DE3622103A1

DE3622103A1 - Scheiben - membran - pressfilter

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Publication number: DE3622103A1
Application number: DE19863622103
Authority: DE
Inventors: Alfons Dipl Ing Schotten
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1986-07-02
Filing date: 1986-07-02
Publication date: 1988-02-25
Also published as: DE3622103C2; JPH01502803A; HUT47871A; DK112788A; EP0313553A1; AU7168087A; BR8707735A; FI886040A; DK112788D0; WO1988000082A1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der sog. Trenntech nik, insbesondere der Feststoff-Flüssigkeitstrennung, wobei als Trennmittel allgemeine Filtergewebe verwendet werden und für die Trennung bzw. Filtration ein Druckgefälle von der Vor derseite des Filtergewebes zur Rückseite des Filtergewebes wirksam ist.

Allgemeine Trennvorrichtungen dieser Art sind:

Trommelfilter
Scheibenfilter waagerecht und senkrecht
Bandfilter
Siebbandpressen
Filterpressen kontinuierlich und diskontinuierlich.

Auf diesen Einrichtungen werden sehr häufig nicht nur die Trennung der Produkte in Fest-Flüssigkeitsbestandteile vorge nommen, sondern auch Zusatzverfahren angewendet, z. B. sog. Waschen bei chemischen Verfahren, bevorzugt in der chemischen Industrie und im metallurgischen Bereich, wobei in der Regel zwischen Lösungswäsche und Verdrängungswäsche unterschieden wird, als auch in der Zuckerindustrie als Absüßvorgang und in der Bauindustrie als Anschwänzen bekannt ist.

Je nach Anforderung an die Trennaufgabe werden die vorgenann ten Einrichtungen eingesetzt, wobei man neben der Kostenbe trachtung fast immer einen Kompromiß eingehen muß zwischen dem gewünschten Trennergebnis und den auf den einzelnen Ein richtungen erreichten Trennergebnissen. Hierbei sind in der Regel neben den Investitionskosten auch die Betriebskosten zu berücksichtigen.

Bezüglich der Trennaufgabe wird im allgemeinen ein möglichst geringer Restfeuchteanteil im Feststoff und eine geringe Feststoffbelastung in der Flüssigkeit gefordert.

Für den geringen Restfeuchteanteil im Feststoff oder umge kehrt (den) den hohen Trockenstoffanteil im sog. Filterkuchen, ist die Art und die Höhe des Druckgefälles vor und hinter den Filtermedien entscheidend und für die Feststoffbelastung im Filtrat die Dichtheit des Filtermediums d. h. des Filtergewe bes, wobei naturgemäß ein dichteres Filtergewebe ein höheres Druckgefälle erfordert.

Die Vorteile und Nachteile der einzelnen Vorrichtungen sind: Bei Trommel- und senkrechten Scheibenfiltern als auch bei Bandfiltern wird das Druckgefälle durch Vakuum erzeugt. Das erreichbare Druckgefälle ist jedoch physikalisch begrenzt, und zur Erzeugung eines hohen Unterdruckes sind erhebliche technische Einrichtungen erforderlich, wobei sich bei Groß anlagen nur relativ geringe Unterdrücke mit wirtschaftlich vertretbarem Aufwand erzeugen lassen.

Die Filtration mittels Vakuum hat im allgemeinen und im be sonderen je nach Struktur der Feststoffpartikel z. B. Kugel form, eine gute Wirkung, indem sie auch die zwischen den Feststoffpartikeln gelagerte Flüssigkeit entfernt.

Mit zunehmender Feststoffschicht auf dem Filtertuch steigt der Filtationswiderstand bzw. sinkt das Druckgefälle und so sind im allgemeinen auf diesen Filtern keine hohen Feststoffantei le im Filterkuchen zu erreichen.

Man hat nun versucht, an diese Filtern Zusatzeinrichtungen anzuordnen, um ein höheres Druckgefälle zu erzeugen. Man hat z. B. bei Trommelfiltern auf einen bestimmten Winkelbereich der Trommel ein sogenanntes Druckband aufgelegt oder bei Band filtern, nach Verlassen des eigentlichen Filters, das Filter band zusammen mit einem Preßband um eine Trommel laufen las sen, um hier eine Nachentwässerung zu erreichen. Die hier erreichbaren Preßkräfte zur Erhöhung des Druckgefälles sind jedoch begrenzt durch die Zugbelastung in den Preßbändern und die Durchbiegung sowie die Lagerungskräfte an den Preß- bzw. Umlenkwalzen.

Das Wasch- bzw. Absüßverfahren bei diesen Filtern ist im all gemeinen auch nicht befriedigend. Zum einen ist das begrenz te Druckgefälle für die Drucksetzung größerer Wassermengen weniger geeignet, zum anderen bilden sich in den Filterkuchen Risse, die das Waschwasser ohne Waschwirkung passieren lassen.

Bei Scheibenfiltern senkrecht hat man versucht, das Druck gefälle dadurch zu erhöhen, daß man das gesamte Filter in einen geschlossenen Druckbehälter setzt und den Druckbehälter mit einem Druckmittel, in der Regel Druckluft, beaufschlagt. Die Anwendung dieses Verfahrens ist jedoch nur bei bestimmten Produkten möglich, die auch in der Regel schwer filtrierbar sind, wobei der Filterkuchen auf dem Filtergewebe möglichst dicht sein sollte, damit der Druck auch wirksam wird.

Bei offenen bzw. porösen Filterkuchen würde ein Druckaufbau nur mit großen Luftmengen möglich sein, was durch den hohen Energiebedarf für die Drucklufterzeugung nicht vertretbar ist.

Die Trommel-, Scheiben- und Bandfilter haben jedoch den Vor teil des relativ geringen Wartungsaufwandes und des kontinu ierlichen Prozesses.

Siebbandpressen bewirken die Fest-Flüssigkeitstrennung in der ersten Phase durch einen Seih-Prozeß, wobei das Druckgefälle durch die geodätische Höhe der Suspension im Seihkasten er zeugt wird, oder der Seihprozeß durch eine Relativbewegung zwischen dem Siebband und eingebauten Schikanen begünstigt wird.

In der zweiten Phase wird auf den abgeseiten Feststoff ein zweites Siebband gelegt und der Feststoff zwischen diesen beiden Bändern wechselweise um Walzen herumgeführt. Zum einen stehen dabei die Siebbänder durch die mehrfache Umschlingung oder Teilumschlingung der Walzen von der Antriebsseite her un ter Zugspannung, sodaß hier Druckkräfte auf das Preßgut aus geübt werden, zum anderen wird durch die Relativbewegung zwischen den beiden Siebbändern, die dadurch entsteht, daß das jeweils äußere Band bei der Walzenumschlingung sich schneller bewegt als das innere Band, eine Scherkraft im Preßgut erzeugt, die die Entwässerung wesentlich begünstigt.

Weiterhin sind auch direkte Preßwalzen, die einen Liniendruck auf das Preßgut ausüben bekannt, als auch die Anwendung von walzenumschlingenden Preßbändern.

Bei der Fest-Flüssigkeitstrennung durch Siebbandpressen ist die Feststoffbelastung des Filtrates wesentlich größer als bei der Filtration durch Filtergewebe.

Die Anwendung der Siebbandpressen findet bevorzugt in der Ab wasserfiltration statt.

Die Abwasserfiltration wird in der Regel begünstigt und in vie len Fällen auch erst möglich durch eine chemische, in den mei sten Fällen jedoch durch eine polyelektrolytische Konditio nierung (auch Flockung genannt). Hierdurch werden die Fest stoffpartikel zu einer Kette bzw. zu einem Haufwerk zusammen gebunden und das Wasser zum großen Teil freigesetzt.

Die optimale Konditionierung der Schlämme ist eine entschei dende Voraussetzung für ihre Entwässerungsfähigkeit bzw. für das Entwässerungsergebnis.

Die optimale Konditionierung wird erreicht durch eine Zeit- und Mengen-mäßige konstante Zudosierung des für den jeweiligen Schlamm bestgeeigneten Konditionierungsmittels. Sie kann durch Prüf- und Testmethoden ermittelt und überwacht werden, wobei auch häufig Korrekturmaßnahmen erforderlich sind.

Da Siebbandpressen kontinuierlich arbeiten, ist eine mengen konstante Zudosierung relativ einfach, und da die Prozesse in offenen Gefäßen ablaufen, ist die optimale Konditionierung auch visuell zu überwachen.

Trotz all dieser Maßnahmen sind die Entwässerungsrgebnisse auf Siebbandpressen unbefriedigend, da der, ohne Nachbehand lung durch andere Feststoffe, anfallende Filterkuchen im Trockenstoffgehalt nicht ausreichend ist, um trotz hoher or ganischer Bestandteile, ohne Zusatzfeuerung zu verbrennen oder für eine stichfeste, ordnungsgemäße Deponie geeignet.

Um die konstante Entwässerungsleistung einer Siebbandpresse aufrecht zu erhalten, ist es erforderlich, die Siebbänder, vor Eintritt in die Seih- und Preßzonen, von anhaftenden, bzw. in den Siebmaschen verklammerten Schlamm- und Kuchenresten, zu befreien. Hierzu werden die Siebbänder durch in Reihe ange ordneten Strahldüsen mit Reinigungswasser beaufschlagt.

Da der Feststoffanteil des Filtrates bei Siebbandpressen we sentlich höher ist als bei anderen, mit Filtergeweben arbei tenden Anlagen, zudem die Entwässerung meist vor der biologi schen Abwasserbehandlung erfolgt, ist das Filtrat aus der Siebbandpresse für die Reinigung der Siebbänder nicht geeignet. Hier ist also Frischwasser zu verwenden, das dann nach Ge brauch wieder dem Schmutzwasserkreislauf zugeführt wird. Zudem ist die für die Reinigung der Siebbänder erforderliche Frisch wassermenge vielfach wesentlich größer, als die von der Ent wässerung anfallende Filtratmenge. Daher wird der Ausbrin gungsgrad von Siebbandpressen, der durch den hohen Feststoff anteil im Filtrat schon sehr niedrig liegt, noch geringer. Man geht daher vielfach dazu über, Abwasserschlämme auf Fil eterpressen zu entwässern.

