DE2716588C3 - Korrosionsschutzgrundiermittel - Google Patents
KorrosionsschutzgrundiermittelInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Polyvinylbutyral, Borat und gegebenenfalls ein Metallpulver enthaltendes Korrosionsschutzgrundiermittel.
Stahlrahmen und Bleche oder Rahmen für Stahlkonstruktionen, wie Schiffe und Brücken, sind bisher
gewöhnlich mit einer Korrosionsschutz-Grundierung. d. h. mit einem Haftgrund versehen worden, nachdem
Rost und Walzwerkzunder durch Sandstrahlen vollständig entfernt worden sind. Auf diese Weise sollte
während der Verarbeitung eine Rostbildung verhindert werden. Die bisher üblichen Haftgrundmittel enthielten
ein Zinkchiomatpigment oder Chromsäureanhydrid. Bei ihrer Anwendung besteht die Gefahr, daß die
Arbeiter beim Aufspritzen des Haftgrundmittels gebildete Staubteilchen einatmen, die infolge der in ihnen
enthaltenen Chromionen gesundheitsschädlich sind.
Diese Chromvergiftung ist ein schwerwiegendes soziales Problem. Aus diesem Grunde besteht ein
starkes Bedürfnis nach einem gesundheitlich unbedenklichen Haftgrundmittel.
Es ist deshalb bereits versucht worden, anstelle von Zinkchromatpigment gesundheitlich unbedenkliche Pigmente
zu verwenden. So ist z. B. aus der DD-PS 98 695 ein überschweißbarer Korrosionsschutz-Anstrichstoff
bekannt, der als Bindemittel und/oder Pigment anorganische und/oder organische Borverbindungen enthält.
Gegenüber diesem Korrosionsschutzmittel liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein solches zu
schaffen, das neben der Überschweißbarkeit und Korrosionsschutzwirkung gute Fähigkeit zur haftfesten
Verbindung mit einer Deckschicht und Verwendbarkeit des Überzuges für die Elektrophotographie aufweist.
Überraschend wird diese Aufgabe gelöst durch ein Polyvinylbutyral, Borat und ggf. ein Metallpulver
enthaltendes Korrosionsschutz-Grundiermittel, das dadurch gekennzeichnet ist, daß es in Gewichtsteilen 100
Polyvinylbutyral. 5-50 Phosphorsäure, 20-350 Borat und Molybdat oder Borat und Polyphosphat und ggf.
10-130 Metallpulver und/oder bis 200 Phenolharz enthält.
Der mit der Erfindung erzielbare Vorteil besteht darin, daß das erfindungsgemäße Korrosionsschutzmittel
hinsichtlich der Korrosionsschutzwirkung des damit erhaltenen Überzuges, dessen Fähigkeit zur haftfesten
Verbindung mit einer Deckschicht, der Schweißbarkeit des mit dem Haftgrund versehenen Werkstückes, der
Verwendbarkeil des Überzuges für die Elektrophotographie, der gesundheitlichen Unbedenklichkeit und der
Umweltfreundlichkeit unter allen in Frage kommenden Bedingungen ausgezeichnete Eigenschaften aufweist.
Im Rahmen der Erfindung kann man als Polyvinylbtityralharz
im Handel erhältliche Polyvinylbutyralharze
mit einem durchschnittlichen Polymerisationsgrad von etwa 500 bis 1000 und einem Butyrationsgrad von etwa
57 bis 70 MoI-% direkt verwenden.
Zu den im Rahmen der Verbindung verwendbaren Boraten gehören beispielsweise das
Zinkborat (2 ZnO - 3 B2O1 -3-5 H2O),
Bariumborat (BaB2O4 ■ H2O),
CaIciumborat(CaO · B2O3 - 5 H2O),
Kaliumtetraborat (K2B4O7 · 5 H2O),
Calciumtetraborat (CaB4O7 · 6 H2O),
Natriumtetraborat (Na2B4O7),
Bariumtetraborat (BaB4O7),
Mangantetraborat (MnB4O7 · 8 H2O),
Zinktetraborat (ZnB4O7),
Lithiumtetraborat (Li2B4O7),
Bariumborat (BaB2O4 ■ H2O),
CaIciumborat(CaO · B2O3 - 5 H2O),
Kaliumtetraborat (K2B4O7 · 5 H2O),
Calciumtetraborat (CaB4O7 · 6 H2O),
Natriumtetraborat (Na2B4O7),
Bariumtetraborat (BaB4O7),
Mangantetraborat (MnB4O7 · 8 H2O),
Zinktetraborat (ZnB4O7),
Lithiumtetraborat (Li2B4O7),
Magnesiummetaborat (Mg2B2O4 · 8 H2O) und
Aluminiumorthoborat (AI2O3 · B2O3).
Aluminiumorthoborat (AI2O3 · B2O3).
Diese Borate können einzeln oder in einem Gemisch von zwei oder mehreren von ihnen verwendet werden.
Dabei werden Zinkborat und/oder Bariumborat besonders bevorzugt.
Zu den im Rahmen der Erfindung verwendbaren Polyphosphaten gehören beispielsweise Verbindungen,
die durch die bei erhöhter Temperatur erfolgende Kondensationsreaktion von Phosphorsäure mit einem
zwei- bis sechswertigen Metall oder seinem Oxid oder Hydroxid (mit »X« bezeichnet) bei einem P2Os/X-Molverhältnis
im Bereich von 1 bis 6 erhalten werden.
jo Dabei gehören zu den geeigneten Reaktionspartnern X beispielsweise die Metalle
jo Dabei gehören zu den geeigneten Reaktionspartnern X beispielsweise die Metalle
Mg, Al, Ca, Zn, Mn, Fe und Ba,
die Oxide
die Oxide
MgO, Al2O3, CaO, ZnO, MnO2, FeO, MoO3,
BaO und WO3
und die Hydroxide
BaO und WO3
und die Hydroxide
Mg(OH)2. AI(OH)3, Ca(OH)2. Zn(OH)2,
Ba(OH)2 und Fe(OH)3.
Diese Polyphosphate können einzeln oder in einem Gemisch von zwei oder mehreren von ihnen verwendet
werden. Die Verwendung des Zinkpolyphosphats, Aluminiumpolyphosphats, des Calciumpolyphosphats
und von Gemischen von zwei oder mehreren dieser Verbindungen wird besonders bevorzugt.
Als Molybdat kann man im Gemisch mit dem Borat beispielsweise das Zinkmolybdat und/oder das Calciummolybdat
verwenden.
Die im Rahmen der Erfindung verwendete Phosphorsäure wird durch Hydratation von Diphosphorpentoxid
erhalten.
Zu den geeigneten Phosphorsäuren gehören beispielsweise die
Metaphosphorsäure, Pyrophosphorsäure,
" Orthophosphorsäure, Triphosphorsäure,
Tetraphosphorsäure u. dgl.
" Orthophosphorsäure, Triphosphorsäure,
Tetraphosphorsäure u. dgl.
