geliermittel, Lösungsmittel, Fungizide etc., die in bekannten und für ihre gewünschte Funktion geeigneten Mengen vorhanden sein können. So kann beispielsweise ein organisches Salz (beispielsweise ein Octoat oder Naphthenat) eines Metalls (beispielsweise von Kobalt, Calcium, Zirconium, Mangan, Blei, Wismut oder Antimon) das unter dem Namen "Nuxtra" von der Nuodex Corporation vertrieben wird, als Trocknungsmittel eingesetzt werden, um die oxidative Polymerisation von ungesättigten Präpolymeren zu katalysieren. In entsprechender Weise kann ein Antioxidationsmittel, wie Methylethylketoxim (unter der Bezeichnung "Eskin Nr. 2" von der Nuodex Corporation erhältlich) zugesetzt werden, um die Oberflächenoxidation in der Überzugsmasse zu verhindern.
Um die Überzugsmasse herzustellen, kann zuerst das Korrosionsschutzmittel während einer ausreichenden Dauer (beispielsweise bis etwa 2 Stunden) mit den anderen Materialien (z. B. dem Füllstoff und/oder der zusätzlichen Verbindung und/oder anderen üblichen Bestandteilen) naßgemischt (z. B. mit einer kleinen Menge eines organischen Lösungsmittels) oder trockengemischt werden und dieses Gemisch kann dann in das Überzugsmaterial eingemischt werden. Wahlweise kann auch das Korrosionsschutzmittel gesondert von den anderen Bestandteilen in jeder beliebigen Reihenfolge der Zugabe dem Überzugsmaterial zugefügt werden.
Die Oberflächen, auf welche die Überzugsmasse aufgetragen werden kann, kann aus jedem beliebigen Material oder jeder beliebigen Kombination von Materialien bestehen, die einer Umgebung ausgesetzt sind, in der sie schließlich korrodieren. Zu typischen Materialien gehören Metalloberflächen, insbesondere Eisenmetalloberflächen, z. B. heißgewalzter Stahl, kaltgewalzter Stahl, galvanisiertes Eisen und Gemische davon. Derartige Materialien werden gewöhnlich im Freien angewendet, wo sie der Einwirkung von Regen, Wind und Sonne ausgesetzt sind und, falls sie in der Nähe von Salzwasseransammlungen benutzt werden, können sie auch Salzwassernebel ausgesetzt sein. Auch an bestimmten Orten in Gebäuden findet man eine Atmosphäre mit hoher Feuchtigkeit oder eine in anderer Weise aggressive Atmosphäre.
Die erfindungsgemäßen Überzugsmassen werden auf die vorstehend erwähnten Oberflächen aufgetragen und dort trocknen gelassen, so daß eine Schichtdicke im Bereich von etwa 0,01 bis 0,5 mm (etwa 0,5 bis etwa 20 mil), vorzugsweise etwa 0,02 bis 0,25 mm (etwa 1 bis etwa 10 mil) erzielt wird. Wegen der Gegenwart des Korrosionsschutzmittels bietet der getrocknete Überzug einen ausgezeichneten Korrosionsschutz für die Oberflächen, wenn diese dem Salzsprühnebel und anderen Bewitterungstests im Freien ausgesetzt werden. Darüber hinaus zeigen die Korrosionsschutzmittel geringe Ölabsorption und können daher bis zu einem hohen Anteil der Masse einverleibt werden, und lassen sich in ausreichend kleiner Teilchengröße herstellen, so daß sie in einfacher Weise mit Hilfe von Standard-Mischmethoden den Überzugsmaterialien einverleibt werden können. Die gebildeten Überzugsmassen zeigen lange Lagerfähigkeit und haben ausgezeichnete Wärmebeständigkeit. Die Überzugsmassen besitzen darüber hinaus ausgezeichnete Widerstandsfähigkeit gegen Blasenbildung und Filmzusammenhalt.