Es war bisher üblich, neben der allgemeinen klassischen Anwen dung der Filterpressen, insbesondere in der chemischen Indu strie, als Rahmen- oder Kammerfilterpresse, auch Abwässer zu filtrieren, wobei hier die sog. chemische Konditionierung mit Kalk und Eisenchlorid oder auch sonstigen Zusätzen vorge nommen wurde. Die Konditionierung erfolgt vor der Saugseite der Schlammpumpen. Zur Erreichung eines hohen Trockenstoffge haltes im Filterkuchen sind Suspensionsdrücke von ca. 15 bis 16 bar üblich.

Da der Filtrationsprozeß in Filterpressen nicht volumenkon stant ist, die Filtrationszeit jedoch möglichst kurz sein sollte, sind hier große und teure Kolbenmembranpumpen im Ein satz. Für eine ausreichende Konditionierung der Schlämme sind große Kalkmengen erforderlich, die zusätzliche Feststoffe be deuten und neben den hohen Kosten für Material und Einrich tung, den Ausbringungsgrad der Filterpresse, bezogen auf die Schlammleistung, negativ beeinflussen. Man hat auch versucht, bei der Abwasserschlammfiltration auf Filterpressen, poly elektrolytisch zu konditionieren. Hierzu sind spezielle und aufwendige Proportionalitätssteuerungen entwickelt worden, um den wechselnden bzw. beim Filtrationsprozeß abnehmenden Schlamm-Mengen proportionale Konditionierungsmittel zuzusetzen.

Außerdem sind die polyelektrolytischen Flocken sehr druck empfindlich, sodaß die Entwässerungsfähigkeit der Schlämme stark zurückgeht, bzw. die optimale Flockung nicht aufrecht erhalten werden kann.

Eine Weiterentwicklung im Bereich der Filterpressen war der Einsatz von sog. Membranfilterplatten. Im Gegensatz zu dem Membranfilter mit permeablen Membranen als Filtermittel, ver steht man hierunter Filterplatten mit einer durch ein Preß mittel beaufschlagten, undurchlässigen, beweglichen Wand im Filterspiegel. Hierdurch war es möglich, auch mit geringeren Preßdrücken als die üblichen Filtrationsdrücke, bessere Troc kenstoffergebnisse zu erreichen, da der Preßdruck direkt auf den sich bildenden Filterkuchen wirksam ist und nicht durch Druckverluste auf dem langen Weg vom Suspensionseintritt bis zur äußersten Filterfläche gemindert wurde. Weiterhin konnte man hiermit die gefürchteten Differenzdrücke in den benach barten Filterkammern günstig beeinflussen, sodaß verstärkt der Einsatz von Kunststoff-Filterplatten anstelle der schweren Metallfilterplatten möglich wurde.

Einen weiteren positiven Einfluß erreichte man bei allgemein nen Waschprozessen, wobei der Waschprozeß verkürzt, die Was sermenge verringert und das Waschresultat verbessert werden konnte. Damit läßt sich aus verfahrenstechnischer Sicht das beste Trennergebnis mit der Filterpresse erreichen, wobei die vielen Nachteile, die die Filterpresse besitzt, die Entschei dung für den Einsatz einer neuen Filteranlage oft zu anderen Trenneinrichtungen führt.

Als Nachteil sind in erster Linie zu nennen, der diskontinu ierliche Prozeß und der überaus hohe Wartungs- bzw. Überwa chungsaufwand; insbesondere bei der Entleerung der Filter. Weiterhin sind nachteilig die hohen Kosten für das eigentliche Filter, insbesondere jedoch die Kosten für die periphere Anla ge, z. B. Füll- und Filtrationspumpen, die nur zu einem gerin gen Teil der Prozeßzeit im Einsatz sind und daher einen schlechten Nutzungsgrad haben. Das gleiche gilt für die nach geschalteten Anlagen wie Filterkuchentransport und gegebenen falls Zerkleinerungsanlage.

Ein wesentlicher Kostenanteil an den Filterpressen ist neben den Filterplatten das Pressengestell, dessen Kosten vom For mat der Platten und dem höchsten angewendeten Preßdruck be stimmt ist. Gerade diese Preßdrücke bestimmen die Größe der Pressenverschlüsse - hydraulisch oder mechanisch - sowie die Zuganker (Holme) und je nach Belastungsfall die Ausbildung der Endplatten. Um die Kosten für das Filter möglichst nie drig zu halten, baut man oft sehr lange Filter mit einer ho hen Plattenanzahl, wobei man neben mechanischen Problemen, wie große Durchbiegung und Verwindung des Plattengestells, Vergrößerung der Differenzdruckgefahr, sowie Verlängerung der Füll- und Entleerungszeit erreicht und damit den Nutzungs grad der Peripherie nochmals verschlechtert.

Sicher hat es nicht an Versuchen gefehlt, den Wartungs- und bzw. Überwachungsaufwand bei Filterpressen zu verringern. Dies wurde durch mechanische Verschiebeeinrichtungen, mehr oder weniger automatische Waschanlagen und durch automati sche Prozeßsteuerungen erreicht. Es hat sich jedoch gezeigt, daß, abgesehen von ganz wenigen Ausnahmen, auf eine Überwa chung bei der Entleerung nicht verzichtet werden kann. Sicher wird es in absehbarer Zeit möglich sein, mit der Sensoren technik und Roboter-Einrichtungen, auch den Entleerungsvor gang auf Filterpressen zu automatisieren. Damit wird jedoch der Tannenbaum (periphere Anlagen und Einrichtungen) um die Filterpresse herum nur noch vergrößert.

Es sind automatische Filterpressen unter dem Begriff Preß filterautomaten bekannt, die einen diskontinuierlichen aber automatischen Ablauf gewährleisten. Diese Filterpressen ste hen senkrecht, wobei die waagerecht angeordneten Filterplat ten, im geöffneten Zustand, in Kettenglieder mit bestimmtem Abstand zueinander, aufgehangen sind und das Filtermedium als endloses Filterband zick-zack-förmig durch den Plattensatz geführt ist. Die Anzahl der in diesen Pressen einbaubaren Filterplatten ist jedoch durch die Hubhöhen mechanischer oder hydraulischer Verschlußrichtungen und die Anzahl der Fltertuchumschlingungen im Plattensatz begrenzt, sodaß eine Vergrößerung dieser Filtereinrichtungen nur über das Platten format möglich ist, mit einem Anstieg der mechanischen Risi ken und erheblicher Kostensteigerung.

Die erhebliche Verkürzung der Entleerungszeiten begrenzt den wirtschaftlichen Einsatz dieser Filter auf Produkte mit rela tiv geringen Prozeßzeiten.

Immer wieder sind Versuche unternommen worden, den Filtrat ionsprozeß, wie er bei Filterpressen üblich ist, zu einem kon tinuierlichen oder zumindest zu einem quasikontinuierlichen Prozeß zu führen. Hierzu zählt z. B. das Trommeldruckdrehfil ter. Hier sind an der Mantelfläche einer Trommel Filterkam mern angeordnet, die in einem feststehenden Ringgehäuse dreh bar aufgenommen sind, wobei die einzelnen Prozeßstufen vom Ringgehäuse aus auf die sich drehende, bzw. schrittweise dre hende Trommel eingeleitet werden. Abgesehen davon, daß die er forderliche Abdichtung der einzelnen Kammern gegenüber dem Ringgehäuse, insbesondere bei körnigen und abrasiven Pro dukten, nicht unproblematisch ist, fehlt einer solchen Ein richtung einfach die vergleichbar große Filterfläche.

Die Erfindung zeigt nun einen Weg, wie ein zusätzlich ver besserter Filtrationsprozeß, wie er auf Filterpressen üblich ist, auf einer weniger aufwendigen Einrichtung vorgenommen werden kann, die Prozeßzeiten teilweise verkürzt, alle Ab läufe automatisiert werden können und in Erweiterung dieser Anlagen eine Quasikontinuität erreicht werden kann. Hierbei werden alle Zusatzeinrichtungen zeitlich so in diesen Pro zeß eingebunden, daß auch ein hoher Nutzungsgrad dieser Ein richtungen erreicht wird.

Das Filter besteht aus bevorzugt kreisrunden Scheiben mit zen traler Bohrung. Eine Vielzahl dieser Scheiben sind mit Zwi schenringen über die zentrale Bohrung mit einem Zuganker gegen eine linke und rechte Endscheibe bzw. Endplatte verspannt.

Zwischen den Scheiben sind jeweils im Bereich der Zwischen ringe gleichmäßige Freiräume zur Aufnahme von zu filtrieren den Suspensionen. Dazu tragen die Scheiben auf jeder Seite ein Filtergewebe und darunter eine Drainagefläche. Diese Drai nagefläche ist auf einer Seite fest und auf der anderen Seite als eine bewegliche Membrane aus elastischem Werkstoff ausge bildet. Es sind dabei alle linken Seiten fest und alle rech ten Seiten als bewegliche (Membran-)Seiten ausgebildet oder umgekehrt. Möglich ist auch, beide Seiten beweglich auszu bilden. Es können auch glatte, bewegliche Membran-Scheiben verwendet werden, die außen und innen durch bewegliche Ringe oder durch Kolbenmanschetten mit den feststehenden Teilen verbunden sind, bzw. in den feststehenden Teilen verschiebbar sind.