Man kann diese Phosphorsäuren einzeln oder in Form von Gemischen von zwei oder mehreren von ihnen
bo verwenden.
Im Rahmen der Erfindung kann man jedes Metallpulver verwenden, das den gebildeten Überzügen eine
elektrische Leitfähigkeit verleiht. Dabei können gewöhnliche Metallpulver mit einer Korngröße von etwa
h5 0,03 bis 0.08 mm verwendet werden. Insbesondere kann
man im Rahmen der Erfindung Aluminiumpulver und Pulver aus Legierungen des Aluminiums mit mindestens
einem der Metalle Zink, Magnesium, Zinn, Silicium,
Kupfer und Mangan verwenden. Die Verwendung von Aluminiumpulver wird besonders bevorzugt.
Diese Metallpulver können im Rahmen der Erfindung einzeln oder in Form eines Gemisches von zwei oder
mehreren von ihnen verwendet werden.
Nach einer anderen Ausführungsform der Erfindung enthält das Korrosionsschutz-Grundiermittel ein Phenolharz.
In dieser Ausführungsform der Erfindung kann man ohne weiteres die handelsüblichen Phenolharze für
Anstrichstoffe verwenden. Diese Phenolharze haben ein durchschnittliches Molekulargewicht von etwa 100 bis
1000 und werden gewöhnlich durch eine Kondensationsreaktion zwischen einem Phenol und einem
Aldehyd nach einem üblichen Verfahren erzeugt.
Wenn der Anteil des Gemisches aus dem Borat und dem Polyphosphat oder Molybdat außerhalb des
angegebenen Bereichs liegt, erhält man eine geringere Korrosionsschutzwirkung.
In der ein Phenolharz enthaltenden Ausführungsform der Erfindung werden pro 100 Gewichtsteile des
Polyvinylbutyralharzes vorzugsweise bis zu 200 Gewichtsteile, insbesondere 70 bis 170 Gewichtsteile, des
Phenolharzes verwendet. Wenn mehr als 200 Gewichtsteile Phenolharz pro 100 Gewichtsteile des Polyvinylbutyralharzes
verwendet werden, ist die Haftfestigkeit der Verbindung mit der Deckschicht geringer.
Ein in dem Korrosionsschutz-Grundiermittel gemäß der Erfindung verwendetes Metallpulver wird in einem
Anteil von 10—130 Gewichtsteilen, vorzugsweise 15—90 Gewichtsteilen, pro 100 Gewichtsteilen des
Polyvinylbutyral verwendet. Wenn weniger als 10 Gewichtsteile Metallpulver pro 100 Gewichtsteile des
Polyvinylbutyral verwendet werden, ist die Grundierung
für die Elektrophotogr-jphie w-.niger gut verwendbar.
Wenn mehr als 130 Gewbhtsteile Metallpulver pro
100 Gewichtsteile des Polyvinylbi yrals verwendet
werden, hat die Grundierung eine geringere Korrosionsschutzwirkung und/oder Haftfestigkeit.
Mit einem Grundiermittel, das ein Polyvinylbutyral, Phosphorsäure und ein Borat, aber kein Molybdat oder
Polyphosphat enthält, und mit einem Grundiermittel, das ein Polyvinylbutyral, Phosphorsäure und ein
Molybdat oder Polyphosphat, aber kein Borat enthält, kann man keinen Überzug erhalten, der gemäß der
Hauptaufgabe der Erfindung eine starke Korrosionsschutzwirkung hat.
Erfindungsgemäß wird eine starke Korrosionsschutzwirkung durch die Verwendung eines Korrosionsschutz-Grundiermittels
erhalten, das ein Polyvinylbutyral, ein Gemisch aus einem Borat und einem Polyphosphat oder Molybdat, sowie Phosphorsäure und
erforderlichenfalls ein Phenolharz und/oder ein Metallpulver enthält.
Zur Erzeugung des erfindungsgemäßen Überzugsmittels werden ein Polyvinylbutyral und ein Gemisch aus
einem Borat und einem Polyphosphat oder Molybdat mit eimern für ein Haftgrundmittel üblichen Lösungsmittel,
beispielsweise mit einem Alkohol, vermischt und vermählen, ggf. zusammen mit einem anderen Pigment,
z. B. einem Streck- oder Farbpigment, einem mit den übrigen Bestandteilen verträglichen anderen Harz oder
Zusatz, einem Phenolharz ünd/ödef einem Metallpulver. Der auf diese Weise erhaltenen Hauptkomponente wird
beim Auftragen des Grundiermittels eine getrennt angesetzte Phosphorsäurelösung zugesetzt.
Die auf diese Weise aus dem Grundiermittel gemäß der Erfindung gebildete Überzugsmasse wird nach
einem üblichen Verfahren auf ein zu überziehendes
Substrat, beispielsweise- eine Eisen-, Aluminium- oder
Zinkplatte oder dergleichen aufgetragen.
Der durch das Auftragen der vorgenannten Überzugsmasse erhaltene Überzug ist infolge der synergistischen
Wirkung des Borats und des Molybdats oder Polyphosphats haftfest und dicht mit dem Metallsubstrat
verbunden, so daß ein ausgezeichneter Korrosionsschutz erzielt werden kann.
Nachstehend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen genauer erläutert, Dabti sind
alle Teile und Prozentsätze auf Gewichtsbasis angegeben.
Hauptkomponente
Bestandteile | Teile |
Phenolharz | 11,0 |
Polyvinylbutyral | 9,0 |
Eisenoxidgfclb | 3,0 |
Phthalocyanbiau | 0,3 |
Ruß | 0,3 |
Zinkmoiybda!: | 2.5 |
Talkum | 5,9 |
Bariummetaborat | 2,5 |
Schwebemittel (organisches Bentonit) | 1,0 |
Butylalkohol | 11,0 |
Isopropylalkohol | 25,0 |
Toluol | 30,5 |
Zusammen: | 100,0 |
Zusatzkomponente | |
Bestandteile | Teile |
85%ige wäßrige Phosphorsäurelösung Wasser
Isopropylalkohol
Zusammen:
100,0
Die Bestandteile der Hauptkomponenten wurden über Nacht geknetet und gemahlen. Zur Herstellung
einer erfindungsgemäßen Überzugsmasse wurden 80 Teile der Hauptkomponenten und 20 Teile der
Zusatzkomponenten gemischt.
Die so erhaltene Überzugsmasse wurde zur Bildung eines 20 μπι dicken Überzuges mit Preßluft auf eine
Stahlplatte gespritzt. Der Überzug wurde drei Tage lang in einem Raum getrocknet, in dem eine Temperatur
von 200C und eine relative Luftfeuchtigkeit von 75%
aufrechterhalten wurde. Dann wurde der Überzug Vergleichsprüfungen unterworfen, deren Ergebnisse in
der Tabelle 4 angegeben sind.