Der Grad des Korrosionsschutz-Verhaltens der erfindungsgemäßen Überzugsmasse kann mit Hilfe von zwei ASTM-Standard-Methoden gemessen werden, d.h. der Methode ASTM D610-68 "Evaluating Degree of Rusting on Painted Steel Surfaces" und ASTM D714-56 "Evaluating Degree of Blistering of Paints". Die Überzugsmasse kann außerdem nach der ASTM-Methode B117-73 "Method of Salt Spray (Fog) Testing" geprüft werden, gemäß der die Masse auf Stahlplatten aufgetragen wird, die beschrieben werden und einem Salznebelspray ausgesetzt werden. Das Beschreiben erfolgt durch Einkratzen eines "X" in den Überzug bis zum Freilegen des Stahls mit Hilfe eines Schneidewerkzeugs aus Wolframcarbid. Der Grad der Korrosion auf der Beschriftung wird auf einer Skala von 1 bis 10 bewertet, bei der 10 keine Korrosion und 1 vollständiges Versagen bedeutet, bei dem die gesamte mit der Beschriftung in Verbindung stehende Fläche rostet. Bewertungen von 5 und darüber sind für Korrosionsschutzmassen geeignet. Eine Öl/Alkydharz- Überzugsmasse, die kein Korrosionsschutzmittel enthält, wird bis zu einer Bewertung von 1 zerstört, wenn sie 300 Stunden dem Salznebel ausgesetzt wird.
Die Bewertung von Rost kann auch auf dem unbeschrifteten Bereich der überzogenen Platte durchgeführt werden.
Die Blasenbildung in den Überzügen wird gemäß ASTM D714-56 beurteilt. Bei dieser Methode wird die Blasengröße durch die Zahlen 2, 4, 6, 8 und 10 bewertet, wobei 2 eine große Blase mit einem Durchmesser von 6,3 mm (1/4 inch) oder darüber, 8 eine kleine Blase mit einem Durchmesser von weniger als 1,6 mm (1/16 inch) und 10 keine Blasenbildung bedeuten. Die Blasendichte wird durch D = dicht, MD = mäßig- dicht, M = mittel und F = gering bewertet. Eine Blasenbewertung, die schlechter als 6F ist, wird im allgemeinen als ungeeignet für Korrosionsschutzmassen angesehen.
Die Ölabsorption wird gemäß ASTM 281-31 "Oil Absorption of Pigments by Spatula Rub-Out" gemessen. Korrosionsschutzmittel mit höheren Ölabsorptionswerten benötigen mehr Öl, bis ein festgelegtes Gewicht des Korrosionsschutzmittels benetzt wird. Korrosionsschutzmittel mit niederen Ölabsorptionswerten können daher in höheren Mengen eingemischt werden (d. h. ein größerer Gewichtsanteil des Korrosionsschutzmittels, im Vergleich mit Korrosionsschutzmitteln mit höherer Ölabsorption, kann der Überzugsmasse zugemischt werden).
Das Haftvermögen wird gemäß ASTM D3359-83 "Measuring Adhesion by Tape Test" gemessen. Die das Korrosionsschutzmittel enthaltende Überzugsmasse wird gemäß ASTM B117-73 400 Stunden lang einem Salzsprühnebel ausgesetzt und dann trocknen gelassen. Bei dem Klebebandtest (Methode B) ist auf einer Skala von 0 bis 5 die Ziffer 5 eine perfekte Bewertung, wobei 0 für vollständiges Ablösen und 5 für kein Ablösen steht.
Die Wärmebeständigkeit kann gemäß der ASTM-Methode D1849-74 "Package Stability of Paint" analysiert werden. Bei dieser Methode wird die Überzugsmasse zwei Wochen lang bei 60°C aufbewahrt und untersucht, um festzustellen, ob eine wesentliche Viskositätserhöhung oder das Absetzen von Pigment aufgetreten ist. So zeigt beispielsweise eine Öl/Alkydharz- Masse, die 50 Gew.-% des Korrosionsschutzmittels enthält, eine 6%ige Erhöhung der Stormer-Viskosität (ASTM D562-81 "Consistency of Paints Using the Stormer Viscometer") im Vergleich mit einer 6%igen Erhöhung der Stormer-Viskosität bei einer Öl/Alkydharz-Masse, die 50 Gew.-% des inerten Füllstoffes Magnesiumsilicat enthält und einer 7%igen Erhöhung der Stormer-Viskosität bei einer Öl/Alkydharz-Masse, die 50 Gew.-% Calciumborsilicat als Korrosionsschutzmittel enthält. In entsprechender Weise zeigt die Lagerung bei Raumtemperatur (21°C) während 3 Monaten (Bewertung der Lagerbeständigkeit), daß die gleiche Überzugsmasse gute Packungsbeständigkeit besitzt und eine Erhöhung der Stormer-Viskosität von 3% im Vergleich mit einer 3%igen Erhöhung für Magnesiumsilicat und einer 4%igen Erhöhung für Calciumborsilicat zeigt.