Von den beiden Endplatten aus sind um den zentralen Zuganker, durch die Scheiben und durch die Ringe hindurch, Kanalsysteme angeordnet, die einerseits die Verbindung von einer Endplatte zu allen Preßräumen hinter den Membranen herstellen und ande rerseits die Verbindung von der anderen Endplatte zu allen Filterräumen hinter den Filtertüchern. Dabei ist es möglich, alle Filtraträume in einen gemeinsamen Kanal zu führen, als auch die linken Seiten der Scheiben in einen Kanal und die rechten Seiten der Scheiben in einen Kanal. Die Kanäle sind gegeneinander abgedichtet. Die Endplatten sind aus metalli schen Werkstoffen, der Zuganker aus hochfestem Stahl. Die Scheiben und die Zwischenringe sind bevorzugt aus Kunststoff. Lediglich die Verspannungsringe für die Membranen sind aus metallischen Werkstoffen oder hochfesten Kunststoffen. Die Breite der Scheiben ist außen größer als die Zwischenräume.

An den beiden Endplatten sind Lagerzapfen angeflanscht, sodaß das Scheibenpaket, bei waagerechtem Zuganker, drehbar aufgenommen werden kann. An einem Lagerzapfen befindet sich der Antrieb, bevorzugt ein Schneckengetriebe mit Hydromotor und eine sog. Drehverschraubung für die Zu- und Abführung des Preßmittels. Auf dem anderen Lagerzapfen neben dem Lager, die Drehverbindungen für die Abführung des Filtrates bzw. die Zu führung für Waschwasser und Trockenblasluft.

Um dieses Scheibenpaket ist ein Ringkäfig angeordnet mit sog. Kammerringen. Diese Kammerringe haben die gleiche Außenbreite wie die Filterscheiben. Die Kammerringe sind mit einem Ver schieberahmen so verbunden, daß der gesamte Käfig so verscho ben werden kann, daß die Zwischenräume zwischen den Scheiben abgedeckt werden. Da die Kammerringe breiter sind als die Zwischenräume, decken sie die Zwischenräume voll ab und lie gen am Rand auf den Filterscheiben auf. Die Abdichtung der Kammerringe gegenüber den Filterscheiben kann auf vielfache Weise geschehen. Zum einen ist es möglich, durch eine beson dere Ausgestaltung der Membranen und deren Befestigung an der Filterscheibe, die Abdichtung zwischen Kammerring und Filterscheibe durch die Membrane selbst zu bewerkstelligen, wenn sie mit Druckmittel beaufschlagt wird, zum anderen kön nen die Kammerringe mit eigenen Dichtungen versehen werden, die mit einem Druckmittel beaufschlagt werden können. Das könnten 2 Dichtungen sein, für jeden Rand eine, es kann je doch auch eine mit Druckmittel beaufschlagbare Schlauchdich tung sein, die zwischen einem äußeren und einem inneren Ring angeordnet ist, wobei der innere Ring axial geteilt oder mehrfach axial geteilt sein sollte, sodaß sich der Durchmes ser des Innenringes verändern kann.

Eine andere Möglichkeit wäre, Ringe in Form von Faßverschlüs sen, die über ein Kniehebelsystem verspannt oder mit einem pneumatischen oder hydraulischen Zylinder verspannt werden können.

Diese Kammerringe gibt es in 2 Ausführungsformen. Zum einen in sich geschlossen ohne Öffnung, zum anderen mit einer Zu führungsbohrung für die Suspension.

Aus diesen beiden Ausführungsformen ergeben sich zwei unter schiedliche Filtersysteme.

Die geschlossenen Ringe eignen sich für ein offenes Filter system, die Ringe mit Trübezuführung für ein geschlossenes Filtersystem.

Das offene Filtersystem besteht darin, daß das Scheibenfil ter, wobei hier das komplette Scheibenfilter mit der Viel zahl der Scheiben, Zuganker, Endplatten, Lager, Antrieb, Drehverbindungen und Schiebekäfig mit Kammerringen zu verste hen ist, in einen Behälter mit zu filtrierender Flüssigkeit eingetaucht wird, wobei der Schiebekäfig mit den Kammerrin gen so gesteuert ist, daß die Kammerringe über den Filter scheiben liegen.

Nach dem Filtrationsprozeß, der in Einzelheiten später be schrieben wird, werden die Kammerringe über den Produktraum geschoben, abgedichtet und der Abpreßvorgang eingeleitet. Jetzt kann das Filter wieder aus dem Suspensionsbehälter herausgenommen werden und nach dem Abpreßvorgang bzw. nach den zwischengeschalteten Vorgängen, Waschen und/oder Trocken blasen, wird das Filter geöffnet, d. h. Abpreßdruck und Dich tungsdruck abgelassen und die Kammerringe zurückgeschoben auf die Scheibenposition.

Nun kann der Filterkuchen entfernt werden. Dies erfolgt, in dem der Filterscheibensatz in Drehbewegung versetzt wird und ein Kamm mit Schaufeln in die Produktkammern eingeführt wird. Diese Schaufeln oder Schaber können bis zu den Zwischenrin gen bewegt werden. Dann wird der Austragkamm wieder zurück gezogen.

Nun kann anschließend ein Reinigungsprozeß für die Filter tücher eingeleitet werden. Hierzu wird ein Sprühkamm benutzt, also ein Kamm mit Sprührohren und Sprühdüsen der in die Zwi schenräume der Scheiben eingeführt wird und bei Drehbewegung der Scheiben die Filtertücher abspritzt.

Es kann nun ein neuer Filtrationszyklus eingeleitet werden. Bei der offenen Filtration kann der Filtrationsprozeß durch eine besondere Einrichtung begünstigt werden.

Im Suspensionsbehälter ist ebenfalls ein Schaberkamm angeord net, der in die Räume zwischen den Scheiben eingeschwenkt bzw. eingeschoben werden kann. Der Abstand der Schaber zu den anliegenden Filtertüchern ist relativ klein. Die Schaber soll ten nicht anliegen. Außerdem kann dieser Schaberkamm mit einer Zusatzeinrichtung versehen werden, die es erlaubt, diesen Kamm in Längsrichtung, d. h. in Achsrichtung zu verschieben und zwar in einer Pendelbewegung von einer Filterseite zur anderen Filterseite.

Bei sich drehendem Scheibensatz würde zunächst erreicht, daß der Aufbau einer Filterschicht auf der Filterfläche, die ja eine Erhöhung des Filtrationswiderstandes bedeutet, verhin dert. Es folgt daher ein schneller Abzug von Filtrat und eine starke Eindickung im Trübebehälter. Die Axialbewegung kann dann gestoppt und der Schaberkamm langsam herausge schwenkt werden. Durch entsprechende Formgebung des Kammes kann dann der sich konzentrierende Feststoff in Richtung der Drehachse verschoben werden, sodaß eine weitere Verdichtung des Filterkuchens erfolgt.

Dieses Filter wäre besonders geeignet für die Filtration von konditionierten Schlämmen, insbesondere polyelektrolytische konditionierte Abwasserschlämme, da einfache Konditionierungs einrichtungen ausreichend sind, die optimale Flockung über wacht werden kann und störende Einflüsse durch Pumpen nicht vorliegen.

Auch in anderen Industrien ist dieses Filter mit und ohne Filterkamm sinnvoll einsetzbar, z. B. Filtrieren von Erdschläm men in der Zuckerindustrie, die Filtration von Carbonations schlamm in der Zuckerindustrie oder die Filtration von Titan dioxyd in der chemischen Industrie, um nur einige zu nennen. Das geschlossene Filter hat die Trübezuführung von einer zen tralen Zuleitung mit Einzelzuführungen zu den einzelnen Kam merringen. Am Auslaß vom Kammerring in die Filterkammer sind Klappen angeordnet, die sich bei dem Abpressen durch den Druck im Preßkuchen schließen, sodaß der Preßkuchen nicht in die Trübeleitung zurückgedrückt werden kann. Die Filtration erfolgt, wenn die Kammerringe vorgeschoben und abgedichtet sind. Alles andere erfolgt, wie vor beschrieben.

Die bisher beschriebenen Filter arbeiten, wie allgemein bei Filterpressen diskontinuierlich, wobei jedoch die Filtrati onszeiten insbesondere bei der offenen Ausführung wesentlich geringer sind als bei herkömmlichen Filterpressen. Ganz beson dere Leistungssteigerung erfahren diese Filter jedoch durch den überaus kurzen Entleerungsvorgang.

Die besondere Art dieses Filters erlaubt jedoch eine Viel fachkombination, die das Filter vom diskontinuierlichen Vor gang zu quasikontinuierlichen Vorgängen führt. Zu diesem Zweck werden die vorbeschriebenen Filtersätze sternförmig, bzw. planetenförmig um eine sich schrittweise drehende Achse angeordnet.

Die kürzest-mögliche Schrittdauer ist dabei der Entleerungs vorgang, wofür durchschnittlich 1 Minute anzusetzen ist. Muß regelmäßig das Filter durch Abspülen gereinigt werden, so ist die kürzeste Schrittdauer ca. 2 Minuten.

Bei der offenen Filterausführung kann auch die kürzeste Schrittdauer durch den Filtrationsvorgang bestimmt sein, wenn dieser länger als 2 Minuten dauert, wobei die meisten Produkte kürzer filtrieren als 2 Minuten.

Alle anderen Verfahrensschritte können in allen beliebigen Positionen vorgenommen werden, wobei z. B. auch der Verfahrens schritt Abpressen zum Teil in den Schritt Filtrieren einbezo gen werden kann, bzw. der Schritt Trockenblasen in den Schritt Entleerung einbezogen werden kann. Die leistungsbezogene Aus legung des Filters erfolgt in der Regel nach den Prozeßdaten aus den Produktversuchen und kann in die einfache freiprogram mierbare Steuerung eingegeben werden.

Es können natürlich auch nacheinander andere Produkte auf dem Filter verarbeitet werden, wobei, lediglich bezogen auf das Filter der Programmspeicher ausgewechselt werden muß.

Das gesamte Filtersystem läßt sich in 4 Typen einordnen:

1. Einzelfilter offen (offene Filtration)
2. Einzelfilter geschlossen (geschlossene Filtration)
3. Mehrfachfilter offen
4. Mehrfachfilter geschlossen.