B ei s ρ i el e 2 bis 10
In der im Beispiel 1 beschriebenen Weise wurden die Bestandteile jeder der in der Tabelle 1 angegebenen
Hauptkomponenten geknetet und gemahlen. 85 Teile jeder dieser Hauptkomponenten wurden mit 15 Teilen
der auch im Beispiel I verwendeten Zusatzkomponente gemischt. Der durch Auftragen der so erhaltenen Masse
gebildete Überzug wurde getrocknet und in der im Beispiel I angegebenen Weise geprüft.
Bei der Salzsprühnebelprüfung und der Wetterbeständigkeitsprüfung zeigte jeder der auf diese Weise
erhaltenen Überzüge ebenso ausgezeichnete Eigenschaften wie der im Beispiel I erhaltene Überzug.
Anteile der Bestandteile der Hauptkomponente in Gewichtsteilen
Teil A
Bestandteile
Beispiel 2
Phenolharz
Polyvinylbutyralharz
Eisenoxidgelb
Phthalocyanblau
Molybdat
Polyphosphat
Schwebemittel
Butylalkohol
Isopropylalkohol
Toluol
Talkum
Zusammen
8,0
9,0
3,0
0,3
0,3
5,0')
5,O1")
1.0 11,0 25,0 32,4
9,0 9,0 3,0 0,3 0,3 15,02) 5,07)
1,0 11,0 25,0 21,4
7,0
9,0
3,0
0,3
0,3
10,0')
10,0s)
10,0')
10,0s)
1,0
1,0
1,0
25,0
23,4
23,4
8,0
9,0
3,0
0,3
0,3
6,O4)
7,0")
1,0 11,0 25,0 29,4
100,0
100,0
100,0
100,0
Teil B
Bestandteile | Beispiel | 8,0 | .,0 | 7 | 11,0 | 8 | 8,0 | 9 | 9,0 | 10 | 7,0 |
6 | 9,0 | 11,0 | 9,0 | 9,0 | 9,0 | 9,0 | |||||
Phenolharz | 3,0 | 25,0 | 3,0 | 3,0 | 3,0 | 3,0 | |||||
Polyvinylbutyralharz | 0,3 | 29,4 | 0,3 | 0,3 | 0,3 | 0,3 | |||||
Eisenoxidgelb | 0,3 | - | 0,3 | 0,3 | 0,3 | 0,3 | |||||
Ruß | 8,O5) | 2,53) | 5,0') | 15,O2) | 10,03) | ||||||
Phthalocyanblau | 5,07) | - | - | - | - | ||||||
Borat | - | 2,5°) | 5,09) | 5,0'°) | 10,0") | ||||||
Molybdat | 1,0 | 1,0 | 1,0 | 1,0 | |||||||
Polyphosphat | 11,0 | 11,0 | 11,0 | 11,0 | |||||||
Schwebemittel | 25,0 | 25,0 | 25,0 | 25,0 | |||||||
Butylalkohol | 30,5 | 32,4 | 21,4 | 23,4 | |||||||
Isopropylalkohol | 3,9 | - | - | - | |||||||
Toluol | |||||||||||
Talkum |
Zusammen 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0
Anmerkungen
') Zinkborat (2ZnO · 3B2O3 · 3 · 5H2O)
2) Bariummetaborat (BaB2O4 ■ H2O)
3) Gemisch von gleichen Mengen Zinkborat und Bariummetaborat
4) Natriumtetraborat (Na2B4O7)
5) Magnesiummetaborat (Mg2B2O4 · 8 H2O)
6) Zinkmolybdat
7) Calciummolybdat
8) Gemisch von Zinkmolybdat und Calciummolybdat im Gewichtsverhältnis von 5 : 1
q) Aluminiumpolyphosphat
q) Aluminiumpolyphosphat
10) Zinkpolyphosphat, hergestellt durch Mischen von Zinkoxid (ZnO) mit 85%iger Phosphorsäure bei einem P2Os/ZnO-Molverhältnis
von 3 5, allmähliches Erhitzen des so erhaltenen Ausgangsgemisches .r. einem Porzellantiegel innerhalb von
2 Stunden auf eine Temperatur von 250 C unter Rührer des Gemisches, vierstündiges Erhitzen des Gemisches in einem
auf 400 C gehaltene/, Elektroofen, Kühlen des erhitzten Produkts und Pulverisieren des gekühlten Produkts
") Gemisch von Aluminiumpolyphosphat und Zinkpolyphosphat im Gewichlsverhältnis von 5 : 1
B c i s ρ 1c I 11 | I lauptknmponente | (Icwuhlsteilc |
llesuuid'.ale | 4,0 | |
Polvvinylbulyrol | 2.) | |
iiii 11 in 111.. c i.i b< u.i t | ||
Zinkmolybdat | 2.5 | |
(dasselbe wie in lieisp. I) | 5.0 | |
Tnlkinn | bl.O | |
lsoprop\ !alkohol | 20.0 | |
BuH !alkohol | 100.0 | |
/iisiimnien: | ||
/tisiit/koinptirienle | CifwichlMcik· | |
Bosiiindtcilc | ||
Hi'Voige wiiUnge Losung v. | 18.0 | |
Phosphorsäure | lb.O | |
Wasser | 66,0 | |
lsopropylalkohol | 100.0 | |
Zusiimmen: | ||
Die Bestandteile der llmiptkomponente wurden in
einer Topfmühle über Nacht geknetet und gemahlen. Zur Herstellung einer Überzugsmasse gemäß der
l-rfindiing wurden HO Teile der llauptkomponcnie mit
20 Teilen der Ziisaizkomponenie gemischt. In der im
Beispiel I !ingegebenen Weise wurde diese Überzugsmasse aufgetragen und der Überzug getrocknet und
geprüft. Die Priifiingsergcbnisse sind in der Tabelle Ί
angegeben.
Beispiele 12 bis 19
F.ine Hauptkomponente mit den in der Tabelle 2 angegebenen Bestandteilen wurde geknetet und gemahlen.
Zur Herstellung einet Überzugsmasse wurden 85 Teile der Hauptkomponente und 15 Teile der auch im
Beispiel I I verwendeten Zusatzkomponentc vermischt.
Diese Überzugsmasse wurde aufgetragen und der Überzug getrocknet und geprüft. Dabei zeigten die
Überzüge in der Prüfung auf Haftfestigkeit einer Deckschicht ebenso ausgezeichnete Eigenschaften wie
λ.ίγ irdiniR Ri»kr»ipl 11 uphilrlptp I Jhe.rzui?