Die Erfindung wird nachstehend ausführlicher in den folgenden Beispielen beschrieben, ohne daß sie auf deren Einzelheiten beschränkt sein soll.
Beispiel 1
Ein aus rostfreiem Stahl bestehendes Reaktionsgefäß, das mit einem mechanischen Rührer versehen ist, wird mit 2200 g Wasser beschickt. Zu dem Wasser werden 600 g Magnesiumoxid und 400 g Zinkoxid bei Raumtemperatur gegeben. Nachdem die Aufschlämmung 30 min. lang bei Raumtemperatur gerührt worden ist, werden die Feststoffe unter Vakuum filtriert. Der Filterkuchen wird in einem Ofen 18 Stunden lang bei 120°C getrocknet. Der getrocknete Filterkuchen wird aufgebrochen und in einer Keramikschale 2 Stunden lang in einem Ofen bei 950°C kalziniert. Nach dem Abkühlen wird die als Produkt gebildete feste Lösung in einer Hammermühle zerkleinert und durch ein 0,51 mm-Sieb vermahlen, um die Agglomerate aufzubrechen.
Das gemahlene Korrosionsschutzmittel wird zu einer Öl/Alkydharz (1:1)-Standardformulierung gegeben und die Salzsprüh- Prüfung (ASTM-Methode B117-73) wird unter Anwendung dieses Mittels durchgeführt, um die korrosionshemmenden Eigenschaften festzustellen. Die Ergebnisse sind in Tabelle I zusammengefaßt.
In diesem Salzsprüh-Test wird eine 1:1-Öl/Alkyd-Harz-Anstrich- Formulierung verwendet, die nach folgender Rezeptur hergestellt worden ist:
1:1-Öl/Alkyd-Harz-Weißgrundierung
Beispiel 2
Das in Beispiel 1 verwendete Reaktionsgefäß wird mit 2200 g Wasser beschickt. Zu dem Wasser werden 600 g Magnesiumoxid und 400 g Zinkoxid bei Raumtemperatur gegeben. Nachdem die Aufschlämmung 30 min. lang bei Raumtemperatur gerührt worden ist, werden die Feststoffe unter Vakuum abfiltriert. Der Filterkuchen wird 18 Stunden lang in einem Ofen bei 120°C getrocknet. Der getrocknete Filterkuchen wird aufgebrochen und in einer Keramikschale in einem Ofen 2 Stunden lang bei 450°C kalziniert. Nach dem Abkühlen wird das feste Produkt in einer Hammermühle durch ein 0,51 mm (0,02 inch)-Sieb gemahlen, um die Agglomerate aufzubrechen.
Das Korrosionsschutzmittel wird zu der vorstehend beschriebenen 1:1-Öl/Alkyd-Harz-Standard-Anstrichmittel- Formulierung gegeben und an dieser wird der Salzsprüh- Test durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle I zusammengefaßt.
Vergleichsbeispiel A
Das in Beispiel 1 verwendete Reaktionsgefäß wird mit 2200 g Wasser beschickt. Zu dem Wasser werden 600 g Magnesiumoxid und 400 g Zinkoxid bei Raumtemperatur gegeben. Nachdem die Aufschlämmung 30 min. lang bei Raumtemperatur gerührt worden ist, werden die Feststoffe unter Vakuum abfiltriert. Der Filterkuchen wird 18 Stunden lang in einem Ofen bei 120°C getrocknet. Der getrocknete Filterkuchen wird aufgebrochen und in der Hammermühle durch ein 0,51 mm-Sieb gemahlen, um die Agglomerate aufzubrechen.