Die einzelnen Filter werden in ihren Verfahrensfließbildern dargestellt und zwar

Fig. 1 Verfahrensfließbild Einzelfilter offen,

Fig. 2 Verfahrensfließbild Einzelfilter geschlossen,

Fig. 3 Verfahrensfließbild Mehrfachfilter offen,

Fig. 4 Verfahrensfließbild Mehrfachfilter geschlossen.

Fig. 1 zeigt das Verfahrensfließbild Einzelfilter offen. Hierbei ist 1 das Filter mit den Filterscheiben 2, der End platte links 3, mit Drehachse 4, Endplatte rechts 5 mit Dreh achse 6 und dem Zuganker 7. Die Filterscheiben 2 sind in die ser Darstellung mit einer Membran 8 pro Scheibe ausgerüstet, wobei die Membranen unmittelbar mit dem dazugehörigen Druck kanal 8 a verbunden sind. Je Scheibe sind zwei Filtertücher 9 links mit Kanal 10 und Filtertuch 11 rechts mit Kanal 12 dar gestellt. Am Umfang der Filterscheiben sind dargestellt die Kammerringe 13, in diesem Falle feststehenden Außenring 14, im druckmesserveränderlichen Innenring 15 und der dazwischen liegenden Schlauchdichtung 16. Diese Kammerringe hängen am Verschieberahmen 17, der durch den Stellzylinder 18 verscho ben werden kann. Der Lagerzapfen 4 ist der Antriebszapfen mit dem Schneckengetriebe 19 und dem Antriebsmotor 20. Am Ende des Zapfens ist die Drehverschraubung 21 für die Preß mittelzu- und abführung.

Am Lagerzapfen 6 sind die Drehverbindungen 22 für den Filtrat ablauf und 23 für Filtratablauf, Waschwasser und Trockenluft zuführung.

Oberhalb des Filters ist dargestellt der Austragskamm 24 mit Austragsschaufeln 25 und dem Schwenk- bzw. Schiebemechanis mus 26. Oberhalb des Austragskammes ist dargestellt der Rei nigungskamm 27 mit den Sprührohren 28 und dem Schwenk- bzw. Schiebemechanismus 29. Unterhalb des Scheibenfilters ist ange ordnet der Suspensionsbehälter 30.

In dieser Darstellung ist vorgesehen, daß das Filter fest steht und der Suspensionsbehälter so hoch angehoben wird, daß das Filter ganz in die Suspension eintaucht. Der Suspensions zulauf 31 wird so gesteuert, daß das Flüssigkeitsniveau 32 immer konstant ist. In dem Behälter 30 ist, wie allgemein bei Drehfiltern ein Schwenkpaddel 32 angeordnet um Sedimentation auf dem Behälterboden zu vermeiden. Das Schwenkpaddel ist hier beidseitig durch einen Stellzylinder 33 angetrieben. Der Sus pensionsbehälter kann durch die Hubzylinder 34 so angehoben werden, daß das Filter voll eintaucht.

Am Boden des Suspensionsbehälters ist der Schaberkamm 35 an geordnet mit den Einzelschabern 36 und dem Schwenkantrieb 37. Die hin- und hergehende Bewegung des Schaberkammes erfolgt durch den Stellzylinder 38.

Sowohl alle Stellantriebe, als auch die Drehbewegung des Fil ters erfolgt über die zentrale Hydraulikstation 39.

Bei Beginn der Filtration ist der Käfig mit den Kammerringen zurückgeschoben, wie im oberen Teil des Filters dargestellt. Dabei hat der Schiebekeil 40 das Hydraulikventil 41 geöffnet, sodaß der Hydromotor 20 mit Drucköl beaufschlagt wird, und die Filterscheiben 2 rotieren mit ca. 10-15 U/Min. Der Suspensi onsbehälter wird angehoben, sodaß das ganze Filter eintaucht. Der geodätische Druck der Flüssigkeit drückt die Filtertücher und die Membrane(n) gegen die Außenkontur der Filterscheiben.

Eine Filtration kann jedoch erst dann erfolgen, wenn die Filtratablaufleitungen luftfrei sind, da das Filtrat über den oberen Behälterrand abgehebert werden muß.

Hierzu ist in der Ablaufleitung ein Zwischenbehälter 42 ange ordnet mit einem Vakuumanschluß bzw. mit einer Vakuumpumpe 43. Ist die Luft aus den Leitungen abgezogen, so ergibt sich ein Unterdruck in dem System gemäß dem Höhenunterschied des Fil ters zu dem Überlaufbehälter bzw. Syphonbehälter 44.

Wie vor beschrieben kann nun der Schaberkamm 35 über den Stellantrieb 37 in die Kammerzwischenräume eingeschoben wer den, damit die Filterfläche zum Abzug großer Filtratmengen zunächst einmal freigehalten werden kann, wobei der Schaber kamm über den Stellzylinder 38 hin- und herbewegt wird. Hier durch wird eine sogenannte dynamische Filtration erreicht, wie sie vom Dyno-Filter und anderen Filtern her bekannt ist.

Ist die Suspension genügend eingedickt, so wird der Schaber kamm mit dem Stellzylinder 38 in diesem Fall in die linke Endposition gefahren und stillgesetzt. Dann wird der Schaber kamm langsam aus den Kammerräumen, durch die Stellzylinder 37 herausgezogen, wobei, durch die nicht dargestellte gekrümmte Form der Schaber 36, der sich bildende Filterkuchen unter wei terer Verdichtung zum Filterzentrum geschoben wird.

Ist der Schaberkamm außerhalb des Filters in die Endstellung gefahren, so wird über den Stellzylinder 18 der Kammerkäfig auf die Kammerverschlußposition geschoben, wie im unteren Be reich des Filters angedeutet. Gleichzeitig wird über den Schie bekeil 40 das Ventil 41 geschlossen und der Hydromotor 20 stillgesetzt. Dann wird das 3-Wege-Ventil 45 geöffnet und der Preßwasserdruck der Pumpe 46 geht in die Leitung 47 und von dort in die Schlauchdichtungen 16. Die Kammerringe dichten nun die Kammerräume gegen die Filterscheiben ab. Nun wird das Ventil 48 geöffnet.

Über das Drosselrückschlagventil 49 wird nun den Abpreßvor gang eingeleitet. Es ist in der Regel zweckmäßig, den Abpreß druck langsam zu steigern, um einen besseren Entwässerungs grad zu erreichen. Dagegen sollte, um Zeitverlust zu vermei den, der Preßwasserrücklauf schnell erfolgen. In der Regel genügt es auch, den Preßwasserzulauf zum Ventil 45 zu dros seln, sodaß das Drosselrückschlagventil 49 entfallen kann.

Während des Abpreßvorganges oder bei Unterbrechung des Abpreßvorganges, der dadurch erreicht wird, daß das Ventil 48 geschlossen wird, können weitere Verfahrensschritte einge leitet werden, wie Waschen oder Trockenblasen. Das Filtrat geht über die Drehverbindung 22 direkt und über die Drehver bindung 23 über das 3-Wege-Ventil 50 in den Filtratablauf. Zum Waschen oder Trockenblasen wird das Ventil 50 umgestellt, und über das 3-Wege-Ventil 51 erfolgt entweder über die Waschwasserpumpe 52 oder Druckluftanlage 53 die Versorgung des Filters mit Waschwasser bzw. Trockenblasluft.

Nach Beendigung dieser Vorgänge, die in der Regel mit Abpres sen oder einem erneuten Abpressen enden, wird, nachdem das Ventil 50 auf Filtratumlauf gestellt ist, das Ventil 45 auf Preßwasserrücklauf umgestellt. Das Preßwasser hinter den Mem branen läuft über das geöffnete Ventil 48 und das Preßwasser in den Dichtungsschläuchen 16 gemeinsam in den Behälter 54. Da die Preßwasserrückführung als Tauchrohr in den Preßwasser behälter 54 geführt ist und das Preßwasser 54 ebenfalls tie fer angeordnet ist als das Filter 1, entsteht auch hier ein Unterdruck, der die Membranen an den Grundkörper der Filter scheiben ansaugt und die Dichtungen 16 so zusammenzieht, daß sich der Innenring 15 öffnen und erweitern kann.

Dann wird über den Stellzylinder 18 der Kammerringkäfig zu rückgeschoben. Über den Schiebekeil 40 wird das Hydraulikven til 41 geöffnet und über Hydromotor 20 die Filterscheiben in Drehbewegung versetzt. Da durch das Abpressen das Kammervo lumen, d. h. die Kammertiefe wesentlich rduziert wurde, gibt es keine Verklammerung des Filterkuchens zwischen Filterwänden. In den meisten Fällen ist der Filterkuchen frei und nur durch Verklammerung um die zentrale Bohrung am freien Abfall gehin dert.

Nun wird der Schaberkamm 24 mit den Schabern 25 in den Kam merraum eingefahren bis zum Zentrum des Scheibenfilters, wo durch der Filterkuchen restlos ausgetragen wird.

Nach Rückzug der Schaber, wird der Reinigungsvorgang einge leitet. Hierzu wird der Sprühkamm 27 mit den Sprührohren 28, die an der Spitze spezielle Sprühdüsen tragen, für das Absprit zen der seitlichen Wände, in die Kammern eingeführt und die Filtertücher mit Reinigungswasser unter hohem Druck abge sprüht. Dann werden die Sprührohre wieder herausgezogen. Für das Sprühwasser kann in der Regel als Pumpenaggregat auch die Abpreßpumpe verwendet werden, so daß zum Absprühen nur das Ventil 56 umgestellt werden muß. In vielen Fällen ist es nicht erforderlich, das Filter nach jedem Zyklus zu reinigen, so daß, je nach Erfahrungswert, die Anzahl der Zyklen bis zur Reinigung in das Programm eingegeben werden können.

Die Fig. 2 zeigt das Verfahrensfließbild Einzelfilter ge schlossen.