*-t"**~*-~'""f-"- ο --
*-t"**~*-~'""f-"- ο --
In der nachstehenden Tabelle 2 bedeutet
Λ Polyvinylbiityralharz
B Borat
C Molybdat
D Polyphosphat
Fi lsopropylalkohol
F Butylalkohol
G Tal'-'im
Anteile der Bestandteile der Hauptkomponente in Gewichtsteilen
Beispiel | Λ | R | C | D | K | F | G | Zus. |
Nr. | ||||||||
12 | 9,0 | 2.51) | 2.5') | _ | 60,5 | 20,5 | 5.0 | 100,0 |
13 | 9,0 | 5.0:) | 5,0") | - | 60,5 | 20,5 | - | 100,0 |
14 | 9,0 | 5.0'·) | 5.0" | - | 60,5 | 20,5 | - | 100,0 |
15 | 9.0 | 5.04 | 6.0; | - | 60,0 | 20,0 | - | 100,0 |
16 | 9,0 | 2,5: | - | 2,5s | 61,0 | 20,0 | 5,0 | 100,0 |
17 | 9,0 | 2.51) | - | 2,5s) | 60,5 | 20,5 | 5,0 | 100,0 |
18 | 9.0 | 5,0:) | - | 5.0") | 60,5 | 20,5 | - | 100,0 |
19 | 9,0 | 5,0') | - | 5,0'°) | 60,5 | 20,5 | - | 100,0 |
') Zinkborat (dasselbe wie im Beispiel 2)
') Bariummetaborat (dasselbe wie im Beispiel 3)
') Gemisch aus dem angegebenen Zinkborat und dem angegebenen Bariummetaborat im Gewichtsverhältnis von 1 : 4
4) Kaliumtetraborat
5) Zinkmolybdat (dasselbe wie im Beispiel 1)
*) Calciummolybdat
7) Gemisch aus dem angegebenen Calciummolybdal und dem angegebenen Zinkmolybdat im Gewichtsverhältnis von 1 : 3
8) Aluminiumpolyphosphat (dasselbe wie im Beispiel I)
*) Zinkpolyphosphat (dasselbe wie im Beispiel 9)
l0) Calciumpolyphosphat, hergestellt in der im Beispiel 9 für die Herstellung von Zinkpolyphosphat beschriebenen Weise
aus einem Gemisch von Calciumoxid und 85%iger Phosphorsäure mit einem P2O5 : CaO-Molverhältnis von 4
KontroHbeispiele 1 bis 8
Die Bestandteile jeder der in der Tabelle 3 angegebenen Hauptkomponenten wurden geknetet und
gemahlen. 80 Teile jeder der so erhaltenen Hauptkom-Donenten
wurden mit 20 Teilen der in der Tabelle 3 angegebenen Zusatzkomponente gemischt. Γη der im
Beispiel 1 beschriebenen Weise wurde die so erhaltene Oberzugsmasse aufgetragen und wurde der Überzug
getrocknet und geprüft Die Ergebnisse sind in der Tabelle 4 angegeben.
9 IO
Anteile der Bestandteile der I lauptkomponente und der /usat/komponente in (iewiditsteileii
Uestanilleile | kontrollbeispiel | 11.0 | 3 | 4 | 5 | 9.0 | (I | 7 | 9.0 | 9.0 |
I | 9.0 | |||||||||
H -uptkomponente | 3.0 | 11.0 | 11.0 | - | ||||||
Phcnolhar/ | 11.0 | 11.3 | 9.0 | 9,0 | 9.0 | |||||
Polyvinylhutyrol | 9.0 | 0.3 | 3.0 | 3.0 | 8,6 | |||||
liscnoxidgelh | .1.0 | 0.3 | 0.3 | |||||||
Ruß | 0.3 | 1.0 | 0.3 | 0.3 | ||||||
Phthaloeyanhlau | 0.3 | 10.0 | iO.fl | |||||||
/inkchromat | 5.0 | 1.0 | 1.0 | - | 10.0 | |||||
Schwebemittel | 1.0 | 1.4 | 10.0 | |||||||
Hariummetaborat | 10.0 | 20.0 | 20.0 | 20.0 | ||||||
Alumini um poly phosphat | 11.0 | 10.0 | 61.0 | 61.0 | 61.0 | |||||
/inkmolybdat | 25.0 | - | ||||||||
Talkum | 29.4 | 11.0 | 11.0 | 20.0 | ||||||
Biitylalkohol | I 1.0 | 25.0 | 25.0 | 18.0 | 61.0 | 18.0 | 18.0 | |||
Isoprnpylalkohol | 25.0 | 9.0 | 29.4 | 29.4 | ||||||
Toluol | 34.4 | - | ||||||||
/usat/ komponente | 9.0 | 9.0 | 16.0 | 1X.0 | 16,0 | 16.0 | ||||
85"/oige wäßrige Lösung von | 1U | 5.0 | 66.0 | 66.0 | 66,0 | |||||
Phosphorsäure | 86.0 | - | - | |||||||
Chromsiiurcanhydrid | 0.2 | 5.0 | 5.0 | 16.0 | ||||||
Wasser | 4.5 | 86.0 | 86.0 | 66.0 | ||||||
Isopropvlalkohol | 85.') | |||||||||
Ergebnisse der Vergleichsprüfungen
Probe erhalten Salzsprühnebel- Wetterbestiindiggemäß
prüfung1) keitsprüfung:)
50 h 150 h 3 Monate 6Monale
Beispiel 1 | Θ | G | G | G |
Beispiel 3 | O | Θ | G | G |
Beispiel 7 | G | G | G | G |
Beispiel 9 | G | Θ | G | G |
Beispiel Il | G | - | - | - |
Beispiel 13 | O | - | - | - |
Beispiel 16 | O | - | - | - |
Beispiel 18 | G | - | - | - |
Kontroll
beispiel 1 |
G | O | G | O |
Kontroll beispiel 2 |
Δ | χ | Δ | X |
Kontroll beispiel 3 |
Δ | χ | Δ | X |
Kontroll- beispie! 4 |
Δ | X | Δ | X |
Kontroll beispiel 5 |
ο-ο | — | - | — |
Probe erhalten Snl/sprühnebelgeniiiß
prülung')
50 h I50 h
Wetterbestandigkeitsprüfung")
3 Monate 6 Monate
Kontroll | X |
beispiel 6 | |
Kontroll | X |
beispiel 7 | |
Kontroll | X |
beispiel 8 |
Anmerkungen
') Für die Salzsprühnebelprüfung wurde eine 5%ige wäßrige NaCl-Lösung verwendcL Die Prüfungsergebnisse
werden nach der nachstehend angegebenen Skala bewertet
:) Die Ergebnisse der Wetterbeständigkeitsprüfung wurden
nach der nachstehend angegebenen Skala bewertet.