Dieses Vergleichs-Korrosionsschutzmittel wird zu der vorstehend beschriebenen 1:1-Öl/Alkyd-Harz-Standard-Anstrichformulierung gegeben und der Salzsprüh-Test wird durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle I zusammengefaßt.
Beispiel 3
2721 g (6 lb) und 1814 g (4 lb) Zinkoxid werden in einem Patterson-Kelly-Mischer sorgfältig gemischt. Sowohl Zinkoxid als auch Magnesiumoxid wird in Form eines trocknen Pulvers zugefügt.
Das Gemisch wird in einen Rotations-Kalzinierofen gegeben und während der Kalzinierstufe langsam gedreht. Das Gemisch wird auf 950°C erhitzt und bei dieser Temperatur 2 Stunden lang kalziniert. Nach dem Kalzinieren wird das kalzinierte Gemisch abkühlen gelassen, aufgebrochen und in einer Hammermühle durch ein 5,1 mm-Sieb gemahlen, um die Agglomerate aufzubrechen.
Das Korrosionsschutzmittel wird der oben beschriebenen 1:1-Öl/Alkyd-Harz-Standard-Anstrichmittelformulierung zugesetzt, an welcher dann der Salzsprüh-Test durchgeführt wird. Die Ergebnisse sind in Tabelle I aufgeführt.
Beispiel 4
Ein aus rostfreiem Stahl hergestelltes Reaktionsgefäß, das mit einem mechanischen Rührer versehen ist, wird mit 2000 ml Wasser und 1,5 g Tamol 731 als Dispergiermittel (Natriumsalz einer polymeren Carbonsäure, Produkt der Rohm und Haas Company) beschickt. Zu diesem homogenen Gemisch werden 338,4 g Magnesiumoxid, 225,6 g Zinkoxid und 64,1 g Calciumcarbonat bei Raumtemperatur zugefügt. Nachdem die Aufschlämmung 30 min. lang bei Raumtemperatur gerührt worden ist, werden die Feststoffe unter Vakuum abfiltriert. Der Filterkuchen wird in einem Ofen bei 120°C 18 Stunden lang getrocknet. Der getrocknete Filterkuchen wird aufgebrochen und in einer Keramikschale in einem bei 950°C gehaltenen Ofen 2,5 Stunden lang kalziniert. Nach dem Abkühlen wird die als Produkt erhaltene feste Lösung in einer Hammermühle durch ein 0,51 mm-Sieb zerkleinert, um die Agglomerate aufzubrechen.
180 g des Korrosionsschutzmittels werden mit 120 g Calciumcarbonat (Pigment-Grad) trocken gemischt, so daß in der endgültigen Zusammensetzung ein Streckmittelgehalt von 40% erreicht wird.
Das Korrosionsschutzmittel wird zu der vorstehend beschriebenen 1:1-Öl/Alkyd-Harz-Standard-Anstrichformulierung zugesetzt und unter Verwendung dieses Produkts wird der Salzsprüh-Test durchgeführt, um die korrosionsschützenden Eigenschaften festzustellen. Die Ergebnisse sind in Tabelle I zusammengefaßt.
Beispiel 5
Das in Beispiel 4 verwendete Reaktionsgefäß wird mit 2000 ml Wasser und 2,5 g Tamol 731 beschickt. Zu diesem homogenen Gemisch werden bei Raumtemperatur 600 g Magnesiumoxid und 400 g Zinkoxid zugesetzt. Nachdem die Aufschlämmung 30 min. lang bei Raumtemperatur gerührt worden ist, werden die Feststoffe unter Vakuum abfiltriert. Der Filterkuchen wird in einem Ofen bei 120°C 18 Stunden lang getrocknet. Der getrocknete Filterkuchen wird aufgebrochen und 2,5 Stunden lang in einer Keramikschale in einem Ofen bei 950°C kalziniert. Nach dem Abkühlen wird das als feste Lösung vorliegende Produkt durch ein 0,51 mm-Sieb in der Hammermühle gemahlen, um die Agglomerate aufzubrechen.