Der Unterschied zur vorbeschriebenen Anlage besteht darin, daß die Suspensionszuführungen durch die Kammerringe erfolgen. Die Suspensionszuführungen 57 sind an einer gemeinsamen Lei tung 58 angeschlossen, die von der Suspensionspumpe 59 über das 3-Wege-Ventil 60 versorgt wird. Nach der Filtration oder bevor das Filter geöffnet wird, wird die Restsuspension in der Leitung 58 über das Stellventil 60 zum Suspensionsbehäl ter 61 zurückgeführt. Diese Rückführung kann durch einen Druckluftstoß über Ventil 62 unterstützt werden. Die übrigen Vorgänge laufen so ab, wie bereits bei Fig. 1 beschrieben.

Die Fig. 3 zeigt das Verfahrensfließbild Mehrfachfilter offen.

Hierbei sind die Filter 1, wie bei Fig. 1 beschrieben, in Form von Planeten von einem zentralen Drehsystem aufgenommen. Die zentrale Drehachse 63 hat links die Ausleger 64 und rechts die Ausleger 65, wo mindestens 2, in der Regel jedoch mehr als 2 der beschriebenen Filtersysteme aufgenommen werden können. Die zentrale Drehachse hat links den Lagerzapfen 66 mit dem Schneckengetriebe 67 und dem Antriebsmotor 68, bevorzugt als Hydromotor.

Über den Zapfen 66 sind über Drehverschraubungen und Drehver bindungen die Energie-Zu- und Abführungen angeordnet. Hierbei sind 69 und 70 die Zu- und Abführungen für das Drucköl zur Betreibung der Hydromotore für den Antrieb der einzelnen Fil ter und 71 und 72 die Preßwasser-Zu- und Abführung für die einzelnen Filter.

Der Lagerzapfen 73 mit dem Lager 74, die einzelnen Filtrat abläufe 75 und den in Fig. 1 beschriebenen Vakuumbehälter 42 mit Vakuumanschluß bzw. Vakuumpumpe 43. Das Vakuumgehäuse 42 ist um den abgesetzten und verlängerten Zapfen 73 drehbar mit entsprechenden Abdichtungen aufgelagert. Auf der weiteren Ver längerung dieses Zapfens sind die Drehverbindungen 76 und 77 für die Zuführung von Waschwasser und Trockenluft angeordnet.

Die Verfahren sind wie bereits beschrieben.

Die Vakuumanlage kann bei diesem Filter jedoch nur wirksam sein, wenn alle Filterplaneten geschlossen sind und nicht unter dem Arbeitsgang Trockenblasen betrieben werden. Des halb braucht diese Anlage eine besondere Einrichtung für die Aufrechterhaltung des Vakuums bei den Arbeitsschritten Troc kenblasen, Entleeren und des Eintauchens des geöffneten Fil terplaneten in den Suspensionsbehälter.

Zu diesem Zweck ist der Vakuumbehälter am Antriebszapfen 73 vakuumdicht und drehbar so gelagert, daß der äußere Mantel 78 des Behälters mit der Ablaufleitung 79 ortsfest aufgenommen ist. Der rechte stirnseitige Deckel 80 des Vakuumbehälters 42 ist ebenfalls drehbar und vakuumdicht aufgenommen. In diesem Deckel 80 ist eine Vorrichtung 81 angeordnet, die durch einen Stellzylinder 82 so verschoben werden kann, daß der einzelne Filterablauf 75 zunächst dicht verschlossen werden kann und bei weiterer Hubbewegung des Stellzylinders 81 eine Verbin dung mit der Außenatmosphäre hergestellt wird. Der Deckel 80 ist weiterhin mit einem Stellzylinder 83 verbunden. Bei dem Schrittwechsel von Entleeren zu filtrieren bleibt die Vorrich tung 81 in Verschlußposition und der Deckel 80 dreht sich mit dem Zapfen 73. Erst nachdem der Scheibenfilterplanet ganz in den Suspensionsbehälter eingetaucht ist, wird durch Rückstel lung des Stellzylinders 82 die Vakuumverbindung mit dem Fil tratablauf 75 wieder hergestellt, und der Stellzylinder 83 führt den Deckel 80 mit der Vorrichtung 81 wieder auf die Ent leerungsposition.

Hierbei ist vorgesehen, daß auch der Arbeitsschritt Trocken blasen in dieser Position vorgenommen wird. Hierbei würden im letzten Schritt vor dem Schritt "Filtrieren", die Arbeits gänge "Trockenblasen", "Filter öffnen", "Filter entleeren" und bei Bedarf "Filter reinigen" stattfinden. Sollte zur Schritt verkürzung der Arbeitsgang "Trockenblasen" in der vorherigen Position stattfinden, so müßte im Deckel 80 eine zweite Vor richtung 81 mit Stellzylinder 82 angeordnet werden.

Das Verschieben der Kammerringkäfige erfolgt hierbei durch jeweils einen ortsfesten Stellzylinder 84 zum Schließen in der Position "Filtrieren" und einen ortsfesten Stellzylinder 85 zum Öffnen in der Position "Entleeren". Ebenfalls die Betäti gung der Ventile bei den Hähnen 45 und 48 für Abdichten und Abpressen als auch die Hähne 50 und 51 für Waschen und Troc kenblasen erfolgt über ortsfeste Stellzylinder 84, 85, 86, 87 und 88, 89, 90 und 91. Diese Stellzylinder werden je nach Be darf und Programm an den Stirnseiten der Zentralwelle 63 an ortsfesten Schildern angeordnet.

Es kann für dieses Gesamtfilter zweckmäßig sein, für die Rei nigung der Filter eine separate Pumpe 92 zu verwenden, um die Abpreßvorgänge nicht durch Druckabfall zu stören.

Fig. 4 zeigt das Verfahrensfließbild Mehrfachfilter geschlossen.

Wobei auch hier um die zentrale Drehachse 63 in der Regel mehr als 2 Filter als Planeten aufgenommen werden. Diese Pla neten sind, wie in Fig. 2 beschrieben mit den Suspensionszu leitungen zu den Kammerringen ausgerüstet.

Im Gegensatz zu den bisherigen Darstellungen mit Filtrieren, Waschen, Abpressen und Trockenblasen, ist hier beispielhaft das Verfahren ohne Waschen, jedoch mit Trockenblasen darge stellt.

Die linke Seite der Darstellung mit der Zentralwelle 63 ent spricht genau der Darstellung nach Fig. 3. Die rechte Seite mit dem Zapfen 73 hat an der Zapfenverlängerung die Drehver bindung 76 für die Trockenblasluft und ganz rechts die Dreh verschraubung 92 für die Suspensionszuführung. Die zentrale Suspensionszuführung führt dann zu den einzelnen 3-Wege-Häh nen 93, woran zum einen die Zuführungen 58 mit den Einzelzu führungen 57 zu den Kammerringen angeschlossen sind, zum ande ren die Ableitungen 94 zu einem offenen Sammelring 95 und der Ablaufleitung 96 zurück zu dem Suspensionsbehälter 61 führen, sodaß, nach Abschluß des Filtrationsvorganges, nach Umschal ten des Ventiles 93, die Suspensionsleitungen 58 wieder leer laufen und drucklos werden können. Der Filtratablauf 75 führt, wie vor, in den Vakuumraum 42. Entgegen der Ausführung nach Fig. 3 ist hier der Außenmantel 78 mit der Stirnwand 80 fest verbunden. In dem Deckel 80 ist ebenfalls die Belüftungs vorrichtung 81 mit dem Stellzylinder 82, jedoch entfällt der Schwenkzylinder 83.

Die Betätigung der Ventile 93 erfolgt über ein vorgelagertes Gestänge 97 durch die ortsfesten Stellzylinder 98 und 99. Die Arbeitsschritte "Trockenblasen, Öffnen, Entleeren", gege benenfalls "Reinigen und Filter schließen" und auch "Filtrati on Start" sollte in den Entleerungspositionen des jeweiligen Filterplaneten stattfinden. Soll die Schrittfolge kürzer ge wählt werden, so ist auch hier die Vorrichtung 81 mit Stell zylinder 82 zweifach anzuordnen, wobei der Wechsel der Posi tion nach Trockenblasen, jedoch noch mit geschlossenem Fil ter stattfinden muß.

Fig. 5 zeigt eine Auswahl konstruktiver Ausführungsformen von Filterscheiben mit 2 Preßmembranen und eine Auswahl dazuge höriger Kammerringe.

Im Zentrum befindet sich der Zuganker 7. Der Zuganker wird mit der Zugkraft belastet, die sich aus dem Produkt der wirk samen Druckfläche (Filterfläche) und dem größten spezifischen Flächendruck ergibt. Außerdem hat der Zuganker die Biegelast aus dem Platten- und Füllungsgewicht zu übernehmen, was je doch verhältnismäßig gering ist.

Auf den Zuganker werden Hülsen, bevorzugte Preßteile aus Kunststoff, geschoben, die auch gleichzeitig die Filterschei ben und die Zwischenringe tragen. Diese Hülsen haben Ring kanäle für die zu- und abführenden Medien. Im Zentrum um den Zuganker ist der Preßwasserkanal 8 a für die Zu- und Abführung des Preßmittels. In der oberen Hälfte der Darstellung sind 2 Ringkanäle 10 und 12 angeordnet, zunächst beide zur Filtrat abführung, und durch Umschalten wird einer dieser Kanäle für die Zuführung von Waschwasser oder Trockenblasluft verwendet. In der unteren Hälfte der Darstellung ist ein gemeinsamer Ringkanal 10-12 angeordnet. Dieses System ist nur zur Filtra tion geeignet.

Diese Ringkanäle haben Verbindungen mit den einzelnen Kammer räumen, der untere Ringkanal mit dem Zentrum der Filterschei be hinter den Preßmembranen 8. Der Ringkanal 10 hat Verbin dung mit dem linken Filtratraum und der Ringkanal 12 mit dem rechten Filtratraum. Der Filtratablauf erfolgt zwischen der kanelierten Seite der Preßmembrane und dem Filtertuch 9 und der Kanelierung der Filterplatte und dem Filtertuch 11. Die Ringkanäle sind gegenüber den einzelnen Kammern als auch stirnseitig gegeneinander durch O-Ringe 100-101 abgedichtet. Die radialen Bohrungen in den Ringkanälen sind mit vorstehen den Warzen 102 versehen, damit Restflüssigkeit in den Ring kanälen nicht mehr in die Kammer zurückfließen kann.