In der Salzsprühnebelprüfung und der Wetterbeständigkeitsprüfung wurde die Korrosionsfestigkeit nach
folgender Skala bewertet:
Θ unverändert
O geringe Rost- und Blasenbildung
Δ Rost- und Blasenbildung auf 10 bis 50% der
Gesamtfläche
χ Rost- und Blasenbildung im wesentlichen auf
der ganzen Fläche
Aus ilen vorstehend angegebenen l'rüfiingsergcbnis
sen gehl ohne weiteres hei vor. daß die ein Polyvinylbutyralharz,
ein Phenolharz, Phosphorsäure und ein Gemisch aus einem Borat und einem Polyphosphat oder
Molybdat enthaltenden Wetterschutz-1laftgrundmittel
gemäß der Erfindung (Beispiele I, J. 7 und 9) hinsichtlich
der langaridaiieriiden Korrosioiisschut/wirkung der
damit erhaltenen Überzüge dem üblichen Wetterschutz-Haftgrundmitlel
gemäß dem Konlrollbeispiel I weit überlegen sind. IJa diese Grundiermittel gemäß der
Erfindung chromfrei und umweltfreundlich sind, zeichnen sie sieh gegenüber dem üblichen llaftgmndmittcl
auch dadurch aus, daß sie gefahrlos aufgetragen werden können und gesundheitlich unbedenklich sind. Infolge
der Zusammensetzung der erfindungsgemäüen Grün diermittel sind diese dem üblichen zinkreichen Anstrichstoff
auch hinsichtlich der Schweißbarkeit und der Brennschneidbarkeit der überzogenen Werkstücke weit
überlegen.
Zusaizkomponentc ncstiiiulicilc
wäßrige Lösung von
Phosphorsäure
Wasser
Isopropylalkohol
Phosphorsäure
Wasser
Isopropylalkohol
Zusammen:
(icwichtsteilc
4.0
5.0
8b.O
100.0
Die Bestandteile der llauptkomponentc, mit Ausnahme
der Aluminiumpulverpastc wurden über Nacht geknetet und (semahlcri. die vorgeschriebene Menge
der Aliiminiumptilvcrpaslc wurde dem gekneteten
Gemisch zugesetzt und in ihm einheitlich dispergiert. Durch Mischen von 80 Teilen der auf diese Weise
erhaltenen I lauptkomponcnlc ιιιιΊ 20 Teilen der
Zusatzkonipononte wurde eine Überzugsmasse geniä'"
der Lrfiiulung erhalten.
Zur Bildung eines 20 (im dicken Überzuges wurde
Umleite ciiiomireie Wt'iiciM:iiiii/-f iaiigiiiiiiiimiii-i, ii'i
denen das Zinkchromaipigmcnt durch andere Korrosionsschulzpigmenle
ersetzt ist (Kontrollbeispiele 2 bis 4). sind in der Praxis nicht brauchbar, weil sie eine viel
schwächere Korrosionsschutzwirkung haben .ils das übliche llaftgrundmittel.
Man erkennt ferner, daß ein Polyvinylbulyralharz.
Phosphorsäure und ein Gemisch aus einem Borat und einem Polyphosphai oder Molybdat enthaltende,
ätzende Haftgrundmittel gemäß der Erfindung (Beispiele II. 13. 16 und 18) dem üblichen ätzenden
Haftgrundmittel (Kontrollbeispiel 5). sowie der ein Borat, aber kein Polyphosphat oder Molybdat enthaltenden
Überzugsmasse (Kontrollbcispiel 6). der ein Polyphosphat. aber kein Borat enthaltenden Überzugsmasse
(Kontrollbeispicl 7) und der ein Molybdat, aber kein Borat enthaltenden Überzugsmasse (Kontrollbeispiel
8) hinsichtlich der gefahrlosen Verarbeitbarkeit und der Umweltfreundlichkcit und hinsichtlich der
Korrosionsschutzwirkung der damit erhaltenen Überzüge überlegen sind.
,.ι !(.if,, vor; PreBlüf! ■<■·<
Beispiel 20
Hauptkomponente
Bestandteile | Gewichtsteile |
Phenolharz | 11,0 |
Polyvinylbutyral | 9,0 |
Eisenoxidgelb | 3,5 |
Ruß | 0,9 |
Phthalocyanblau | 1.0 |
Bariumborat | 2J5 |
Aluminiumpolyphosphat | 2J5 |
Talkum | 3,9 |
Aluminiumpulverpaste | |
(Feststoffgehalt 64%, gelöst in | |
mineralischem Terpen) | 5,0 |
Schwebemittel (organischer Bentonit) | 1,0 |
Butylalkohol | 11,0 |
Isopropylalkohol | 25,0 |
Tohioi | 23,7 |
Zusammen:
100,0
Stahlplatte gespritzt und drei Tage lang in einem Raum getrocknet, in drm eine Temperatur von 20" C" und eine
relative Luftfeuchtigkeit von 75% aufrechterhalten wurde. Der Überzug wurde Vergleichsprüfungen
unterworfen, deren Ergebnisse in der Tabelle 8 angegeben sind.
Dann wurde die überzogene Platte wie folgt für die Elcklrophotographie serwendet:
Kin Gemisch von 10 Teilen eines Silikonharzes (>0%ige Losung in e.nem l.ösungsmittelgemisch aus
Xylol und Toluol). 10 Teile eines Vinylacetatharzes (50%ige Lösung in einem Lösungsmittelgemisch aus
Xylol und Toluol). 50 Teile Zinkoxid. 20 Teile Xylol und 10 Teile Äthylacetut wurden in einer Kugelmühle
gemischt und dispergiert. Durch Erhitzen, Trocknen und Pulverisieren der so erhaltenen Dispersion wurde ein
Photoleiterpulvc mit einer durchschnittlichen Korngröße von 20 μη erhalten.
Dieses Photoleiterpulver wurde mit Hilfe einer zum Auftragen eines elektrostatischen Pulvers geeigneten
Maschine gleichmäßig auf eine Stahlplatte aufgetragen,
die vorher mit einem Überzug aus der vo 'genannten Überzugsmasse versehen worden war. Danach wurde
die pulverbestreute Stahlplatte mit Lichts;rahlen belichtet, die von einer Xenonlampe durch ein Diapositiv
hindurchgetreten waren. Auf diese Weise wurde ein latentes elektrostatisches Bild erzeugt. Zur Herstellung
eines sichtbaren Bildes wurde das Photoleiterpulver mit Hilfe von Druckluft von den belichteten Flächen
selektiv entfernt und zurückgewonnen. Das Bild wurde 30 Minuten lang auf 1300C erhitzt und dadurch fixiert.