120 g des Korrosionsschutzmittels werden mit 60 g Calciumcarbonat vom Pigment-Grad und 60 g fein gemahlenem Calciumphosphit trocken gemischt, so daß ein Streckmittelgehalt von 20% und ein Salzbeschickungsgehalt von 20% erreicht wird.
Das Korrosionsschutzmittel wird zu der vorstehend beschriebenen 1:1-Öl/Alkyd-Harz-Anstrich-Standardformulierung gegeben und unter Anwendung dieses Produkts wird der Salznebel-Test durchgeführt, um die korrosionshemmenden Eigenschaften und andere Eigenschaften festzustellen. Die Ergebnisse sind in Tabellen IA und IB zusammengefaßt.
Tabelle IAERGEBNISSE DES SALZNEBEL-TESTS (575-STÜNDIGE EINWIRKUNG)
Tabelle IB
* Halox CW-291 ist ein Korrosionsschutzmittel auf Basis von Calciumborsilicat, erhältlich von der Halox Pigments Division of Hammond Lead Products, Inc.
** Nalzin 2 ist ein Korrosionsschutzmittel auf Basis eines Zink-Hydroxyphosphit-Komplexes, erhältlich von NL Industries.
Beispiel 6
Zwei Formulierungen für 1:1-Öl/Alkyd-Harz-Grundierungen (maintenance primer) werden hergestellt. Formulierung 1 wird unter Anwendung der in Tabelle II angegebenen Bestandteile hergestellt, die in der Reihenfolge, in der sie aufgeführt sind, gemischt werden. Das in dieser Formulierung verwendete Korrosionsschutz-Pigment ist [(MgO(56,4)/ZnO(37,6)/CaO(6)], das 1,5 Stunden bei 950°C kalziniert worden ist. Das Korrosionsschutzmittel wird mit CaCO3 im Gewichtsverhältnis 60:40 gestreckt und nach der Methode gemäß Beispiel 4 zubereitet.
Formulierung 2 wird in gleicher Weise wie Formulierung 1 hergestellt, mit der Abänderung, daß als Korrosionsschutz- Pigment Halox CW-291 verwendet wird. Die Formulierung 2 wird zu Vergleichszwecken eingesetzt.
Die Eigenschaften der Formulierungen 1 und 2 werden mit Hilfe folgender Methoden geprüft:
Test ASTM-Methode
*Der in diesem Test angewendete Zyklus ist 10 Tage bei 60°C (140°F).
Die unter Anwendung der vorstehend beschriebenen Testmethoden für die Formulierungen 1 und 2 erhaltenen Testergebnisse sind in Tabelle III aufgeführt.
Tabelle II1:1-Öl/Alkyd-Harz-Rotgrundierung
Tabelle III1:1-Öl/Alkyd-Harz-Rotgrundierung
Beispiel 7
Zwei Formulierungen für Chlorkautschuk-Grundierungen werden hergestellt. Formulierung 1 wird unter Verwendung der in Tabelle IV angegebenen Bestandteile hergestellt, welche in der Reihenfolge vermischt werden, in der sie dort aufgeführt sind. Das in dieser Formulierung verwendete Korrosionsschutz-Pigment ist [(MgO(56,4)/ZnO(37,6)/CaO(6)], das bei 950°C während 2,5 Stunden kalziniert worden ist. Das Korrosionsschutzmittel wird mit CaCO3 im Gewichtsverhältnis 60:40 gestreckt und nach der Methode gemäß Beispiel 4 hergestellt.
Formulierung 2 wird in der gleichen Weise wie Formulierung 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß das verwendete Korrosionsschutzpigment ein Gemisch aus Zinkphosphat und Zinkoxid ist.
Formulierung 2 wird zu Vergleichszwecken vorgesehen.
Die Eigenschaften der Formulierungen 1 und 2 werden nach folgenden Methoden geprüft:
Test ASTM-Methode
* Der in diesem Test angewendete Zyklus entspricht 10 Tagen bei 60°C (140°F).
Die unter Anwendung der vorstehend angegebenen Testmethoden für die Formulierungen 1 und 2 erhaltenen Testergebnisse sind in Tabelle V aufgeführt.