Die Filtertücher sind am Innenring in einen Gummiring 103 und außen in einem L-förmigen Gummiringprofil 104 einvulka nisiert. Mit diesen Gummiringen wird das Filtertuch außen auf der Filterscheibe 2 verspannt und innen im Prismenprofil der Spannringe 105 und 106 unter axialer Verspannung dichtend verspannt.

Die dargestellten einzelnen Filterscheiben zeigen beispiel haft unterschiedliche Profile im Querschnitt und dazugehörige Ausbildung der Membranen, wobei das innere Ringwulst-Profil 107 und äußere Profilwulst-Profil 108 bei allen Membranen gleich ist.

Der innere Ringwulst kann neben dem Kreisprofil auch ein Qua dratprofil besitzen, bzw. die Spannflansche ein prismatisches Profil aufweisen. Mit diesen Profilen werden die Membranen in nen und außen dichtend verspannt.

Weiterhin sind an den einzelnen Filterscheiben verschiedene Spannringe 109-111 bzw. Spannringbefestigungen und verschie dene Ausführungen der Kammerringe 13 dargestellt. Der links dargestellte, einfache, durchmesserkonstante Kammerring 113, in offener Position vollschraffiert und in geschlossener Po sition strich-punktiert dargestellt, wird beim Abpressen durch die Membrane selbst abgedichtet. Der Preßwasserdruck wirkt nicht nur in axialer Richtung, sondern, in dem Ein spannungsbogen auch in radialer Richtung und bewirkt damit die Abdichtung. Diese Abdichtungsform ist jedoch nur bei 2 Membranen je Filterscheibe möglich.

Der Kammerring 114, links zur Hälfte in geschlossener und rechts in offener Position dargestellt, weist an den beiden Außenseiten handelsübliche Dichtungen 115 auf, die durch Preßmittel beaufschlagbar sind und mit dem Preßmittelanschluß 116 versehen sind.

Der nächste Kammerring, links offen, rechts zur Hälfte ge schlossen und ganz rechts beidseitig geschlossen, besteht aus dem durchmesserkonstanten Außenring 14 und dem durchmesser veränderlichen Innnring 15 und der dazwischenliegenden Schlauchdichtung 16. Gegenüber den vorherbeschriebenen Kammer ringen hat dieser Kammerring den Vorteil, daß sich bei der Druckentlastung der Kammerring vom Filterkuchen abhebt und somit keine Reibungskräfte beim Öffnen des Kammerringkäfigs entstehen. Außerdem benötigen diese Dichtungen eine weit geringere Randauflage, sodaß der Kammerspalt viel breiter aus geführt werden kann, als bei den übrigen Dichtungen. Die Grö ße des Kammerspaltes wird durch die Länge der Ringkanalringe und der Zwischenringe 117 bestimmt.

Bild 6 zeigt den Querschnitt des Zugankers 7 und der Ring kanäle. Die Kanalringe liegen nur in unterbrochenen Profilen 118 auf dem Zuganker auf.

Fig. 7 zeigt, ähnlich wie Fig. 5, verschiedene Formen und Pro file von Filterscheiben, Membranen, Spannringen und Kammerrin gen, jedoch mit nur einer Membrane pro Filterscheibe.

Fig. 8 und Fig. 9 zeigen verschiedene Profile der Spannringe 109 und 110 mit der Spannschraube 112. Zweckmäßigerweise sind die Spannringe 2- oder 3geteilt, wobei die Spannschrauben 112 in Fig. 10 links und rechts Gewinde haben sollten.

Aus Gründen der einfachen Handhabung bei Dichtungswechsel ist es sinnvoll, den feststehenden, äußeren Kammerring 14 2teilig und den inneren veränderlichen Kammerring 15 3teilig zu ma chen. Dabei würde, bei einer Durchmesserveränderung von 2 mm auch nur eine Stauchung von 2 mm pro Trennstelle erforderlich sein, wobei die Schlauchdichtung 16 nicht endlos, sondern 2 verschlossene Enden haben sollte, die an einer Ringtrennstel le aufeinanderstoßen sollten.

Fig. 11 zeigt eine solche Trennstelle im Schnitt und Fig. 12 einen Ausschnitt vom stirnseitigen Umfang, der obere Teil in Ansicht, der untere Teil im Schnitt.

In der schräg angeschnittenen Trennstelle des Innenringes 15 ist eine Halbschale aus Blech 119 mit einem anvulkanisierten, elastischen Gummikeil 120 eingelegt. Die Schlauchdichtung 16 wird dann über dieses Einlegeteil geführt. Der mehrteilige In nenring 15 hat an den Trennstellen nach außen verlängerte Augen mit Bohrungen 121, die in abgesetzte Bolzen 122 einge schoben werden, die eine Blattfeder 123 gegen den Außenring 14 verspannen, sodaß bei unbeaufschlagter Schlauchdichtung der Innenring 15 auf einen größeren Durchmesser gezogen wird.

Fig. 13 zeigt einen kompletten Filtersatz 1 mit den Endplatten 3 und 5, Zu- und Abführungen 8 a, 21, 10, 23, 12, 22, Antrieb 19, 20, Verschieberahmen 17 und den Kammerringen 13. Es ist erkennbar, die Befestigung der Kammerringe an den Verschie berahmen 124, die Einzelzuführung 57 für die Suspension und die Trennstelle 125 für den Innenring 15 und die Trennstellen 121 für den Innenring.

Der Verschieberahmen 17 ist eine an beiden Enden gelagerte Hohlwelle mit dem Stellzylinder 18. Auf der Hohlwelle sind Spannbügel 126 aufgeklemmt, die die Scheibenfilter um ca. 180° umfassen. Die Anzahl der Spannbügel richtet sich nach der Länge des Scheibenpaketes. An diesen Spannbügeln sind die Schienen 124 befestigt, an denen auch die Kammerringe 13 be festigt sind. Diese Befestigungsstelle 124 ist gleichzeitig die Trennstelle für den äußeren Kammerring 14.

In Fig. 14 ist die Trennstelle 125 gezeigt für die Anwendung bei offener Filtration, d. h. ohne Suspensionszuführung.

Fig. 15 zeigt in der oberen Hälfte die Kanaldurchführung 10 und 12 in der Nähe der Endplatte 5 und die untere Hälfte die Kanaldurchführung 8 a in der Nabe von Endplatte 3.

Die Fig. 16 die Befestigung des Zugankers 7 mit der Endplat te 5 über ein Gewinde 127 und der Abdichtung der Filterschei ben und der Ringkanäle gegenüber der Endplatte 5, in der obe ren Hälfte, bezogen auf die Kanäle 10 und 12, in der unteren Hälfte, bezogen auf einen gemeinsamen Kanal 10-12.

Die Verbindung Zuganker-Endplatte ist über eine Drehsicherung 128 abgesichert.

Fig. 17 und Fig. 18 sowie Fig. 19 und Fig. 20 zeigen 2 Beispiele für die Verbindung der Kammerringe 13 bzw. des 2-geteilten äußeren Kammerringes 14 an der Trennstelle 129 mit den Schie nen 124 des Schieberahmens 17. Die Verbindungsstelle sollte leicht montier- und demontierbar sein, wobei sicher gestellt sein muß, daß die Zugkräfte aus dem Dichtungsdruck von der Verbindung aufgenommen werden.

Fig. 21, Fig. 22 und Fig. 23 zeigen den Suspensionseinlauf 57 in den Kammerring 13. Zwischen dem konstanten Außenring 14 und dem veränderlichen Innenring 15 liegt die Schlauchdichtung 16. An ihren Enden weist diese Schlauchdichtung einen Schlitz 130 auf, wodurch die Schlauchdichtung mit dem Innenring 15 verklammert werden kann, um eine einfache Einzelmontage der Schlauchdichtung zu ermöglichen. Der Suspensionseinlauf 131 zeigt an der Unterseite zur Filterkammer eine doppelseitige Klappe 132, die mit einer Blattfeder 133 geschlossen gehal ten wird. Die Klappe 132 ist bevorzugt aus elastischem Kunst stoff hergestellt (bevorzugt Polypropylen) mit einer Rille als sog. Filmscharnier 134 hergestellt.

Um den Suspensionseinlauf 131 befindet sich ein Gummipreßteil 135, womit elastische Formveränderungen möglich sind. Der ge teilte Innenring 15 faßt mit einem keilförmigen Ansatz 136 über dieses Gummipreßteil, sodaß bei kleiner werdendem Innen durchmesser des Ringes 15, der ja auch mit einer Längsver schiebung der Keilfläche verbunden ist, der gesamte Einlauf auf den Abdichtungsrand der Filterscheiben gedrückt wird. Durch die Federscheiben 137 wird bei Druckentlastung der Ein laufeinsatz wieder zurückgezogen.

Fig. 24 zeigt die Ansicht eines Filters nach dem Verfahren Einzelfilter offen.

Man sieht das Rahmengestell 140 mit dem hochgeschobenen Sus pensionsbehälter 30, dem Hubzylinder 34, dem Schwenkantrieb 37 für den Filterkamm, sowie die Entleerungs- oder Austragsein richtung 24 mit den Schaufeln 25 und dem Antrieb 26. Weiter hin sieht man die Reinigungseinrichtung 27 mit den Sprüh rohren 28 und dem Antrieb 29.

Fig. 25 zeigt die gleiche Ansicht, jedoch mit Schnitt durch den Suspensionsbehälter und durch den Filtersatz.