Beispie Ie 21 bis 32
In der im Beispiel 20 angegebenen Weise wurden die Bestandteile jeder der in der Tabelle 5 angegebenen
Hauptkomponenten geknetet und gemahlen. Dann wurden 85 Teile jeder der so erhaltenen Hauptkomponenten und 15 Teile der auch im Beispiel 20
verwendeten Zusatzkomponente gemischt In der im Beispiel 20 beschriebenen Weise wurde die so erhaltene
Oberzugsmasse aufgetragen und der Überzug getrocknet und geprüft
Dabei zeigte es sich, daß die auf diese Weise erhaltenen Überzüge hinsichtlich ihrer Korrosionsschutzwirkurag und der Verwendbarkeit der überzogenen Platten für die Hektrophotographie ebenso
ausgezeichnete Eigenschaften hatten wie der gemäß Beispiel 20 erhaltene Oberzug.
labels 5
Anteile der Bestandteile der llauptkomponcntc in Gewiehtsteilen
Teil Λ
BesUinclteile | Beispiel | 8.0 | 3,0'·) | 8.(1 | 8.0 | 8.0 | 9,0 | 24 | 8.0 | - | 7,0 | 25 | 9,0 | 8,0 | 2(. | 7.0 | 5.0'') | 8.0 |
21 | 9,0 | 1.0 | 9.0 | 9.0 | 9,0 | 9,0 | 9.0 | 10,0'·) | 9,0 | 9,0 | 9.0 | 9.0 | 1.0 | 9.0 | ||||
Phenolhar/ | .V | 11,0 | 3.5 | 3.0 | 3,5 | 3,0 | 3,5 | 1,0 | 3,0 | 3.5 | 3,0 | 3.5 | 11.0 | 3.0 | ||||
Polyvinylbutyral harz | 0.9 | 25.0 | 0.Ί | 0.3 | 0.9 | 0.3 | 0.9 | 11,0 | 0.3 | 0,9 | 0.3 | o.l> | 25.0 | 0.3 | ||||
F.iscnoxidgclh | 1,0 | 27,6 | 1.0 | 0.3 | 1.0 | 0,3 | 1.0 | 25,0 | 0,3 | 1.0 | 0,3 | 1.0 | 16.6 | 0.3 | ||||
RuH | 5.0') | 100,0 | 5.0') | 5.0') | 5.0') | 15,02) | 5.0') | 20,6 | 10,0' | 15.0') | 6,O4) | I (Μ)"') | 100.0 | 8.0') | ||||
Phthaloeyanblau | 5,0") | 5.0") | - | 5.0") | - | 5.0") | 100.0 | - | 5,0) | - | li).0yl | - | ||||||
Borat | Beispiel | 5.0") | 5,0'0I | 10.0") | 7,0 | 5.0'°) | ||||||||||||
l'olyphosphat | _ | 27 | - | - | - | - | - | 32 | - | |||||||||
Molyhdat | 11.0 | 5.0'·') | 3.0'") | 5.0") | 7,0'2) | Vl | 6,0'2) | 5.0' ·') | 5,0'3) | 4,0':) | ||||||||
Τ.ΙΙ/ιιηι | 9,0 | 1.0 | 1,0 | 1,0 | 1,0 | 1,0 | 1,0 | 1,0 | 1.0 | |||||||||
Aluminiumnulvcrpastc | 3.0 | 11.0 | 11,0 | 11,0 | 11,0 | 11,0 | 11.0 | 11,0 | 11.0 | |||||||||
Schwebemittel | 0.3 | 25.0 | 25,0 | 25,0 | 22,0 | 25,0 | 25,0 | 25.0 | 25.0 | |||||||||
Butylalkohol | 0.3 | 25.6 | 29,4 | 25,6 | 17,4 | 17,4 | 14,6 | 24,4 | 25,4 | |||||||||
lsopropylalkoiiol | 2,5:) | KKU) | 100,0 | 100,0 | 100,0 | 100,0 | 100.0 | 100,0 | 100,0 | |||||||||
Toluol | - | |||||||||||||||||
Zusammen | 2.5") | |||||||||||||||||
Teil B | 3,9 | 28 | 29 | 31 | ||||||||||||||
Bestandteile | 5,0':) | |||||||||||||||||
1,0 | ||||||||||||||||||
Phenolharz | 11,0 | |||||||||||||||||
Polyvinylbutyralhar7. | 20,0 | |||||||||||||||||
Eisenoxidgelb | 30,5 | |||||||||||||||||
Ruß | 100,0 | |||||||||||||||||
Phthaloeyanblau | ||||||||||||||||||
Borat | ||||||||||||||||||
Polyphosphat | ||||||||||||||||||
Molybdat | ||||||||||||||||||
Talkum | ||||||||||||||||||
Aluminiumpulverpaste | ||||||||||||||||||
Schwebemittel | ||||||||||||||||||
Butylalkohol | ||||||||||||||||||
Isopropylalkohol | ||||||||||||||||||
Toluol | ||||||||||||||||||
Zusammen | ||||||||||||||||||
Anmerkungen |
') Zinkborat (2ZnO - 3B2O3 - 3 - 5H2O)
2) Bariummetaborat 'dasselbe wie im Beispiel 3)
3) Gemisch von gleichen Mengen Zinkborat und B?riummetaborat
4) Natriumtetraborat (Na2B4O7)
5^ Magnesiummetaborat (Mg2B2O4 - 8 H2O)
*) Aluminiumpolyphosphat
') Zinkpolyphosphat (dasselbe wie im Beispiel 9)
8) Gemisch aus Aluminiumpolyphosphat und Zinkpolyphosphat im Gewichtsveriültnis von 5 :
*) Zinkmolybdat
I0) Calciummolybdat
") Gemisch von Zinkmolybdat und Calciummolybdat im Gewichtsverhältnis von 5 :
12) Alpaste (Feststoffgehalt 64%, gelöst in mineralischem Terpen)
1^) Aluminiumlegierungspulverpaste (Aluminium zu Zinkgewichtsverhältnis 95 : 5; Feststoflgehalt 64%, gelöst in mineralischem Terpen)
27 16 588 | Haupt komponente | Gewichtsteile |
Beispiel 33 | Bestandteile | 9,0 |
Polyvinylbutyral | 3.5 | |
Eisenoxidgelb | OS | |
Ruß | 1,0 | |
Phthalocyanblau | 2,5 | |
Bariummetaborat | 2.5 | |
Aluminiumpol> phosphat | 6.3 | |
Talkum | ||
Aluminiumpulverpaste | ||
(Feststoffgehalt 64%, in | 3,0 | |
mineralischem Tcrpen gelöst) | 60,5 | |
Isopropylalkohol | 10,8 | |
Butylalkohol | 100,0 | |
Zusammen: | ||
Zusatzkomponente | Gewichtsteile | |
Bestandteile | ||
85%ige wäßrige Lösung | 18.0 | |
Phosphorsäure | 16,0 | |
Wasser | 66,0 | |
Isopropylalkohol | 100.0 | |
Zusammen: | ||
Die Bestandteile der Hauptkomponente wurden wie im Reisoiel 20 geknetet und gemahlen. 80 Teile der so
erhaltenen Hauptkomponente wurden mit 20 Teilen der Zusatzkomponente gemischt. In der im Beispiel 20
beschriebenen Weise wurde die so erhaltene Überzugs masse gemäß der Erfindung aufgetragen und dei
Überzug getrocknet und geprüft. Die Prüfungsergebnis se sind in der Tabelle 8 angegeben.
B e i s ρ i e I e 34 bis 43
Die Bestandteile jeder der in der Tabelle 6 angegebenen Hauptkomponenten wurden geknetet und
geprüft. Dabei zeigte es sich, daß die erhaltene! Überzüge hinsichtlich der Korrosionsschutzwirkunj
gemahlen. 85 Teile jeder der so erhaltenen Hauptkom- -to und der Verwendbarkeit für die Elektrophotographii
ponenten wurden mit 15 Teilen der auch im Beispiel 33 verwendeten Zusatzkomponente gemischt. Die so
erhaltenen Überzugsmassen wurden wie im Beispiel 20
ebenso ausgezeichnete Eigenschaften hatten wie dii Überzugsmasse gemäß dem Beispiel 33.