Tabelle IV
Tabelle IV (Fortsetzung)
Tabelle VChlorkautschuk-Rotgrundierung
Die Erfindung wurde zwar anhand beispielhafter Ausführungsformen beschrieben, es ist jedoch offensichtlich, daß sie zahlreichen Variationen unterworfen werden kann. Derartige Variationen und Modifikationen sollen von den Patentansprüchen umfaßt sein.

Claims (28)

1. Überzugsmasse zum Schutz einer Oberfläche gegen Korrosion, enthaltend
a) ein Überzugsmaterial und
b) ein nicht-pigmentartiges Korrosionsschutzmittel, das ein kalziniertes Gemisch darstellt, das im wesentlichen aus etwa 5 bis etwa 95 Gew.-% Magnesiumoxid und etwa 5 bis etwa 95 Gew.-% Zinkoxid besteht.
2. Überzugsmasse zur Erhöhung der Korrosionsbeständigkeit einer Oberfläche, enthaltend
a) ein Überzugsmaterial und
b) ein Korrosionsschutzmittel, das ein kalziniertes Gemisch darstellt, welches im wesentlichen aus
  • i) etwa 5 bis etwa 95 Gew.-% Magnesiumoxid und etwa 5 bis etwa 95 Gew.-% Zinkoxid, wobei die Prozentzahlen auf die Gesamtmenge an i) bezogen sind, und
    ii) Calciumoxid besteht,
    worin der Anteil an i) etwa 25 bis etwa 99 Gew.- Teile und der Anteil an ii) etwa 1 bis etwa 75 Gew.-Teile beträgt, wobei die Summe der Anteile an i) und ii) 100 Gew.-Teile beträgt.
3. Überzugsmasse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Überzugsmaterial ein Ölharz-System oder ein chloriertes Kautschuk-System ist.
4. Überzugsmasse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Überzugsmaterial ein Ölharz-System ist und das kalzinierte Gemisch im wesentlichen aus etwa 90 bis etwa 98 Teilen i) und etwa 2 bis etwa 10 Teilen ii) besteht.
5. Überzugsmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Überzugsmaterial ein Öl/Alkydharz-Anstrichmittel ist.
6. Überzugsmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Überzugsmaterial in einer Menge im Bereich von etwa 30 bis etwa 99 Gew.-%, bezogen auf die Überzugsmasse, vorhanden ist.
7. Überzugsmasse nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Überzugsmaterial in einer Menge im Bereich von etwa 50 bis etwa 90 Gew.-%, bezogen auf die Überzugsmasse, vorhanden ist.
8. Überzugsmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das nicht-pigmentartige Korrosionsschutzmittel in einer Menge vorliegt, die zwischen etwa 1 und etwa 70 Gew.-% der Überzugsmasse variiert.
9. Überzugsmasse nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das nicht-pigmentartige Korrosionsschutzmittel in einer Menge vorliegt, die im Bereich von etwa 10 bis etwa 50 Gew.-% der Überzugsmasse variiert.
10. Überzugsmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das kalzinierte Gemisch im wesentlichen aus etwa 20 bis etwa 80 Gew.-% Magnesiumoxid und etwa 20 bis etwa 80 Gew.-% Zinkoxid besteht.
11. Überzugsmasse nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das kalzinierte Gemisch aus etwa 50 bis etwa 70 Gew.-% Magnesiumoxid und etwa 30 bis etwa 50 Gew.-% Zinkoxid besteht.
12. Überzugsmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß etwa 10 bis etwa 25 Gew.-% des nicht-pigmentartigen Korrosionsschutzmittels durch mindestens eine Verbindung ersetzt sind, die aus einem zweiwertigen, dreiwertigen oder vierwertigen Metallkation und einem Anion aus der Gruppe der Phosphate, Phosphite, Borate, Borophosphate, Borophosphite oder Gemischen davon ausgewählt ist.
13. Überzugsmasse nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung aus der aus Calciumphosphat, Calciumborat, Calciumphosphit, Zinkphosphit, Zinkphosphat, Zinkborat, Magnesiumphosphit oder Gemischen solcher Verbindungen bestehenden Gruppe gewählt ist.