Man sieht die Filterscheiben 2, die Kammerringe 13, die Be festigungsschiene für die Kammerringe 124, den Haltebügel 126 und den Verschieberahmen 17. Weiterhin sieht man das Paddel 32 mit Antrieb 33 und den Filterkamm 35 mit Schaufeln 36. Bei lan gem Filtern ist es zweckmäßig, die Schaftwelle für den Fil terkamm abzustützen. Dazu dienen die Stützschalen 142.

Fig. 26 zeigt das Filter zur Entleerung und Reinigung bereit. Der Suspensionsbehälter ist abgesenkt. Das Filter hängt an einem Deckenträger 141, der auf dem Rahmengestell 140 auf liegt. Man erkennt den Filtersatz mit der Endplatte 3, den Antrieb 20 und die Drehverschraubung 21 für die Preßwasser- Zu- und Abführung.

Fig. 27 zeigt der Reinigungsvorgang des Filters.

Fig. 28 zeigt eine Seitenansicht des Filters im Filtrations zustand bei geschnittenem Suspensionsbehälter. Links der Filtersatz mit Endplatte 3, Antrieb 20 und Preßwas serzulauf 21 und rechts die Endplatte 5 mit Lager und dem Filtratablauf 22. Bei Filtern mit Waschprozeß müßten rechts 2 Abläufe angeordnet werden; weiterhin der Filterkamm, links ausgeschwenkt, rechts eingeschwenkt und in der Mitte eine Stützschale; links der Schwenkantrieb 37 und rechts der Schie beantrieb 38.

Fig. 29 zeigt die Seitenansicht des Filters mit abgesenktem Suspensionsbehälter, mit dem Entleerungsklamm 24 und dem Rei nigungskamm 27.

Fig. 30 zeigt das Einzelfilter geschlossen nach Verfahrens bild Fig. 2.

Das Filter ist direkt auf 2 seitliche Rahmengestelle 143 auf gelagert. An den Ständern ist das zentrale Suspensionszufüh rungsrohr angebracht, womit gleichzeitig eine Querversteifung vorgenommen wird, mit Einzelschläuchen 144 zu den Suspensions einläufen 57 in die Kammerringe 13. Hier ist dargestellt das Verteilerrohr 47 für die Preßmittelzuführung für die Kammer ringe an den Stutzen 116. Neben den Entleerungs- und Reini gungseinrichtungen ist hier dargestellt eine Auffangvorrich tung für das Reinigungswasser. Eine Wanne 145, die an einer Seite mit einer Rolle 146 auf einem Rahmenschenkel aufliegt und an der anderen Seite über einen Hebel 147 mit einem An triebszylinder 148 verschoben werden kann. Bei der Entleerung wird der Filterkuchen über Trichterwände 149 und 150 in einen Container oder auf ein Förderband oder in einen Kastenbunker abgeworfen. Zur Filterreinigung wird dann die Auffangwanne unter die Trichterwände geschoben.

Fig. 31 zeigt dieses Filter zu einem Teil in der Seitenan sicht.

Man erkennt das Filter mit Endplatte 3, Antrieb 20 und Preß wasserzuführung 21; den Schieberahmen 17 mit Stellantrieb 18 und den Tragwangen 126; die Reinigungseinrichtung 27 und das zentrale Suspensionszuführungsrohr 58 mit den Einzelverbin dungen zu den Einläufen 57; weiterhin die Auffangwanne 145 mit der Laufrolle 146.

Fig. 32 zeigt ein Mehrfachfilter offen nach dem Verfahrens bild 3, beispielhaft mit 6 Filterplaneten.

Man sieht hier die Zentralwelle 63 mit den Auslegern 64, wo rauf die Filtereinheiten aufliegen. Am Ausleger 64 sind gleichzeitig die Auflager 149 für den Schieberahmen 17 ange flanscht. Der Antrieb 67 mit dem Hydromotor 68 ist auf einem Rahmengestell 151 befestigt. Auf dem Rahmengestell ist über ein Parallelgestänge der Suspensionsbehälter 30 anhebbar und senkbar über dem Hubzylinder 34 aufgelagert. In dem Behälter ist ebenfalls ein Filterkamm mit Schwenkantrieb 33 angeord net. Ebenfalls in dem Rahmengestell angeordnet sind die Ent leerungs- und Reinigungseinrichtungen, sowie die schwenkbare Auffangvorrichtung 145 für das Reinigungswasser. In der Ver bindung von den Filtern zu der Zentralwelle sind die Ventil hähne 45 für die Abdichtung und 48 für das Abpressen ange ordnet. Die Betätigungszylinder für die Hähne und der Stell zylinder für den Schieberahmen sind auf dem Steuerschild angeordnet. Die anderen Stellzylinder sind sinngemäß auf der anderen Gestellseite angeordnet.

Fig. 33 zeigt einen Schnitt durch den Suspensionsbehälter 30 nach Fig. 32.

In der obigen Darstellung ist das Filter 1 in den Suspensions behälter eingetaucht, in der unteren Darstellung ist der Sus pensionsbehälter abgesenkt. In der oberen Darstellung sieht man neben dem Filter das Paddel 32 mit Antrieb 33; weiterhin sieht man den Filterkamm 35 mit dem Schaber 36 in das Filter eingetaucht. In der unteren Darstellung ist der Filterkamm ausgeschwenkt.

Fig. 34 zeigt den Antriebszapfen dieses Systems mit dem An trieb 19, den Zu- und Ableitungen des Drucköls 69 und 70, den Zu- und Ableitungen des Preßwassers 71 und 72; weiterhin die Ventilhähne 45 und 48 mit den Stellantrieben 84, 85 und 86 und die Öl-Zu- und Ableitungen zu den Einzelfiltern 152 und 153. Hier ist beispielhaft eine zentrale Drosselscheibe 154 angeordnet.

Fig. 35 zeigt den filtratseitigen Zapfen 73 der Zentralwelle 63 mit den Auslegern 65, dem Ventil 50 und 51, dem Filtrat ablauf 75, darauf drehbar aufgelagert das Vakuumgehäuse 42 mit Vakuumanschluß 43, dem drehbaren Deckel 80 und der Zu führung für Preßwasser und Trockenblasluft 76 und 77. In dem Va kuumbehälter 42 ist angeordnet die Verschlußvorrichtung 81 mit dem Stellzylinder 82 und dem Schwenkzylinder 83; weiter hin erkennt man die Stellzylinder für die Ventile 88, 89, 90 und 91. Es ist zweckmäßig, entgegen der Darstellung zwischen den Rohrverteilern 22 und 23 und dem Ventil 50 und der Rohr leitung 75, Kompensatoren anzuordnen, damit etwaige Achsver lagerungen elastisch ausgeglichen werden können.

Fig. 36 zeigt den Vakuumbehälter mit der Verschlußeinrichtung im Detail, jedoch ohne Zuführung von Waschwasser und Trocken blasluft, d. h. nur für eine reine Filtrationsaufgabe.

Im oberen Teil der im Schnitt dargestellten Verschlußvorrich tung ist die Normalstellung dargestellt, d. h. die Verschluß vorrichtung ist zurückgezogen und das Filtrat kann aus der Bohrung 75 in den Vakuumbehälter 42 einfließen und durch das Zentralrohr 79 abfließen. Dabei ist die Dichtung 155 offen und die Dichtung 156 geschlossen. In der unteren Darstellung ist der Stellzylinder 82 vorgeschoben, und bei diesem Schiebevor gang wird zuerst die Dichtung 155 geschlossen und dann die Dichtung 156 geöffnet, dadurch wird das zugeordnete Filter mit der atmosphärischen Außenluft verbunden, siehe Pfeil x.

Fig. 37 zeigt das Mehrfachfilter geschlossen nach dem Verfah rensfließbild 4.

Hier beispielhaft als 4fach-Filter dargestellt. Auf dem Tra gegestell 157 ist über das Getriebe 67 mit dem Antrieb 68 die Zentralwelle 63 mit dem Zapfen 66 aufgelagert. Man sieht in der bekannten Weise die Filter mit dem Schieberahmen 17, den Preßwasserzuleitungen 21 und den Ventilen 45 und 48; wei terhin, wie bekannt, die Entleerungseinrichtung 24 und die Reinigungseinrichtung 27, sowie den Auffangbehälter für das Reinigungswasser 145. Auf oder an dem Rahmengestell ange flanscht sind die Stellzylinder 18 für den Schiebekäfig 17, sowie die Stellzylinder für die Ventile 84, 86 und 85, 87.

Fig. 38 zeigt das gleiche Filter von der gegenüberliegenden Seite.

Man sieht auf dem Rahmengestell 158 das Lagergehäuse 74 mit dem Suspensionszulauf 92, dem Vakuumbehälter 42 mit dem festen Deckel 80 und dem Stellzylinder 82. Dann ist gestrichelt er kennbar ein Verteilerrohr 58 mit den Einzelanschlüssen 57 zu den Kammerringen und dem dazugehörigen 3-Wege-Ventil 93. Es ist nicht erkennbar die Ablaufleitung 94, jedoch der offene Sammelring 95; weiterhin sind an den Steuerschildern am Rah mengestell erkennbar die Stellzylinder für die Trockenblas luft 98, 99 und für das Suspensionsventil 89, 90.

Fig. 39 zeigt einen Ausschnitt des Zapfens der Zentralwelle 63 mit den Filtratablaufbohrungen 75, dem Vakuumbehälter 42, Dec kel 80, der Zuführung für die Trockenblasluft 76 und dem Sus pensionsablauf 92. Die Suspension wird durch den ganzen Zapfen geführt, bis über einen Krümmer die Suspension über das 3-We ge-Ventil 93 in das Verteilerrohr 58. Die Ablaufleitung 94 führt in die Sammelrinne 95 zum zentralen Ablaufrohr 96. Für das Blasluftventil 50 sind die Stellzylinder 88-91 darge stellt und für das Suspensionsventil 93 die Stellzylinder 98, 99. Im Vakuumbehälter 42 ist dargestellt, mit einem größeren Querschnitt für den Austritt der abzuführenden Trockenblas luft, die Verschlußvorrichtung 81 mit Stellzylinder 82.