Anteile der Bestandteile der Hauptkomponente in Gewichtsteilen
Teil A
Bestandteile | Beispiel | 9,0 | 35 | 9,0 | 36 | 9,0 | 1,8 | 37 | 9,0 | 38 | 9,0 |
34 | 3,5 | 3,5 | 3,5 | 10.0"' | 3,5 | 3,5 | |||||
Polyvinylbutyralharz | 0,9 | 0,9 | 0,9 | 60,5 | 0,9 | 0,9 | |||||
Eisenoxidgelb | 1,0 | 1,0 | 1,0 | 8,3 | 1,0 | 1,0 | |||||
Ruß | 2,5') | 2,5') | 2,5') | 5,02) | 5,0') | ||||||
Phthalocyanblau | 2,5') | 2,5') | 2,5') | 5,0*) | 5,O7) | ||||||
Borat | - | - | - | - | - | ||||||
Polyphosphat | 5,0 | 5,0 | - | - | |||||||
Molybdat | 5,0'") | 5,0") | 5,0'°) | 5,0'") | |||||||
Talkum | 60,5 | 60,5 | 60,5 | 60,5 | |||||||
Aluminiumpulverpaste | 10,1 | 10,1 | 10,1 | 10,1 | |||||||
Isopropylalkohol | |||||||||||
Butylalkohol |
Zusammen
100.0
100,0
100,0
100,0
230 210/34
Teil B
Bestandteile
Beispiel 39
40 41
42
Polyvinylbutyralharz
Eisenoxidgelb
Phthalocyanblau
Polyphosphat
Molybdat
Talkum
Aluminiumpul verpaste
Isopropylalkohol
Butylalkohol
Zusammen
9,0
2,5s)
5,0
5,O|:) 56,0 20,0
100,0
9,0
2,5')
2,5")
5,0
7,O1-1) 53,5 20,5
100,0
Anmerkungen
') Zinkborat
-) Bariummetaborat
1J Gemisch von gleichen Mengen Zinkborat und Bariummetaborat
4) Kaliumtetraborat
5) Alurr.iiiiumpolyphosphat (dasselbe wie im Beispiel 33)
*) Zinkpolyphosphat (dasselbe wie im Beispiel 25)
7) Calciumpolyphosphat (dasselbe wie im Beispiel 19)
*) Zinkmolybdat
9) Calciummolybdat
10) Alpaste (s. Beispiel 32)
10) Alpaste (s. Beispiel 32)
"> Aluminiumlegierungspulverpaste (dieselbe wie im Beispiel 23)
u) Alpaste (s. Beispiel 33)
9,0
Sjf)
5,O8)
5,O8)
3,O11)
57,5
20,5
57,5
20,5
100,0
9,0
5,0-')
5,0")
56,5 20,5
9,0
5,04) 6,0s)
5,0") 55,0 20,0
100,0
100,0
Kontrollbeispiele 9 bis 16
In der im Beispiel 20 beschriebenen Weise wurden die
Bestandteile jeder der in der Tabelle 7 angegebenen Hauptkomponenten geknetet und gemahlen. 80 Teile
jeder der auf diese Weise erhaltenen Hauptkomponenten wurden mit 20 Teilen der in der Tabelle
angegebenen Zusatzkomponente gemischt. Die so erhaltenen Überzugsmassen wurden in der im Beispiel
angegebenen Weise geprüft. Die Prüfungsergebnisse sind in der Tabelle 8 angegeben.
Anteile der Bestandteile der Hauptkomponente und Zusatzkomponente in Gewichtsteilen
Bestandteile | Kontrollbeispiel | - | 10 | - | 1.0 | Il | - | 1.0 | 12 | - | 1.0 | - | 13 | 14 | - | 15 | - | 16 | - |
9 | 10.0 | - | - | - | - | ||||||||||||||
Hauptkomponente | 11.0 | 11,0 | 10.(1 | 11.0 | 10.0 | - | - | 5.0 | - | - | - | ||||||||
Phenol harz | 11,0 | 9,0 | - | 9,0 | - | 9,0 | 5.0 | 9,0 | 9,0 | - | 9,0 | 5.0 | 9,0 | ||||||
Poi/vinylbutyrol | 9,0 | 8.2 | 3.5 | 3,5 | 5,0 | 3,5 | 3.5 | 3,5 | 3,5 | 3.5 | 5.0 | ||||||||
Eisenoxidgelb | 3,5 | 11.0 | 0,9 | 0,9 | - | 0,9 | I l.o | 0,9 | 0,9 | 0,9 | 5.0 | 0,9 | 5.0 | ||||||
Ruß | 0,9 | 1.0 | 11.0 | 1,0 | 11.0 | 1,0 | 1.0 | 1,0 | .1.2 | 1,0 | 1,0 | ||||||||
Phthalocyanblau | 1.0 | 8.2 | 20.0 | 20.0 | 20.0 | ||||||||||||||
Zinkchromat | 5,0 | - | |||||||||||||||||
Schwebcmittel | 1,0 | - | |||||||||||||||||
Bariumnietaborat | - | ||||||||||||||||||
Aluminiumpolyphosphat | |||||||||||||||||||
Zinkmolybdat | |||||||||||||||||||
Aluminiumpulverpaste | |||||||||||||||||||
Talkum | 20.0 | ||||||||||||||||||
Butvlalkohol |
19
Fortsetzung
Bestandteile
Isopropylalkoho! Toluol
Zusatzkomponente 85%ige wäßrige Lösung von Phosphorsäure Chromsäureanhydrid
Wasser
Isonropylalkohol
Prüfungsergebnisse Teil A
Konirollheispiel | 10 | Il | 25,0 | U | 14 |
25,0 | 25,0 | 22,6 | 57,4 | 57,4 | |
25,0 | 24,4 | 22,6 | 9,0 | — | — |
24,4 | 9,4 | 9,0 | 18,0 | 18,0 | |
9,4 | |||||
15
55,6 55,6
18,0
0,2
4,5
85,9
4,5
86,1
86,1
2(1
Probe | Salzspruhnebel- | Wetterbeständigkeits- | Θ | O | Empfindlich |
erhalten | prüfung') | prüfung") | O | G | keit5) |
gemäß | 50 h | 100 h 3 Monate 6 Monate | O | G | |
Beispiel | G | O | |||
20 | Θ | O | G | G | (Sekunden) |
21 | O | Θ | O | ||
23 | Θ | Θ | G | O | |
25 | O | G | ο- | - | |
27 | O | Θ | ο | - | |
29 | Θ | Θ | O | - | |
31 | Θ | Θ | G | - | |
33 | O | - | G | - | |
35 | O | - | O | - | |
37 | O | - | |||
39 | O | - | |||
41 | Θ | - | O | O | |
43 | Θ | - | Δ | X | |
Kontroll | Δ | X | |||
beispiel | Δ | X | |||
9 | Θ | O | - | - | |
10 | X | - | - | ||
11 | X | - | - | ||
12 | X | - | - | ||
13 | ο-ο | X | |||
14 | X | - | t für die Elektrophotographie | ||
15 | X | - | |||
16 | X | - | Verlust bei | ||
Teil B | Rück | ||||
Probe | Verwendbarkei | gewinnung | |||
erhalten | des Photo- | ||||
gemäß | Bild | leiterpulvers4) | |||
auflösung3) | |||||
Beispiel | gut |
20 | gut |
21 | gut |
2.1 | gut |
25 | |
unter 2% unter unter
IO IO 10 10
5,0 5,0 16,0 16,0 16,0 16,0