14. Überzugsmasse nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung kristallines Calciumphosphit ist.
15. Überzugsmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß sie außerdem etwa 1 bis etwa 69 Gew.-% eines Füllstoffes enthält, wobei die Gesamtmenge aus Korrosionsschutzmittel und Füllstoff weniger als etwa 70 Gew.-% der Überzugsmasse beträgt.
16. Überzugsmasse nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllstoff aus der Talkum, Siliciumdioxid, Bariumsulfat, Calciumsulfat, Calciumcarbonat, Calciumsili at, Titandioxid, Eisenoxide, Glimmer, Aluminiumsilikat, Ton und Gemische solcher Verbindungen umfassenden Gruppe gewählt ist.
17. Überzugsmasse nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllstoff Calciumcarbonat ist.
18. Überzugsmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß etwa 1 bis etwa 10 Gew.-% des Korrosionsschutzmittels durch eine nicht kalzinierte Verbindung ersetzt sind, die aus der Molybdäntrioxid, Strontiumoxid, Bariumoxid, Calciumoxid oder Gemische solcher Verbindungen umfassenden Gruppe gewählt ist.
19. Überzugsmasse nach einem der Ansprüche 1 und 3 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß bis etwa 10 Gew.-% mindestens einer der Verbindungen Magnesiumoxid und Zinkoxid durch mindestens eine der Verbindungen Molybdäntrioxid, Bariumoxid und Strontiumoxid ersetzt ist.
20. Überzugsmasse nach einem der Ansprüche 3 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Überzugsmaterial ein chloriertes Kautschuk-System ist und das kalzinierte Gemisch im wesentlichen aus etwa 25 bis etwa 94 Teilen i) und etwa 6 bis etwa 75 Teilen ii) besteht.
21. Überzugsmasse nach einem der Ansprüche 2 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß bis etwa 10 Gew.-% mindestens einer der Verbindungen Magnesiumoxid, Zinkoxid und Calciumoxid durch mindestens eine der Verbindungen Molybdäntrioxid, Bariumoxid und Strontiumoxid ersetzt ist.
22. Verfahren zum Schutz einer Oberfläche gegen Korrosion, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
a) Überziehen der Oberfläche mit einer Überzugsmasse, die
  • i)ein Überzugsmaterial und
    ii) ein nicht-pigmentartiges Korrosionsschutzmittel umfaßt, das ein kalziniertes Gemisch ist, welches im wesentlichen aus etwa 5 bis etwa 95 Gew.-% Magnesiumoxid und etwa 5 bis etwa 95 Gew.-% Zinkoxid besteht, und
b) Trocknenlassen der Überzugsmasse.
23. Verfahren zum Schutz einer Oberfläche gegen Korrosion, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
a) Überziehen der Oberfläche mit einer Überzugsmasse, die
  • i) ein Überzugsmaterial und
    ii) ein Korrosionsschutzmittel umfaßt, das ein kalziniertes Gemisch ist, welches im wesentlichen aus
    1) etwa 5 bis etwa 95 Gew.-% Magnesiumoxid und etwa 5 bis etwa 95 Gew.-% Zinkoxid, wobei die Prozentzahlen auf die Gesamtmenge an 1) bezogen sind, und
    2) Calciumoxid besteht,
    worin der Anteil an 1) etwa 25 bis etwa 99 Gew.-Teile und der Anteil an 2) etwa 1 bis etwa 75 Gew.-Teile beträgt und die Summe der Anteile an 1) und 2) 100 Gew.-Teile ausmacht, und
b) Trocknenlassen der Überzugsmasse.
24. Verfahren nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, daß die getrocknete Schicht der Überzugsmasse eine Dicke im Bereich von etwa 0,01 bis 0,5 mm (etwa 0,5 bis etwa 20 mil) hat.
25. Verfahren nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, daß die getrocknete Schicht der Überzugsmasse eine Dicke im Bereich von etwa 0,02 bis 0,25 mm (etwa 1 bis etwa 10 mil) hat.
26. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die getrocknete Überzugsmasse beim Trocknen einen Gewichtsverlust von etwa 10 bis etwa 25% erlitten hat.
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