Fig. 40 zeigt ein Detail des Verschieberahmens 17 mit dem Schiebekeil 40 und dem Hydraulikventil 41 als Tastventil. In der Lagerung des Schieberahmens 17 ist hier als Sonderheit dargestellt eine Schiebesperre, die den Verschieberahmen in den Verschiebepositionen fixiert. Die verlängerten Lagerzap fen 159 des Schieberahmens 17 sind in den Lagergehäusen 160 aufgenommen. In den Lagerzapfen 159 sind Schiebebolzen 161 über eine Feder vorgespannt, eingelassen, die über eine Nute 164, eine Anzahl am Umfang verteilten Kugeln 163 unter Vor spannung nach außen bewegt und die Schiebewelle 159 in einer prismatischen Nut 164 im Lagergehäuse 160 fixiert. Eine Ver schiebung des Verschieberahmens ist nur über die Stellzylinder 84, 85 möglich, indem die Bolzen 161 zuerst eingeschoben wer den, damit der Kugelverschluß gelöst wird. Erst dann kann der Rahmen verschoben werden.

Claims

1. Scheibenfilter mit einer Vielzahl von Scheiben, die in konstanten Abständen zueinander auf einer gemeinsamen zentra len, drehbaren Welle befestigt sind, wobei die Scheiben auf beiden Seiten mit Filtermittel belegt sind, dadurch gekenn zeichnet, daß die zentrale Welle (7) als Zuganker ausgebildet ist und das beide Enden mit druckaufnehmenden Endplatten (3) und (5) fest verbunden sind; daß die Filterscheiben außen brei ter sind als die Spalten zwischen den Scheiben und daß je der Filterscheibe ein außen umfassender Kammerring (13) zuge ordnet ist, daß die Breite der Kammerringe in etwa der Breite der Filterscheiben entspricht und daß diese Kammerringe in gleichen Abständen wie die Filterscheiben auf einem gemein samen Schieberahmen (17) befestigt sind; daß dieser Schiebe rahmen so verschoben wird, daß die Zwischenräume zwischen den Scheiben durch die Kammerringe überdeckt sind und daß die Kammerringe gegenüber den Filterscheiben abgedichtet werden, sodaß in sich geschlossene flüssigkeitsdichte Prozeßkammern entstehen; daß jede Filterscheibe mit mindestens einer Kammer volumen-reduzierenden beweglichen Preßwand (8) ausgerüstet ist; daß bei zurückgeschobenen Kammerringen die Filterscheiben ge genüber den Kammerringen in Drehbewegung versetzt werden kön nen und in die offenen Kammern Austrags-(24), Reinigungs-(27) und Filtrationshilfseinrichtungen (35) eingeschoben werden kön nen.

2. Scheibenfilter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Scheibenfilter in Form von Planeten um eine zen trale Drehachse (63) angeordnet sind und daß diese zentrale Drehachse schrittweise um den Drehwinkel zweier benachbarter Scheibenfilter verdreht werden kann.

3. Scheibenfilter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn zeichnet, daß das oder die Scheibenfilter in einen mit zu filtrierender Suspension gefüllten Behälter (30) eingetaucht werden können.

4. Scheibenfilter nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Suspensionsbehälter Schikanen (35), (36) angeordnet sind, die in die offenen Filterkammern durch einen Antrieb (33) ein- und ausschwenkbar sind.

5. Scheibenfilter nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schikanen (35) durch einen Antrieb (38) hin- und her bewegbar angeordnet sind.

6. Scheibenfilter nach Anspruch 4 und 5, dadurch gekenn zeichnet, daß die Schikanen (36) ein bogenförmiges Profil be sitzen, das auf die Filterablagerungen eine Kraftkomponente in Richtung Drehachse ausübt.

7. Scheibenfilter nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekenn zeichnet, daß durch jeden Kammerring (13) ein Zuführungsan schluß (57) für die zu filtrierende Suspension angeordnet ist.

8. Scheibenfilter nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß diese Suspensionszuführung mit einer Rückschlagklappe (132) versehen ist, die die Suspension in die Kammer einströmen läßt, jedoch bei Reaktionsdrücken aus der Kammer geschlossen wird.

9. Scheibenfilter nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß im Normalzustand die Klappe (132) durch eine Feder (133) ge schlossen gehalten wird und daß die Unterseite der Klappe mit der Innenfläche des Kammerringes eine Ebene bildet.

10. Scheibenfilter nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekenn zeichnet, daß um den Zuganker (7) Ringkanäle (8 a), (10) und (12) für die zu- und abführenden Prozeßmedien angeordnet sind.

11. Scheibenfilter nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringkanäle aus gegeneinander abgedichteten Hülsen be stehen, wobei die Länge der Hülsen gleich der Breite einer Filterscheibe plus dem Kammerspalt zwischen 2 Scheiben beträgt.

12. Scheibenfilter nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekenn zeichnet, daß die Preßmembrane (8) aus gummielastischem Werk stoff hergestellt ist, daß sie innen über ein rund- oder prismatisches Rechteckprofil (107) verspannt ist und daß außen die Membrane mit einem Dehnwulst versehen ist, die außer der axialen auch eine radiale Ausdehnung der Membrane zuläßt und daß die Membrane außen ebenfalls in einem Wulstprofil (108) verspannt ist.

13. Scheibenfilter nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß zur Außenverspannung der Membrane ein mehrteiliger Ring (109) und (110) verwendet wird.

14. Scheibenfilter nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekenn zeichnet, daß die Filtertücher (9) und (11) innen in einem in etwa rechteckigen Gummiprofil (103) und außen in einem L-för migen Gummiprofil (104) einvulkanisiert sind.

15. Scheibenfilter nach Anspruch 1, 2 und 12, dadurch gekenn zeichnet, daß der Kammerring (13) als ein einteiliger Ring (113) besteht, der ein rechteckiges Profil aufweist, sodaß die Ab dichtung durch die radiale Ausdehnung der Membrane erfolgt.

16. Scheibenfilter nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Kammerring (113) 2teilig ist.

17. Scheibenfilter nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekenn zeichnet, daß der Kammerring (114) aus einem einteiligen, rechteckigen Profil besteht mit umlaufenden Innennuten an den Rändern, in denen aufblasbare Dichtungen (115) angeordnet sind.

18. Scheibenfilter nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Kammerring (114) 2teilig ist.

19. Scheibenfilter nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekenn zeichnet, daß der Kammerring (13) aus einem durchmesserkonstan ten Außenring (14) mit etwa rechteckigem Querschnitt besteht und einem durchmesservariablen Innenring (15) mit dazwischen liegenden aufblasbaren Schlauchdichtungen (16).

20. Scheibenfilter nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Außenring (14) 2teilig und der Innenring (15) 3teilig ausgeführt ist.

21. Scheibenfilter nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß an den Trennstellen für den Innenring gummielastische Zwischenstücke (119-120) angeordnet sind.

22. Scheibenfilter nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Innenring (15) an den Trennstellen gegenüber dem Außen ring (14) durch eine Blattfeder (123) oder Tellerfeder (137) vor gespannt ist.

23. Scheibenfilter nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekenn zeichnet, daß der Kammerring (13) mit einer oder 2 Trennstellen versehen ist und jede Trennstelle mit einer mechanischen Spannvorrichtung versehen ist.

24. Scheibenfilter nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekenn zeichnet, daß in die Zwischenräume der Scheiben Austrags vorrichtungen eingreifen und daß die Austragsvorrichtungen oberhalb der horizontalen Querachse des Filters angeordnet sind.

25. Scheibenfilter nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekenn zeichnet, daß in die Zwischenräume der Scheiben Reinigungs einrichtungen eingeführt werden und daß die Reinigungsein richtungen mit Spritzdüsen versehen sind, die eine seitliche Strahlrichtung zur Reinigung der Scheiben besitzen.

26. Scheibenfilter nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Filtratabläufe der einzelnen Filter in einen gemein samen Behälter geführt sind, der unter atmosphärischem Un terdruck gehalten wird.

27. Scheibenfilter nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß dieser unter Vakuum stehende Behälter auf einem seitlichen Zapfen (73) der zentralen Welle (63) drehbar angeordnet ist.

28. Scheibenfilter nach Anspruch 26 und 27, dadurch gekenn zeichnet, daß in diesem Vakuumbehälter eine Dichtungs-Vorrich tung (81) angeordnet ist, die es erlaubt, einzelne Filtratab laufbohrungen der Filter mit einem Stellantrieb (82) zu verschlie ßen und mit der Außenatmosphäre zu verbinden, dergestalt, daß zuerst der Verschluß der Bohrung erfolgt und anschließend die Verbindung mit der Außenatmosphäre.

29. Scheibenfilter nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß mehr als eine Dichtungsvorrichtung angeordnet ist.

30. Scheibenfilter nach Anspruch 27, 28 und 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtungsvorrichtung(en) im zentra len Deckel (80) des Vakuumbehälters angeordnet ist, daß dieser Deckel drehbar um die zentrale Achse gelagert ist und daß dieser Deckel mit einer Stelleinrichtung verbunden ist, um die Dichtungsvorrichtung bestimmten Filtratabläufen zuzuord nen.

31. Scheibenfilter nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Prozeßventile als Kugelhähne ausgeführt sind.

32. Scheibenfilter nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Prozeßventile als Kükenhähne ausgeführt sind.

33. Scheibenfilter nach Anspruch 31 und 32, dadurch gekenn zeichnet, daß die Betätigung der Hähne durch hydraulische Stellzylinder erfolgt.

34. Scheibenfilter nach Anspruch 31, 32 und 33, dadurch gekennzeichnet, daß die Betätigung der Hähne durch pneumati sche Stellzylinder erfolgt.

35. Scheibenfilter nach Anspruch 33 und 34, dadurch gekenn zeichnet, daß die Stellzylinder ortsfest am Traggestell be festigt sind.