86,0 86,0 66,0 66,0 66,0 66,0
Probe | Verwendbarkeit | für die Eiektrophotographie | Empfindlich |
erhallen | keit5) | ||
gemäß | Bild | Verlust bei | |
auflösung"') | Rück | ||
gewinnung | (Sekunden; | ||
des Photo- | |||
leilerpulvers4) | |||
27
29
31
33
35
37
39
41
43
29
31
33
35
37
39
41
43
Kontrollbeispiel
9
9
10
11
12
13
14
15
16
gut
gut
gut
gut
gut
gut
gut
gut
gut
gut
gut
gut
gut
gut
gut
gut
gut
schlecht
schlecht
gut
gut
schlecht
schlecht
gut
gut
unter 1% unter 1% unter 1% 2%
unter 1% unter 1% unier 1% unter 1% unter 1%
10% 10%
unter 1% unter 1% 10% 10%
unter 1% unter 1%
10 10 10 10 10 10 10 10 10
60 60 10 10 60 60 10 10
') Für die Salzsprühncbelprüfung wurde eine 5%igc wäßrige NaCI-Lösung verwendet. Die Prüfungsergehnisse
wurden nach der nachstehend angegebenen Skal ι bewertet.
*) Die Ergebnisse der Wetterbeständigkeitsprüfung wurden
nach der nachstehend angegebenen Skala bewertet
') Die Bildauflösung wurde auf Grund der Betrachtung mit dem bloßen Auge bewertet.
4) Der Verlus.1 bei der Rückgewinnung des Photnleilerpulvers wurde nach folgender Formel berechnet
Verlust (%) =
aufgetragene Menge rückgewonnene Menu·:
aufgetragene Menge
Ί Als Maß für die Empfindlichkeit ist die /cit m s.■« ,ι
angegeben, in welcher die Empfindlichkeit um··; ι* sank.
In der Salzsprühnebelprüfung und der Weiterbcsiän
digkeitsprüfung wurde die Korrosionsfestigkeit nuch
folgender Skala bewertet:
O unverändert
O geringe Rost- und Blasenbildung
Δ Rost- und Blasenbildung auf 10 bis 50% der
Gesamtfläche
χ Rost- und Blasenbildung im wesentlichen auf der ganzen Fläche
χ Rost- und Blasenbildung im wesentlichen auf der ganzen Fläche
Aus den in der Tabelle 8 angegebenen Prüfungsergebnissen geht ohne weiteres hervor, daß die ein
Polyvinylbutyralharz, ein Phenolharz, ein Gemisch aus
einem Borat und einem Molybdat oder Poiyphosphat sowie ein Metallpulver und Phosphorsäure enthaltenden
Wetterschutz-Haftgrundmittel gemäß der Erfindung (Beispiele 20, 21, 23, 25, 27, 29 und 31) hinsichtlich
der langandauernden Korrosionsschutzwirkung der damit erhaltenen Überzüge dem üblichen Wetterschutz-Haftgrundmittel
gemäß dem !Controllbeispiel 9 weit überlegen sind. Da diese Grundiermittel jfemäß der
Erfindung chromfrei und umweltfreundlich sind, zeichnen sie sich gegenüber dem üblichen Haftgrisndmittel
auch dadurch aus, daß sie gefahrlos aufgetragen werden können und gesundheitlich unbedenklich sind. Man
erkennt ferner, daß diese Haftgrundmittel gemäß der Erfindung dem üblichen Haftgrundmittel hinsichtlich
der Verwendbarkeit des damit erhaltenen Überzuges für die Elekirophotographie überlegen oder mit ihm
vergleichbar sind.
Infolge der Zusammensetzung der erfindungsgem?- ßen Grundiermittel sind diese dem üblichen zinkreichen
Anstrichstoff auch hinsichtlich der Schweißbarkeit und der Brennschneidbarkeit der überzogenen Werkstücke
weit überlegen.
Übliche chromfreie Wetterschutz-Haftgrundmiuel, in
denen das Zinkchromatpigment durch andere Korrosionsschutzpigmente
ersetzt ist (Kontrollbeispiele 10 bis 12), sind in der Praxis nicht brauchbar, weil sie eine viel
schwächere Korrosionsschutzwirkung haben als das übliche Haftgrundmittel.
Man erkennt ferner, daß ein Polyvinylbutyralharz, ein Gemisch aus einem Borat und einem Molybdat oder
Poiyphosphat, sowie ein Metallpulver und Phosphorsäure enthaltende, ätzende Haftgrundmittel gemäß der
Erfindung (Beispiele 33. 35. 37. 39. 41 und 43) dem
üblichen ätzenden Haftgrundmittel (Kontrollbeispiel 13), sowie der ein Borat, aber kein Poiyphosphat oder
Molybdat enthaltenden Masse (Kon ^jllbeispiel 14), der
Poiyphosphat, aber kein Borat enina: :enden Masse
(Kontrollbeispiel 15) und der Zinkmolybdat, aber kein Borat enthaltenden Masse (Kontrollbeispiel 16) hinsichtlich
der gefahrlosen Verarbeitbarkeit, der gesundheitlich ·:η Unbedenklichkeit und Umweltfreundlichkeit
und der Korrosionsschutzwirkung der damit erhaltenen Überzüge und deren Verwendbarkeit für die Elektrophotographie
überlegen sind.
Claims (2)
1. Polyvinylbutyral, Borat und ggf. ein Metallpulver enthaltendes Korrosionsschutz-Grundiermittel,
dadurch gekennzeichnet, daß es in Gewichtsteilen 100 Polyvinylbutyral, 5-50 Phosphorsäure,
20-350 Borat und Molybdat oder Borat und Polyphosphat und ggf. 10-130 Metallpulver und/
oder bis 200 Phenolharz enthält
2. K.orrosionsschutz-Grundie'-mittel nach Anspruch
I1 dadurch gekennzeichnet, daß es ein
Gemisch aus einem Borat und einem Molybdat oder Polyphosphat in einem Gewichtsverhältnis von 1 :9
bis 9 :1 enthält
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